CH662519A5

CH662519A5 - Vorrichtung fuer das auftragen einer geschmolzenen pulverstruktur auf eine unterlage oder herstellen einer auf eine unterlage auftragbaren geschmolzenen pulverstruktur.

Info

Publication number: CH662519A5
Application number: CH6936/83A
Authority: CH
Inventors: Robert Charles Jun Simmonds; Andrew John Gilbride; Albert Irving Morse
Original assignee: Dvsg Patentverwaltungs Gmbh
Priority date: 1982-12-29
Filing date: 1983-12-27
Publication date: 1987-10-15
Also published as: ES8501298A1; IT1194545B; KR920008733B1; IE54887B1; ATA456983A; IE832952L; BR8307311A; IT8324433A0; CA1212831A; ES528788A0; DE3347237A1; KR840007066A; FR2538720B1; GB2134418A; FR2538720A1; GB8334328D0; AT383479B; GB2134418B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 8 und Verfahren nach den Oberbegriffen der Patentansprüche 12 und 22.

Durch das Auftragen der geschmolzenen Pulverstruktur auf eine Unterlage können Verstärkungs- und/oder Versteifungswirkungen und/oder dekorative Wirkungen erzielt werden. Die Unterlage kann beispielsweise ein Schuhschaft vor seiner Verarbeitung auf einem Schuhleisten sein.

Die Schuh- und Bekleidungsindustrie hat ihre Produkte seit vielen Jahren mit Verstärkungs-, Versteifungs- oder dekorativen Elementen versehen. Hersteller von Pyjamas, Blue Jeans, Sportbekleidungen inkl. Sportausrüstungen wie z.B. Handschuhen, Schirmmützen und ähnliches, wie auch Schuhhersteller haben auf ihre Produkte aus vielerlei Gründen Lagen von Verstärkungsmaterial aufgenäht, geleimt oder anderweitig aufgebracht. Es war in der Schuhindustrie üblich, die Verstärkungs- bzw. Versteifungselemente als eine Lage von geschmolzenem thermoplastischem Material aufzubringen, welches auf einem Schuhschaft haftet. Frühe Versuche zum Verstärken oder Versteifen eines Schuhschaftes bestanden darin, vorgeformte Versteifungselemente oder Fersenkappen vor dem Aufleisten in einen Schuhschaft einzuführen. Es wurden separate verformbare Materiallagen vor dem Aufleisten in den Schuhschaft eingeführt, welche durch Hitze oder Lösungsmittel erweicht werden konnten und welche im Verlauf des Aufleistens zu einer bestimmten Konfiguration verformt werden konnten wobei sie die Konfiguration dadurch behielten, dass sie vor dem Entfernen des Schuhschaftes vom Leisten ausgehärtet wurden. Es wurden auch Schuhschäfte versteift durch Imprägnation mit einer Lösung oder Dispersion eines härtbaren Versteifungsmaterials in einer leicht verflüchtigenden Flüssigkeit vor dem Aufleisten des Schuhschaftes, wobei der Schuhschaft durch Aushärten des Imprägnationsmaterials nach dem Aufleisten versteift wurde.

Ein derartiges Verfahren zum Versteifen von Schuhschäften ist im US-Patent Nr. 3 316 573 von Chaplick et al beschrieben. Dabei hat ein Schuhschaft einen bestimmten Bereich, in dem ein elastisches flexibles Versteifungselement in flüssiger Form aufgebracht wird, welches zu einem Schmelzpunkt erhitzt wird und welches in eine dreidimensionale Konfiguration gebracht wird, welche es während dem Abkühlen behält.

Eine andere Anordnung für das Beschichten von Schuhteilen ist im US-Patent Nr. 3 342 624 von Kamborian beschrieben. Dabei liegt eine Schablonenplatte auf einem Schuhschaft, während eine konkave Stützfläche die Kombination hält. Danach wischt ein Abstreichblatt über die Platte um einen flüssigen Härter in die Vertiefung im Schuhschaft aufzutragen.

Eine neuere Anordnung für das Versteifen von Schuhkomponenten ist im US-Patent Nr. 3 973 285 von Babson et al beschrieben, bei der eine geschmolzene Menge von thermoplastischem Material auf einen Schuhschaft aufgetragen wird, der in einer Randklemmeinrichtung festgehalten ist.

Die bekannten Anordnungen mögen gelegentlich gut arbeiten, sie haben jedoch Schwierigkeiten, eine Versteifung von gleicher Dicke über Nähten und überlappenden Mustern zu erzeugen. Oft ist die Haftung der Versteifung an ihren Rändern mangelhaft. Rauhe Randbereiche, Fasern oder «Spinnenweben» können bei den bekannten Verfahren auftreten. Die Maschinen können ihr geschmolzenes Material aus Verbindungsnähten verlieren, Tropfen können herabhängen, und die Muster erfordern Zeit und Geduld um ausgewechselt zu werden.

Die in den bekannten Maschinen verwendeten Materialien sind beschränkt auf bestimmte Eigenschaften bezüglich Viskosität und Hitzestabilität, was einen sorgfaltigen Einsatz erforderte, wobei oft das Erscheinungsbild des endgültigen Produktes beeinträchtigt wurde. Diese speziellen Materialien sind ausserdem kostspieliger.

Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, welches die Nachteile des bekannten überwindet. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Erzeugung eines Verstärkungs-, Versteifungs- oder dekorativen Elementes in einer gewünschten Struktur zu schaffen, entweder als einzelnes Stück oder als Teil einer Unterlage wie z. B. eines Schuhschaftes oder eines stoffahnlichen Materials. Die Struktur soll dabei aus einem weiten Bereich von billigen polymerischen Materialien mit guten physikalischen Eigenschaften beschaffen sein. Ausserdem soll ein Ändern der Strukturen durch bekannte, billige Schablonenwerkzeuge ohne weiteres möglich sein, um den Anforderungen von verschiedenen Mustern, Verstärkungen oder Dekorationen gerecht zu werden.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht ausserdem darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zu schaffen, welche die Herstellung von gefalligen versteiften bzw. verstärkten Schuhschäften ermöglicht, ohne die Nachteile des Bekannten aufzuweisen.

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung, die verwendet werden kann zum Verstärken und/oder Versteifen und/oder Dekorieren von Unterlagen, welche flexibel sein können, wie z.B. die Unterseite von Schuhschäften oder Teile von Kleidungsstücken oder ähnliches, wobei darauf ein geschmolzenes, pulverförmiges Material aufgetragen wird. Die Vorrichtung enthält in ihrer bevorzugten Ausführungsform einen langgestreckten Rahmen mit einer Reihe von darauf angeordneten Arbeitsstationen. Die erste Station enthält eine Auftragsstation. Die zweite Station enthält eine Heizstation und die letzte Station enthält eine Verbindungsund Kühl- oder Pressstation. Die Auftragsstation hat einen horizontalen Trägerstreifen von rechteckiger Konfiguration. Der Trägerstreifen ist auf einen Rahmen gespannt, welcher zu den einzelnen Stationen verschiebbar oder förderbar ist. Der Trägerstreifen hat die Funktion einer Trägerfläche und besteht aus einer dünnen Lage von gewobenen Glasfasern oder aus einem Metallsieb, das mit einem antiadhäsiven, pla-

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stischen, hitzeresistenten Material beschichtet ist, welches eine Ablösesubstanz enthalten kann. Eine Schablonenvorrichtung ist verschwenkbar über dem Trägerstreifen angeordnet. Die Schablonenvorrichtung enthält ein Maschensieb, vorzugsweise eingeschlossen zwischen einer darüber angeordneten Lage aus einem glatten, undurchlässigen Material und einer darunterliegenden Oberfläche aus einer Folie, welche beide auf ihrer Seite am Sieb und durch das Sieb gegenseitig aneinander haften. Beide Lagen haben einen gleichen, übereinstimmenden Ausschnitt, der das Sieb freigibt. Das Sieb und die darauf angeordneten Lagen sind in einem Rahmen gehalten, der von einem Wagen traversiert wird, um Verstärkungs- bzw. Versteifungsmaterial in Pulverform über eine Leitung aus einem darüber angeordneten Vorratsbehälter aufzutragen. Eine Dichtung unterschiedlicher Dicke kann um wenigstens einen Teil des Ausschnittes auf der Unterseite des Siebes angeordnet sein um das Einfüllen einer vorbestimmten Menge von Pulvermaterial zu ermöglichen. Das pulverförmige Material, welches aus dem Vorratsbehälter aufgetragen wird, ist vorzugsweise ein Polyäthylen, ein Ionomer oder ein Äthylenvinylazetat wenn die Maschine für Schuh-Zehenkappen benutzt wird. Für andere Typen von Verstärkungen können verschiedene Versionen von Vinyl oder Nylon verwendet werden. Der Auftragwagen trägt ein Paar Wischblätter und ist durch steuerbare Mittel über die Schablone bewegbar wie z. B. mit einem Schrittmotor, der mit einer Zahnstange zusammenwirkt oder mit einem Kabelzylinder und Rollen, welche neben dem Wagen und dem Siebrahmen montiert sind.

Die Heizstation ist auf dem verlängerten Rahmen der Vorrichtung neben der Auftragsstation angeordnet. Die Heizstation enthält eine untere, plane Oberfläche, vorzugsweise aus Metall, wobei darin eine Mehrzahl von Heizelementen, die auf eine Temperatur von 375 bis 500 °F (190 bis 260 °C) heizbar sind. Die untere plane Oberfläche hat ebenfalls eine Mehrzahl von Öffnungen, welche über die Oberfläche verteilt sind, und welche in Verbindung sind mit einer Vakuum-Vorrichtung. Die Heizstation enthält eine obere plane Oberfläche, welche an einem Ende verschwenkbar mit dem verlängerten Rahmen verbunden ist. Das obere plane Teil enthält eine Mehrzahl von Flächenheizelementen, mit einem Temperaturbereich von etwa 400 bis 700 °F (205 bis 370 °C) welche in parallelen Reihen darin angeordnet sind.

Die Press- und/oder Kühlstation, welche am Ende des verlängerten Rahmens angeordnet ist, besteht aus Kühl- und Verbindungsmitteln. Ein untenliegender ebener Block ist in Verbindung mit einer Kühlvorrichtung. Eine obere Halteanordnung kann einen Rahmen aufnehmen, der eine unverstärkte, flexible Unterlage wie z.B. einen Schuhschaft oder ein Stück Stoff durch Festhalten im Randbereich aufnimmt. Die Innenseite der flexiblen Unterlage, genauer gesagt des Schuhschaftes, ist gegen den unteren Kühlblock gerichtet. Die obere Haltevorrichtung kann bewegbar über dem unteren Block durch hin und her bewegbare Mittel gehalten sein, wie z.B. eine zweiseitig aktivierbare Kolben/Zylinderanord-nung, welche am Rahmen befestigt ist. Eine Aktivierung der Kolben- und Zylinderanordnung an der Pressstation bewirkt eine Bewegung der Haltevorrichtung gegen den bzw. weg vom unteren gekühlten Block.

Der Rahmen des förderbaren Trägerstreifens ist verschiebbar montiert auf einem Paar horizontalen Führungen, wobei der Rahmen darauf mittels Druckmitteln verschiebbar ist um den Streifen von der ersten Station zur zweiten Station und dann zur dritten Station und wieder zurück zur ersten Station zu bewegen. Der Rahmen des Trägerstreifens ist relativ zu den Führungen mit Hilfe von Rahmenhöhenverstellungen wie z.B. einem Druckzylinder auf und ab bewegbar, um zu gewährleisten, dass der Streifen während den

Arbeitszeiten mit den Stationen in Berührung ist bzw. um eine Trennung zwischen den Streifen und den Stationen in den Zwischenzeiten zu gewährleisten. Der Trägerstreifen hat in der Auftragsstation eine untere Stützvorrichtung, welche am verlängerten Rahmen befestigt ist und welche relativ zur Schablonenvorrichtung auf und ab bewegbar ist, um während des Auftragens des Pulvers den Trägerstreifen zu stützen.

Beim Betrieb der Vorrichtung fliesst eine Menge von schmelzbarem Polymerpulver wie z. B. ein Ionomer, ein Polyäthylen oder ein Äthylenvinylazetat von vorzugsweise 35 Mesh (US-Standard) Feinheit vom Vorratsbehälter durch die Leitung in den Auftragwagen. Die Wischblätter werden über die feine Oberfläche der Schablone gestrichen, wobei das schmelzbare Pulver in den darin angeordneten Ausschnitt fallt. Jedes Wischblatt wird in Abhängigkeit von der Streichrichtung der Blätter mittels einer Steuereinrichtung von der Oberfläche der Schablone angehoben. Der Trägerstreifen wird mittels der unteren Stützvorrichtung gegen eine Anordnung von Distanzelementen, wie z.B. die peripheren Dichtungen an der Unterseite der Schablone angepresst. So erhält der Trägerstreifen einen Auftrag einer Pulverstruktur, wobei das Pulver in einer gewünschten gleichen Dicke, in einer variablen Dicke oder keilförmig aufgetragen sein kann, je nach dem, auf welche Weise die Distanzelemente unterhalb des Ausschnitts angeordnet sind und auf welche Weise Klemmstücke (falls welche vorhanden) auf der unteren Stützvorrichtung angeordnet wurden. Die Distanzvorrichtung kann eine durchgehende periphere Dichtung oder eine Teildichtung enthalten und dadurch selektiv den Trägerstreifen im Abstand halten von einem Teil der Unterseite des Schablonenausschnitts.

Auf Empfang eines Kontrollsignals wird die untere Stützanordnung und allenfalls darauf befestigte Klemmstük-ke unter dem Trägerstreifen abgesenkt. Eine pneumatisch aktivierte Steuerung bewirkt ein Anheben der Unterseite der Schablone vom Trägerstreifen auf eine solche Weise, dass durch das Anheben verursachte Luftbewegungen sowie elektrostatische Effekte minimalisiert werden. So wird die dreidimensionale Struktur des Pulvers, welche durch das Schablonenmuster und die Distanz bzw. Klemmelemente erzeugt wurde, auf den Empfängerstreifen übertragen. Ein weiteres Kontrollsignal löst Druck in der Fördervorrichtung aus um den Rahmen des Trägerstreifens auf seinen horizontalen Führungen von der ersten Auftragsstation zur zweiten Heizstation zu transportieren. Die Beschleunigung des Trägerstreifens und seines Rahmens ist sorgfältig limitiert, sodass die Pulverstruktur nicht beeinträchtigt wird. Während verschiedene Pulverpartikelgrössen und Zusammensetzungen sowie Zustände des Trägerstreifens die Toleranzen der Strukturen beeinflussen, wird die Beschleunigung generell unter 0.8 g gehalten.

Bei der Heizstation wird der Trägerstreifen in Berührung gebracht mit der unteren planen Oberfläche. Auf einen Kontakt mit Schaltern an der zweiten Station wird der Trägerstreifen durch Aktivierung der Rahmenverstelleinrichtung in Kontakt mit der unteren planen Oberfläche gebracht und die Vakuum-Vorrichtung in der unteren Oberfläche wird aktiviert, sodass der Trägerstreifen in engen Kontakt mit der unteren Oberfläche gebracht wird. Dadurch wird der Wärmetransfer auf das Pulver von den unteren Heizelementen und von der Strahlung der oberen Heizelemente begünstigt.

Nachdem die Pulverstruktur auf dem Trägerstreifen aufgeheizt und zu einer drei-dimensionalen zähflüssigen Masse verschmolzen wurde, kann der Trägerstreifen von der unteren planen Oberfläche abgehoben werden, in dem die Rahmenhöhenverstellung reaktiviert wird bzw. indem der Druck in den seitlichen Zylindern abgelassen wird. Eine Aktivie5

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rung der Druckvorrichtung bewirkt einen Transport des Trägerstreifens auf seinen Führungen zur dritten Station für das Verbinden mit einer unverstärkten Unterlage wie z. B. mit einem Schuhschaft oder mit einem Stück Stoff oder, falls ein separates loses Produkt gewünscht wird, nur für die Abkühlung der geschmolzenen Struktur. Der Trägerstreifen wird auf ähnliche Weise wie bei der Heizstation auf die Oberfläche des planen Blocks abgesenkt wobei zusätzlich eine Unterlage dagegen gepresst wird, welche mithilft, die geschmolzene Struktur auf dem Trägerstreifen, der eine geringe spezifische Wärme aufweist, abzukühlen. Ein Schuhschaft in seinem Halterahmen kann gleichzeitig gegen die geschmolzene Struktur gepresst werden, um das Verstärkungs-, Versteifungs- oder dekorative Material darauf zu plazieren, während es immer noch zäh ist wodurch eine Haftung gewährleistet wird. Der Kühleffekt des unteren Blocks erlaubt ein Ablösen der geschmolzenen Struktur vom Trägerstreifen wenn die Unterlage, bzw. der Schuhschaft im Halterahmen durch Aktivieren der Kolbenvorrichtung nach oben zurückgezogen wird. Das Abheben vom Trägerstreifen kann optimiert werden durch die Verwendung einer Vielzahl kommerzieller Ablössubstanzen wie z.B. Silikonöl oder Lezithin oder Trockenpräparate aus Glimmer, Quarz und Kalziumkarbonat oder einer Kombination dieser Substanzen. Der Rahmen, welcher die jetzt verstärkte, versteifte oder dekorierte Unterlage wie z.B. einen Schuhschaft festhält, kann aus der oberen Haltevorrichtung herausgezogen werden und eine unbearbeitete Unterlage in einem Rahmen kann von neuem in die obere Führung eingegeben werden, während der Trägerstreifen und sein Rahmen zur ersten Station zurückbefördert werden um den Zyklus von neuem zu beginnen.

Wenn einzelne Verstärkungs-, Versteifungs- oder Dekorationsteile gewünscht werden, wird die untere Lage der Schablone und/oder der Trägerstreifen selbst vorzugsweise mit einer Oberfläche versehen, welche ein Ablösen erleichtert, beispielsweise indem ein poröses Material verwendet wird. Der Zweck der porösen Oberfläche besteht darin, dass Luftblasen auf und in der Oberfläche der geschmolzenen Masse entweichen können, wodurch ein qualitativ hochwertiges blasenfreies Produkt gewährleistet ist.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 Eine perspektivische Ansicht auf eine erfindungs-gemässe Vorrichtung,

Fig. 2 eine Seitenansicht auf die Front der Maschine gemäss Fig. 1,

Fig. 3 und Fig. 3a eine perspektivische Ansicht und einen Teilschnitt der ersten Arbeitsstation,

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht der geöffneten ersten Arbeitsstation,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht der geöffneten zweiten Arbeitsstation und

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht einer Palette mit einem darin angeordneten Schuhschaft.

In Fig. 1 ist eine lineare Pulverauftragvorrichtung 10 dargestellt, welche zum Verstärken und Versteifen und/oder Dekorieren einer Unterlage wie z. B. von Stoffen oder Schuhschäften verwendet werden kann. Die Vorrichtung 10 weist eine lineare Anordnung von drei Arbeitsstationen auf, wobei die erste Station eine Pulverauftragstation 12, die zweite Station eine Heizstation 14 und die dritte Station eine Press-und Kühlstation 16 ist. Die drei Arbeitsstationen 12,14 und 16 sind auf einem herkömmlichen verlängerten Rahmen 18 montiert. Die Auftragstation 12, welche ausführlicher in den Fig. 2, 3 und 4 dargestellt ist, hat einen horizontal angeordneten Trägerstreifen 20, welcher über einen Streifenhalter 22

gespannt ist. Der Trägerstreifen 20 und der Streifenhalter 22 sind Bestandteil einer verschiebbaren Einheit 24, welche zu den übrigen Stationen 14 und 16 verschiebbar ist. Unter Bezugnahme auf Fig. 4 wird der Streifen 20 durch einen ersten Halter 22A straff gehalten, welcher an einer unteren Platte 24A der verschiebbaren Einheit 24 befestigt ist. Ein zweiter Halter 22B spannt den Streifen 20 durch die Verbindung mit einem Paar vertikaler Streben 22C, von denen jede verschwenkbar mittels einer Klammer 22D festgehalten wird, welche an der unteren Platte 24A befestigt sind. Das untere Ende jeder Strebe 22C hat eine Feder 22E, welche mit den Streben verbunden ist, welche die erste Halterung 22A fest mit der unteren Platte 24A verbinden. Ein paar gespannte, gegenüberliegende Rahmenteile 23A und 23 B sind jeweils separat in einer aufrechten Klammer 23C befestigt, welche verschwenkbar an der unteren Platte 24A angeordnet ist, wobei die Klammern 23A und 23B wie in Fig. 4 dargestellt auseinandergespannt werden können.

Eine Schabloneneinrichtung 26, wie in den Fig. 3 und 4 dargestellt, ist verschwenkbar verbunden mit einer Halterung 25, welche sich vom verlängerten Rahmen 18 nach oben erstreckt. Die Schabloneneinrichtung 26 enthält die untere Oberfläche des Siebrahmens 28, welcher ein Verstär-kungs-, Versteifungs- oder Dekorationsmaterial P in Pulverform aus einem Vorratsbehälter 33 über eine flexible Leitung 30 aufnimmt. Ein Abgabeschlitten 32 ist innerhalb des Siebrahmens 28 angeordnet und traversiert diesen durch Aktivierung eines zweiseitig bewegbaren Kabelzylinders 27, der an der Konstruktion 29 angeordnet ist, welche axiale Lagerstangen aufweist, auf denen der Abgabeschlitten 32 läuft. Ein Kabel 31 ist um ein paar Scheiben 31A angeordnet, wobei das Kabel von beiden Seiten eines Kolbens im Zylinder 27 an einem Befestigungspunkt an der Seite des Abgabeschlittens 32 befestigt ist, um diesen entsprechend zu ziehen, wenn der Kabelzylinder 27 durch eine nicht dargestellte Druckquelle aktiviert wird. Der Abgabeschlitten 32 enthält ein Paar Wischerblätter 34, welche über die Länge des Siebrahmens 28 gegen die Schabloneneinrichtung 26 bewegbar sind, wenn der Abgabeschlitten 32 aktiviert wird. Die Wischerblätter 34 (teilweise in Seitenansicht dargestellt in Fig. 3A), einer auf jeder Seite des Abgabeschlittens 32, sind relativ zum Abgabeschlitten 32 nach unten gespannt, jedoch auf und ab bewegbar. Jedes Wischerblatt 34 hat einen Stift 35 an jedem Ende. Ein Paar Steuerhebel 37 und 39 sind an den Kanten des Siebrahmens 28 gegenüber den Stiften 35 angeordnet. Jeder Steuerhebel 37 und 39 ist um eine Achse 41 am äusseren Ende verschwenkbar und ist geneigt um die Auf- und Abbewegung der einzelnen Wischerblätter 34 in Abhängigkeit der Laufrichtung des Abgabeschlittens 32 zu erleichtern. Das nachgezogene Wischerblatt 34 kann auf der Oberfläche der Schabloneneinrichtung 26 über den Ausschnitt 42 schleifen, während das vordere Wischerblatt 34 leicht angehoben wird, wie dies in Fig. 3A dargestellt ist, welche den Abgabeschlitten 32 zeigt, wie er sich nach rechts bewegt. Wenn der Abgabeschlitten 32 seine Laufrichtung ändert, streicht ein vorher angehobenes Wischerblatt 34 über die Schablonenoberfläche 40 und das andere Wischerblatt 34 ist angehoben, während es sich gegen das Ende des Siebrahmens bewegt. Selbstverständlich können auch andere Vorrichtungen eingesetzt werden um jedes Wischerblatt 34 auf und ab zu bewegen wie z.B. ein Druckzylinder, der zwischen jedem Wischerblatt 34 und dem Abgabeschlitten 32 angeordnet ist.

Die Schabloneneinrichtung 26 wird durch ein paar Führungen 36 verschiebbar aufgenommen, welche an der Unterseite der Konstruktion 29 angeordnet sind. Die Schabloneneinrichtung besteht aus einem Drahtmaschensieb 38 und einer Auflage von glattem, steifem undurchdringlichem Mate-

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rial 40, wie dargestellt in den Figuren 1, 3, 3A und 4. Das Pulver P, welches für die Versteifung von Schuhschäften verwendet wird, hat vorzugsweise eine Feinheit von 35 Mesh, wobei möglicherweise auch eine grössere Feinheit von 50 bis 100 Mesh für feinere Muster von Schuhverstärkungen wünschenswert ist. Die Pulvertypen, welche für diese Vorrichtung verwendet werden, sind vorzugsweise Polymere wie z.B. Ionomer, Polyäthylen, Äthylenvinylazetat oder Kombinationen von diesen Stoffen. Das Maschensieb 38 ist von geringerer Feinheit, beispielsweise 8 bis 30 Mesh um ein Passieren von Pulver P aus dem Abgabeschlitten 32 zu ermöglichen. Die Schablonenoberfläche 40 hat wenigstens einen Ausschnitt 42, wie in Fig. 3 dargestellt, welcher die Form der gewünschten Pulverstruktur auf der Unterlage bei der dritten Arbeitsstation 16 aufweist. Eine folienartige untere Oberfläche 40A kann an die Unterseite des Siebes 38 geklebt sein, wobei diese Folie einen gleichen Ausschnitt 42 in Übereinstimmung mit dem Ausschnitt 42 in der Schablonenoberfläche 40 aufweist. Die oberen und unteren Oberflächen 40 und 40A können derart zusammengepresst werden, dass sie mittels eines Klebstoffes durch die Maschenöffnungen des Siebes 38 aneinander haften.

Die Heizstation 14 als zweite Arbeitsstation ist auf dem Rahmen 18 gegenüber der Auftragstation 12 angeordnet, wie in den Fig. 1,2 und 5 dargestellt. Die Heizstation 14 enthält eine untere plane Oberfläche 44 mit einer Mehrzahl von elektrischen Heizelementen, welche nicht dargestellt sind. Die untere Oberfläche 44 hat ebenfalls eine Mehrzahl von Öffnungen 46, welche über die Oberfläche verteilt sind und welche über eine Vakuumleitung 47 mit einer nicht dargestellten Vakuum-Vorrichtung verbunden sind. Die Heizstation 14 weist ferner eine obere plane Oberfläche 48 auf, welche in einem Gehäuse 50 angeordnet und über eine Klammer 52 an einem Ende verschwenkbar mit dem Rahmen 18 verbunden ist. Eine Anschlagklammer 51 auf der anderen Seite des Gehäuses 50 beaufschlagt eine Begrenzungsklammer 53, welche die Distanz zwischen der oberen Oberfläche 48 und der unteren Oberfläche 44 überwacht. Die obere Oberfläche 48 weist eine Mehrzahl von Heizstrahlelementen 54 auf, welche von einer elektrischen Quelle gespeist werden, wobei die Elemente 54 in einer Mehrzahl von parallelen Reihen im Gehäuse 50 angeordnet sind.

Die dritte Station 16 ist eine Pressstation, welche Verbin-dungs- und/oder Kühleinrichtungen aufweist, wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt. Die Pressstation 16 enthält einen unteren planen Block 56, der über eine geeignete Leitung 58 mit einer nicht dargestellten Kühlquelle in Verbindung steht. Der Block 56 ist auf dem verlängerten Rahmen 18 befestigt. Eine obere Haltevorrichtung 60 ist vertikal verschwenkbar an einer Halterung 62 befestigt, welche ihrerseits am Rahmen 18 angeordnet ist. Eine Kolben-/Zylindereinheit 64 ist zwischen der Haltevorrichtung 60 und der Halterung 62 angeordnet. Die Einheit 64 ist mit einer Druckquelle verbunden, welche die Einheit auf ein Signal von einem Schalter aktivieren kann, welcher bei einer der Führungsschienen 66 befestigt ist, welche sich über die Unterseiten der drei Arbeitsstationen 12,14 und 16 erstrecken. Die obere Haltevorrichtung 60 nimmt eine Haltepalette 70 auf, die in geöffneter Position in Fig. 6 dargestellt ist, wobei die Unterlage in diesem Fall ein Schuhschaft U ist. Die Haltepalette 70 yveist zwei rechteckige ebene Teile 72 und 74 auf, zwischen denen auf einer Seite Scharniere 75 angeordnet sind. Auf einem der beiden ebenen Teile 72 ist ein nicht dargestelltes Polster angeordnet, wobei beim vorliegenden Ausführungsbeispiel der unverstärkte Schuhschaft U über dem Polster liegt. Ein Ausschnitt 76 ist im gegenüberliegenden ebenen Teil 74 angeordnet, welcher mit der gewünschten Konfiguration der Verstärkung, Versteifung oder Dekoration auf der Unterlage U

übereinstimmt. Das Polster bewirkt ein leichtes Herauspressen der Unterlage U durch den Ausschnitt 76 im ebenen Teil 74, wenn die beiden ebenen Teile geschlossen werden. Fig. 6 zeigt eine Schicht von geschmolzenem Material M, welche bereits als Zehenkappe auf den Schuhschaft U aufgetragen wurde.

Der Rahmen 24, welcher den Trägerstreifen 20 trägt, ist verschiebbar auf den Führungen 66 gelagert. Eine Kolbeneinheit 80 zwischen dem Rahmen 24 und einer vertikalen Partie des Rahmens 18 bewegt den Rahmen 24 auf den Führungen 66. Andere Antriebsvorrichtungen wie z.B. ein Schrittmotor mit einem Zahnstangengetriebe könnten hier verwendet werden. Jede Arbeitsstation 12,14 und 16 hat eine Signalvorrichtung wie z.B. einen nicht dargestellten Schalter an einer entsprechenden Stelle auf der Führung 66 um die entsprechenden Arbeitsschritte auf der Maschine 10 auszulösen.

Der Trägerstreifen 20 hat eine untere plane Stütze 82, welche gegen die Unterseite des Trägerstreifens bzw. davon weg bewegt werden kann. Die Stütze 82 ist durch ein entsprechendes Signal von einer Druckvorrichtung 84 aktivierbar um ein Stützen des Trägerstreifens 20 während dem Auftragen der Pulverstruktur zu verursachen. Die Druckvorrichtung 84 ist an einer Klammer 81 befestigt, welche ihrerseits an einer Seite des Rahmens 18 befestigt ist, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Ein Klemmstück S kann auf der Oberseite der Stütze 82 angeordnet sein, wie dies in den Fig. 3A und 4 dargestellt ist. Das Klemmstück S kann ein Streifen Dichtungsmaterial sein, welcher derart angeordnet ist, dass er den Trägerstreifen 20 gegen die Unterseite der Folie 40A am Sieb 38 presst an der keine periphere Dichtung um den Ausschnitt 42 angeordnet ist. Das Klemmstück S wird bevorzugt eingesetzt wenn das gewünschte Produkt eine Schuhschaftverstärkung ist, da derart eine Abschrägung an der Pulverstruktur von den Rändern der peripheren Dichtungen zur gegenüberliegenden Seite des Ausschnittes ohne Dichtung erzeugt werden kann. Wenn kein Klemmstück S auf der Stütze 82 unter dem Trägerstreifen 20 angeordnet ist, kann das Produkt in Abhängigkeit der Dimension der peripheren Dichtungen eine leichte Anschrägung aufweisen.

Die Konstruktion 29, an welcher der Siebrahmen 28 montiert ist, hat, wie Fig. 1 zeigt, an einem Ende ein Scharnier 83, welches am verlängerten Rahmen 18 befestigt ist, sowie eine Klammer 85, welche am anderen Ende befestigt ist, wie Fig. 4 zeigt. Ein Führungsrad 87 ist am unteren Ende der Klammmer 85 montiert. Eine Führung 89 ist auf einer Schiene 91 montiert, wobei sie verschiebbar über eine Stange 93 mit einem Zylinder 95 verbunden ist sodass sie relativ zum Rahmen 24 hin und her bewegt werden kann. Die Führung 89 hat eine leicht ansteigende Oberfläche 97, auf dem sich das Führungsrad 87 dreht.

Beim Betrieb der Vorrichtung 10 wird eine bestimmte Menge von schmelzbarem Pulver aus dem Vorratsbehälter 33 über eine flexible Leitung 30 in den Abgabeschlitten 32 gegeben. Die Abgabeschlitten-Verschiebevorrichtung, im vorliegenden Beispiel der Kabelzylinder 27, der am Schlitten 32 befestigt ist, bewegt auf ein entsprechendes Signal hin den Abgabeschlitten 32 auf den Führungsstangen der Konstruktion 29 über den Siebrahmen 28. Die Wischerblätter 34 werden so veranlasst über die Schablonenoberfläche 40 zu streifen. Die Steigung der Führung 89 hat vorzugsweise eine modifizierte Sinusform, welche die Schabloneneinrichtung 26 langsam anhebt um störende Einflüsse von eintretender Luft und elektrostatischen Effekten auf die unstabile drei-dimen-sionale Pulverstruktur auf dem Trägerstreifen 20 vor dem Weitertransport auf die zweite Arbeitsstation 40 zu vermeiden. Der Zweck der punktförmigen Distanzelemente D welche in Fig. 4 dargestellt sind, besteht in der Kontrolle der

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eintretenden Luft, wenn die Schabloneneinrichtung 26 vom Trägerstreifen 20 abgehoben wird. Die Distanzelemente D halten die beiden Flächen ausreichend auseinander um das Auftreten eines Vakuums dazwischen zu vermeiden.

Nach dem Verschieben des Trägerstreifens 20 mit seiner Ladung aus der Pulverstruktur C darauf entlang den Führungen 66 wird ein Schalter an der Heizstation 14 aktiviert um die weitere Bewegung des Rahmens 24 zu stoppen. Ein Signal bewirkt das Absenken des Trägerstreifens 20 mittels der Rahmenhöhenverstellung 77 auf die untere plane Oberfläche 44. Daraufhin wird die Vakuumvorrichtung aktiviert, welche über die Öffnungen 46 ein Vakuum erzeugt und den Trägerstreifen 20 gegen die geheizte untere Oberfläche 44 ansaugt und somit einen maximalen Wärmetransfer bewirkt. Die Heizelemente in der unteren Oberfläche 44 und die Flächenheizung in der oberen Oberfläche 48 bewirken ein Zusammenschmelzen des Pulvers in seiner drei-dimensionalen Struktur.

Nach einer angemessenen Zeitspanne, vorzugsweise bis zu etwa 25 Sekunden, und auf ein entsprechendes Signal hin, wird die Vakuumvorrichtung abgestellt, Der Trägerstreifen 20 und der Rahmen 24 werden von der unteren Oberfläche 44 durch die Rahmenhöhenverstellung abgehoben und darauf mit Hilfe der Einheit 80 auf die dritte Arbeitsstation 16 transportiert, auf der eine Unterlage wie z.B. ein Schuhschaft U angeordnet ist.

Der Trägerstreifen 20 in der dritten Arbeitsstation 16 kann (1.) mittels der Rahmenhöhenverstellung 77 auf den Block 56 abgesenkt werden, oder (2.) unmittelbar über dem Block gehalten werden und mit Hilfe der Palette 70 auf den Block gepresst werden, wobei der Trägerstreifen durch die Kühlvorrichtung gekühlt wird um die zähflüssige Struktur auf dem Trägerstreifen 20 zu verfestigen. Ein Schuhschaft U in der oberen Haltepalette 70, die in der Haltevorrichtung 60 angeordnet ist, wird dann durch die Zylindereinheit 64 nach unten gepresst, sodass der Schuhschaft mit seiner Innenseite vorübergehend gegen die jetzt abkühlende aber immer noch haftende zähflüssige Struktur auf den Trägerstreifen 20 gepresst wird. Durch Reversieren der Druckzylindereinheit 64 in ihre oberste Position, wird die abgekühlte Struktur, welche an der Innenseite des Schuhschaftes U haftet, von der glatten Oberfläche des Trägerstreifens 20 abgehoben. Die Unterlagenhaltepalette 70 kann aus der Haltevorrichtung 60 herausgezogen werden und eine unbearbeitete Unterlage kann von neuem in die Vorrichtung eingespannt werden. Der Trägerstreifen 20, welcher jetzt von der geschmolzenen Pulverstruktur befreit ist, kann in seine Position bei der ersten Arbeitsstation zurückkehren. Er wird dazu mittels der Rahmenhöhenverstellung 77 leicht vom Block 56 abgehoben und dann mittels der Druckzylindereinheit 80 auf dem Rahmen 24 an den Führungen 66 wegbewegt.

Wenn die Herstellung einer separaten geschmolzenen Pulverstruktur gewünscht wird, wird in die Palette 70 keine Unterlage eingespannt. Die Pulverstruktur wird dann allenfalls nur durch das Polster an der Palette 70 gepresst, wobei das Polster vorzugsweise aus einem Material mit geringem Reibungskoeffizienten gefertigt ist, welches durch Hitze nicht beschädigt wird. Durch das Pressen werden in einem solchen Fall rauhe Stellen an der geschmolzenen Pulverstruktur ausgeglättet. Das Polster kann entweder aus einem porösen Material gefertigt sein oder mit einem derartigen Material überzogen sein um ein blasenfreies Produkt zu gewährleisten. Die geschmolzene Pulverstruktur könnte beispielsweise eine Zehenkappe für die Verarbeitung mit einem Schuhschaft in einem weiteren Arbeitsprozess sein.

Die Typen des Pulvers P, welche beim erfindungsgemäs-sen Verfahren eingesetzt werden können, sind anhand der nachfolgenden Beispiele beschrieben:

A) Ein bevorzugtes Einsatzgebiet der vorliegenden Erfindung ist die Verstärkung oder Versteifung von Schuhschäften. Ein Ionomerpulver mit 35 — 50 Mesh vom Natriumtyp (Sodium cation type) hat einen Schmelzindex von 2,5, ein Biegemodul von 51 000 psi (35 000 N/cm2), eine Erweichungstemperatur (vicat) von 63 °C und weist keine weiteren Additive auf. In der Schablonenoberfläche wird ein Ausschnitt in der gewünschten Grösse angebracht, worauf diese auf ein Sieb von 8 Mesh gelegt werden kann, welches aus 0,015 inch (0,38 mm) Draht aus rostfreiem Stahl hergestellt ist. Die Wahl eines 8 Mesh Siebes stellt einen Kompromiss zwischen verschiedenen sich teilweise widersprechenden Faktoren dar:

a) Feine Maschen bewirken eine feine Aktion der Wischerblätter,

b) die Verwendung eines zu dicken Siebdrahtes macht die auslaufende Kante zu dick,

c) Drahtmaschen mit kleinem Durchmesser ergeben weniger Oberfläche für zurückbleibende Pulverpartikel um zusammenzuhaften oder die Maschen zu überbrücken. Distanzelemente am Boden der Schablone werden eingesetzt für ein Schmelzprodukt von ca. 0,040 inch (1 mm) Dik-ke. Unter Berücksichtigung der Dichte und des Fliessverhaltens des Pulvers wird an der Unterseite der Schabloneneinrichtung eine periphere Dichtung von 0,100 inch (2,5 mm) verwendet. Das Klemmstück S wird derart an der unteren Stützvorrichtung plaziert, dass es diejenige Partie des Trägerstreifens verformt und gegen die Unterseite der Schablone presst, an der keine periphere Dichtung angeordnet ist.

An der Heizstation ist die untere Heizeinheit etwa für 490 °F (255 °C) ausgelegt. Jeder Heizstrahler über dem Trägerstreifen ist ausgelegt für eine Oberflächentemperatur von ca. 600 °F (316 °C).

Der Auftragmechanismus ist für eine Gesamtzeit von ca. 25 Sek. zum Verschmelzen des Pulvers auf dem Trägerstreifen ausgelegt, in welcher Zeit das Produkt auf die letzte Station befördert wird, wo es gekühlt wird, während die Unterlage dagegen gepresst wird. Das endgültige Produkt für eine Zehenkappe hat eine zunehmende Dicke von 0,012 inch (0,3 mm) bis 0,035 inch (0,89 mm) an seiner dicksten Kante.

B) Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel wird dem Pulver ein Additiv von 0,3% Polyalkoxi-ter.-Amin als Antistatikmittel und 0,3% feiner Quarz als Trockner und Fliessförderer beigefügt. Damit wird bewirkt, dass auf dem Sieb weniger Pulverrückstände verbleiben und dass sich die Pulverpartikel während dem Einfüllprozess weniger infolge elektrostatischer Einflüsse bewegen. Ausserdem wird eine bessere Qualität der Struktur erzielt. Das Produkt kann in diesem Fall an seiner dicksten Kante eine Dicke von 0,040 inch (1,02 mm) aufweisen.

C) Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel, welches vom bereits beschriebenen Beispiel A) ausgeht, wird als Additiv 0,05% leitfähiger Russ (conductive furnace black) beigemischt. Füll- und Fliessverhalten sowie die Qualität der Struktur sind gleich wie beim Ausführungsbeispiel D). Die Zeit zum Schmelzen auf der Heizstation kann in diesem Fall bei einer Produktdicke von 0,040 inch (1,02 mm) auf etwa 20 Sek. reduziert werden.

D) Für eine flexible Zehenkappe für Damen- oder Herrenschuhe kann ein 35 Mesh Polyäthylenpulver von geringer Dichte mit einem Schmelzindex von 22, einem Biegemodul von 19 000 psi (13 000 N/cm2) und einer Erweichungstemperatur (vicate) von 83 °C ohne Additive verwendet werden. Der untere Heizblock wird bis auf eine Temperatur von etwa 400 °F (205 °C) aufgeheizt. Der obere Heizstrahler wird auf eine Temperatur von etwa 500 °F (260 °C) aufgeheizt. Das Produkt hat eine zunehmende Dicke von 0,012 inch —0,035

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E) Für eine weiche Zehenkappe für Finken, Damen- und einige Kinderschuhe wird ein Äthylenvinylazetatkopolymer von 35 Mesh verwendet. Der Schmelzindex beträgt 9, das Biegemodul etwa 13 500 psi (9 300 N/cm2) und die Erweichungstemperatur etwa 59 °C. Die Maschineneinstellungen sind die gleichen wie beim Ausführungsbeispiel D) wobei die Schmelzzeit etwa 12 Sek. beträgt und das Produkt eine zunehmende Dicke von 0,012—0,35 inch (0,12—0,89 mm) aufweist.

F) Wenn die Vorrichtung für die Herstellung von Fersen-Ösen- oder Oberflächenverstärkungen verwendet wird, wird vorzugsweise ein Pulver von Nylon 12 und 0,3% Poylalkoxi-ter.-Amin mit 100 Mesh Feinheit eingesetzt. Das Schablonensieb weist etwa 30 Mesh auf. Da dieses spezielle Produkt keine zunehmende Dicke aufweist, erstreckt sich die Dichtung von gleichbleibender Dicke um die gesamte Peripherie des Ausschnittes. Die punktförmigen Distanzhalter haben eine Dicke von 0,04 inch (1,02 mm). Die Maschineneinstel-lung ist die gleiche wie beim Ausführungsbeispiel A) mit einer Heizzeit von 12 Sek. und einer Dicke des Produktes von 0,017 inch (0,43 mm).

G) Eine dünne Verstärkung ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel F) kann mit einem Vinylpulver mit 0,3% Poly-alkoxi-ter.-Amin von 100 Mesh hergestellt werden. Ein Wärmestabilisator kann, falls gewünscht, hinzugefügt werden. Es werden die gleichen Pulvereigenschaften wie bei den übrigen Ausführungsbeispielen erzielt.

Die Trägerfläche kann auch in der Form eines endlosen Bandes ausgebildet sein, welches zwischen einem Rollenpaar intermittierend befördert werden kann. Das Band könnte einen Verlauf entlang den Arbeitsstationen in einer Rahmenanordnung haben. Das Pulver, welches auf die Trägerfläche aufgebracht wird, kann für Verstärkungen oder Versteifungen der Zehenpartien von Schuhschäften oder für Bänder für Schuhe verwendet werden. Es können auch Verstärkungen und/oder farbige Dekorationen an derartigen Schuhen oder Stiefeln hergestellt werden.

Vorteilhaft kann das geschmolzene Pulver auch auf Bekleidungsstücke aufgebracht werden wie z.B. Schirmmützen, Sporthandschuhe, Kragen, Pyjamas, Knie- oder Ellbogeneinsätze oder andere Bekleidungsstücke, bei denen eine Verstärkung oder eine Dekoration erwünscht ist. Die Möglichkeit, Produkte mit zunehmender Dicke herzustellen erlaubt es auch, die Flexibilität der Unterlage zu beeinflussen, was ersichtlicherweise bei Schuhwerk besonders wünschenswert ist.

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3 Blatt Zeichnungen

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PATENTANSPRÜCHE

1. Vorrichtung für das Auftragen einer geschmolzenen Pulverstruktur auf eine Unterlage, gekennzeichnet durch

— einen Rahmen (18),

— eine Trägerfläche (20), welche relativ zum Rahmen verschiebbar ist,

— eine Materialauftragvorrichtung (12), welche über der Trägerfläche angeordnet ist, um die Trägerfläche mit pulverförmigem Material zu versehen, und

— einen Ausschnitt (42) in der Auftragvorrichtung, welcher das Auftragen einer eine vorbestimmte Menge des pul-verförmigen Materials enthaltenden Pulverstruktur auf die Trägerfläche erlaubt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Heizvorrichtung (14), welche benachbart zu der Materialauftragvorrichtung (12) im Rahmen (18) angeordnet ist, um die verschiebbare Trägerfläche (20) mit der Pulverstruk-tur darauf zu heizen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine Pressstation (16), in welcher die Unterlage (U) in einer Halterung (70) angeordnet ist, wobei die Unterlage der Pressstation auf einer Schiebeeinrichtung zuführbar ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressstation (16) Pressvorrichtungen (64) zum Anpressen der Halterung (70) und der Unterlage (U) auf die Trägerfläche (20) aufweist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressstation (16) Kühl- und Stützvorrichtungen (56, 58) aufweist, die unter der Trägerfläche (20) liegen,

wenn die Unterlage (U) und die Halterung (70) dagegen ge-presst werden.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfläche (20) in einer Mehrzahl von Schritten mittels zwischen dem Rahmen (18) und der Trägerfläche angeordneten Antriebsvorrichtungen von der Auftragvorrichtung (12) zu der Heizvorrichtung (14) und zu der Pressstation (16) förderbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagenhalterung (70) aus der Pressstation (16) entfernbar ist, wobei das zähe geschmolzene Pulvermaterial auf die Unterlage, z.B. auf einem Schuhschaft, haftet, wenn das geschmolzene Pulver von der Trägerfläche (20) abgelöst wird.
8. Vorrichtung zum Herstellen einer geschmolzenen Pulverstruktur, welche auf eine Unterlage auftragbar ist, gekennzeichnet durch

— einen Rahmen (18),

— eine Trägerfläche (20), welche relativ zum Rahmen verschiebbar ist,

— eine Materialauftragvorrichtung (12), welche über der Trägerfläche angeordnet ist, um die Trägerfläche mit pulverförmigem Material zu versehen, und

— einen Ausschnitt (42) in der Auftragvorrichtung, welcher das Auftragen einer eine vorbestimmte Menge des pul-verförmigen Materials enthaltenden Pulverstruktur auf die Trägerfläche erlaubt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Heizvorrichtung (14), welche benachbart zu der Materialauftragvorrichtung (12) im Rahmen (18) angeordnet ist, um die verschiebbare Trägerfläche (20) mit der Pulverstruktur darauf zu heizen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch eine Pressstation (16) mit einer Kühlvorrichtung (56, 58) für das Kühlen der Struktur von geschmolzenem Pulver auf der Trägerfläche (20).
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine Pressvorrichtung (64) an der Pressstation (16)

zum Anpressen der Struktur von geschmolzenem Pulver auf der Trägerfläche (20) gegen die Kühlvorrichtung (56, 58).
12. Verfahren zum Verstärken eines Schuhschaftes, unter Verwendung der Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass pulverförmiges Material durch den geformten Ausschnitt (42) auf die Trägerfläche (20) aufgetragen wird, dass das pulverförmige Material auf der Trägerfläche geheizt wird und dass die geschmolzene Pulverstruktur von der Trägerfläche auf einen Schuhschaft übertragen wird, wozu der Schuhschaft dort aufgelegt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft während einer Einwirkung von Druck zwischen dem Schaft und der Pulverstruktur auf der Trägerfläche gekühlt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der geformte Ausschnitt (42) im Boden eines Behälters (28) angeordnet ist, dass die Trägerfläche (20) unter dem Ausschnitt im Behälter (28) gehalten wird, dass pulverförmiges Material in den Behälter (28) gegeben wird und dass das pulverförmige Material durch den Ausschnitt hindurch auf die Trägerfläche (20) gewischt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das pulverförmige Material und die Trägerfläche (20) für die Heizoperation in eine Heizeinheit (14) bewegt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das pulverförmige Material während der Heizoperation mittels Vakuum unter der Trägerfläche (20) gegen die Trägerfläche gehalten wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die geschmolzene Pulverstruktur zu einer Pressstation (16) befördert wird, um dort die geschmolzene Pulverstruktur auf den Schuhschaft zu übertragen.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kühlplatte (56, 58) unter der Trägerfläche (20) angeordnet wird, um die Pulverstruktur während des Pressens der Pulverstruktur und des Schuhschaftes zu kühlen.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Schuhschaft aus der Pressstation (16) entfernt wird, wobei die Pulverstruktur daran haftet.
20. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine durchlässige Trägerfläche (20) verwendet wird, dass das pulverförmige Material derart aufgetragen wird, dass eine drei-dimensionale Struktur von Pulver auf der Trägerfläche gebildet wird und durch das Heizen des pulverför-migen Materials die Pulverstruktur in eine geschmolzene drei-dimensionale Struktur umgewandelt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgeheizte geschmolzene Struktur während einer Druckausübung gekühlt wird um das Ablösen von der Trägerfläche (20) zu bewirken.
22. Verfahren zum Ändern der Steifigkeit oder des Aussehens einer Unterlage, unter Verwendung der Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass schmelzbares pulverförmiges Material in einen Behälter (28) gegeben wird, dass das schmelzbare pulverförmige Material über einen Ausschnitt (42) in einer Schablone (40) hinweggestrichen wird, dass das pulverförmige Material von der Trägerfläche (20) unter der Schablone (40) aufgenommen wird und dass das pulverförmige Material auf der Trägerfläche (20) innerhalb der Grenzen von wenigstens einer teilweisen peripheren Dichtung (G) an der Unterseite des Ausschnittes (42) zu einer drei-dimensionalen Pulverstruktur aufgehäuft wird.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfläche (20) zum Schmelzen der Pulverstruktur zu einer Heizvorrichtung (14) transportiert wird.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfläche (20) mit der geschmolzenen Pul2

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verstruktur zum Erstarren der geschmolzenen Struktur zu einer Kühlvorrichtung (56,58) transportiert wird.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass eine Unterlage (U) gegen die abkühlende Struktur von geschmolzenem Pulver auf der Trägerfläche (20) ge-presst wird, so dass diese miteinander verbunden werden, wodurch die Eigenschaften der Unterlage verändert werden.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass eine teilweise periphere Dichtung (G) von gegen ihre Enden abnehmender Dicke an der Unterseite des Ausschnittes (42) verwendet wird, um eine sich verjüngende Pulverstruktur zu erzeugen.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Anhäufung des schmelzbaren Pulvers auf der Trägerfläche (20) eine Stützfläche (82) von unten gegen die Trägerfläche (20) gepresst wird.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass ein Klemmstück (S) auf der Stützfläche (82) angeordnet wird, um zur Verbesserung der Oberflächenstruktur der Pulverstruktur eine verformte Trägerfläche (20) zu erhalten.