CH651232A5

CH651232A5 - Verfahren zum formpressen.

Info

Publication number: CH651232A5
Application number: CH3239/81A
Authority: CH
Inventors: Kazuyoshi Kondo
Original assignee: Wako Kk
Priority date: 1980-05-21
Filing date: 1981-05-18
Publication date: 1985-09-13
Also published as: SE447969B; CA1145166A; NL185899B; GB2075883A; SE8103164L; NL8102482A; FR2482883A1; JPS56163048A; IT1138379B; JPS6233015B2; DE3119455A1; GB2075883B; IT8121858A0; NL185899C; DE3119455C2; FR2482883B1; US4433568A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Formpressen in einem geschlossenen Gesenk, bei dem der Rohling in das Gesenk eingebracht und ein Gesenkteil dem anderen genähert wird, wobei das Material des Rohlings in einer Richtung fliesst. Nach diesem Verfahren lassen sich aus scheibenförmigen Rohlingen beispielsweise Stirnräder, innenverzahnte Räder und andere Gegenstände herstellen.

Das Formpressverfahren mit geschlossenem Gesenk findet insbesondere bei der Massenproduktion Anwendung. Schwierigkeiten treten bei diesem Verfahren insbesondere dann auf, wenn Zahnräder in einem geschlossenen Gesenk hergestellt werden sollen. Gegen das Ende des Pressvorganges fliesst das Material immer weniger leicht, sodass der Pressdruck entsprechend erhöht werden muss. Zum Schluss ist ein enormer Druck erforderlich, damit das Material schliesslich den Hohlraum des Gesenkes ganz ausfüllt. Der Enddruck war manchmal so hoch, dass sich das Gesenk verformte oder zerbrach. Diese Tatsache stand bisher der exakten Herstellung von Zahnrädern und ähnlichen Teilen im Formpressverfahren mit geschlossenem Gesenk im Wege.

Die Erfindung stellt sich zur Aufgabe das Formpressverfahren in einem geschlossenen Gesenk dahingegend zu verbessern, dass mit geringerem Pressdruck ein vollständiges Ausfüllen des geschlossenen Gesenkes erreicht wird.

Zunächst wird das Werkstück im geschlossenen Gesenk wie bisher vorgeformt, wobei das Material des Rohlings in einer Richtung fliesst. Beim erfindungsgemässen Verfahren

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geht man danach so vor, dass man, sowie die Fliessbewegung in dieser Richtung langsamer wird, dafür sorgt, dass bei einem zweiten Schliessen des Gesenkes ein Fliessen des Materials sowohl in der erstgenannten Richtung, als in einer zweiten Richtung stattfinden kann, wobei die Fliessbewegung in der erstgenannten Richtung sich fortsetzt. Da nun mit geringerem Pressdruck gearbeitet werden kann, verformt sich das Gesenk nicht und lassen sich hochpräzise Werkstük-ke formen. In dem Moment, wo die Fliessbewegung sich verlangsamt, wird bei einem zweiten Schliessen des Gesenks dafür gesorgt, dass das Material in einer anderen Richtung fliessen kann, die meist entgegengesetzt zur erstgenannten Richtung verläuft. Bei diesem zweiten Schliessen des Gesenkes fliesst das Material in beide Richtungen und setzt sich die Fliessbewegung in der erstgenannten Richtung fort.

Soll beispielsweise ein Stirnrad hergestellt werden aus einem runden scheibenförmigen Rohling, wird zunächst wie bisher vorgegangen, wobei das Material radial nach aussen in Richtung der Innenverzahnung des Gesenkes fliesst. Bevor der Pressdruck infolge der Verlangsamung des Fliessens rasch ansteigt, bringt man im Werkstück eine zentrale Bohrung an, damit das Material bei einem nachfolgenden Pressvorgang sowohl nach innen, als nach aussen fliessen kann. Die radial nach aussen gerichtete Fliessrichtung füllt die Zahnform voll aus, ohne dass dazu ein extrem hoher Pressdruck erforderlich ist.

Das Verfahren wird in der Zeichnung an Hand einiger Ausführungsbeispiele näher erläutert.

In der Zeichnung ist die Anwendung des erfindungsge-mässen Verfahrens an Hand einiger Ausführungsbeispiele erläutert. Sie zeigen in:

Figur 1A-1D: zeigt ein Gesenk bei der Herstellung eines Zahnrades in verschiedenen Arbeitsphasen, im Schnitt;

Figur 2A-2D ähnliche Schnitte eines Gesenkes bei der Herstellung eines innenverzahnten Rades;

Figur 3A-3D ähnliche Schnitte eines Gesenkes bei der Herstellung eines Stirnrades nach einer Variante;

Figur 4A-4D ähnliche Schnitte eines Gesenkes bei der Herstellung eines innenverzahnten Rades gemäss einer Variante;

Figur 5A-5E ähnliche Schnitte eines Gesenkes für eine doppelt wirkende Presse bei der Herstellung eines Stirnrades;

Figur 6A-6E ähnliche Schnitte eines Gesenkes für eine doppelt wirkende Presse bei der Herstellung eines innenverzahnten Rades;

Figur 7A-7F ähnliche Schnitte eines Gesenkes für eine doppelt wirkende Presse bei der Herstellung eines Stirnrades in Abwandlung nach Fig. 5A-5E.

Zunächst sei das Verfahren bei der Herstellung eines Stirnrades an Hand der Figur 1A-1D beschrieben. Das Ausgangsmaterial ist ein Rohling W in Form einer runden Scheibe, deren Aussendurchmesser etwa dem Fusskreisdurchmesser des daraus herzustellenden Stirnrades entspricht. Das Gesenk umfasst eine untere Hälfte 10 mit einer Höhlung 11 die der Form des Stirnrades entspricht und eine obere Hälfte in Form eines Einsenkstempels 12 mit verzahntem Aussen-umfang, die der Höhlung in der unteren Hälfte entspricht. Figur 1A zeigt den Rohling W wie er in der unteren Gesenkhälfte liegt, während der Einsenkstempel in die Höhlung eingefahren ist. In Figur 1B drückt der Einsenkstempel 12 auf den Rohling W und das Material desselben fliesst radial nach aussen. Dabei beginnt es langsam die Zahnform anzunehmen, bis plötzlich der Widerstand ansteigt. Bevor dies eintritt, wird der Pressdruck abgelassen und das halbfertige Werkstück aus der unteren Gesenkhälfte herausgenommen. Jetzt wird auf irgend eine bekannte Weise eine zentrale Bohrung im Werkstück angebracht. Das Werkstück wird danach wieder in das Gesenk eingesetzt, wie Figur IC zeigt und mit dem Einsenkstempel unter Druck gesetzt. Bei der Senkung des Einsenkstempels 12 fliesst das Material wieder, wobei die Bohrung 13 ein zusätzliches Fliessen in Richtung radial nach innen erlaubt, ohne dass dabei der Pressdruck erheblich höher ist, als vorher. Das Material fliesst aber nicht nur nach innen, sondern auch nach aussen. Die Trennlinie zwischen den beiden Fliessrichtungen liegt irgendwo innerhalb des Aussenumfanges des Werkstückes. Wie Figur 1D zeigt nimmt daher das Material die genaue Aussenkontur des Stirnrades an, wobei der angewendete Pressdruck erheblich niedriger ist, als dazu bisher erforderlich war. In manchen Fällen findet das Fliessen nach dem Anbringen der Bohrung 13 nicht so gleichmässig statt wie erwünscht. In solchen Fällen kann man das Fliessen nach aussen fördern, indem man das Fliessen nach innen behindert oder verlangsamt durch Anbringen von Vorsprüngen, Vertiefungen oder Schrägflächen in einem oder beiden Gesenkteilen. Beim Pressvorgang schrumpft die Bohrung 13 und wird nach innen ausgebaucht. Ist das Werkstück aus dem Gesenk herausgenommen, kann die Bohrung bearbeiten und auf das gewünschte Mass gebracht werden.

Das oben beschriebene Verfahren nach Fig. 1A-1D hat den Vorteil, dass nur eine einfach wirkende Presse erforderlich ist. Statt einer zentralen Bohrung, die nachbearbeitet werden muss, können andere Durchbrechungen, die zugleich der Gewichtsreduktion dienen, angebracht werden um so das Fliessen des Materials zu fördern.

An Hand der Fig. 2A-2D ist das Verfahren bei der Herstellung eines innenverzahnten Rades erläutert. Der Rohling Wa hat die Form eines Ringes, dessen Innendurchmesser ein wenig grösser ist, als der Kopfkreisdurchmesser des herzustellenden Rades. Das Werkzeug umfasst einen Aussenman-tel 10a', einen unteren Einsenkstempel 10a und einen oberen Einsenkstempel 12a. Der untere Teil des Gesenkes könnte aus einem Stück bestehen, das beide Teile 10a und 10a' umfasst.

Nachdem der Rohling Wa in die Höhlung IIa eingesetzt ist, wie Fig. 2A zeigt, wird der obere Einsenkstempel 12a eingesenkt und Druck ausgeübt, wobei Material radial nach innen in Richtung der Verzahnung fliesst, wie Fig. 2B zeigt. Bevor der zur Verformung erforderliche Druck ansteigt,

wird er abgelassen. Vom Aussenumfang des halbfertigen Werkstückes werden Teile 13a abgeschnitten und das Werkstück wird wieder in die Höhlung des Gesenkes eingebracht, wie Fig. 2C zeigt. Das Material des Werkstückes kann jetzt auch nach aussen fliessen sowie der Einsenkstempel 12a Druck ausübt. Der erforderliche Druck ist relativ gering. Das Material fliesst dabei auch nach innen, sodass sich die Verzahnung voll ausbildet, wie Fig. 2D zeigt. Auch dieses Verfahren kann mit einer einfach wirkenden Presse ausgeübt werden. Der unregelmässige Umfang des Werkstückes kann auf einfache Weise nachbearbeitet werden.

Die Figuren 3A-3D zeigen die Herstellung eines Stirnrades in einer Variante zum Verfahren nach Fig. 1A-1D. Der Rohling Wb hat hier eine Bohrung 13b. Das Werkzeug hat einen Dorn 14, der gleitend in Bohrungen 15 und 16 des unteren Gesenkteiles 10b und des Einsenkstempels 12b geführt ist.

Fig. 3A zeigt die Ausgangslage, bei der der Dorn 14 durch die Bohrung 13b des Rohlings Wb hindurchführt und bis in die Bohrung 15 hineinreicht. Demzufolge kann das Material nicht radial nach innen fliessen. Wird daher der Einsenkstempel 12b eingesenkt und Druck ausgeübt, wie Fig. 3B zeigt, fliesst das Material radial nach aussen und beginnt die Zahnform anzunehmen. Bevor der Druck anzusteigen beginnt, wird der Dorn 14 aus dem Werkstück herausgezogen, damit das Material nach innen fliessen kann. Der Dorn 14 wird soweit herausgezogen, bis sein unteres Ende in

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einer Ebene mit der Unterseite des Einsenkstempels 12b liegt, wie in Fig. 3C ersichtlich ist. Beim Einsenken des Stempels 12b fliesst jetzt das Material sowohl nach innen wie nach aussen, sodass die Zahnform voll ausgefüllt wird. Der Dorn 14 kann zusätzlich als Lochstanze dienen und das nach innen in die zentrale Bohrung geflossene Material 17 ausstanzen, wie dies in Fig. 3D dargestellt ist.

Die Figuren 4A-4D illustrieren ein Verfahren zur Herstellung eines innenverzahnten Rades nach der Erfindung. Das Werkzeug umfasst einen Aussenmantel IOC', in dem ein oberer Einsenkstempel 12c und ein unterer Einsenkstempel 10c gleitend geführt sind. Sie bilden eine Höhlung entsprechend dem herzustellenden innenverzahnten Rad. Der Rohling Wc hat eine gleiche Form wie derjenige der bei dem Verfahren, das an Hand der Fig. 2A-2D beschrieben ist. Er wird in die Höhlung 11c eingesetzt, wie in Fig. 4A dargestellt ist und der obere Einsenkstempel 12c drückt auf das Material, das nun nach innen fliesst, aber nach aussen am Fliessen behindert ist, wie Fig. 4B zeigt. Kurz bevor der zum weiteren Fliessen erforderliche Druck ansteigt, wird der Aussenmantel 10c in Richtung dés oberen Stempels 12c angehoben, damit das Material auch nach aussen fliessen kann.

Fig. 4C zeigt wie das Material sowohl nach innen, als nach aussen fliesst, wobei der obere Einsenkstempel 12c sich dem unteren Stempel 10c nähert. Sind die Zähne infolge des Fliessens nach innen voll ausgebildet, kann durch Absenken des Mantels 10c' über die beiden Einsenkstempel das seitlich herausgequollene Material abgeschnitten werden, wie dies Fig. 4D zeigt.

Mit Hilfe einer doppelt wirkenden Presse lässt sich das Verfahren zur Herstellung von Zahnrädern noch weiter rationalisieren. Die Fig. 5A-5E zeigen ein Verfahren zur Herstellung von Stirnrädern, die Fig. 6A-6E ein solches zur Herstellung von innenverzahnten Rädern.

Das in Fig. 5A dargestellte Gesenk ist demjenigen nach Fig. 3A-3D ähnlich. Lediglich ist der Auswerfdorn 19 gleitend in einer Bohrung 20 des unteren Gesenkteiles lOd geführt. Der Dorn 19 ist auf den im Einsenkstempel 12d gleitend geführten Stanzdorn 21 ausgerichtet. Dagegen hat der Rohling Wd, wenn er in die Höhlung 1 ld eingebracht wird, keine zentrale Bohrung. Beim Pressvorgang nach Fig. 5B wird zunächst der Einsenkstempel 12d gemeinsam mit dem Dorn 21 auf das Werkstück gepresst. Dabei wird auch der Auswerfdorn 19 festgehalten, so dass dessen oberes Ende mit dem Boden der Höhlung fluchtet. Das Material des Rohlings fliesst daher radial nach aussen, kann aber nicht nach innen fliessen. Verlangsamt sich die Fliessbewegung, wird die Abwärtsbewegung des Stempels 12d gestoppt, der Auswerfdorn 19 freigegeben und der Stanzdorn 21 betätigt, der ein Loch 23 aus dem halbfertigen Werkstück ausstanzt, wie Fig. 5C zeigt. In dieser Figur ist 24 das ausgestanzte Material. Jetzt wird der Stanzdorn 21 wieder in seine Ausgangslage hochgezogen, bis sein unteres Ende mit der unteren Fläche des Einsenkstempels fluchtet. Fig. 5D zeigt wie Stempel 12d gemeinsam mit Dorn 21 die Pressbewegung fortsetzten.

Dorn 21 kann gegebenenfalls ein wenig vorstehen, um so die Fliessbewegung nach innen ein wenig zu hemmen und diejenige nach aussen zu fördern. Zum Schluss kann, wie Fig. 5E zeigt, mit Hilfe des Stanzdornes das nach innen gequollene Material 25 ausgestanzt werden. Dabei wird vorzugsweise der Druck des Einsenkstempels 12d aufrechterhalten, da dies zu einer glätteren Schnittfläche führt. Beim Verfahrensschritt nach Fig. 5C war dies nicht nötig, da es hier nicht auf eine saubere Schnittfläche ankommt und die Lebensdauer des Stanzdornes 21 dadurch unnötig verkürzt würde.

Kommt es nicht darauf an, kann auch beim Verfahrensschritt nach Fig. 5C der Druck aufrechterhalten werden und beginnt das Fliessen des Materials nach innen sofort nach dem Hochziehen des Stanzdornes. In diesem Fall findet der Herstellungsvorgang unter kontinuierlichem Druck des Einsenkstempels statt, während der Stanzdorn nur zwei Hin-und Herbewegungen macht.

Die Figuren 6A-6E zeigen den Herstellungsvorgang eines innenverzahnten Rades mit Hilfe einer doppelt wirkenden Presse. Das Gesenk umfasst einen unteren Einsenkstempel 10e mit einem hülsenförmigen Auswerfer 26, der den Stempel gleitend umfasst und einem oberen Einsenkstempel 12e der denselben Durchmesser wie der untere Stempel hat. Den oberen Stempel gleitend umfassend ist eine Stanzhülse 27 angebracht. Der Mantel 10e' umfasst ebenfalls gleitend diese Teile und bildet mit diesen die Höhlung lie. Zunächst wird der Rohling We in die Höhlung eingebracht, wie Fig. 6A zeigt. Bei einer ersten Bearbeitungsstufe senken sich der obere Einsenkstempel 12e gemeinsam mit der Stanzhülse 27, wie Fig. 6B zeigt. Das untere Ende der Stanzhülse fluchtet mit der unteren Fläche de? Einsenkstempels und ist mit diesem verriegelt. Der Rohlirjg kann jetzt nur nach innen fliessen, da die Innenwand dés Mantels 10e' ein Fliessen nach aussen verhindert. Jetzt wird die Abwärtsbewegung des oberen Einsenkstempels gestoppt und die Stanzhülse 27 wird abwärts bewegt, so dass sie efien Umfangsteil 28 vom Werkstück abschneidet, wie Fig. &C zeigt. Danach wird die Stanzhülse wieder gehoben bis in qie Ausgangslage und das Material kann sowohl nach innerif wie nach aussen fliessen, wie Fig. 6D zeigt. Ist das Material nach innen geflossen, wird die Stanzhülse 27 wieder nach ünten bewegt und schneidet das nach aussen gequollene Material 29 weg, wie Fig. 6E zeigt.

Steht eine doppelt wirkende Presse zur Verfügung, kann das Verfahren nach Fig. 5A-5E noch ekonomischer ausgeführt werden, wie dies die Fig. 7A-7E zeigen. Da die Teile des Gesenkes die gleichen sind, sind dieselben Bezugszahlen verwendet und brauchen diese nicht mehr beschrieben zu werden.

Wie Fig. 7A zeigt, hat der Rohling Wf einen etwas kleineren Durchmesser, als der Fusskreisdurchmesser des herzustellenden Stirnrades. Zunächst ist der Dorn 19 festgehalten. Der Einsenkstempel wird ein wenig über dem Rohling angehalten und nur der Dorn 21 wird eingesenkt, so dass er ein Sackloch 30 in das Material des Rohlings bildet, wie Fig. 7B zeigt. Das Material fliesst dabei sowohl radial nach aussen als auch nach oben. Der Dorn 21 wird in dieser Lage gehalten während sich der Einsenkstempel auf das Material senkt, sodass dieses nach aussen fliesst, wie Fig. 7C zeigt. Sowie der Druck anzusteigen beginnt, wird der Druck hinter dem Dorn 21 abgelassen, während der Druck auf dem Einsenkstempel 12d aufrechterhalten bleibt. Dadurch beginnt das Material nach innen zu fliessen, wie durch die Pfeile in Fig. 7D angezeigt wird. Das Material unter dem Sackloch wölbt sich nach oben und drückt dabei Dorn 21 nach oben. Zugleich fliesst aber das Material auch nach aussen, bis es die korrekte Zahnform annimmt, wie Fig. 7E zeigt. Zum Schluss wird der Dorn 21 wieder beaufschlagt und stanzt das Material 31 aus der Bohrung, wie in Fig. 7F dargestellt ist. Im Vergleich zum Verfahren nach Fig. 5A-5E ist dieses Verfahren ekonomischer, da weniger Material erforderlich ist.

Aus dem Vorgehenden dürfte klar sein, dass das Verfahren nach der Erfindung auf zwei wichtigen Faktoren beruht. Einen ersten Faktor bildet die rechtzeitige Unterbrechung des Pressvorganges und den zweiten Faktor bildet das Anbringen einer Bohrung oder einer Reduzierung des Aussen-umfanges. Ganz allgemein sollte der Druck während der ersten und der zweiten Verformungsphase etwa gleich sein. Dazu muss der Durchmesser der Bohrung bzw. die Reduktion des Aussenumfanges innert gewisser Toleranzgrenzen liegen. Liegen diese beim fertigen Werkstück innerhalb dieser Grenzen, können die Werkstücke nach einem der über5

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gangslosen Verfahren nach Fig. 5A-5E, 6A-6E oder 7A-7F hergestellt werden. Ist dies nicht der Fall, müssen die Werkstücke nachbearbeitet werden.

Beispielsweise wurde ein Stirnrad mit 22 voll ausgeprägten Zähnen Modul 1 aus reinem Aluminium hergestellt. Der Rohling war 5 mm dick und hatte einen Durchmesser von 19,5 mm. Nach dem herkömmlichen Formpressverfahren wäre dazu ein Druck von 30 Tonnen erforderlich. Beim Verfahren nach der Erfindung war bei einem ersten Pressvorgang ein Druck von 15 Tonnen erforderlich. Danach wurde eine Bohrung von 10 mm Durchmesser im halbfertigen Werkstück angebracht. Zum weiteren vollständigen Ausformen waren im zweiten Arbeitsgang nur 15 Tonnen erforderlich. Das fertige Werkstück hatte 3,5 mm breite Zähne und die Bohrung war nur noch 4,5 mm.

Auf Grund der obigen experimentellen Daten wurde ein Stirnrad aus ChromMolybdän Stahl hergestellt, das 22 Zähne Modul 1,667 und 12 mm Breite aufwies.

Bei der praktischen Anwendung des Verfahrens muss immer eine Bohrung oder eine andere Aussparung im Werkstück angebracht werden, damit das Material in einer oder mehreren Richtungen fliesst, die von der ersten Fliessrichtung abweicht. Das bedeutet, dass die Bohrung oder Aussparung nicht unbedingt im Zentrum des Werkstückes angebracht zu werden braucht. Die Grösse der zentralen Bohrung kann unter Berücksichtigung der Bohrung, die das fertige Werkstück haben soll, gewählt werden. Vorzugsweise wird eine reduzierte und deformierte Bohrung ausgestanzt. Nachträglich kann sie dann geräumt oder ausgebohrt werden.

Als Beispiele für das erfindungsgemässe Verfahren ist die Herstellung von Stirnrädern und innenverzahnten Rädern beschrieben; es eignet sich aber auch zur Herstellung von schrägverzahnten Rädern und anderen Werkstücken.

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3 Blatt Zeichnungen

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651 232 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Formpressen in einem geschlossenen Gesenk (10,12), bei dem ein Rohling (W) in das Gesenk eingebracht und ein Gesenkteil dem anderen Gesenkteil genähert wird, wobei das Material des Rohlings nur in einer Richtung fliessen kann, dadurch gekennzeichnet, dass man, sowie die Fliessbewegung in dieser Richtung langsamer wird, dafür sorgt, dass bei einem zweiten Schliessen des Gesenkes ein Fliessen des Materials sowohl in der erstgenannten Richtung, als in einer zweiten Richtung stattfinden kann, wobei die Fliessbewegung in der erstgenannten Richtung sich fortsetzt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Rohling (W) die Form einer Scheibe hat und die Fliessbewegung des Materials radial nach aussen gerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Hemmung gegen das Fliessen in einer anderen Richtung dadurch beseitigt wird, dass man eine Bohrung (13) im halbfertigen Werkstück anbringt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Rohling (Wa) ringförmig ist und die Fliessbewegung radial nach innen gerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Hemmung gegen das Fliessen in einer anderen Richtung dadurch beseitigt wird, dass man aussen am halbfertigen Werkstück Teile abschneidet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Rohling (Wb) scheibenförmig ist und die Fliessbewegung zuerst radial nach aussen gerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling eine vorgeformte Bohrung (13b) hat, die von einem Dorn (14) durchsetzt wird, der gleitend in eine Bohrimg (16) des Einsenkstempels (12b) und in einer darauf ausgerichteten Bohrung (15) des Gesenkes (10b) geführt ist und während des Fliessens des Materials nach aussen in dieser Lage verbleibt, danach aus dem halbfertigen Werkstück herausgezogen wird, wodurch die Hemmung gegen ein Fliessen in einer anderen Richtung behöben ist. (Fig. 3).

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man den Dorn (14) zum Herausstanzen des nach innen in die Bohrung gequollenen Materials (17) verwendet (Fig. 3).

6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Rohling (Wc) eine Ringform hat und die Fliessrichtung zuerst radial nach innen gerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Hemmung gegen das Fliessen in einer anderen Richtung dadurch behoben wird, dass man den Mantel (10c', 12c) soweit verschiebt, dass das Material radial nach aussen fliessen kann (Fig. 4).

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man den Mantel (10c') zum Abschneiden des nach aussen gequollenen Materials (18) verwendet (Fig. 4).

8. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Rohling (Wd) die Form einer Scheibe hat, deren Fliessrichtung zuerst radial nach aussen gerichtet ist und wobei die beiden einander gegenüberliegenden Einsenkstempel (lOd, 12d) mit einem darin gleitend angeordneten Auswerferdorn (19) beziehungsweise mit einem Stanzdorn (21) versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der Auswerferdorn wie der Stanzdorn während des Fliessens des Materials in der erstgenannten Richtung fest mit dem entsprechenden Dorn verbunden sind und dass die Hemmung gegen ein Fliessen in einer anderen Richtung dadurch behoben wird, dass der Stanzdorn (21) eine Bohrung (23) aus dem halbfertigen Werkstück ausstanzt (Fig. 5).

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stanzdorn (21) nach dem Ausstanzen während des Fliessens in beiden Richtungen teilweise in die Bohrung hineinragend gehalten wird, um damit das Fliessen in der zweiten Richtung zu begrenzen und in der ersten Richtung zu fördern.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass man den Stanzdorn (21) zum Abschneiden des in die Bohrung gequollenen Materials (25) verwendet.

11. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Rohling (We) ringförmig ist und die Fliessrichtung des Materials zuerst radial nach innen gerichtet ist, wobei das Gesenk eine hülsenförmige Stanze (27) und einen hülsenförmigen Auswerfer (26) umfasst die gleitend die Einsenkstempel (12e) bzw (10e) umschliessen und in einem Gesenkmantel (10e') geführt sind, dadurch gekennzeichnet, dass während des Fliessens des Materials in einer ersten Richtung sowohl die Stanze als der Auswerfer fest mit den einander gegenüberliegenden Einsenkstempeln (12e, 10e) verbunden sind, wobei die Innenwand des Gesenkmantels (10e') ein Fliessen in anderer Richtung verhindert und dass das Fliessen des Materials in einer anderen Richtung dadurch freigegeben wird, dass die Stanze (27) einen Umfangsteil (28) des halbfertigen Werkstückes wegschneidet. (Fig. 6C)

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass man die Stanze zum Abschneiden des herausgequollenen Materials (29) verwendet. (Fig. 6E)

13. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Rohling (Wf) scheibenförmig- und die erste Fliessrichtung radial nach aussen gerichtet ist und wobei das Gesenk einen festen Teil (lOd) und einen Einsenkstempel (12d) umfasst, die mit einem Auswerfer (19) bzw mit einem Stanzdorn (21) versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem ersten Verfahrensschritt der Stanzdorn (21) ein Sackloch in das Material drückt und dort während das Material in einer ersten Richtung fliesst, gehalten wird, während die Hemmung gegen ein Fliessen in einer zweiten Richtung durch Herausziehen des Stanzdornes behoben wird. (Fig. 7)

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass man den Stanzdorn (21) zum Ausstanzen das nach innen gequollenen Materials (31) verwendet.