CH645837A5

CH645837A5 - Method and device for obtaining the maximum yield of parallelepipedal planks having a rectangular section from logs which are naturally conical

Info

Publication number: CH645837A5
Application number: CH402880A
Authority: CH
Inventors: Giovanni Franciosi
Original assignee: Giovanni Franciosi
Priority date: 1979-06-05
Filing date: 1980-05-22
Publication date: 1984-10-31
Also published as: FR2458365B1; ATA297080A; IT1116595B; IT7949314A0; DE3018985A1; FR2458365A1; DE3018985C2; AT382547B

Description

La presente invenzione si riferisce ad un procedimento per ottenere da tronchi dotati di naturale conicità la massima resa in travi parallelepipede a sezione rettangolare e ad un dispositivo per la realizzazione del procedimento.

Nelle industrie destinate a segare tronchi per ottenerne pezzi in forma di travi, traverse, tavoloni, a sezione trasversale di dimensioni predeterminate costanti per tutta la lunghezza del pezzo segato, è noto come la resa volumetrica in prodotto rispetto al volume reale del tronco è relativamente bassa in conseguenza, oltre che alle irregolarità che differenziano il tronco dalla configurazione geometrica regolare, anche dalla conicità del tronco (che ha sezioni trasversali crescenti nel senso della lunghezza mentre il prodotto le ha costanti) e dal fatto che l'area della sezione trasversale del prodotto è spesso relativamente importante rispetto all'area della base minore del tronco di cono, in maniera che nella base minore possono essere iscritte le sagome di poche sezioni trasversali del prodotto.

Scopo dell'invenzione è quello di proporre un procedimento per ottenere da tronchi dotati di naturale conicità la massima resa in travi parallelepipede a sezione rettangolare di un certo spessore eseguendo due o più tagli piani paralleli, disposti simmetricamente rispetto all'asse geometrico del tronco, asse che può essere contenuto in uno di tali piani, 5 ed effettuati ad una distanza che corrisponde al detto spessore maggiorata dello spessore di taglio. Il procedimento è caratterizzato dal fatto che gli elementi derivanti dal taglio vengono successivamente suddivisi in elementi utili finiti, di forma parallelepipeda, ed in solidi aventi due facce opposte io trapezoidali, di dimensioni opportune per una successiva unione che permetta un sezionamento da cui risultino altri elementi parallelepipedi aventi le dimensioni volute.

Altro scopo dell'invenzione è quello di realizzare un dispositivo per eseguire i detti tagli, in cui sono previsti mezzi 15 per il posizionamento del tronco e mezzi per l'esecuzione del taglio secondo due o più piani paralleli, onde ottenere fette aventi imo spessore corrispondente ad una dimensione della sezione del prodotto voluto.

Benché il procedimento sia ugualmente applicabile ad 20 altri prodotti legnosi massicci parallelepipedi quali travi, tavoloni, ecc., nella descrizione che segue si farà riferimento al caso della traversa ferroviaria in legno, prodotto noto dimensionalmente e strutturalmente e descritto da capitolati ufficiali ove sono indicate determinate tolleranze di smusso. 25 Ricordando che la sezione trasversale della traversa è di 24 centimetri X 14 centimetri o superiore su di una lunghezza di 2,60 metri, questa sezione non offre possibilità di grandi rendimenti per tronchi di diametro minore compreso fra 30 e 70 centimetri, come è il grosso dei tronchi commer-30 cialmente usati per questa produzione, mentre preclude in pratica ogni possibilità al disotto dei 30 centimetri.

Il procedimento di taglio secondo l'invenzione migliora invece sostanzialmente i rendimenti per tutti i diametri e permette l'utilizzazione di quelli al disotto dei 30 centime-35 tri e fino in pratica a circa 16-18 centimetri.

La presente invenzione sarà ora descritta a titolo di esempio con riferimento ai disegni allegati, in cui:

le figg. la, b, c, d mostrano i diametri crescenti del tronco in relazione al numero delle fette da segare simmetrica-40 mente all'asse del tronco con lo spessore costante H;

le figg. 2a, b, c, d rappresentano le fette ottenute dai tronchi di diametro crescente;

la fig. 3 mostra le tracce di quattro linee di taglio tra loro di H;

45 la fig. 4 rappresenta la rifilatura dello scorzone per ottenere un solido di sezione rettangolare;

la fig. 5a mostra una pluralità di solidi assiemati saldamente tra di loro per il taglio in pezzi di dimensioni uniformi;

50 le figg. 5b, c, d rappresentano diversi tipi di taglio dei solidi assiemati della fig. 5a;

a fig. 6a mostra un diagramma del piano di taglio di rifilatura dello scorzone;

la fig. 6b rappresenta un sistema idraulico o oleodina-55 mico a cilindri sensori per la realizzazione della rifilatura secondo la fig. 6a;

la fig. 6c mostra in sezione uno dei cilindri del dispositivo della fig. 6b;

la fig. 6d mostra una forma di realizzazione di tipo elet-60 trico del dispositivo di rifilatura, con interruttori di fine corsa;

la fig. 7 rappresenta una fetta ad avanzamento manuale contro due dispositivi sensori idraulici per le rifilature. Il metodo consiste nel segare longitudinalmente il tron-65 co mediante tagli paralleli (successivi o simultanei ottenibili a mezzo delle normali segatronchi) in fette dello spessore uguale ad h (nel caso della traversa ferroviaria citata, 14 centimetri).

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I piani paralleli di taglio (a distanza H fra di loro, ove H = li + s, ove s è lo spessore della strada praticata dalla lama di sega) sono simmetricamente disposti rispetto all'asse geometrico del tronco (congiungente i centri delle sezioni circolari terminali) o uno di tali piani contiene il detto asse.

I due schemi di taglio (taglio simmetrico e taglio mediano) sono mostrati in fig. 1 ove il cerchio interno indica il diametro minore del tronco e quello esterno il diametro maggiore. Nulla osta a che i piani, anziché essere paralleli all'asse del tronco, siano paralleli ad un piano tangente al tronco, ma questa soluzione non è preferita in quanto si ha più irregolarità nei pezzi tagliati.

Per i tronchi di diametro minore apprezzabilmente superiore ad H si userà il taglio simmetrico con due piani di taglio che permette di ottenere una fetta di spessore h (fig. la). Per i tronchi di diametro minore apprezzabilmente superiore a 2 H si userà il taglio mediano con tre piani di taglio ottenendo due fette (fig. lb). Per i tronchi di diametro minore apprezzabilmente superiore a 3H si userà il taglio simmetrico con quattro piani di taglio ottenendo tre fette. Per i tronchi di diametro minore apprezzabilmente superiore a 4H si userà il taglio mediano con cinque piani di taglio ottenendo quattro fette e così via.

Qualsiasi sia il diametro del tronco saranno prodotti due scorzoni esterni con sezione trasversale a segmento circolare variabile grosso modo progressivamente in larghezza e in altezza da una estremità all'altra in ragione della conicità del tronco. Fette e scorzoni saranno ora sottoposti a lavorazioni successive totalmente diverse.

La fig. 2 mostra le fette ottenute dai diversi programmi adottati con tronchi di diametro crescente.

Sulle feste di larghezza non sufficiente ad ottenere il prodotto standard (ad esempio la traversa) o sul residuo di esse dopo ottenute una o più unità di prodotto (una traversa o più traverse) si procederà, perpendicolarmente ai piani delle facce a tagli di regolarizzazione e squadratura della sezione, tagli il più discosti fra loro possibile compatibilmente con l'ottenimento all'interno di essi di un solido a sezioni rettangolari di h costante ma variabili progressivamente di larghezza da una estremità all'altra. Due facce opposte saranno quindi due rettangoli e due facce opposte, a causa della conicità, due trapezi allungati uguali. Le due sezioni terminali saranno due rettangoli, a causa della conicità, disuguali. Questo tipo di solidi verrà nel seguito chiamato convenzionalmente «cuneo».

La fig. 2a mostra una fetta di larghezza inferiore ad 1 (25 cm) e quindi insufficiente ad ottenere una unità di prodotto (una traversa). Mediante i due tagli di regolarizzazione indicati si è ottenuto un cuneo. La fig. 2b mostra una fetta di larghezza tale da ottenere una unità di prodotto (una traversa). Si noterà che la traversa è stata ricavata lasciando di proposito uno smusso nei limiti della massima tolleranza di sciaveri consentito. Il taglio, su di un piano verticale è stato quindi portato più all'esterno possibile compatibilmente con l'andamento della curvatura del tronco. Il posizionamento della fetta rispetto al piano di taglio della sega è stato ottenuto manualmente con guida ottica o mediante l'apparecchiatura più appresso descritta che consente di posizionare il piano di taglio rispetto alla fetta, o viceversa, in modo da utilizzare il massimo sciavero consentito.

Dalla parte restante della fetta, dopo ottenuta l'unità di prodotto, si ricaverà un cuneo mediante taglio su di un piano perpendicolare alle facce della fetta che dia spigoli senza smussi e che sia il più distante possibile dal piano di taglio precedente di separazione con l'unità di prodotto.

La fig. 2c mostra una fetta di larghezza sufficiente ad ottenere due unità di prodotto ed un cuneo. Si noterà che le due unità di prodotto sono state portate al massimo verso l'esterno compatibilmente con lo sciavero ammesso.

La fig. 2d mostra una fetta di larghezza sufficiente ad ottenere tre unità di prodotto ed un cuneo. Si noterà che le unità di prodotto sono state portate al massimo verso l'esterno compatibilmente con lo sciavero ammesso.

Il sistema di segagione proposto consentirà quindi di ottenere da ogni fetta da 0 a due unità di prodotto munite di uno sciavero, da 0 a un numero imprecisato di unità di prodotto senza sciavero (cioè a spigoli vivi) ed infine un cuneo di lunghezza L, spessore h e larghezza minima compresa fra 0 e 1.

I due scorzoni ottenuti dalla segagione dei tronchi a fette mediante tagli simmetrici o tagli mediani saranno dei solidi a sezione trasversale di segmento circolare crescente da una estremità all'altra in dipendenza della conicità. Oltre alle due testate terminali a segmento circolare il solido ha una faccia a curvatura tronco conica ed una faccia piana ottenuta durante la precedente segagione in fette; si tratta ora di tagliare lo scorzone con tagli fra loro paralleli, ortogonali alla faccia piana suddetta ed in direzione della lunghezza dello scorzone. Ciò potrà farsi con convenzionali seghe multiple, ad esempio seghe circolari montate su di un unico asse.

La fig. 3A mostra le tracce parallele di, ad esempio, quattro linee di taglio distanziate tra loro di H per ottenere fra lama e lama un solido di spessore h (cioè lo spessore utile della fetta o delle fette già tagliate). È mostrato il posizionamento della testata minore dello scorzone rispetto alle linee di taglio, posizionamento che a seconda della larghezza della testata potrà variare per ottenere, oltre alle refilature esterne, uno, due o tre (in questo caso di quattro linee di taglio) solidi di lunghezza L pari a quella degli scorzoni, con una faccia piana di base a forma di rettangolo L X h, con due facce laterali opposte ortogonali alla prima a forma di trapezio (a causa della conicità) avente tre lati rettilinei ed uno irregolare ed infine con la quarta faccia a superficie curva tronco conica. Un solido di questo tipo è mostrato nella fig. 3B, ove le refilature esterne sono state allontanate.

Questi solidi vengono chiamati convenzionalmente «scorzoni refilati», e vengono ridotti a cunei nel significato prima descritto e illustrato nella fig. 2 rettificando su di un piano la faccia a superficie tronco conica mediante asportazione con sega o con testa fresante dell'eccesso di legno. La faccia così ottenuta giacerà su di un piano ortogonale alle due facce laterali dello scorzone refilato, caratterizzato dal fatto di sezionare lo scorzone refilato secondo un rettangolo di larghezza h costituente la nuova faccia piana e distante il più possibile dalla faccia piana di base come mostrato in fig. 4.

Con il sistema di segagione descritto il tronco è stato ridotto in cinque tipi di materiale segatura, refilature esterne delle fette e degli scorzoni, materiale di risulta della rettifica degli scorzoni refilati, cunei, e prodotti standard.

Mentre i primi tre tipi costituiranno scarto o materiale utilizzabile come combustibile o per usi vili, gli ultimi due tipi sono materiale pregiato e possono essere unificati.

Infatti i cunei differiscono dal prodotto sandard (ad esempio traversa) solo per una dimensione trasversale che ne fa tronchi di piramide anziché parallelepipedi. Ma la lunghezza e lo spessore h sono pari a quelle del prodotto standard.

Ora è noto nella tecnologia del legno che i tagli longitudinali del legno dovrebbero essere il più possibile secondo la direzione della fibra; qualora vi sia una divergenza sensibile la resistenza meccanica del legname come pure l'eventuale incollaggio vengono indeboliti.

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Poiché con il metodo descritto si avrà una divergenza non superiore a quella che si ottiene con le lavorazioni usuali, sarà possibile considerare del tutto fattibile la giunzione laterale dei cunei ottenuti facendo combaciare a due a due le loro facce laterali rettangolari ottenendo così per successive giunzioni un solido di larghezza L pari alla lunghezza originale del tronco, di spessore h pari all'altezza del prodotto standard e di lunghezza indefinita essendo questa ottenuta con qualsivoglia numero di giunzioni.

La direzione della fibra del legno correrà nella direzione L e si procederà, nella giunzione dei cunei, alternando successivamente sullo stesso lato durante la sequenza di incollaggio basi minori e basi maggiori dei trapezi costituenti le facce esposte dei cunei onde evitare che le deviazioni dalla direzione della fibra dei tagli di cui ora si dirà abbiano effetti cumulativi. Un solido così assiemato è mostrato in sezione nella fig. 5b ove i tratti verticali indicano le giunzioni ed in pianta nella fig. 5a, ove le giunzioni sono indicate con un tratto pieno e le linee di successivo taglio (onde ricavare il prodotto standard parallelepipedo L X h X 1) con la serie di parallele tratteggiate.

Le giunzioni di incollaggio possono essere realizzate con tutte le tecniche convenzionali, oppure si può procedere a assiemaggio meccanico con caviglie a vite in legno o con altri mezzi. In caso di incollaggio questo può essere continuo (un cuneo dopo l'altro) facendo avanzare il tappeto di cunei incollati in una direzione e procedendo all'incollaggio ad una estremità ed alla segagione e distacco del prodotto standard all'altra estremità. L'incollaggio può anche essere simultaneo esercitando una pressione da una estremità all'altra, su di un tratto di lunghezza conveniente di tappeto e procedendo alla segagione e distacco in un secondo tempo.

Qualora per il prodotto standard sia ammesso uno smusso pieno su una o due facce laterali come nel caso di alcuni tipi di traversa ferroviaria, nulla impedisce che i piani di taglio di distacco della traversa anziché verticali siano inclinati per poter ottenere un maggior numero di pezzi a parità di sviluppo lineare di tappeto. La fig. 5c indica lo schema di taglio per ottenere traverse a due smussi e la fig. 5d ad uno smusso solo. I tratti verticali singoli indicano le giunzioni e quelli doppi i piani di taglio.

Nella produzione di traverse ferroviarie (ed in seguito si userà per semplificazione questo nome anche se lo stesso vale per ogni prodotto standard a sezione trasversale rettangolare) sono in genere ammessi smussi sullo spigolo superiore e vengono fissate le dimensioni massime per gli smussi mediante i due valori massimi di rientro ammessi rispetto allo spigolo geometrico delle due facce a 90° che danno origine allo spigolo stesso. Essendo i tratti rettilinei da misurare ortogonali fra loro i due valori potranno essere chiamati «rientro orizzontale» e «rientro verticale».

Le traverse di altezza h e larghezza 1 ricavabili da un lato esterno o dai due Iati esterni delle fette raffigurate in figg. 2b, 2c e 2d saranno ricavate refilando per prima cosa il lato grezzo, cioè quello portante la corteccia del tronco, con un taglio ortogonale alle facce della fetta ma portato il più all'esterno possibile di essa compatibilmente con lo smusso creato. Così ad esempio nella fig. 2c, il piano di taglio verticale di refilatura del lato destro della fetta in figura sarà il più verso destra possibile compatibilmente con lo smusso lasciato che, per economia di materiale, dovrà essere il massimo ammesso. Solo dopo aver praticato questo taglio di refilatura sarà da esso misurata la larghezza 1 per la traversa e localizzato il piano di taglio per separarla.

Successivamente si opererà sul lato sinistro della fetta praticando il taglio verticale il più verso sinistra possibile compatibilmente con Io smusso lasciato. Sarà ora determinabile il piano di taglio verticale a distanza 1 che separerà la seconda traversa ed il residuo sarà il cuneo centrale. Analogamente si procede per una fetta più larga come quella raffigurata in fig. 2d da cui si ricava una terza traversa interna e che quindi non presenta problemi di smusso essendo a spigoli vivi. Analogamente si procede anche per una fetta di larghezza tale da permettere di tagliare una sola traversa come raffigurato nella fig. 2b.

Si praticherà per il lato destro della fetta il taglio verticale il più a destra possibile compatibilmente con lo smusso ammissibile e si distaccherà la traversa, mentre sul lato sinistro della fetta il piano di taglio sarà il più a sinistra possibile compatibilmente con l'esigenza di smusso nullo dovendo i cunei avere spigoli vivi. Ugualmente nel caso della fig. 2a per una fetta che non permette nessuna traversa ma solo un cuneo, si adopererà quest'ultimo tipo di tagli da ambedue i lati. La determinazione dei piani di taglio di cui si è detto può essere fatta visualmente spostando il pezzo rispetto al piano di taglio fisso della sega o spostando la sega mobile ed il suo piano di taglio rispetto al pezzo fisso. Gioveranno per la determinazione linee luminose di fede opportunamente proiettate come normalmente usato nella tecnica.

Tuttavia la localizzazione del piano di taglio può anche essere affidata alle apparecchiature qui appresso descritte, o da esse facilitata.

La fig. 6a rappresenta un diagramma ove la verticale tratteggiata passante per O, B, C, rappresenta sul foglio il piano di taglio di refilatura, le due parallele orizzontali tratteggiate le tracce dei piani delle due facce della fetta a distanza OC = h, la distanza AO il rientro orizzontale massimo ammissibile, la distanza OB il rientro verticale massimo ammissibile, la linea piena la sagoma dell'orlo della fetta e delle 2 facce contigue.

La fetta F viene fatta avanzare nel senso indicato dalla freccia verso la linea di taglio OBC fino a che lo smusso lasciato prima di questa abbia rientro orizzontale uguale o inferiore a AO e rientro verticale uguale o inferiore a OB. Non è quindi sufficiente che nel suo spostamento relativo rispetto al piano di taglio la fetta F giunga con l'orlo nella posizione X perché sia i rientri orizzontali che verticali sono eccessivi; né nella posizione Y perché sebbene il rientro orizzontale sia ammissibile non lo è quello verticale; è solo nella posizione Z e non oltre (per evitare spreco di materiale) che la fetta F si troverà in posizione ottimale per poter procedere al taglio. Si tratta quindi di spostare la sagoma F perpendicolarmente al piano di taglio fino a che tutti e tre i punti A, B e C come prima descritti e rappresentati siano raggiunti o sorpassati.

Un dispositivo idraulico o oleodinamico atto a realizzare quando sopra è rappresentato nella fig. 6b ove la fetta F è spostata verso il piano di taglio. I punti A, B, C di cui sopra, opportunamente disposti sul piano verticale passante per la direzione nel moto di F coincidono con la punta degli steli, nella posizione di massima estensione, di tre cilindri idraulici orientati come in figura e saldamente assicurati nella loro posizione. La fig. 6c mostra in sezione uno di tali cilindri. Lo stelo 1 del pistone è mantenuto esteso da una molla 2 ed un foro di connessione idraulica 3 si trova immediatamente adiacente allo stantuffo di maniera da essere otturato al minimo movimento di rientro dello stelo. Altro foro di connessione idraulica 4 si trova sul fondo della camera del cilindro. La fig. 6b mostra il collegamento idraulico dei tre cilindri con il serbatoio 5 contenente il fluido incompressibile attraverso i fori 3 di ciascuno di essi, come pure il collegamento fra essi cilindri attraverso i fori 4 di fondo. È facile verificare che lo stelo di ogni cilindro preso

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isolatamente o gli steli di due cilindri qualsiasi possono liberamente rientrare otturando il foro 3 e scaricando l'olio attraverso il foro di fondo 4 in altro cilindro in comunicazione con il serbatoio attraverso il suo foro 3 rimasto aperto, ma una volta otturatosi l'ultimo foro 3 il sistema si blocca e la fetta F non potrà più avanzare. Sarà così disposta rispetto al piano di taglio fisso nella migliore posizione per ritenere, dopo la refilatura, il massimo sciavero ammesso. Qualora lo smusso ammesso avesse un rientro verticale uguale ad h, cioè lo smusso potesse estendersi per tutta la faccia verticale, il punto B coincide con C ed i cilindri si riducono a due, quello superiore e quello inferiore.

Un altro tipo di realizzazione elettrica anziché idraulica, del dispositivo è mostrata nella fig. 6d. In essa gli elementi sensori A B C del raggiunto posizionamento sono rappresentati da interruttori elettrici del tipo fine-corsa, opportunamente orientati come movimento rispetto al movimento della fetta F.

L'interruttore A viene spinto verso l'alto dall'orlo della faccia piana superiore di F; l'interruttore C è depresso verso il basso dall'orlo della faccia piana inferiore di F; il sensore B viene depresso invece nella direzione di avanzamento di F e deve essere libero di retrocedere quanto necessario mantenendo il contatto e questo potrà essere ottenuto attraverso l'azionamento indiretto a mezzo di opportuna asticina guidata. Anziché i tipi di interruttori descritti potranno essere di altri tipi, consistere in cellule fotoelettriche, ecc., l'importante è che un contatto sia chiuso.

Il collegamento elettrico è mostrato nella figura ed è un collegamento in serie; in questa realizzazione a dissimi-glianza della precedente realizzazione idraulica il dispositivo non blocca l'avanzamento del pezzo; si dispone però di un circuito che chiudendosi permetterà di azionare elettricamente un dispositivo di blocco esterno ad esempio a morsa che blocca il pezzo nella posizione raggiunta ad esempio mediante morsa se il pezzo è avanzato manualmente o che disattiva il dispositivo di avanzamento se questo avviene meccanicamente.

I dispositivi descritti posizionano la linea di taglio solo sul piano del foglio cioè solo per la sezione della fetta F rappresentata in figura, dicasi ad esempio per la estremità in vista. Occorrerà con la duplicazione del dispositivo su di un piano parallelo al primo e passante per un'altra sezione, ad esempio per la estremità opposta, orientare la fetta spazialmente onde poter procedere alla refilatura effettiva. La fig. 7 mostra la fetta F da spingere manualmente nella direzione indicata dalla freccia contro due dispositivi idraulici 6 schematizzati in prossimità delle due estremità della fetta. I due dispositivi arresteranno indipendentemente la fetta nella posizione appropriata per la rispettiva sezione esplorata. Una volta raggiunto il suo posizionamento la fetta dovrà essere spostata nella direzione PT rappresentante la traccia del piano di taglio, oppure senza essere mossa potrà essere segata da una sega circolare non mostrata nel disegno, incorporata nel piano del tavolo o ad esso sovrastante e muoventesi nella direzione PT, previa rimozione temporanea dei dispositivi 6 che, ad esempio, potrebbero

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essere incernierati nel punto 7 ed i cui collegamenti idraulici potrebbero essere realizzati a mezzo di tubi flessibili.

Nella fig. 7 il rilevamento della posizione avviene con l'esplorazione di due sole sezioni e non vi è garanzia che

10 sciavero non vada oltre l'ammissibile, ad esempio nella parte centrale fra i due dispositivi. Ma talvolta il rilievo in due zone ristrette può essere sufficiente come nel caso delle zone di armamento della traversa ferroviaria; oppure i punti A, B, C possono essere disposti in modo da risultare prudenzialmente in rientri più ristretti di quelli ammessi onde godere di un margine di sicurezza.

Volendo invece esplorare più di due sezioni i dispositivi elettrici o idraulici adoperati non potranno fra loro essere indipendenti come nel caso dei due dispositivi in fig. 7.

Infatti in quésto ultimo caso la traversa avanza fino a che una qualsiasi delle due sezioni è esplorata e bloccata nella appropriata posizione. Ma se si volessero esplorare più di due sezioni accadrebbe soltanto che, a seconda di come il pezzo è presentato, le due prime sezioni esplorate bloccherebbero il pezzo lasciando le altre sezioni inesplorate.

La situazione è rappresentata schematicamente nella fig. 8 dove per semplificazione si sono utilizzati tre dispositivi allineati sulla linea di refilatura 4 per esplorare tre sezioni avanzanti lungo le linee 1, 2 e 3 nel senso indicato dalle frecce. Siano Fj e F2 gli orli di due traverse da esplorare. Se i tre dispositivi sono indipendenti fra di loro accadrà che Fj e F2 si disporranno come indicato nel centro dello schema, cioè per Fi non verrà esplorata la sezione 1 per F2 non verrà esplorata la sezione 2. La refilatura risultante secondo la linea 4 sarà in conseguenza errata. Quello che si richiede qui non è che i primi due dispositivi azionati o sensibilizzati blocchino la traversa, ma che un primo dispositivo ad un estremo, dicasi ad esempio 3, blocchi solo la sezione corrispondente lasciando l'avanzamento continuare con rotazione intorno alla sezione bloccata fino a che tutti gli altri dispositivi (in questo caso 1 e 2) siano stati azionati o sensibilizzati.

È solo l'ultimo dispositivo azionato che dovrà causare

11 blocco definitivo nel corretto allineamento di segagione, come indicato a destra dello schema.

Per ottenere ciò in un sistema ove si desiderano esplorare (n + 1) sezioni basterà selezionare uno dei due dispositivi estremi per attuare il primo arresto e collegare tutti gli altri n dispositivi fra loro in modo che nessuno di n questi dispositivi provochi il blocco definitivo fino a che l'ultimo di essi sia stato sensibilizzato. Nella realizzazione idraulica di cui a fig. 6b basterà che gli n dispositivi siano collegati idraulicamente fra di loro con una tubazione trasversale che unisca i circuiti degli scarichi di fondo. Fino a che tutti gli n dispositivi non siano stati completamente azionati resteranno sempre alcuni fori 3 della fig. 6c, o almeno un foro 3, non occlusi dallo stantuffo che permetterà lo scarico in serbatoio 5 degli n circuiti. Ugualmente nella realizzazione elettrica di cui a fig. 6d basterà che gli n dispositivi siano collegati fra loro in serie in un unico circuito. Fino a che tutti i contatti A, B, C degli n dispositivi non siano chiusi il circuito rimarrà interrotto e non si darà luogo al blocco definitivo in posizione di refilatura della traversa.

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6 fogli disegni

Claims

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1. Procedimento per ottenere da tronchi dotati di naturale conicità la massima resa in travi parallelepipede a sezione rettangolare di un certo spessore (h) eseguendo due o più tagli in piani paralleli (H), disposti simmetricamente rispetto all'asse geometrico del tronco, asse che può essere contenuto in uno di tali piani, ed effettuati ad una distanza (H) che corrisponde al detto spessore (h) maggiorata dello spettore di taglio (S), caratterizzato dal fatto che gli elementi derivanti dal taglio vengono successivamente suddivisi in elementi utili finiti, di forma parallelepipeda, ed in solidi aventi due facce opposte trapezoidali, di dimensioni opportune per una successiva unione che permetta un sezionamento da cui risultino altri elementi parallelepipedi aventi le dimensioni volute.

2. . Dispositivo per la realizzazione del procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi per il posizionamento del tronco, e mezzi per l'esecuzione del taglio secondo due o più piani paralleli, onde ottenere fette aventi uno spessore corrispondente ad una dimensione della sezione del prodotto voluto.

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RIVENDICAZIONI

3. Dispositivo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi di posizionamento (A, B, C) delle fette, destinati a far intervenire il taglio delle fette stesse secondo uno smusso prefissato.

4. Dispositivo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi di posizionamento delle fette sono costituiti da una serie di elementi sensori (1), facenti capo ad un circuito idraulico (3, 4, 5), destinati ad entrare a contatto con il profilo laterale della fetta ed a bloccarla quando tutti gli elementi sensori suddetti sono stati mossi da detto profilo laterale della fetta.

5. Dispositivo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che i detti sensori sono associati ciascuno ad uno stelo (1) di un pistone idraulico, scorrevole in un cilindro, recante un passaggio di inizio-corsa (3) collegati con un serbatoio (5) ed un passaggio di fondo (4) collegato con gli altri passaggi di fonda.

6. Dispositivo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi di posizionamento (A, B, C) delle fette sono costituiti da interruttori elettrici che vengono azionati dalla fetta in movimento secondo una successione che determina il bloccaggio di quest'ultima nella posizione di taglio quando il profilo laterale della fetta è disposta in modo da avere uno smusso prefissato.