DE69702416T2

DE69702416T2 - Nickel-Basis-Hartlotmaterial

Info

Publication number: DE69702416T2
Application number: DE69702416T
Authority: DE
Inventors: Samuel Christy
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1996-04-09
Filing date: 1997-04-09
Publication date: 2001-03-08
Anticipated expiration: 2017-04-10
Also published as: KR100474467B1; JP4264490B2; ID16597A; EP0800889A1; JPH1029088A; EP0800889B1; KR970069231A; US5902421A; DE69702416D1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Lötmaterialien zum Reparieren von Komponenten, die bei hohen Temperaturen arbeiten müssen. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Lötmaterial, das eine Nickelbasislegierung enthält, deren Zusammensetzung besonders gut geeignet ist für die Reparatur von Nickelbasis-Superlegierungen des Typs, der zum Formen von Düsen von Gasturbinentriebwerken verwendet wird.
Hochtemperatur-Kobaltbasis- und Nickelbasis-Superlegierungen werden bei der Fertigung von bei hoher Temperatur arbeitenden Gasturbinentriebwerkskomponenten verwendet, zu denen Düsen, Brennkammern und Turbinenleit- und -laufschaufeln gehören. Während des Betriebs von derartigen Komponenten unter harten Hochtemperaturbedingungen können verschiedene Arten von Beschädigung oder Verschlechterung auftreten. Beispielsweise besteht die Tendenz, dass sich Erosion und Risse an der Hinterkante von Düsen während des Betriebs entwickeln aufgrund von Beanspruchungen, die durch häufige thermische Wechselspiele verstärkt werden. Über der Zeit können schwierige Betriebsbedingungen der Düsen Risse entwickeln, die sich bis zu einer Breite von einem Millimeter und einer Länge von fünfzig Millimetern aufbauen. Da die Kosten von Komponenten, die aus Hochtemperatur-Kobalt- und Nickelbasis-Superlegierungen gebildet sind, relativ hoch sind, ist es üblicherweise wünschenswerter, diese Komponenten zu reparieren anstatt sie auszutauschen.
Reparaturmethoden für Düsen, die aus Superlegierungen geformt sind, die speziell für ihre Betriebsumgebung angepasst sind, haben WIG-Schweißtechniken umfasst. Jedoch wird eine neuere und kosteneffektive Lösung, die für die Reparatur von Superlegierungskomponenten angepasst ist, aktivierte Diffusionsvergütung oder ADH (Activated Diffusion Hea ling) genannt, die einen Vakuumlötvorgang beinhaltet. Das ADH Verfahren verwendet ein Legierungspulver oder Mischungen von Pulvern, die bei einer tieferen Temperatur als der zu reparierenden Superlegierungskomponente schmelzen. Wenn zwei Pulver kombiniert werden, wird das eine der Pulver so angesetzt, dass es bei einer viel tieferen Temperatur als das andere Pulver schmilzt, so dass beim Schmelzen eine Zwei-Phasen-Mischung gebildet wird. Der Vakuumlötzyklus bewirkt, dass die Lötpulvermischung schmilzt und untereinander und mit der Superlegierung der Komponente, die repariert wird, legiert. Dann wird ein Post-Lötdiffusions- Wärmebehandlungszyklus durchgeführt, um eine weitere Interdiffusion zu fördern, die die Rückschmelztemperatur der Lötmischung erhöht.
Mit dem Auftreten von eine höhere Festigkeit aufweisenden und höher legierten Superlegierungen sind verbesserte Reparaturmaterialien erforderlich geworden, die für die bestimmte Superlegierung, die repariert werden soll, spezialisiert sind. Es ist häufig die Absicht, eine Lötlegierung zu schaffen, die eine Reparatur zur Folge hat, die durch hohe Festigkeit und eine Mikrostruktur charakterisiert ist, die an die Mikrostruktur von dem Gegenstand, der repariert wird, eng angepasst ist. Als eine Folge ist eine erhebliche Vielfalt von Lötlegierungsmaterialien für die Verwendung in dem ADH Verfahren und anderen Lötreparaturtechniken entwickelt worden. Es sind zwar viele höchst geeignete Reparaturmaterialien angesetzt worden, um gut mit verschiedenen hochfesten Kobaltbasis- und Nickelbasis-Superlegierungen zu arbeiten, aber im Stand der Technik fehlt ein Lötreparaturmaterial, das besonders zur Reparatur von Düsen angesetzt ist, die aus gewissen Superlegierungen gebildet sind. Von primärer Bedeutung ist hier, dass Lötreparaturmaterialien für Düsen auf einzigartige Weise auf die mechanischen und umgebungsbedingten Eigenschaften zugeschnitten sein müssen, die für die bestimmte, zu reparierende Düse erfor derlich sind, deren Eigenschaftserfordernisse von dem Typ des Triebwerks und seiner Anwendung, ob für die Luftfahrt oder für die Industrie, abhängen.
In US-A-5437737 wird eine Mischung von zwei Pulvern verwendet, um eine Superlegierungskomponente zu reparieren, wobei das erste Pulver eine Zusammensetzung hat, die etwa diejenige des zu reparierenden Gegenstandes ist, und das zweite Pulver eine ähnliche Zusammensetzung mit dem Zusatz von einem Schmelzpunkt-Senkungsmittel als B hat.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Lötmaterial zur Verwendung bei der Reparatur von Gasturbinentriebwerksdüsen zu schaffen, die aus einer Nickelbasis- Superlegierung geformt sind.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, dass ein derartiges Lötmaterial in der Lage ist, oxidierte Oberflächen und große Risse in derartigen Düsen zu füllen und zu reparieren.
Es ist noch eine Aufgabe der Erfindung, dass ein derartiges Lötmaterial besonders geeignet ist für die Reparatur von Düsen, die aus Superlegierungen gebildet sind, die für die harten Betriebsbedingungen von Gasturbinen-Triebwerksdüsen des Typs besonders angesetzt sind, die in industriellen Anwendungen benutzt werden.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung werden diese und andere Aufgaben und Vorteile wie folgt erreicht.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Lötmaterial zum Reparieren eines Gegenstandes und insbesondere einer industriellen Gasturbinen-Triebswerkdüse geschaffen, die aus einer Nickelbasis-Superlegierung gebildet ist. Das Lötmate rial ist aus einer Nickelbasis-Lötlegierung zusammengesetzt, die vorzugsweise in Pulverform vorliegt und in einem geeigneten Vehikel dispergiert ist, wie beispielsweise einem Binder, der mit dem Pulver einen Brei bildet. Der Binder dient dazu, dass die Partikel der Lötlegierung aneinander haften, und auch dazu, dass die Partikel an dem zu reparierenden Gegenstand anhaften. Alternativ kann die Lötlegierung auch in anderen Formen vorgesehen sein, die das Lötmaterial besonders gut geeignet machen, um einen oxidierten oder erodierten Oberflächenbereich auf der Düse aufzubauen.
Gemäß der Erfindung wird die Lötlegierung angesetzt, um der eine hohe Temperatur aufweisenden Betriebsumgebung von einer industriellen Gasturbinendüse widerstehen zu können und eine Schmelztemperatur unterhalb der Rekristallisationstemperatur der zu reparierenden Superlegierung hat. Die Zusammensetzung für die Lötlegierung hat, in Gewichtsprozent, etwa 14 bis 24 Chrom, etwa 6 bis 15 Kobalt, etwa 0,7 bis 2,5 Bor, etwa 1,0 bis 2,0 Titan, etwa 0,6 bis 1,0 Aluminium, etwa 1,0 bis 1,4 Wolfram, etwa 0,4 bis 0,6 Niob, etwa 0,5 bis 0,7 Tantal und bis zu 0,7 Eisen, wobei der Rest Nickel und zufällige Verunreinigungen ist. Wie sie hier verwendet sind, sind zufällige Verunreinigungen diejenigen Elemente, die schwierig vollständig aus der Lötlegierung zu eliminieren sein können aufgrund von Verarbeitungseinschränkungen, die aber dennoch nicht in ausreichenden Mengen vorhanden sind, um die gewünschten Eigenschaften der Legierung signifikant zu verändern oder zu verschlechtern.
Gemäß der Erfindung beinhaltet ein Verfahren zum Reparieren einer Superlegierungsdüse, dass das Lötmaterial gemäß der obigen Lehre hergestellt wird. Das Lötmaterial wird dann dazu verwendet, eine Fehlstelle oder einen Riss in der Superlegierungsdüse zu füllen, wonach die Düse in einer Vakuumumgebung auf eine ausreichende Temperatur erhitzt wird, damit das Lötmaterial fließt und die Fehlstelle füllt, und um ein Benetzen und Legieren der Lötlegierung mit der Superlegierung der Düse zu fördern, so dass eine metallurgische Bindung entsteht. Für die Lötlegierung gemäß der Erfindung ist eine Temperatur von nicht mehr als etwa 1200ºC (etwa 2200ºF) genügend niedrig, um eine Rekristallisation der Düsen-Superlegierung zu vermeiden. Danach durchläuft die Superlegierung vorzugsweise eine Wärmebehandlung, um eine weitere Interdiffusion zwischen der Lötlegierung und der Düsen-Superlegierung zu fördern.
Gemäß der Erfindung ist die Lötlegierung in idealer Weise angesetzt, um mit gewissen Superlegierungen kompatibel zu sein, die speziell für Gasturbinendüsen und insbesondere diejenigen, die in industriellen Gasturbinen verwendet werden, entwickelt worden sind. Als ein Reparaturmaterial weist die Lötlegierung eine exzellente Benetzbarkeit von Rissen und Fehlstellen in den vorgesehenen Superlegierungsdüsen auf, und die entstehenden Reparaturen weisen Spannungs-Riss-Eigenschaften auf, die diejenigen von in üblicher Weise gegossenen Superlegierungsdüsen erfüllen oder überschreiten.
Die obigen und andere Vorteile der Erfindung werden deutlicher aus der folgenden Beschreibung in Verbindung mit der beigefügten Zeichnung, in der:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht von einer industriellen Gasturbinen-Triebwerksdüse ist, die mit dem Lötmaterial gemäß der Erfindung repariert worden ist.
Die vorliegende Erfindung schafft ein Lötmaterial, das zum Reparieren von Komponenten geeignet ist, die bei erhöhten Temperaturen arbeiten müssen, und insbesondere für Nickelbasis-Superlegierungsdüsen von industriellen Gasturbinentriebwerken, wie beispielsweise der in Fig. 1 dargestellten Düse. Düsen des gezeigten Typs werden aus Superlegie rungen gebildet, deren Zusammensetzungen speziell angesetzt sind, um der feindlichen thermischen und korrosiven Umgebung von einer Düse einer industriellen Gasturbine zu widerstehen, und die verarbeitet sind, um eine bestimmte Mikrostruktur zu entwickeln, die die Hochtemperatureigenschaften der Düse verbessert. Das Lötmaterial ist besonders geeignet zum Reparieren von Fehlstellen und Rissen in derartigen Superlegierungsdüsen, indem sie eine kompatible Zusammensetzung haben, die in der Lage ist, die Oberfläche von derartigen Superlegierungen schnell zu benetzen, und die für einen Reparaturprozess geeignet ist, durch den die gewünschte Mikrostruktur der Superlegierung beibehalten wird.
Allgemein stellt Fig. 1 eine Düse 10 dar, in der ein Riss an der Hinterkante von einem stromlinienförmigen Abschnitt 14 mit dem Lötmaterial 12 gemäß dieser Erfindung gefüllt worden ist. Die stromlinienförmigen Düsenabschnitte 14 sind anfällig, Risse des dargestellten Typs zu entwickeln aufgrund der harten Betriebsumgebung der Düse 10 einschließlich der thermischen Wechselbelastung und der Aussetzung gegenüber Abgasen mit hoher Temperatur, die die Oxidation von den Düsenflächen fördern. Das Lötmaterial 12 gemäß der Erfindung wird dazu verwendet, den Riss zu füllen, wobei eine Reparaturstelle gebildet wird, die sich metallurgisch mit der Superlegierung der Düse 10 verbindet.
Die Zusammensetzung des Lötmaterials enthält Nickelbasis- Lötlegierungsteilchen, die eine hohe Schmelztemperatur haben, die aber niedriger ist als die Rekristallisationstemperatur der Düsen-Superlegierung, um die gewünschte Mikrostruktur der Düsen während des Reparaturverfahrens zu bewahren. Zusätzlich ist die Nickelbasis-Lötlegierung so angesetzt, um an die Zusammensetzung der zu reparierenden Superlegierung eng angepasst zu sein. Eine höchst erfolgreiche Superlegierung für die zweite und dritte Stufe von industriellen Gasturbinendüsen des in der Figur gezeigten Typs ist eine Nickelbasis-Superlegierung, die als GTD222 bekannt ist. Die GTD222 Superlegierung hat eine nominelle Zusammensetzung, in Gewichtsprozent, von etwa 22,5 Chrom, etwa 14,0 Kobalt, etwa 2,3 Titan, etwa 1,2 Aluminium, etwa 2,0 Wolfram, etwa 0,8 Niob und etwa 1,0 Tantal, wobei der Rest Nickel und zufällige Verunreinigungen sind. Die GTD222 Superlegierung ist wünschenswert wegen ihrer Hochtemperatur-Spannungs-Risseigenschaften, obwohl es vorhersehbar ist, dass andere Nickelbasis-Superlegierungen mit dem Lötmaterial gemäß der Erfindung repariert werden könnten.
Eine Lötlegierung, von der ermittelt worden ist, dass sie metallurgisch höchst kompatibel mit der GTD222 Superlegierung ist, hat die folgende Grundzusammensetzung, in Gewichtsprozent: etwa 14 bis 24 Chrom, etwa 6 bis 15 Kobalt, etwa 0,7 bis 2,5 Bor, etwa 1,0 bis 2,0 Titan, etwa 0,6 bis 1,0 Aluminium, etwa 1,0 bis 1,4 Wolfram, etwa 0,4 bis 0,6 Niob, etwa 0,5 bis 0,7 Tantal und bis zu etwa 0,7 Eisen, wobei der Rest Nickel und zufällige Verunreinigungen sind. Eine bevorzugte Zusammensetzung für die Lötlegierung ist, in Gewichtsprozent, etwa 19,0 Chrom, etwa 11,0 Kobalt, etwa 1,6 Bor, etwa 1,5 Titan, etwa 0,9 Aluminium, etwa 1,2 Wolfram, etwa 0,6 Niob, etwa 0,7 Tantal, etwa 0,5 Eisen, wobei der Rest Nickel ist. Wie oben ausgeführt ist, ist diese Lötlegierung metallurgisch kompatibel mit der GTD222 Superlegierung. Zusätzlich hat diese Lötlegierung eine Schmelztemperatur von etwa 1185ºC bis etwa 1200ºC, was niedriger ist als die Temperatur, bei der die GTD222 Superlegierung rekristallisieren oder auf andere Weise durch den Lötzyklus nachteilig beeinflusst würde. Es sei bemerkt, dass das Vorhandensein von Eisen in der Lötlegierung optional, aber wünschenswert ist aufgrund des vorteilhaften Effektes, den Eisen auf das Benetzungsvermögen der geschmolzenen Lötlegierung hat.
Die Lötlegierung ist vorzugsweise in der Form von einem Pulver in dem Lötmaterial gemäß der Erfindung vorhanden. Die Pulverteilchen haben einen bevorzugten Größenbereich von etwa -125 bis etwa +325 Mesh, obwohl es vorhersehbar ist, dass größere oder kleinere Teilchen verwendet werden könnten, was von dem Typ der zu machenden Reparatur abhängt. Das Lötmaterial wird vorzugsweise in der Form von einem Brei vorgesehen und verwendet, obwohl es vorhersehbar ist, dass das Lötmaterial in der Form von einem Festkörper, einer vorgesinterten Vorform oder einem plastifizierten Band verwendet werden könnte, die jeweils im allgemeinen eine Mischung von der pulverförmigen Lötlegierung und einem Binder enthalten werden. In der bevorzugten Form, wo das Lötlegierungspulver mit einem organischen Binder kombiniert ist, kann das Lötmaterial als ein Brei aufgebracht sein, der einfach und genau abgeschieden werden kann, um einen Riss oder eine Fehlstelle zu füllen, und der während des Lötvorganges an den Gegenstand angehaftet bleibt. Derartige Binder sind in der Industrie gut bekannt und würden im allgemeinen irgendeinen kommerziell verfügbaren, in der Umgebung sicheren Lötbinder umfassen.
Ein Verfahren zum Reparieren einer Superlegierungskomponente beinhaltet, dass das Lötmaterial gemäß irgendeinem geeigneten Verfahren, wie es oben angegeben ist, hergestellt wird. Das Lötmaterial wird in einer derartigen Art und Weise aufgebracht, dass sichergestellt ist, dass das geschmolzene Lötmaterial den Riss oder die Fehlstelle füllt und die Oberfläche von der Lötlegierung benetzt, so dass sich eine metallurgische Bindung zwischen der Lötlegierung und der Superlegierung entwickelt, wobei ein Reparaturabschnitt erzielt wird, der sich durch eine Kombination von mechanischen Eigenschaften auszeichnet, die den Eigenschaften der Superlegierung im gegossenen Zustand entsprechen oder diese übertreffen. Das Lötmaterial und die Superlegierung werden in einem Vakuum oder einer inerten Atmosphäre auf die Schmelztemperatur der Lötlegierungen erhitzt, d. h. auf etwa 1185ºC bis etwa 1200ºC, die ausreichend ist, um das Bindermaterial zu verdampfen und die Lötlegierung zu schmelzen und zum Fließen zu bringen, die aber trotzdem noch ausreichend niedrig ist, um die Mikrostruktur der GTD222 Superlegierung zu erhalten. Anschließend durchläuft die reparierte Superlegierung vorzugsweise einen Wärmebehandlungszyklus bei einer Temperatur von etwa 1120ºC für eine Dauer von etwa zwei Stunden, um für eine weitere Interdiffusion der Lötlegierung und der Superlegierung zu sorgen. Nach der Wärmebehandlung kann überschüssige Lötlegierung durch übliche Schleifmethoden entfernt werden.
Es sind Ausführbarkeitsversuche zum Evaluieren des Lötmaterials der Erfindung an Proben ausgeführt worden, die aus der bevorzugten GTD222 Superlegierung gebildet sind. Es wurden Sägeschnitte von etwa einem Millometer Länge entlang den Rändern der Proben gemacht, um Risse zu simulieren. Diese Risse wurden dann repariert unter Verwendung von dem Lötmaterial gemäß der Erfindung gemäß dem oben angegebenen Verfahren. Eine metallografische Prüfung der reparierten Proben zeigte, dass die Lötlegierung eine exzellente Benetzbarkeit in den Rissen aufweist, wobei der gemessene Benetzungswinkel der Lötlegierung (der Winkel, der zwischen der Umfangsfläche von der geschmolzenen Lötlegierung und einer Oberfläche gebildet ist, auf der die Lötlegierung abgeschieden worden ist) in der Größenordnung von weniger als zehn Grad ist. Es wurden keine mit der Lötung in Verbindung stehende Defekte bemerkt. Die reparierten Proben wurden dann weiter mechanisch analysiert, wobei Spannungs-Riss- Prüftechniken verwendet wurden. Die Proben wurden Spannungswerten von etwa 10 ksi bis 25 ksi (etwa 70 bzw. etwa 170 MPa) bei einer Prüftemperatur von etwa 1600ºF (etwa 870ºC) zusammen mit gegossenen Proben der GTD222 Superlegierung ausgesetzt. Die reparierten Proben zeigten Span nungs-Riss-Eigenschaften, die denjenigen der Proben im gegossenen Zustand entsprachen oder diese überschritten.
Nach den Ausführbarkeitsversuchen wurde eine GTD222 Düse, die im Betrieb auf einem industriellen Gasturbinentriebwerk beschädigt worden war, unter Verwendung des Lötmaterials gemäß der Erfindung aufpoliert. Die Düse durchlief zunächst übliche Reinigungsverfahren, um in den Rissen vorhandene Oxide zu entfernen, bevor das Lötmaterial aufgebracht wurde. Während der Reparatur der Risse gemäß dem oben beschriebenen Verfahren wurde das Lötmaterial visuell beobachtet auf leichtes Fließen, Benetzen und Füllen der Risse. Auf der Basis der Ergebnisse der Ausführbarkeitsstudie wurde ermittelt, dass die Reparaturstelle mechanische Eigenschaften aufweist, die denjenigen der Superlegierung ähnlich sind. Es wurde ferner gefunden, dass die reparierte Düse mehr als einmal mit dem Lötmaterial gemäß der Erfindung repariert werden könnte, ohne dass eine Verschlechterung in ihren erforderlichen mechanischen und umgebungsbedingten Eigenschaften verschlechtert wird.
Aus der obigen Beschreibung kann gesehen werden, dass ein signifikanter Vorteil der Erfindung darin besteht, dass die Lötlegierung höchst kompatibel ist mit gewissen Superlegierungen, die für Gasturbinen-Triebwerksdüsen speziell entwickelt sind und insbesondere für die GTD222 Superlegierung, die dazu verwendet wurde, Düsen der zweiten und dritten Stufe von industriellen Gasturbinen zu bilden. Als ein Reparaturmaterial weist die Lötlegierung exzellente Benetzbarkeit der Risse und Fehlstellen in den vorgesehenen Superlegierungsdüsen auf, und die daraus resultierenden Reparaturstellen weisen Spannungs-Riss-Eigenschaften auf, die denjenigen der Superlegierungsdüsen im gegossenen Zustand entsprechen oder diese überschreiten. Ein weiterer signifikanter Vorteil besteht darin, dass das Lötmaterial gemäß der Erfindung mit üblichen Lötmethoden kompatibel ist, so dass im wesentlichen konventionelle Verarbeitungstechniken verwendet werden können, um eine Düse zu reparieren.
Zwar wurde unsere Erfindung in Verbindung mit einem bevorzugten Ausführungsbeispiel beschrieben, es wird aber deutlich, dass von einem Fachmann andere Formen angepasst werden könnten. Beispielsweise könnte die physikalische Konfiguration von dem Lötmaterial erheblich variieren, es könnten verschiedene Binder verwendet werden und das Lötmaterial könnte in Lötarbeiten verwendet werden, die von den hier angegebenen abweichen.

Claims

1. Nickelbasis-Lötmaterial zum Reparieren eines Gegenstandes aus einer Nickelbasis-Superlegierung, wobei das Lötmaterial eine Nickelbasis-Legierung aufweist, bestehend, in Gewichtsprozent, aus 14 bis 24 Chrom, 6 bis 15 Kobalt, 0,7 bis 2,5 Bor, 1,0 bis 2,0 Titan, 0,6 bis 1,0 Aluminium, 1,0 bis 1,4 Wolfram, 0,4 bis 0,6 Niob, 0,5 bis 0,7 Tantal und bis zu 0,7 Eisen, wobei der Rest Nickel und zufällige Verunreinigungen ist.

2. Lötmaterial nach Anspruch 1, das ferner einen Binder aufweist.

3. Lötmaterial nach Anspruch 1, wobei das Lötmaterial ein Brei ist.

4. Lötmaterial nach Anspruch 1, wobei die Lötlegierung, in Gewichtsprozent, aus etwa 19,0 Chrom, etwa 11,0 Kobalt, etwa 1,6 Bor, etwa 1,5 Titan, etwa 0,9 Aluminium, etwa 1,2 Wolfram, etwa 0,6 Niob, etwa 0,7 Tantal und etwa 0,5 Eisen besteht, wobei der Rest Nickel ist.

5. Gegenstand, der mit einem Lötmaterial repariert worden ist, wobei der Gegenstand aus einer Nickelbasis-Superlegierung gebildet ist, die, in Gewichtsprozent, aus etwa 22,5 Chrom, 19,0 Kobalt, 2,3 Titan, 1,2 Aluminium, 2,0 Wolfram, 0,8 Niob und 1,0 Tantal besteht, wobei der Rest Nickel und zufällige Verunreinigungen ist, und das Lötmaterial eine Nickelbasis- Legierung aufweist, die, in Gewichtsprozent, aus 14 bis 24 Chrom, 6 bis 15 Kobalt, 0,7 bis 2,5 Bor, 1,0 bis 2,0 Titan, 0,6 bis 1,0 Aluminium, 1,0 bis 1,4 Wolfram, 0,4 bis 0,6 Niob, 0,5 bis 0,7 Tantal und bis zu 0,7 Eisen besteht, wobei der Rest Nickel und zufällige Verunreinigungen ist.

6. Gegenstand nach Anspruch 5, wobei das Lötmaterial, in Gewichtsprozent, aus etwa 19,0 Chrom, etwa 11,0 Kobalt, etwa 1,6 Bor, etwa 1,5 Titan, etwa 0,9 Aluminium, etwa 1,2 Wolfram, etwa 0,6 Niob, etwa 0,7 Tantal und etwa 0,5 Eisen besteht, wobei der Rest Nickel ist.

7. Verfahren zum Reparieren eines Superlegierungs- Gegenstandes, wobei das Verfahren die Schritte enthält:

Herstellen eines Lötmaterials, das eine Nickelbasis- Legierung aufweist, die, in Gewichtsprozent, aus 14 bis 24 Chrom, 6 bis 15 Kobalt, 0,7 bis 2,5 Bor, 1,0 bis 2,0 Titan, 0,6 bis 1,0 Aluminium, 1,0 bis 1,4 Wolfram, 0,4 bis 0,6 Niob, 0,5 bis 0,7 Tantal und bis zu 0,7 Eisen besteht, wobei der Rest Nickel und zufällige Verunreinigungen ist,

Aufbringen des Lötmaterials auf eine Oberfläche des Superlegierungs-Gegenstandes und

Erwärmen des Superlegierungs-Gegenstandes, damit das Lötmaterial fließt und die Fehlstelle füllt und damit die Nickelbasis-Legierung sich metallurgisch mit dem Superlegierungs-Gegenstand verbindet.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei ferner der Schritt vorgesehen ist, daß die Lötlegierung bei einer Temperatur von etwa 1120ºC für eine Dauer von etwa zwei Stunden wärmebehandelt wird, um so für eine weitere Interdiffusion der Lötlegierung und des Superlegierungs-Gegenstand zu sorgen.

9. Verfahren nach Anspruch 7, wobei der Gegenstand aus einer Nickelbasis-Superlegierung gebildet wird, die, in Gewichtsprozent, aus 22,5 Chrom, 19,0 Kobalt, 2,3 Titan, 1,2 Aluminium, 2,0 Wolfram, 0,8 Niob und 1,0 Tantal besteht, wobei der Rest Nickel und zufällige Verunreinigungen ist.

10. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Nickelbasis- Legierung, in Gewichtsprozent, aus etwa 19,0 Chrom, etwa 11,0 Kobalt, etwa 1,6 Bor, etwa 1,5 Titan, etwa 0,9 Aluminium, etwa 1,2 Wolfram, etwa 0,6 Niob, etwa 0,7 Tantal und etwa 0,5 Eisen besteht, wobei der Rest Nickel ist.