CH672641A5

CH672641A5 -

Info

Publication number: CH672641A5
Application number: CH3582/87A
Authority: CH
Inventors: Peter Jon Draghi; John Peter Arrigoni
Original assignee: United Technologies Corp
Priority date: 1986-09-25
Filing date: 1987-09-17
Publication date: 1989-12-15
Also published as: DE3730266A1; NO169793B; JPS6389607A; GB2195357A; NL8702281A; SG43791G; ES2008233A6; FR2604448B1; FR2604448A1; IT1222704B; SE8703624D0; NO873964D0; ZA877188B; IL83975A0; IT8721993A0; SE8703624L; NL193381B; SE465327B; US4726101A; DE3730266C2

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Auftragen einer Legierung auf einen Metallgegenstand gemäss den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie auf ein Verfahren zum Nachklassifizieren des Düsenquerschnittes zwischen benachbarten Turbinenleitschaufeln. 5 Ein Gasturbinentriebwerk enthält einen Verdichterabschnitt, einen Verbrennungsabschnitt und einen Turbinenabschnitt. In dem Turbinenabschnitt sind abwechselnde Kränze von drehbaren Laufschaufeln und feststehenden Leitschaufeln angeordnet. Wenn heisse Verbrennungsgase durch 10 den Turbinenabschnitt hindurchgehen, werden die Laufschaufeln in Drehung versetzt, die ihrerseits eine Welle in Drehung versetzen, wodurch die Welle Arbeit leistet, um den Verdichterabschnitt und ausserdem Hilfssysteme anzutreiben. Je höher die Gastemperatur ist, umso mehr Arbeit kann 15 der Turbinenabschnitt leisten und umso grösser ist der Gesamtwirkungsgrad. Damit der Turbinenabschnitt höhere Betriebstemperaturen aushält, werden Kobalt- und Nickel-superlegierungswerkstoffe zum Herstellen der Turbinenlauf-und -leitschaufeln benutzt. Diese Werkstoffe behalten bei 20 hohen Temperaturen ihre mechanische Festigkeit.

Die stationären Leitschaufeln, die zwischen den Kränzen von umlaufenden Laufschaufeln angeordnet sind, stabilisieren und leiten die Gasströmung aus einem Kranz umlaufender Turbinenlaufschaufeln zu dem nächsten Kranz, wobei 25 ein Düsenquerschnitt durch den Abstand zwischen den benachbarten Leitschaufeln gebildet ist. Diese Gasströmungsstabilisierung optimiert die Menge an Arbeit, welche in dem Turbinenabschnitt geleistet werden kann. Im allgemeinen werden den Düsendurchflussquerschnitten Klassifikations-30 zahlen zugeordnet, die mit dem volumetrischen Gasdurch-fluss korreliert sind, was einen Vergleich der Durchflusseigenschaften zwischen Leitschaufeln komplexer Geometrie gestattet. Der Düsenquerschnitt wird deshalb zweckmässig in Form einer Klassengrösse definiert. Beispielsweise hat bei 35 einem besonderen Triebwerksmodell eine Düse der Klasse 27 einen offenen Querschnitt von 1205, 16-1221,93 mm2 (1,868-1,894 Quadratzoll), wogegen eine Düse der Klasse 29 einen offenen Querschnitt von 1238,06-1254,19 mm2 (1,919-1,944 Quadratzoll) hat, und zwar ungeachtet der 40 Geometrie.

Im Betrieb tritt eine Verschlechterung der Leitschaufel-oberfläche aufgrund von Oxidation und Metallerosion auf, welch letztere durch schleifende und korrodierende Materialien in dem auf die Leitschaufel auftreffenden Gasstrom ver-45 ursacht wird. Darüber hinaus fördern die hohen Gasbelastungen bei hoher Temperatur eine Verwindung der Leitschaufeln, wodurch der Düsenquerschnitt vergrössert wird, was von einem Verlust an Turbinenwirkungsgrad begleitet ist. Bei einer periodischen Triebwerksüberholung werden die 50 Leitschaufeln auf körperliche Beschädigung überprüft und bewertet, um den Grad an Durchflussquerschnittsänderung sowie die Auswirkung auf die Düsenklassifikation zu bestimmen. Bevor solche Leitschaufeln wieder in das Triebwerk eingebaut werden können, muss erodiertes Material ersetzt 55 werden und müssen die Leitschaufeln im übrigen neuklassifiziert werden. Darüber hinaus müssen alle Leitschaufeln neuklassifiziert werden, die einen Verlust an Metall oder eine Formänderung aufgrund von Überzugsabtragung oder einer Reparatur erleiden.

60 Es gibt mehrere Verfahren zum Modifizieren einer Leitschaufel, um den Düsengasdurchflussquerschnitt wieder auf die usprüngliche Klassifikation zu bringen, was hier als Neuoder Nachklassifizieren bezeichnet wird. Ein Verfahren beinhaltet das Warmhämmern oder -biegen der Hinterkante der 65 Leitschaufel, wodurch der Spalt zwischen benachbarten Leitschaufeln schmäler gemacht wird. Dieses Biegen verursacht jedoch Spannungen, die Risse in der Leitschaufel hervorrufen können. Dieses Biegen kann ausserdem zu einer über

3

672 641

massigen Verwindung der Leitschaufel führen, wodurch der richtige Sitz und die richtige Abdichtung der inneren Kühlrohre verhindert werden, und ausserdem können die Einspannvorrichtungen, die zum Festhalten der Leitschaufeln während des Biegens benutzt werden, die Leitschaufelplattform verwinden oder den Leitschaufelfuss zerquetschen. Selbst wenn die Biegespannungen verringert werden können, gibt es viele in Gasturbinentriebwerken benutzte hochwarm-feste Legierungen, die nicht warmverformt oder -gebogen werden können, und zwar wegen der nachteiligen Auswirkungen auf die Werkstoffeigenschaften, z.B. die Dauerfestigkeit. Da der Biegeprozess kein Metall auf die Leitschaufeloberfläche zurückbringt, liefert er keinen Festigkeitsbeitrag, und die Leitschaufel ist baulich schwächer als eine neue Leitschaufel sein würde, was die Lebensdauer der Leitschaufel begrenzt.

Ein weiteres Verfahren zum Neu- oder Nachklassifizieren von Turbinenleitschaufeln beinhaltet das Auftragen einer Legierung auf die beschädigte Leitschaufeloberfläche durch ein kombiniertes Schweiss-/Plasmaspritzverfahren, wie es beispielsweise in der US-PS 4 028 787 beschrieben ist. Dieses Verfahren erfordert das Auftragen von Schweissraupen auf die verschlissene Oberfläche zur Verstärkung, wobei eine Anzahl von plasmagespritzten Schichten der Legierung danach aufgetragen wird, um die richtige Legierungsdicke zu erzielen. Dieses Verfahren ist sehr arbeitsintensiv, denn es verlangt von einem Schweisser, eine Anzahl von Schweissraupen auf eine kleine Oberfläche aufzutragen, die Leitschaufel zu reinigen und dann eine Anzahl von Plasmaspritzschichten aufzutragen. Darüber hinaus kann die Leitschaufel aufgrund der thermischen Spannungen, die der Schweissvor-gang mit sich bringt, beschädigt werden.

Ein weiteres Problem bei dem Schweiss-/Plasmaspritzver-fahren ergibt sich aufgrund des besonderen Bereiches der Verschlechterung. Es ist zu erwarten, dass die Verschlechterung bei der schmälsten Düsenabmessung, wo die Geschwindigkeit des Gasstroms am höchsten ist, stärker sein wird. Während des Plasmaspritzvorganges wird eine Legierung in sehr dünnen Schichten auf die Oberfläche aufgetragen, die ein breites, gleichmässiges Muster bilden. Nach Abschluss des Plasmaspritzvorganges muss das überschüssige Material von nichterodierten Bereichen der Leitschaufel entfernt werden. Wenn die Verschlechterung in einem besonderen Bereich stark ist, müssen zahlreiche Schichten der Legierung aufgetragen werden und muss viel von ihr von den erodierten Bereichen entfernt werden. Ein solches Verfahren ist zeitraubend und führt zur Vergeudung an Legierungsmaterialien. Infolgedessen besteht Bedarf an einem Verfahren zum Nachklassifizieren von Turbinenleitschaufeln, bei dem zwar eine Legierung auf einen besonderen Bereich aufgebracht wird, gleichzeitig aber die Kosten minimiert werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein vereinfachtes Verfahren zum Auftragen einer kontrollierten Menge einer Legierung auf einen besonderen Bereich eines Gegenstands zu schaffen.

Weiter soll durch die Erfindung ein Verfahren zum Nachklassifizieren von Turbinenleitschaufeln geschaffen werden, das die Menge an Arbeit reduziert, welche erforderlich ist, um eine Legierung an einer besonderen Stelle auf die Turbinenleitschaufeloberfläche aufzutragen.

Ferner soll durch die Erfindung ein Verfahren zum Nachklassifizieren von Turbinenleitschaufeln, die nicht warmverformt oder -gebogen werden können, geschaffen werden.

Diese und weitere Aufgaben werden erfindungsgemäss gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1.

Durch Verwendung von Schichten aus Band konstanter Dicke kann eine präzise Nachklassifikation des Gasdüsenquerschnitts in einem besonderen Bereich vor dem Erhitzen und ohne arbeitsintentive Schweiss- oder Plasmaspritzarbeiten gemacht werden, und die Nachklassifikation kann gleichzeitig mit der Reperatur von Oberflächenrissen erfol-5 gen. Ein abschliessender spanabhebender Schritt glättet die Ränder des Bandes, so dass sich eine Oberfläche mit glattem Profil ergibt.

Die einzige Figur ist eine Darstellung des Leitschaufel-nachklassifikationsverfahrens nach der Erfindung.

io Die Figur zeigt das Nachklassifizierungsverfahren nach der Erfindung. Eine Leitschaufel 1 weist eine konkave Oberfläche 2, eine konvexe Oberfläche 3, eine Vorderkante 4 und eine Hinterkante 5 auf. Die Leitschaufel 1 ist zwischen einer stromaufwärtigen Leitschaufel 6 und einer stromabwärtigen 15 Leitschaufel 7 angeordnet, wobei ein Düsenquerschnitt 8 zwischen den Leitschaufeln 6 und 1 und ein Düsenquerschnitt 9 zwischen den Leitschaufeln 1 und 7 gebildet ist und wobei diese Düsenquerschnitte an der Stelle des schmälsten Abstands zwischen zwei benachbarten Leitschaufeln gemes-20 sen werden, was durch Linien 10, 11, 12 und 13 veranschaulicht wird.

Zu Erläuterungszwecken wird angenommen, dass die Leitschaufeln 1, 6 und 7 gebrauchte Leitschaufeln sind, die inspiziert worden sind und bei denen es sich gezeigt hat, dass 25 eine Nachklassifizierung des Düsenquerschnitts erforderlich ist, um den optimalen Turbinenwirkungsgrad zu erzielen. Zu Erläuterungszwecken bestehen die Leitschaufeln 1, 6 und 7 aus einer Kobaltsuperlegierung, welche eine nominelle Zusammensetzung aus 23,4Cr, lONi, 7W, 3,5Ta, 0,2T, 0,6C, 30 0,5Zr und l,5Fe hat. Leitschaufeln, die aus einem solchen Werkstoff bestehen, können nicht warmgehämmert oder -gebogen werden, ohne dass die Dauerfestigkeitseigenschaften der Legierung nachteilig verändert werden. Deshalb müssen die Leitschaufeln entweder ersetzt werden oder es muss Sub-35 stratlegierung auf die Leitschaufeln dort aufgetragen werden, wo die Verschlechterung aufgetreten ist. Eine solche Legierung dient zwar zur Veranschaulichung der Erfindung, Gegenstände, die aus anderen Werkstoffen wie Eisen- oder Nik-kelsuperlegierungen bestehen, könnten jedoch von dem Ver-40 fahren nach der Erfindung profitieren.

Die Nachklassifizierung erfolgt durch Auftragen von aufeinanderfolgenden Schichten eines Bandmaterials 14 auf die beschädigte Oberfläche der Leitschaufel 1. Das Band, das benutzt wird, besteht aus einem Gemisch aus einem Le-45 gierungspulver und einem Bindemittel, welches als Paste zubereitet und zu einem Flächenmaterial gleichmässiger Dicke ausgebreitet wird. Das Bandmaterial kann unter Verwendung der Angaben in der US-PS 3 293 072 hergestellt werden, auf die bezüglich weiterer Einzelheiten verwiesen wird. 50 Diese US-Patentschrift zeigt, wie ein Band hergestellt werden kann, indem ein entfernbarer Trägerfilm als Substrat verwendet und ein organisches Polymer wie Polyvinylalkohol oder Polymethacrylate zusammen mit einer kleineren Menge eines flüchtigen Weichmachers wie Saccharoseacetatisobuty-55 rat, Dibutylphthalat oder Diethyloxalat zusammen mit den Polymethacrylatbindemitteln und Glyzerin zusammen mit den Polyvinylalkoholbindemitteln verwendet wird. Aus dem Pulvermaterial wird eine Aufschlämmung mit dem Bindemittel, dem Weichmacher und Aceton als Lösungsmittel her-60 gestellt, die in einer dünnen Schicht auf eine entfernbare Unterlage aufgebracht und dann erhitzt wird, um das Lösungsmittel auszutreiben. Das Flächenmaterial wird dann in biegsame Streifen geschnitten, und es wird eine Klebstoffunterlage hinzugefügt.

65 Das Legierungspulver ist die Hauptkomponente des Bandes, mit dem Substrat kompatibel und in der Lage, die Betriebsumgebung auszuhalten, die gewöhnlich aus einer kompatiblen hartlötbaren oder diffusionsschweissbaren Legie-

672 641

4

rang besteht. Zur Verwendung zusammen mit der oben erwähnten Kobaltsuperlegierung besteht das Legierungspulver aus einem Gemisch aus 60 Gew.-% einer Legierung, die eine Nennzusammensetzung aus 24,5 Cr, 40 Ni, 3 B, Rest Kobalt hat, und 40 Gew.-% der Substratlegierung in Pulverform.

Gemäss der Figur wird das eine Klebstoffunterlage aufweisende Band 14 in Schichten aufgebracht, bis die gewünschte Menge an Legierung erzielt ist. Da das Band dünn und flexibel ist, ist es leicht, es für die gewünschte Form und Dicke, damit es an unregelmässige Oberflächen anpassbar ist, masszuschneidern. Die Schichten werden zu einer Pyramide aufgetragen, um einen allmählichen Anstieg der Legierungsdicke in einem besonderen Bereich der Leitschaufel zu erzielen und dadurch den Zwischenraum zwischen den Leitschaufeln schmäler zu machen. Zwischen den Leitschaufeln 6 und 1 sind vier Schichten des Bandes 14 gezeigt, wogegen zwischen den Leitschaufeln 1 und 7 zwei Schichten gezeigt sind. Es ist klar, dass das Band auf die eine oder andere Seite oder auf beide Seiten der Leitschaufeln aufgebracht werden kann, je nach den besonderen Umständen.

Die Leitschaufel 1 mit dem aufgebrachten Band 14 wird dann auf eine Temperatur erhitzt, bei der es zur Verbindung kommt. Auf oder unter dieser Temperatur zersetzen sich das Bindemittel und die Klebstoffunterlage, ohne einen nennenswerten Rest zurückzulassen, wodurch eine Kontaminierung der Legierung vermieden wird. Das Legierungspulver in dem Band verbindet sich dann mit der Substratlegierung, wobei ein durchgehendes, hohlraumfreies Mikrogefüge geschaffen wird. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst dieses Verbinden ein Verbinden mit vorübergehend flüssiger Phase (transient liquid phase oder TLP), wie es in den US-PS 3 678 570, 4 005 988 und 4 073 639 beschrieben ist, auf die bezüglich weiterer Einzelheiten verwiesen wird, wodurch sich eine Verbindung bei einer Temperatur ergibt, der die Basislegierung ohne schädliche Auswirkungen ausgesetzt werden kann. Während des Vorgangs des TLP-Verbindens wird der Gegenstand auf der Verbindungstemperatur gehalten, bis isothermische Erstarrung erreicht ist. Zum Erzeugen einer TLP-Verbindung hat die Bandlegierung dasselbe Basismetall wie die Superlegierungsschaufel und weist einen hohen Borgehalt auf. Das vorhandene Bor, vorzugsweise 1-5 Gew.-%, dient als Schmelzpunkterniedriger, wodurch sich eine Schmelztemperatur ergibt, die unter der der Superlegierung und unter derjenigen liegt, welche irreversible nachteilige metallurgische Änderungen in der Substratlegierung verursachen würde. Nach dem Herstellen der Verbindung wird die Leitschaufel wärmebehandelt, um das Mikrogefüge zwischen der Bandlegierung und der Substratlegierung einheitlich zu machen.

Nach dem Verbinden des Bandes mit der Leitschaufel wird die Oberfläche spanabhebend bearbeitet, um die richtige Oberflächenkontur zu erzielen. Das erfordert im allgemeinen das Abtragen der Kanten des Bandes, um eine glatte aerodynamische Oberfläche herzustellen.

Beispiel

Eine Turbinenleitschaufel, die aus einer Kobaltsuperlegierung besteht, welche eine Nennzusammensetzung von 23,4 Cr, 10 Ni, 7W, 3,5 Ta, 0,2 Ti, 0,6 C, 0,5 Zr und 1,5 Fe hat, wurde nach einer Anzahl von Betriebsstunden in einem Gasturbinentriebwerk ausgebaut und überprüft. Die Leitschaufel wurde durch Sandstrahlen gereinigt und hatte einen Aluminidüberzug, der von den Oberflächen chemisch entfernt wurde. Die Leitschaufel wurde dann mit einem eindringenden Fluoreszenzmaterial wie Zyglo ® geprüft, um Risse oder andere Oberflächendefekte zu ermitteln. Nachdem festgestellt worden war, dass die Defekte reparierbar waren,

wurde der Düsenquerschnitt (die Klasse) gemessen und aufgezeichnet. Es wurde festgestellt, dass der Düsenquerschnitt zugenommen hatte und dass ein Auftragen von Werkstoff erforderlich war, um die Leitschaufel in ihre ursprüngliche 5 Klasse zurückzubingen.

Die Kobaltlegierungsleitschaufel wurde in einer Wasserstoffretorte bei 1149 °C zweieinhalb Stunden lang mittels Wasserstoff gereinigt und dann bei 1149 °C zwei Stunden lang vakuumgereinigt.

10 Ein Bandmaterial wurde auf die Leitschaufel aufgebracht, das eine gleichmässige Dicke von 0,51 mm (0,020 Zoll) hatte und ein Legierungspulver enthielt, welches mit der Substratlegierung kompatibel war, sowie ein Bindemittel, wobei die Mischung so angefertigt wurde, dass sich eine 15 TLP-Verbindung ergibt, und zwar eine Mischung aus 60 Gew.-% einer Legierung, die eine nominelle Zusammensetzung aus 24,5 Cr, 40 Ni, 3 B, Rest Kobalt hatte, und 40 Gew.-% des Substratlegierung in Pulverform. Vier Schichten des Bandes wurden auf die geeignete Form zugeschnitten 20 und auf eine Seite der Leitschaufel geklebt, und zwei Schichten wurden auf die Hinterkante aufgebracht. Jede Schicht wurde in der Breite verändert, um einen gleichmässigen Auftrag des Materials auf der Oberfläche der Leitschaufel zu fördern. Die Leitschaufel wurde dann im Vakuum auf 25 1149 °C erhitzt und für zwölf Stunden auf dieser Temperatur gehalten. Bei dieser Temperatur zersetzten sich das Bindemittel und die Klebstoffunterlage, ohne einen nennenswerten Rest zurückzulassen, und das Legierungspulver schmolz und verschmolz mit der und diffundierte in die Substratlegierung, 30 was eine unitäre verdickte Oberfläche ergab, wobei das Bandmaterial gleichzeitig alle Risse in dem Nachklassifikationsbereich ausfüllte. Die Erstarrung erfolgte isothermisch, als das als Schmelzpunkterniedriger dienende Bor in die Substratlegierung diffundierte.

35 Der Materialauftrag wurde dann verschliffen, indem ein Bandschleifer benutzt wurde, mit dem die Kanten des Bandes abgeschliffen wurden, so dass sich eine durchgehende glatte Oberfläche ergab. Die Leitschaufel wurde dann gesandstrahlt, einer Fluoreszenzprüfung unterzogen, und der 40 Düsenquerschnitt wurde vermessen, um die richtige Nachklassifikation zu bestätigen. Blockierte Luftlöcher in der Leitschaufel wurden wieder geöffnet, und die Leitschaufel wurde dann wieder mit einem Überzug versehen.

Die mit Überzug versehene Leitschaufel wurde einer ab-45 schliessenden Inspektion unterzogen, und die Leitschaufelklassifikation wurde erneut geprüft. Es sei angemerkt, dass der Überzug die Leitschaufelklassifikation im allgemeinen erniedrigt, und zwar wegen der zusätzlichen Dicke des Überzugsmaterials auf der Düsenoberfläche. Das muss beachtet 50 werden, wenn die aufzutragenden Bandschichten bestimmt werden.

Die Verwendung eines Bandnachklassifikationsverfahren eliminiert arbeitsintensive Schweissarbeiten und die dadurch hervorgerufenen thermischen Spannungen. Dieses Verfahren 55 ergibt ausserdem einen kontrollierten Aufbau bis zu einem präzisen Sollmass und führt zu einer homogenen Substratlegierungskonfiguration. Die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist zwar mit Bezug auf eine Turbinenleitschaufel beschrieben worden, es ist jedoch klar, dass jedes 60 Turbinentriebwerksteil, das ein kontrolliertes Auftragen einer Substratlegierung auf einen besonderen Bereich verlangt, von der Erfindung profitieren kann. Weiter ist die Erfindung zwar mit Bezug auf eine Kobaltsuperlegierung, eine Temperatur von 1149 °C und eine Zeit von zwölf Stunden beschrie-65 ben worden, es ist jedoch klar, dass andere Modifizierungen hinsichtlich Zeit, Temperatur, Legierung, Banddicke oder -breite im Rahmen der Erfindung möglich sind.

C

1 Blatt Zeichnungen

Claims

672 641

2

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Auftragen einer kontrollierten Menge einer Legierung auf einen Metallgegenstand in einem besonderen Bereich, gekennzeichnet durch folgende Schritte: Auftragen von einer oder mehreren Schichten eines Bandmaterials auf den besonderen Bereich bis zu einer gewünschten Dicke, wobei das Band ein Gemisch aus einem Bindemittel und einem Legierungspulver enthält, das mit der Substratlegierung kompatibel ist und eine gleichmässige Dicke sowie eine Unterlage aus Klebstoff aufweist; und Erhitzen des Gegenstands auf eine Temperatur, bei der sich der Klebstoff und das Bindemittel zersetzen und bei der eine Verbindung zwischen der pulverförmigen Legierung in dem Band und der Substratlegierung hergestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenstand und das Band im Vakuum erhitzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden Diffunsionsschweissen beinhaltet.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das in Schichten aufgebrachte Band verschliffen wird, um eine Oberfläche mit glatter Kontur zu schaffen.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden ein Verbinden mit vorübergehend flüssiger Phase beinhaltet, wobei die Bandlegierung 1 bis 5 Gew.-% Bor enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch folgende weitere Schritte: Halten des Gegenstands auf der Verbindungstemperatur, bis isothermische Erstarrung erfolgt; und Wärmebehandeln des Gegenstands, um die Bandlegierung und die Substratlegierung einheitlich zu machen.
7. Verfahren zum Nachklassifizieren des Düsenquerschnitts zwischen benachbarten Turbinenleitschaufeln, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

Bestimmen des Überschusses an Düsenquerschnitt zwischen den Leitschaufeln,

Auftragen von einer oder mehreren Schichten eines Bandmaterials auf den Mangelbereich bis zu einer gewünschten Dicke, wobei das Band ein Gemisch aus einem Bindemittel und einem Legierungspulver aufweist, das der Substratlegierung gleicht, sowie gleichförmige Dicke und eine Unterlage aus Klebstoff;

Erhitzen der Leitschaufel auf eine Temperatur, bei der sich der Klebstoff und das Bindemittel zersetzen und bei der es zur Verbindung zwischen dem Legierungspulver in dem Band und der Substratlegierung kommt; und

Verschleifen des aufgetragenen Legierungsmaterials, um eine im wesentlichen glatte Oberfläche zu erzielen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitschaufel und das Band im Vakuum erhitzt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden Diffusionsschweissen beinhaltet.
10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden ein Verbinden mit vorübergehend flüssiger Phase beinhaltet, wobei die Bandlegierung 1 bis 5 Gew.-% Bor enthält.
11. Verfahren nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch folgende weitere Schritte:

Halten der Leitschaufel auf der Verbindungstemperatur, bis isothermische Erstarrung erfolgt; und

Wärmebehandeln der Leitschaufel, um die Bandlegierung und die Substratlegierung einheitlich zu machen.