CH676879A5 - - Google Patents

Description

  
 



  Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Einrichtung gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 9. 



  Es ist bekannt, zum Trocknen eines teilchenförmigen Gutes eine Einrichtung mit einem Behälter zu verwenden, der unten einen Siebboden und oben ein Filter aufweist, das zu trocknende, teilchenförmige Gut im zwischen dem Siebboden sowie dem Filter vorhandenen Behälter-Innenraum mit dieser von unten nach oben durchströmenden Luft vom Siebboden abzuheben und derart zu verwirbeln, dass eine Wirbelschicht entsteht. Die zugeleitete Luft wird normalerweise erwärmt, so dass das im teilchenförmigen Gut vorhandene und diesem beim Trocknen zu entziehende Material - normalerweise Wasser und/oder ein organisches Lösungsmittel - sich im flüssigen Aggregatzustand befindet und beim Trocknungsvorgang verdunstet und/oder verdampft. Bei verschiedenen Gütern kann jedoch eine Erwärmung auf über der normalen Raumtemperatur liegende Temperaturen Schäden verursachen.

  Zudem ist bei gewissen Gütern sogar schon eine bei normaler Raumtemperatur stattfindende Trocknung nachteilig, weil bei einem durch Verdampfen und/oder Verdunsten erfolgenden Trocknungsvorgang die Struktur der Teilchen in ungünstiger Weise verändert wird. Diese Nachteile und Probleme beim Trocknen eines Gutes in einer Wirbelschicht-Einrichtung lassen sich beheben, indem das teilchenförmige Gut gemäss der CH-A 664 005 vor dem eigentlichen Trocknungsvorgang auf eine unter der Gefriertemperatur des Wassers oder des sonstigen, dem Gut beim  Trocknen zu entziehenden Materials abgekühlt wird und die Temperatur der zum Verwirbeln des Gutes dienenden Luft sowie die übrigen Verfahrensparameter derart festgelegt werden, dass das Wasser oder besagte, sonstige Material dem Gut durch Sublimation entzogen wird. Durch eine solche Gefriertrocknung kann das Gut schonend getrocknet werden. 



  Das Trocknen eines teilchenförmigen, zu einer Wirbelschicht verwirbelten Gutes erfordert jedoch schon bei ungefähr in der Grösse der Raumtemperatur liegenden Temperaturen verhältnismässig viel Zeit. Wenn die Trocknung bei unterhalb der Gefriertemperatur liegenden Temperaturen des Gutes stattfindet, wird der Zeitbedarf noch grösser. 



  Es sind nun an sich auch bereits Trocknungsverfahren bekannt, bei denen ein teilchenförmiges Gut während des Trocknungsvorgangs der Einwirkung von mechanischen Schwingungen und/oder Wellen, d.h. Schall-Schwingungen bzw. Wellen, und/oder der Einwirkung von elektromagnetischen Feldern und Strahlungen unterworfen wird. Zum Beispiel ist aus der DE-A 3 204 690 eine Einrichtung mit einem Behälter, einem Boden und Mitteln bekannt, um den Behälter mitsamt dem sich beim Betrieb auf dessen Boden befindenden Gut zu rütteln. Ferner ist bei dieser Einrichtung eine über dem Boden angeordnete Elektrode vorhanden, um im zwischen ihr und dem Boden vorhandenen Raumbereich ein elektromagnetisches Hochfrequenz-Wechselfeld zu erzeugen.

  Diese Einrichtung, bei der das Gut auf einem Boden aufliegt und mechanischen Vibrationen unterworfen wird, hat jedoch den Nachteil, dass ein verhältnismässig starker Abrieb der Teilchen des Gutes stattfindet. Zudem kann das Gut, das sich zwischen der Elektrode und dem als Gegenelektrode dienenden Boden befindet und im wasserhaltigen Zustand, abhängig von seiner Zusammensetzung möglicherweise verhältnismässig gut elektrisch leitend ist, unter Umständen elektrische Entladungen verursachen, die ihrerseits Staubexplosionen auslösen können. Durch diese Gefahr von  Entladungen und Staubexplosionen wird der zulässige Anwendungsbereich der aus der DE-A 3 204 690 bekannten Einrichtung stark eingeschränkt. 



  Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Einrichtung zum Trocknen eines teilchenförmigen Gutes zu schaffen und dabei Nachteile der bekannten Verfahren bzw. Einrichtungen zu vermeiden. Ausgehend von den bekannten Wirbelschicht-Verfahren bzw. -Einrichtungen, bei denen eine Verwirbelung des zu trocknenden Gutes durch eine aufwärts gerichtete Luft- oder sonstige Gasströmung stattfindet, wird insbesondere angestrebt, die zum Trocknen benötigte Zeit auch dann möglichst kurz zu halten, wenn das zu trocknende Gut während des Trocknungsvorgangs eine verhältnismässig niedere Temperatur hat, die zum Beispiel höchstens wenig über der normalen Raumtemperatur oder ungefähr in der Grösse von dieser oder sogar unter der Gefriertemperatur des dem Gut beim Trocknen zu entziehenden Wassers und/oder sonstigen Materials liegt.

  Das Verfahren und die Einrichtung sollen also eine zur Erzielung der gewünschten Eigenschaften des getrockneten Gutes ausreichend schonende, aber trotzdem rasch und wirtschaftlich durchführbare Trocknung ermöglichen. 



  Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren bzw. eine Einrichtung gelöst, das bzw. die erfindungsgemäss die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. 9 aufweist. 



  Das Verfahren und die Einrichtung können zum Beispiel zum Trocknen, und zwar insbesondere Gefriertrocknen, eines teilchenförmigen Gutes dienen, das zur Verwendung als Arzneimittel bestimmt ist und nach dem Trocknen beispielsweise in für die orale Einnahme vorgesehene Kapseln eingefüllt oder für die Auflösung in Wasser oder einer anderen Flüssigkeit bereitgestellt wird. Des weiteren können auch zur Verwendung als lösliche Nahrungsmittel vorgesehene, teilchenförmige Güter getrocknet werden. Normalerweise wird das zu trocknende Gut  vor dem Trocknungsvorgang im gleichen Behälter, in dem es nachher getrocknet wird, noch einer anderen, unter einer Verwirbelung stattfindenden Behandlung unterzogen und mindestens zum Teil oder vollständig in besagtem Behälter hergestellt.

  Man kann zum Beispiel eine mindestens teilweise flüssige Substanz, wie eine Lösung oder Suspension, in den Innenraum des Behälters einsprühen und die entstehenden Tröpfchen durch Abkühlen unter ihre Gefrier- bzw. Schmelztemperatur in den festen Aggregatzustand überführen, so dass ein teilchenförmiges Gut entsteht. Dessen Teilchen können unmittelbar danach getrocknet oder vor dem Trocknungsvorgang noch zu grösseren Teilchen agglomeriert und/oder durch Besprühen mit einer anderen Lösung und/oder Suspension mit Überzügen versehen werden.

   Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, das zu trocknende Gut bereits in Form fester, trockener oder feuchter Teilchen in den besagten Behälter einzubringen und in diesem einer Behandlung, etwa einer Agglomerations- und/oder Beschichtungsbehandlung, zu unterziehen, bei der es zum Beispiel mit einer mindestens teilweise flüssigen Substanz besprüht wird, die als Bindemittel und/oder zur Bildung eines Überzugs dient. Bei all diesen Varianten für die Bildung des zu trocknenden Gutes wird diesem beim Trocknen ein bei normaler Raumtemperatur, d.h. bei etwa 20 DEG C bis 25 DEG C, flüssiges, in ihm enthaltenes Material, normalerweise Wasser und/oder ein sonstiges, zum Beispiel organisches Lösungs- und oder Suspensionsmittel, mindestens zum Teil und vorzugsweise zum grössten Teil oder vollständig durch Sublimation entzogen. 



  Für weitere mögliche Verwendungen und Einzelheiten der Herstellung und Gefriertrocknung von teilchenförmigen Gütern sei auf die bereits zitierte CH-A 664 005 und die nicht vorveröffentlichte WO-A 88/10 150 verwiesen. 



  Die Erfindung soll nun anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels einer Einrichtung und anhand mit dieser durchführbarer Verfahren sowie Varianten der Einrichtung und Verfahren erläutert werden. In der Zeichnung zeigt 
 
   die Fig. 1 einen schematisierten Vertikalschnitt durch eine Einrichtung zum Herstellen und Trocknen eines teilchenförmigen Gutes, 
   die Fig. 2 eine schräg von unten gesehene Ansicht des Filters sowie des zur Vibration von diesem dienenden Erregers der Einrichtung gemäss der Fig. 1 und 
   die Fig. 3 einen Ausschnitt aus dem Filter in grösserem Massstab. 
 



  Die in der Fig. 1 ersichtliche, zum Herstellen und/oder Trocknen eines teilchenförmigen Gutes dienende Einrichtung besitzt einen von einem nicht gezeichneten Gestell gehaltenen Behälter 1, dessen Wandung 3 von unten nach oben einen Bodenteil 5, einen sich nach oben erweiternden, konischen Mantel 7, einen zylindrischen Mantel 9 und einen Deckteil 11. Die verschiedenen Teile der Wandung 3 des Behälters 1 sind bei ihren einander paarweise zugewandten Rändern mit Flanschen versehen, durch Verbindungsmittel, wie Schrauben und/oder Schnellverschluss-Klemmorgane, lösbar miteinander verbunden sowie mit Dichtungsmitteln gegeneinander abgedichtet.

  Zumindest der Bodenteil 5, und die Mäntel 7 sowie 9 und beispielsweise auch noch der Deckteil 11 der Wandung 3 sind wärmeisolierend ausgebildet und besitzen zum Beispiel innen eine aus rostfreiem Stahl bestehende Schale und eine auf  deren Aussenseite angeordnete Wärmeisolation. Zudem können mindestens der Bodenteil 5 und die beiden Mäntel 7, 9 der Wandung 3 noch mit einer nicht gezeichneten Kühl/Heizvorrichtung versehen sein, die etwa einen Kanal für ein flüssiges und/oder gasförmiges Kühl/Heiz-Fluid aufweist. 



  Der Bodenteil 5 ist mit einem als Gaseinlass 15 dienenden Anschluss versehen und enthält bei seiner Verbindung mit dem konischen Mantel 7 ein beim Betrieb horizontales, das Einleiten von Gas ermöglichendes Begrenzungselement 17, nämlich einen Siebboden 17. Im zylindrischen Mantel 9 ist mittels einer zum Beispiel ringförmigen Halterung 19 ein Filter 21 lösbar gehalten, dessen Ausbildung besonders deutlich aus den Figuren 2 und 3 ersichtlich ist. Das Filter 21 weist einen horizontalen Filterabschnitt 21a auf, der sich zumindest annähernd - nämlich abgesehen von dem von der Halterung 19 eingenommenen Querschnittsbereich - über den ganzen Innenraum-Querschnitt des Mantels 9 erstreckt.

  Das Filter 21 weist eine Anzahl über den horizontalen Querschnitt des Innenraums des Behälters 1 verteilte, nach unten vom horizontalen Filterabschnitt 21a wegragende, hohle, im horizontalen Querschnitt beispielsweise kreisförmige Zotten 21b auf, die am oberen, mit dem horizontalen Filterabschnitt 21a verbundenen Ende offen und am dem Filterabschnitt 21a abgewandten Ende geschlossen sind. Das Filter 21 ist aus einem Fasermaterial, nämlich einem Gewebe gebildet, könnte aber auch aus einem Vlies oder dergleichen bestehen. Die einzelnen Fäden des Gewebes bestehen aus miteinander versponnenen Fasern, aus einem Kunststoff, wie Polyester, und einem metallischen Material, wie rostfreiem Stahl. Der Anteil von Kunststoff-Fasern ist dabei volumenmässig und beispielsweise auch noch gewichtsmässig grösser als der Anteil von metallischen Fasern. 



  Der unten vom Begrenzungselement 17, d.h. Siebboden 17, und oben vom Filter 21 begrenzte Innenraum des Behälters 1 ist mit 23 bezeichnet. 



  Die Einrichtung weist ferner eine als Ganzes mit 31 bezeichnete Schwingungs- und/oder Wellenerzeugungsvorrichtung zur Erzeugung von mechanischen Schwingungen und/oder elastischen Wellen, d.h. Schall-Schwingungen und/oder Wellen auf, die beim Betrieb auf das zu trocknende, teilchenförmige Gut einwirken. Die Erzeugungsvorrichtung 31 besitzt zum Beispiel mindestens einen im Bereich des konischen Mantels 7 angeordneten Schall-Erreger 33 und vorteilhafterweise mehrere, um die Behälterachse herum verteilte und/oder in verschiedenen Höhen angeordnete und/oder verschiedene Abstrahlrichtungen aufweisende Schall-Erreger 33, um Schall-Wellen in den Innnenraum 23 einzustrahlen. Im vorliegenden Fall sind zum Beispiel drei gleichmässig um die Behälterachse herum verteilte Schall-Erreger 33 vorhanden.

  Die Schwingungs- und/oder Wellen-Erzeugungsvorrichtung 31 weist ferner einen auf der oberen, dem Innenraum 23 abgewandten Seite des Filters 21 angeordneten und mit diesem verbundenen Schall-Erreger 35 auf, um im Filter Schall-Schwingungen zu erregen und möglicherweise zusätzlich von oben her Schall-Wellen in den Innenraum 23 einzustrahlen. 



  Die Schall-Erreger 33, 35 können abhängig von der Grösse des Behälters und der Art des zu trocknenden Gutes ausgebildet sein, um Schall-Schwingungen und/oder -Wellen mit im hörbaren Bereich oder im Ultraschallbereich liegenden Frequenzen zu erzeugen. Die Frequenz der erzeugbaren Schwingungen und/oder Wellen beträgt zweckmässigerweise mindestens 100 Hz, vorzugsweise mindestens 500 Hz und beispielsweise mindestens 20 kHz oder sogar mindestens 30 kHz und liegt in den beiden letzten Fällen also im für Menschen unhörbaren Ultraschallbereich. Man kann jedoch auch vorsehen, dass die Frequenz der durch die Erreger 33, 35 erregbaren Schwingungen und/oder Wellen weniger als 18 kHz und sogar weniger als 10 kHz beträgt und also im hörbaren Bereich liegt.

   Die beim Betrieb von den Erregern 33, 35 erzeugten Schwingungen und/oder Wellen können alle mindestens ungefähr oder sogar genau die gleiche Frequenz oder verschiedene Frequenzen haben. Im übrigen kann die  Wandung 3 des Behälters 1 nötigenfalls noch mit einer Schall-Isolation versehen werden. 



  Wenn die Schall-Erreger 33 zur Erzeugung von Schall mit im oberen, hörbaren Frequenzbereich oder im Ultraschallbereich liegenden Frequenzen dienen sollen, kann jeder von ihnen zum Beispiel als pneumatischer, nach dem Prinzip der Galtonpfeife arbeitender Erreger ausgebildet sein. Ein solcher Erreger kann eine Düse mit einer ringspaltförmigen Mündungsöffnung, eine Schneide, ein die Düsenmündung umschliessendes Resonanzrohr und einen an dessen der Düsenmündung abgewandtes Ende anschliessenden, sich von diesem weg konisch erweiternden Schalltrichter aufweisen. Der Eingang der Düse ist mit einer Gaszufuhrvorrichtung verbunden, die im vorliegenden Fall aus zum Ansaugen von Luft aus der Umgebung sowie zum Komprimieren dieser Luft dienenden Pumpe 37 und einem Reservoir 39 für die Druckluft besteht.

  Das der Düsenmündung abgewandte Ende des Schalltrichters des Erregers 33 ist dem Innenraum 23 zugewandt. Während der Schalltrichter bei bekannten Erregern dieser Art auf seiner der Düsenmündung abgewandten Stirnseite offen ist, besitzt jeder Erreger 33 an seinem dem Innenraum 23 zugewandten Ende eine Membran 33a, welche die Schallübertragung in den Innenraum 23 ermöglicht, diesen jedoch gasdicht gegen den Resonanz-Hohlraum des Erregers 33 abschliesst, so dass die zum Betrieb des Erregers 33 dienende Druckluft nicht in den Innenraum 23 gelangt. Der Schalltrichter des Erregers 33 kann seitliche \ffnungen aufweisen, durch welche die zum Betrieb des Erregers erforderliche Druckluft in die Umgebung abströmen kann. Die Erreger 33 können zudem noch mit einer Stellvorrichtung zum Einstellen der Frequenz des erzeugten Schalls ausgerüstet sein. 



  Der bzw. jeder Erreger 35 kann zum Beispiel zur elektrostriktiven, und nämlich piezoelektrischen Umwandlung von elektrischer Energie in Schall ausgebildet sein und einen piezoelektrischen Wandler mit mindestens einem aus piezo elektrischer Keramik bestehenden, scheiben- und/oder folienförmigen Element 35a und mindestens zwei auf den beiden einander abgewandten Seiten von diesem angeordneten Elektroden 35b, 35c aufweisen. Die sich näher beim Filter 21 befindende Elektrode 35c kann zum Beispiel mindestens stellenweise am horizontalen Filterabschnitt 21a anliegen und eventuell fest mit diesem verbunden sein. Der Schall-Erreger 35 besitzt im Bereich jeder Zotte 21b ein durchgehendes Loch 35d. Ferner kann der Schall-Erreger 35 auch noch in den nicht von den Zotten eingenommenen Bereichen des horizontalen Filterabschnitts 21a Löcher 35e aufweisen.

  Die Elektroden der Schall-Erreger 33, 35 sind elektrisch leitend mit einem elektrischen Oszillator 41 verbunden, der zur Erzeugung einer elektrischen, beispielsweise sinusförmigen Spannung ausgebildet ist, jedoch auch eine periodische Folge von Impulsen mit irgendeiner Form liefern könnte. Der Oszillator 41 kann zudem Steuer- und/oder Regelmittel aufweisen, um ein manuelles, stufenweises oder kontinuierliches Einstellen der Frequenz zu ermöglichen und/oder die Frequenz der erzeugten, elektrischen Spannung auf eine der Resonanzfrequenzen des vom Erreger 35 in Zusammenwirkung mit dem Filter 21 gebildeten, mechanischen Resonators einzuregeln. Vorteilhafterweise ist die bzw. jede dem Innenraum 23 zugewandte Elektrode 35c des Erregers 35 elektrisch leitend mit der elektrischen Masse und den metallischen Teilen der Behälter-Wandung 3 verbunden. 



  Auf der oberen Seite des Filters 21 ist eine zum Rütteln und Reinigen von diesem dienende Rüttelvorrichtung 45 vorhanden. Der Deckteil 11 ist mit einem Gasauslass 51 versehen, der mit dem oberhalb des Filters 21 vorhandenen Hohlraum des Behälters 3 verbunden ist. Ein Sprühorgan 53 besitzt mindestens eine in den Innenraum 23 mündende Sprühdüse und ist durch eine Leitung mit einer Flüssigkeits-Zufuhrvorrichtung 55 verbunden. Ein in den Innenraum 23 mündender Kühlmittel-Einlass 57 ist mit einer Kühlmittel-Zufuhrvorrichtung 59 verbunden. 



  Der Gasauslass 51 des Behälters 1 ist über eine Leitung 65, ein Ventil 67, eine durch ein Gebläse gebildete Pumpe 69, ein Filter 71, einen Dampf/Flüssigkeitsabscheider 73, eine Gas-Kühlvorrichtung 75 und ein Ventil 77 mit dem Gaseinlass 15 des Behälters 1 verbunden. Zwischen dem Ventil 67 und der Pumpe 69 ist eine Abzweigung vorhanden, von der eine Überbrückungsleitung 79, d.h. ein "Bypass" mit einem Ventil 81 zu einer Abzweigung, der die Kühlvorrichtung 75 mit dem Ventil 77 verbindende Verbindung führt, wobei die Überbrückungsleitung 79 eventuell auch noch ein nicht dargestelltes, wärmeisoliertes Gas-Reservoir aufweisen kann.

  Der Gasauslass 51 des Behälters 1 ist noch über eine Leitung 85, mit einem Ventil 87, einer aus einem Gebläse bestehenden Pumpe 89, einem Filter 91, einem Dampf/Flüssigkeitsabscheider 93, einer Gas-Heizvorrichtung 95 und einem Ventil 97 mit dem Behälter-Gaseinlass 15 verbunden. Der Eingang der Pumpe 89 ist über eine ein Ventil 101 enthaltende Überbrückungsleitung 99 mit dem Ausgang der Gas-Heizvorrichtung 95 verbunden. Der Behälter 1 und die Leitungen 65, 79, 85, 99 ermöglichen die Bildung verschiedener Kreisläufe. Diese sind noch mit Gaszuleit/Gasableit-Mitteln versehen um ihnen Gas, nämlich Luft, zuzuleiten und wieder von ihnen abzuführen.

  Die Gaszuleit/Gasableit-Mittel können zum Beispiel zwei Luftansaugöffnungen, die über ein Ventil 103 bzw. 105 mit dem Eingang der Pumpe 69 bzw. 89 verbunden sind, und einen über ein Ventil 107 mit dem Gasauslass 51 des Behälter 1 verbundenen, in die Umgebung mündenden Luftauslass aufweisen. 



  Die Pumpe 69 und/oder mindestens eines der Ventile 67, 77 sind derart ausgebildet, dass beim nachfolgend beschriebenen Betrieb die Menge des mittels der Pumpe 69 pro Zeiteinheit durch den Behälter 1 hindurch geförderten Gases und damit die sich im Behälter ergebende Gas-Strömungsgeschwindigkeit verändert und eingestellt werden kann. Im übrigen können an verschiedenen Stellen nicht dargestellte Temperatur-, Druck- und Feuchtigkeitssensoren, mit diesen verbundene Mess- und Anzeigevorrichtung sowie elektronische Steuer- und/oder Regel mittel vorhanden sein, um eine manuelle und/oder automatische Steuerung und/oder Regelung der verschiedenen, beim Betrieb stattfindenden Prozesse zu ermöglichen. 



   Jetzt wird die Herstellung eines teilchenförmigen Gutes aus einer wässerigen Lösung und/oder Suspension erläutert, die mindestens eine gelöste und/ oder suspendierte, pharmazeutische Wirk- und/ oder Hilfssubstanz enthält. Die Lösung und/oder Suspension wird zunächst in ein Reservoir der Flüssigkeits-Zufuhrvorrichtung 55 eingebracht und während einer Herstellungsphase des Verfahrens mit dem Sprühorgan 53 in den Innenraum 23 hinein gesprüht. Gleichzeitig wird aus der Kühlmittel-Zufuhrvorrichtung ein Kühlmittel, nämlich Trokkeneispulver, in den Innenraum 23 eingebracht. Ferner wird gleichzeitig mit der Pumpe 69 Gas, nämlich Luft, durch die Leitung 65, den Filter 71, den Dampf/Flüssigkeitsabscheider 73, die Gas-Kühlvorrichtung 75 und den Behälter 1 hindurch im Kreislauf umgewälzt.

  Diese den Innenraum 23 mit zumindest im allgemeinen aufwärts gerichteter Strömungsrichtung durchströmende Luft verwirbelt die mit dem Sprühorgan in den Innenraum 23 hinein gesprühten Flüssigkeitströpfchen sowie die Trokkeneisteilchen oberhalb des Siebbodens 17, wie es durch Bahnen 111 angedeutet ist. Die Flüssigkeitströpfchen werden durch die in der Kühlvorrichtung 75 gekühlte Luft und das ebenfalls von der letzteren verwirbelte Trockeneispulver unter ihre Gefriertemperatur abgekühlt und dadurch verfestigt. Die Trockeneisteilchen nehmen bei diesem Vorgang Wärme auf, so dass sie in gasförmiges Kohlendioxid umgewandelt werden, das zusammen mit der Luft umgewälzt wird. 



  Wenn sich die vorgesehene Menge des durch Gefrieren von Flüssigkeitströpfchen gebildeten Gutes im Innenraum 23 befindet und in diesem eine Wirbelschicht bildet, wird das Einsprühen von Flüssigkeit sowie das Einbringen von Trockeneispulver beendet. Danach beginnt das Trocknen der im Behälter vorhandenen Charge des teilchenförmigen Gutes oder, wenn man berücksichtigt, dass den Teilchen eventuell schon während  des Gefriervorgangs etwas Flüssigkeit entzogen worden ist, zumindest die Hauptphase des Trocknungsvorgangs. Dieser wird als Gefriertrocknung durchgeführt. Dementsprechend wird die zum Trocknen umgewälzte Luft mit der Kühlvorrichtung 75 auf eine Temperatur gebracht, bei der die Temperatur der im Innenraum 23 vorhandenen Teilchen unterhalb deren Gefrier- bzw. Schmelztemperatur bleibt.

  Beim Trocknen kann die von der Pumpe 69 durch den Behälter geförderte Luft beispielsweise zumindest in einem ersten Teil des Trocknungsvorgangs derart eingestellt werden, dass die Teilchen des zu trocknenden Gutes oder zumindest des grössten Teils von diesem weiterhin oberhalb des Siebbodens 17 im Innenraum verwirbelt werden. In einem nachfolgenden, zweiten Teil des Trocknungsvorgangs kann die Menge der pro Zeiteinheit durch den Behälter hindurch geleiteten Luft so stark erhöht werden, dass das teilchenförmige Gut oder zumindest der grösste Teil von diesem zum Filter 21 empor gehoben wird und eine an der dem Innenraum 27 zugewandten Seite oder Fläche des Filters 21 anliegende Schicht bildet. Zur Klarstellung sei noch bemerkt, dass mit dem vorgängig verwendeten Begriff "der grösste Teil" ein mehr als 50% der Gesamtmenge des Gutes betragender Teil gemeint ist.

  Die Oberfläche des Filters 21 ist wegen der Zotten 21b wesentlich grösser als die horizontale Querschnittsfläche des Innenraums des Mantels 9. Dadurch kann erreicht werden, dass die im zweiten Teil des Trocknungsvorgangs am Filter 21 anliegende Schicht des teilchenförmigen Gutes auch dann verhältnismässig dünn bleibt, wenn sie durch eine relativ grosse Menge von teilchenförmigem Gut gebildet wird. 



  Während des Trocknungsvorgangs oder zumindest während des besagten, ersten Teils von diesem können mit den Schall-Erregern 33 Schall-Wellen in den Innenraum 23 eingestrahlt werden. Ferner können mindestens während des zweiten besagten Teils des Trocknungsvorgangs oder während des ganzen Trocknungsvorgangs mit dem Schall-Erreger Schall-Schwingungen erzeugt werden, die im Filter 21 Schwingungen und/oder Wellen  verursachen. Das Schwingbewegungen ausführende Filter 21 kann eventuell noch mehr oder weniger starke Schall-Wellen in den Innenraum 23 abstrahlen, so dass der Schall-Erreger 35 indirekt ebenfalls noch zur Einstrahlung von Schall-Wellen in den Innenraum 23 beitragen kann. 



  Nach dem Trocknen des Gutes wird die Zufuhr von gekühlter Luft zum Gaseinlass 15 des Behälters 1 beendet. Wenn das am Filter 21 hängende, getrocknete teilchenförmige Gut beim Unterbrechen der Luftzufuhr nicht von selbst herunter fällt, kann das Filter 21 mit der Rüttelvorrichtung 45 gerüttelt werden, um die Teilchen vom Filter zu lösen. Die von der Rüttelvorrichtung erzeugten Rüttelbewegungen des Filters 21 können an sich ebenfalls als Schall-Schwingungen aufgefasst werden, haben jedoch normalerweise wesentliche tiefere Frequenzen als die mit dem Erreger 35 erzeugten Schwingungen und dafür grössere Amplituden als diese. 



  Vorteilhafterweise wird der Innenraum des Behälter 1 vor der Entnahme der getrockneten Teilchen durch Schliessen der Ventile 67, 77 fluidmässig von der Pumpe 69, dem Filter 71, dem Dampf/Flüssigkeitsabscheider 73 und insbesondere der Gas-Kühlvorrichtung 75 getrennt und dafür durch \ffnen der vorher geschlossenen Ventile 87, 97 fluidmässig mit der Pumpe 89, dem Filter 91, dem Dampf/Flüssigkeitsabscheider 93 und der Gas-Heizvorrichtung 95 verbunden. Mit der Pumpe 89 kann dann dem Behälter so lange von der Gas-Heizvorrichtung erwärmte Luft zugeführt und im Kreislauf umgewälzt werden, bis die Innenfläche der Behälterwandung, der Siebboden 17, das Filter 21, die sonstigen im Inneren des Behälters vorhandenen Teile der Einrichtung und das teilchenförmige Gut ungefähr auf die Umgebungstemperatur erwärmt sind.

  Danach wird die Zufuhr von mit der Pumpe 89 geförderter Luft zum Behälter 1 beendet und dieser vorübergehend am unteren Ende geöffnet, um die Charge des getrockneten, teilchenförmigen Gutes zu entnehmen. Durch die vor der Entnahme des Gutes stattfindende Aufwärmung der  Innenteile des Behälters und des Gutes kann vermieden werden, dass die bei der Entnahme des Gutes in den Behälter sowie innerhalb und ausserhalb von diesem in Kontakt mit dem Gut gelangende Umgebungsluft die Innenflächen des Behälters und das Gut durch Kondensation des normalerweise in ihr enthaltenen Wasserdampfs befeuchtet. 



   Im Zeitraum, in welchem dem Behälter mit der Pumpe 89 zum Aufwärmen warme Luft zugeführt und danach das Gut entnommen wird, kann das Ventil 81 geöffnet und bei geschlossenen Ventilen 67, 77 mit der Pumpe 69 Luft über das Filter 71, den Dampf/Flüssigkeitsabscheider 73, die Gas-Kühlvorrichtung 75 und die Überbrückungsleitung 79 in Kreislauf umgewälzt, getrocknet sowie gekühlt und dadurch für die Herstellung der nächsten Charge des teilchenförmigen Gutes konditioniert werden. Wenn die Charge der hergestellten Teilchen aus dem Behälter 1 entnommen und dieser wieder verschlossen ist, kann man die Pumpe 69 durch \ffnen der Ventile 67, 77 wieder mit dem Behälter 1 verbinden, das Ventil 81 schliessen und annähernd sofort die Herstellung einer neuen Charge von teilchenförmigem Gut beginnen.

  Während der zum Herstellen und Trocknen der neuen Charge des teilchenförmigen Gutes benötigten Zeitdauer oder mindestens während eines Teils von dieser kann die Pumpe 89 bei geschlossenen Ventilen 87, 97 und geöffnetem Ventil 101 Luft im Kreislauf über die Filter 91, den Dampf/Flüssigkeitsabscheider 93 und die Gas-Heizvorrichtung 95 umwälzen, trocknen, erwärmen und dadurch für die nächste, erforderliche Aufwärmung des Behälters und Gutes konditionieren. Im übrigen kann in den verschiedenen Betriebsphasen nach Bedarf über die Ventile 103, 105, 107 Gas bzw. Luft zwischen den verschiedenen Kreisläufen und der Umgebung ausgetauscht werden. 



  Nachdem der allgemeine Betrieb der Einrichtung zum chargenweisen Herstellen und Trocknen eines teilchenförmigen  Gutes beschrieben wurde, sollen nun noch einige besondere Eigenschaften diskutiert werden. 



  Wie weiter vorne angegeben, können während des ersten Trocknungsvorgang-Teils, in welchem das teilchenförmige Gut im Innenraum 23 verwirbelt wird und also zumindest der grösste Teil des Gutes durch die aufwärts strömende Luft vom Siebboden abgehoben sowie fluidisiert ist, Schall-Wellen in den Innenraum 23 eingestrahlt werden, die sich durch die im letzteren vorhandene Luft ausbreiten und auf die verwirbelten Teilchen einwirken. Dadurch wird der Trocknungsvorgang wesentlich beschleunigt. Die Beschleunigung des Trocknungsvorgangs wird wahrscheinlich zumindest zum Teil dadurch verursacht, dass die Schall-Wellen auf der einen Seite der Teilchen ein Vakuum oder zumindest eine Druckabnahme und auf der anderen Seite der Teilchen eine Druckerhöhung bewirken, wobei diese Druckänderungen mit der Frequenz der Wellen ändern.

  Die infolge der Schall-Wellen bei Teilchen-Oberflächenbereichen entstehenden Vakua oder Kavitationen können eine die Teilchen wahrscheinlich bei Abwesenheit von Schall-Wellen umgebende, dünne und zumindest weitgehend mit Wasserdampf gesättigte Luft-Grenzschicht stören und aufreissen und dadurch die Dampfabgabe der Teilchen beschleunigen. 



  Wenn die Teilchen im weiter vorne erwähnten zweiten Teil des Trocknungsvorgangs an der an den Innenraum 23 angrenzenden Fläche des Filters 21 anliegen, bewirkt bereits dieses Anliegen eine Beschleunigung des Trocknungsprozesses, ohne dass Schall-Schwingungen oder Schall-Wellen auf die Teilchen einwirken. Es wurden nämlich zum Beispiel Versuche durchgeführt, bei denen eine Lösung derart zersprüht wurde, dass das nach dem Trocknen vorhandene, teilchenförmige Gut Teilchengrössen, d.h. bei ungefähr kugeliger Teilchenform Teilchendurchmesser von mindestens 0,01 mm und höchstens 0,1 mm hatte.

  Bei diesen Versuchen wurden zum Beispiel gleich grosse Chargen eines durch Zersprühen einer Lösung und Gefrieren der  Tröpfchen gebildeten, teilchenförmigen Gutes entweder in vorbekannter Weise ohne die Einwirkung von Schall in der Wirbelschicht gefriergetrocknet oder aber - ebenfalls noch ohne die Einwirkung von Schall - derart gefriergetrocknet, dass das teilchenförmige Gut während des Trocknungsvorgangs eine an der an dem Innenraum angrenzenden Fläche des Filters 21 anliegende Schicht bildete. Gemäss diesen Versuchen ist der zum Trocknen des am Filter 21 anliegenden Gutes erforderliche Zeitaufwand 3- bis 10mal kleiner, als wenn das Gut ohne die Einwirkung von Schall in der Wirbelschicht getrocknet wird.

  Nun ist zum Anheben des Gutes zum Filter selbstverständlich zumindest in der Anfangsphase eine grössere Luft-Strömungsgeschwindigkeit im Behälter erforderlich als zum Verwirbeln des Gutes. Eine Vergrösserung der Strömungsgeschwindigkeit wirkt an sich tendenziell beschleunigend auf den Trocknungsvorgang. Die Versuchsergebnisse geben jedoch starke Hinweise dafür, dass die Strömungsgeschwindigkeit im verwendeten Strömungsgeschwindigkeitsbereich als solche nur einen verhältnismässig geringen Einfluss auf die zum Trocknen benötigte Zeitdauer hat und dass die angegebene Verkürzung der Trocknungszeit beim Anliegen des Gutes am Filter gegenüber einer Trocknung in der Wirbelschicht eben tatsächlich zum grössten Teil durch das Filter bewirkt wird.

  Die Beschleunigung des Trocknungsvorgangs durch das Filter 21 ohne die Einwirkung von Schall ist möglicherweise mindestens teilweise darauf zurückzuführen, dass die bereits erwähnte, die Teilchen umschliessende, mehr oder weniger mit Wasserdampf gesättigte Luft-Grenzschicht dadurch, dass die Teilchen das Filter und/oder einander berühren, gestört und gewissermassen aufgebrochen wird, so dass die Teilchenoberflächen in Berührung mit trockener Luft und/oder dem Filter gelangen. Zudem ergeben die im Filter vorhandenen, metallischen Fasern eine gute Wärmeleitung, so dass den am Filter anliegenden Teilchen nicht nur durch die an ihnen vorbeiströmende Luft, sondern zusätzlich noch durch die Wärmeleitung des Filters Wärme zugeführt wird, was möglicherweise ebenfalls zur Beschleunigung des Trocknungsvorgangs beiträgt. 



  Wenn während des zweiten Teils des Trocknungsvorgangs, d.h. wenn das teilchenförmige Gut zumindest zum grössten Teil am Filter 21 anliegt, zusätzlich mit dem Erreger 35 Schall-Schwingungen und/oder -Wellen im Filter erzeugt und eventuell zusätzlich noch mit den Erregern 33 Schall-Wellen erzeugt werden, ergeben die auf die Teilchen einwirkenden Schall-Schwingungen und/oder -Wellen eine zusätzliche Beschleunigung des Trocknungsvorgangs. 



  Es sei hiebei bemerkt, dass beim Verfahren gemäss der in der Einleitung zitierten DE-A 3 204 690 das zu trocknende, auf einem Boden aufliegende Gut zwar ebenfalls von Luft durchströmt und vibriert wird. Der beim erfindungsgemässen Verfahren stattfindende Trocknungsvorgang, bei welchem das Gut am Filter anliegt und im letzteren Schall-Schwingungen und/oder -Wellen erzeugt werden, unterscheidet sich jedoch in verschiedener Hinsicht vom aus der DE-A 3 204 690 bekannten Verfahren. Zunächst einmal erfolgt die Trocknung beim letzteren nicht durch Sublimation, sondern durch das Hindurchleiten von Warmluft durch das Gut und also durch Verdunsten und/oder Verdampfen des beim Trocknen zu entziehenden Wassers.

   Des weiteren ergeben sich jedoch sehr verschiedene Wirkungen, wenn das zu trocknende Gut - wie beim bekannten Verfahren - auf der oberen Fläche eines vibrierenden Bodens aufliegt oder - wie beim erfindungsgemässen Verfahren - durch einen Luft- oder sonstigen Gasstrom vom Siebboden 17 abgehoben und zum Anliegen an der Unterseite eines Filters gebracht wird. Im letzteren Fall kann nämlich der Trocknungsprozess mit einer wesentlich grösseren Strömungsgeschwindigkeit der Luft durchgeführt werden, was die Trocknungsgeschwindigkeit vergrössert, und vermieden werden, dass die Schwerkraft das Gut auf die Auflage drückt.

  Die Vermeidung des Andrückens des Gutes an einen vibrierenden Boden durch die Schwerkraft trägt zur Verhinderung oder zumindest zu einer starken Reduktion des Abriebs bei und ist insbesondere dann sehr vorteilhaft, wenn die Teilchen des Gutes eine lockere, poröse Struktur haben,  wie es bei Teilchen zutrifft, die durch Gefrieren einer Lösung oder Suspension hergestellt worden sind. 



  Das Verfahren und die Einrichtung können in verschiedener Hinsicht geändert werden. 



  Die anhand der Fig. 1 bis 3 beschriebene Einrichtung ermöglicht zum Beispiel, vom beschriebenen Trocknungsverfahren abhängig von der Beschaffenheit des zu trocknenden Gutes nur den ersten Teil oder nur den zweiten Teil durchzuführen. Bei der ersten dieser beiden Verfahrensvarianten wird also das teilchenförmige Gut zum Trocknen verwirbelt und gleichzeitig der Einwirkung von Schall-Wellen unterworfen, wobei dann jedoch darauf verzichtet wird, das teilchenförmige Gut oder zumindest dessen grössten Teil zum Filter 21 anzuheben. Das letztere hätte dann wie bei bekannten Wirbelschicht-Einrichtungen lediglich den Zweck, unerwünschterweise über den zur Verwirbelung vorgesehenen Bereich des Behälter-Innenraums hinauf gelangende Teilchen, wie durch Abrieb entstandene Staubteilchen, am Austritt aus dem Behälter zu hindern.

  Bei der zweiten dieser beiden Verfahrensvarianten werden die Teilchen dagegen, nachdem durch Gefrieren von Flüssigkeitströpfchen die gewünschte Menge von festen Teilchen gebildet wurde, sofort durch Vergrössern der Strömungsgeschwindigkeit zum Filter 21 angehoben und danach getrocknet. Wenn die Einrichtung ausschliesslich zur Durchführung von einer dieser beiden Verfahrensvarianten vorgesehen ist, können entweder die Schall-Erreger 33 oder der Schall-Erreger 35 wegfallen. Wenn das teilchenförmige Gut in am Filter 21 anliegendem Zustand getrocknet wird, kann dies zudem mit oder ohne die Erzeugung von Schall-Schwingungen im Filter geschehen. Im letzteren Fall besteht sogar die Möglichkeit, sowohl die Schall-Erreger 33 als auch den Schall-Erreger 35 wegzulassen. 



  Die Ausbildung der Schall-Erreger kann ebenfalls auf manigfaltige Weisen variiert werden. Zum Beispiel könnte man  die pneumatischen Schall-Erreger 33 durch eine entsprechende Anzahl piezoelektrischer Schall-Erreger oder einen einzigen, die Behälterachse ringförmig umschliessenden, piezoelektrischen Schall-Erreger ersetzen. Umgekehrt könnte man den piezoelektrischen Schall-Erreger 35 durch mindestens einen pneumatischen Schall-Erreger ersetzen. Ferner könnte man zur Erzeugung der Schall-Schwingungen und/oder -Wellen auch Schall-Erreger mit Wandlern versehen, die unter Verwendung der elektromagnetischen Induktion elektrische Energie in Bewegungen einer Membran umwandeln und zum Beispiel in der Art von elektrodynamischen oder elektromagnetischen Lautsprechern ausgebildet sind.

  Zur Erregung von Schwingungen im Filter 21 könnte man ferner die Kraftwirkung elektrischer Felder zwischen den zwei Elektroden eines elektrischen Kondensators ausnützen, wobei die eine Elektrode des Kondensators durch das Filter und die andere Elektrode des Kondensators durch eine oberhalb des Filters angeordnete Elektrode gebildet würde. Das Filter wäre in diesem Fall selbstverständlich derart auszubilden, dass alle seine Bereiche elektrisch leitend miteinander verbunden sind. 



  Des weiteren könnte man die Schwingungs- und/oder Wellen-Erzeugungsvorrichtung statt mit Schall-Erregern oder zusätzlich dazu mit Erregern zum Erregen und Abstrahlen von Schwingungen und oder Wellen des elektromagnetischen Feldes, wie Mikrowellen und/oder Infrarotlichtwellen, ausrüsten und das teilchenförmige Gut zum Trocknen, wenn es verwirbelt wird und/oder wenn es am Filter anliegt, der Einwirkung von elektromagnetischen Feld-Schwingungen und/oder Wellen aussetzen. 



  Die Anzahl, Form und Grösse der Zotten des gasdurchlässigen Filters 21 kann ebenfalls variiert werden. Ferner könnte man die Zotten zur Versteifung und zur Verbesserung der Schwingungs- bzw. Wellenausbreitung noch mit metallischen, schraubenfederartigen Wendeln versehen. Ferner könnte man anstelle der im horizontalen Querschnitt kreisförmigen  Zotten 21a eine andere Querschnittsform besitzende Zotten vorsehen. Zudem könnte man die Zotten weglassen und das Filter dafür mit anderen, mit einer horizontalen Ebene Winkel bildenden Abschnitten versehen. Das Filter könnte zum Beispiel in einem vertikalen Schnitt wellen- und/oder zickzacklinienförmig sein. Das Filter 21 könnte anstelle der Kunststoff-Fasern aus einem natürlichen, organischen Material bestehende Fasern enthalten.

  Statt ein Filter zu verwenden, das aus einem Gemisch von Fasern aus organischem Material und von metallischen Fasern gebildet ist, könnte man auch ein Filter aus Fasern vorsehen, die eine metallische Seele und eine diese umhüllende Beschichtung aus Kunststoff besitzen. Eventuell könnte auch ein ausschliesslich aus metallischen Fasern gebildetes Filter verwendet werden. 



  Wie bereits in der Einleitung erwähnt, kann man im Behälter vor dem Trocknungsvorgang Teilchen verwirbeln und dabei zu grösseren Teilchen agglomerieren und/oder beschichten, so dass das zu trocknende, teilchenförmige Gut dann durch die agglomerierten und/oder beschichteten Teilchen gebildet ist. Wenn vor dem Trocknen derartige Behandlungen vorgesehen sind, kann es in gewissen Fällen vorteilhaft sein, anstelle des beim Betrieb feststehenden Siebbodens 17 als Begrenzungselement eine drehbare, beim Agglomerieren und/oder Beschichten der Teilchen rotierende Rotorscheibe vorzusehen. Die zum Hindurchleiten durch den Behälter bestimmte Luft kann dann durch einen zwischen der Behälterwandung und der Rotorscheibe vorhandenen Ringspalt in den zum Behandeln und Trocknen des Gutes dienenden Innenraum eingeleitet werden. 



   Bei der in der Fig. 1 dargestellten Einrichtung kann die von der Pumpe 89 geförderte, warme Luft den Behälter 1 von unten nach oben durchströmen. Man könnte jedoch die Pumpe 89, das Filter 91, den Dampf/Flüssigkeitsabscheider 93 und die Gas-Heizvorrichtung 95 auch derart mit einander und mit dem Behälter 1 verbinden, dass die Pumpe 89 nach dem eigentlichen Trocknungsvorgang - d.h. nach der Gefriertrocknung - warme Luft von oben nach  unten durch den Behälter 1 hindurch fördern kann. Die von der Pumpe 89 durch den Behälter 1 geförderte Luft könnte dann zusätzlich zum beschriebenen Erwärmen der Behälter-Innenteile und des getrockneten Gutes auch noch dazu dienen, das letztere vom Filter 21 wegzublasen, so dass dann eventuell auf die Rüttelvorrichtung 45 verzichtet werden könnte. 



   Des weiteren könnte man zum Verwirbeln und/oder Trocknen des teilchenförmigen Gutes anstelle von Luft ein anderes Gas, zum Beispiel Stickstoff, durch den Behälter hindurch leiten. 

Claims (9)

1. Verfahren zum Trocknen eines teilchenförmigen Gutes im Innenraum (23) eines Behälters (1), wobei Gas von einem den Innenraum (23) unten begrenzenden Begrenzungselement (17) durch den Innenraum (23), das teilchenförmige Gut und ein den Innenraum (23) am oberen Ende begrenzendes Filter (21) hindurch geleitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der grösste Teil des Gutes mindestens während eines Teils des Trocknungsvorgangs in durch das Gas vom Begrenzungselement (17) abgehobenem Zustand der Einwirkung von Schwingungen und/oder Wellen unterworfen und/oder zum Anliegen am Filter (21) gebracht wird und dass das Gut während mindestens eines Teils des Trocknungsvorgangs auf einer Temperatur gehalten wird,

bei der das im Gut vorhandene und diesem beim Trocknen zu entziehende Material sich zumindest teilweise im festen Aggregatzustand befindet und dem Gut durch Sublimation entzogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gut während mindestens eines Teils des Trocknungsvorgangs auf einer Temperatur gehalten wird, bei der das im Gut vorhandene und diesem beim Trocknen zu entziehende Material, zum Beispiel Wasser, sich vollständig im festen Aggregatzustand befindet und dem Gut durch Sublimation entzogen wird, wobei vorzugsweise mindestens im wesentlichen die ganze Trocknung als Gefriertrocknung durchgeführt wird.

3.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein teilchenförmiges Gut getrocknet wird, welches durch Einsprühen einer Lösung und/oder Suspension in den Innenraum (23) sowie durch Verwirbeln und Gefrieren der beim Einsprühen entstandenen Tröpfchen im Innenraum (23) erzeugt wurde.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die auf das teilchenförmige Gut einwirkenden Schwingungen und/oder Wellen Schall-Schwingungen und/oder -Wellen sind, die über das im Innenraum (23) vorhandene Gas und/oder das Filter (21) auf das teilchenförmige Gut übertragen werden und deren Frequenz zweckmässigerweise mindestens 100 Hz, vorzugsweise mindestens 500 Hz, beispielsweise mindestens 20 kHz und/oder eventuell weniger als 18 kHz beträgt.

5.

Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schall-Schwingungen und/oder -Wellen mindestens zum Teil pneumatisch erregt werden, wobei die pneumatische Erregung vorzugsweise durchgeführt wird, ohne dass das zur Erregung dienende Gas, zum Beispiel vorgängig komprimierte Luft, in den das teilchenförmige Gut enthaltenden Innenraum (23) gelangt.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schall-Schwingungen und/oder -Wellen mindestens zum Teil durch Elektrostriktion, zum Beispiel unter Verwendung der piezoelektrischen Wirkung, und/oder mindestens zum Teil durch Bewegen einer Membran mittels der elektromagnetischen Induktion erzeugt werden.

7.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die auf das teilchenförmige Gut einwirkenden Schwingungen und/oder Wellen mindestens zum Teil durch Schwingungen und/oder Wellen eines elektromagnetischen Feldes, wie Mikrowellen und/oder Infrarotlichtwellen, gebildet werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der grösste Teil des Gutes mindestens während des grössten Teils des Trocknungsvorgangs und vorzugsweise im wesentlichen während des ganzen Trocknungsvorgangs zum Anliegen am Filter (21) gebracht wird.

9.

Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einem Behälter (1), der einen zum Aufnehmen des Gutes dienenden Innenraum (23) enthält, der an seinem unteren Ende durch ein das Einleiten von Gas ermöglichendes Begrenzungselement (17) und an seinem oberen Ende durch ein das Ausströmen von Gas ermöglichendes Filter (21) begrenzt ist, und mit mindestens einer Pumpe (69), um Gas vom Begrenzungselement (17) durch den Innenraum (23) hindurch zum Filter (21) strömen zu lassen und dadurch beim Trocknen mindestens den grössten Teil des Gutes über das Begrenzungselement (17) empor zu heben, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schwingungs- und/oder Wellen-Erzeugungsvorrichtung (31) zur Erzeugung von auf das Gut einwirkenden Schwingungen und/oder Wellen vorhanden ist und/oder dass der Behälter (1) und die Pumpe (69) ausgebildet sind,

um mindestens den grössten Teil des Gutes mindestens während eines Teils des Trocknungsvorgangs zum Anliegen am Filter (21) zu bringen. 1. Verfahren zum Trocknen eines teilchenförmigen Gutes im Innenraum (23) eines Behälters (1), wobei Gas von einem den Innenraum (23) unten begrenzenden Begrenzungselement (17) durch den Innenraum (23), das teilchenförmige Gut und ein den Innenraum (23) am oberen Ende begrenzendes Filter (21) hindurch geleitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der grösste Teil des Gutes mindestens während eines Teils des Trocknungsvorgangs in durch das Gas vom Begrenzungselement (17) abgehobenem Zustand der Einwirkung von Schwingungen und/oder Wellen unterworfen und/oder zum Anliegen am Filter (21) gebracht wird und dass das Gut während mindestens eines Teils des Trocknungsvorgangs auf einer Temperatur gehalten wird,

bei der das im Gut vorhandene und diesem beim Trocknen zu entziehende Material sich zumindest teilweise im festen Aggregatzustand befindet und dem Gut durch Sublimation entzogen wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gut während mindestens eines Teils des Trocknungsvorgangs auf einer Temperatur gehalten wird, bei der das im Gut vorhandene und diesem beim Trocknen zu entziehende Material, zum Beispiel Wasser, sich vollständig im festen Aggregatzustand befindet und dem Gut durch Sublimation entzogen wird, wobei vorzugsweise mindestens im wesentlichen die ganze Trocknung als Gefriertrocknung durchgeführt wird. 3.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein teilchenförmiges Gut getrocknet wird, welches durch Einsprühen einer Lösung und/oder Suspension in den Innenraum (23) sowie durch Verwirbeln und Gefrieren der beim Einsprühen entstandenen Tröpfchen im Innenraum (23) erzeugt wurde. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die auf das teilchenförmige Gut einwirkenden Schwingungen und/oder Wellen Schall-Schwingungen und/oder -Wellen sind, die über das im Innenraum (23) vorhandene Gas und/oder das Filter (21) auf das teilchenförmige Gut übertragen werden und deren Frequenz zweckmässigerweise mindestens 100 Hz, vorzugsweise mindestens 500 Hz, beispielsweise mindestens 20 kHz und/oder eventuell weniger als 18 kHz beträgt. 5.

Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schall-Schwingungen und/oder -Wellen mindestens zum Teil pneumatisch erregt werden, wobei die pneumatische Erregung vorzugsweise durchgeführt wird, ohne dass das zur Erregung dienende Gas, zum Beispiel vorgängig komprimierte Luft, in den das teilchenförmige Gut enthaltenden Innenraum (23) gelangt. 6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schall-Schwingungen und/oder -Wellen mindestens zum Teil durch Elektrostriktion, zum Beispiel unter Verwendung der piezoelektrischen Wirkung, und/oder mindestens zum Teil durch Bewegen einer Membran mittels der elektromagnetischen Induktion erzeugt werden. 7.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die auf das teilchenförmige Gut einwirkenden Schwingungen und/oder Wellen mindestens zum Teil durch Schwingungen und/oder Wellen eines elektromagnetischen Feldes, wie Mikrowellen und/oder Infrarotlichtwellen, gebildet werden. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der grösste Teil des Gutes mindestens während des grössten Teils des Trocknungsvorgangs und vorzugsweise im wesentlichen während des ganzen Trocknungsvorgangs zum Anliegen am Filter (21) gebracht wird. 9.

Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einem Behälter (1), der einen zum Aufnehmen des Gutes dienenden Innenraum (23) enthält, der an seinem unteren Ende durch ein das Einleiten von Gas ermöglichendes Begrenzungselement (17) und an seinem oberen Ende durch ein das Ausströmen von Gas ermöglichendes Filter (21) begrenzt ist, und mit mindestens einer Pumpe (69), um Gas vom Begrenzungselement (17) durch den Innenraum (23) hindurch zum Filter (21) strömen zu lassen und dadurch beim Trocknen mindestens den grössten Teil des Gutes über das Begrenzungselement (17) empor zu heben, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schwingungs- und/oder Wellen-Erzeugungsvorrichtung (31) zur Erzeugung von auf das Gut einwirkenden Schwingungen und/oder Wellen vorhanden ist und/oder dass der Behälter (1) und die Pumpe (69) ausgebildet sind,

um mindestens den grössten Teil des Gutes mindestens während eines Teils des Trocknungsvorgangs zum Anliegen am Filter (21) zu bringen.