CH634255A5 - Non-combustible composite insulating material - Google Patents

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CH634255A5
CH634255A5 CH12578A CH12578A CH634255A5 CH 634255 A5 CH634255 A5 CH 634255A5 CH 12578 A CH12578 A CH 12578A CH 12578 A CH12578 A CH 12578A CH 634255 A5 CH634255 A5 CH 634255A5
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combustible composite
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CH12578A
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Helmut Brettschneider
Klaus Dr Matthias
Harald Dr Mahnke
Volker Dr Trautz
Heinz Dr Weber
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Basf Ag
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Description

Die Erfindung betrifft nichtbrennbare Verbund-Dämmstoffe, bestehend aus einer Kernschicht A mit niedriger Dichte und beidseitig aufgebrachten Deckschichten B mit hoher Dichte und hoher mechanischer Festigkeit. Die wärmedämmende Kernschicht enthält anorganische Leichtpartikel, die durch hochtemperaturbeständige organische Bindemittel miteinander verbunden sind.
In der Bauindustrie besteht ein Bedürfnis nach Dämm-Materialien, die nach DIN 4102 nicht brennbar sein sollen. Ausserdem sollen sie gute mechanische Festigkeiten, insbesondere hohe Druck- und Biegefestigkeiten, aber auch gute Kantenstabilität und Abriebfestigkeit aufweisen.
Dämm-Materialien aus anorganischen Leichtpartikeln, wie Perlit und Vermiculit sind bekannt. Zum Verkleben der Partikel werden sowohl anorganische Bindemittel, wie Zement, Ton oder Kalk, als auch organische Bindemittel, wie Bitumen, Stärke oder Acrylpolymerisate eingesetzt. Besonders geeignet sind temperaturbeständige hochpolymere Bindemittel mit einer Dauergebrauchstemperatur nach DIN 53 446 von mehr als 100 °C, wie sie z. B. in der deutschen Patentanmeldung P 2 630 834 beschrieben sind.
Dämmstoffe mit anorganischen Bindemitteln zeichnen sich zwar durch günstige brandtechnische Eigenschaften aus; ihre Dichten sind jedoch im allgemeinen so hoch, dass sie infolge ihrer hohen Wärmeleitzahl als Wärmedämmstoffe keinen grossen Effekt zeigen. Bei Verringerung der Bindemittelmenge erhält man zwar niedrigere Dichten, jedoch nimmt dann die mechanische Festigkeit sehr stark ab. Bei Verwendung von organischen Bindemitteln, die eine niedrigere Dauergebrauchstemperatur als 100 °C aufweisen, besteht der 45 Nachteil, dass bei einer Prüfung im Brandschacht gemäss DIN 4102, Blatt 1 (3. Fassung vom Februar 1970), Abs. 3.2 und 4.1 eine unzerstörte Restlänge von wesentlich weniger als 35 cm verbleibt. Bei Verwendung von organischen Bindemitteln, die eine Dauergebrauchstemperatur von über so 100 °C aufweisen, erhält man zwar eine Baustoffklassifizierung A 2 nach DIN 4102, die angestrebten mechanischen Festigkeiten werden jedoch nicht erreicht.
Es wurde nun gefunden, dass beide Ziele, nämlich gute Wärmedämmung und Nichtbrennbarkeit einerseits und 55 hohe mechanische Festigkeit anderseits erreicht werden können, wenn man eine Kernschicht nach der DE-OS 2 630 834, die für die gute Wärmedämmung sowie für die Nichtbrennbarkeit verantwortlich ist, beidseitig mit Deckschichten kombiniert, die dem Dämm-Material das notwendige me-6o chanische Niveau verleihen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verbund-Dämmstoff aus einer Kernschicht A und zwei Deckschichten B, wobei die Schichten folgende Zusammensetzung haben:
65 A. Kernschicht:
99 bis 60 Gew.-% anorganischer Leichtpartikel A1 mit einem mittleren Partikeldurchmesser zwischen 0,05 und 3 mm und einer Schüttdichte zwischen 30 und 150 kg/m3.
0 bis 39 Gew.-% faseriger oder körniger anorganischer Zusatzstoffe A2,
wobei die Partikel miteinander verbunden sind durch
1 bis 30 Gew.-% eines temperaturbeständigen organischen hochmolekularen Bindemittels A3 mit einer Dauergebrauchstemperatur nach DIN 53 446 von mehr als 100 °C,
B. Deckschichten:
30 bis 90 Gew.-% eines flächigen Trägermaterials B! aus miteinander verbundenen anorganischen oder organischen Fasern oder Drähten.
0 bis 60 Gew.-% eines feinkörnigen, wasserunlöslichen mineralischen Füllstoffes B2 mit einer Korngrösse von 1 bis 200 (im und einer Rohdichte von grösser als 1 g/cm3, und
3 bis 30 Gew.-% eines temperaturbeständigen organischen hochmolekularen Bindemittels B3, mit einer Dauergebrauchstemperatur nach DIN 53 446 von mehr als 100 °C.
Der fertige Verbund-Dämmstoff hat vorzugsweise eine Stärke von 10 bis 100 mm, insbesondere von 10 bis 60 mm, wobei die Deckschichten 0,5 bis 5, insbesondere 0,5 bis 2 mm stark sind. Der Kern hat vorzugsweise eine Dichte von 70 bis 300 kg/m3, die Deckschichten von 600 bis 2000 kg/m3.
Die anorganischen Leichtpartikel Ax haben einen mittleren Teilchendurchmesser zwischen 0,05 und 3 mm, vorzugsweise zwischen 0,2 und 2 mm. Ihre Schüttdichte liegt zwischen 30 und 150, vorzugsweise zwischen 40 und 100 kg/ m3. Bevorzugt werden silikatische Materialien verwendet, wie wasserunlösliche Alkalisilikate mit einem Si02:Me20-Verhältnis von grösser als 4,5:1 oder Silikate der 2. und 3. Hauptgruppe des Periodensystems. Besonders bevorzugt sind geblähter Perlit oder Vermiculit; geeignet sind aber auch geblähtes Schaumglas, Flugasche oder geblähter Gips.
Die Kernschicht kann gegebenenfalls bis zu 39 Gew.-% faseriger oder körniger anorganischer Zusatzstoffe A2 enthalten. Faserige Zusätze verbessern den Elastizitätsmodul der Baustoffe. Die Fasern sollen in der Regel eine Länge von 2 mm bis 5 cm, vorzugsweise von 2 mm bis 3 cm, aufweisen. Bevorzugt sind Glasfasern, die in Mengen von 2 bis 10 Gew.-%, und Stein- oder Mineralwolle, die in Mengen von 5 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmischung, eingesetzt werden. Körnige Zusätze verbessern die Festigkeit der Baustoffe. Die Körner sollen in der Regel einen Durchmesser von 1 bis 100 um aufweisen. Bevorzugt sind Talkum oder Gips, die in Mengen von 15 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmischung, eingesetzt werden.
In den Kernschichten sind die Partikel Aj und A2 durch 1 bis 30, vorzugsweise 1 bis 20 und insbesondere 2 bis 10 Gew.-% eines organischen, hochpolymeren Bindemittels A3 miteinander verbunden. Bei nichtbrennbaren Dämmstoffen ist die obere Grenze der Bindemittelkonzentration festgelegt durch die Zusatzforderung der DIN 4102, nach welcher der Heizwert unter 4180 J/kg liegen muss. Sie richtet sich nach der Art des Bindemittels und kann leicht anhand des in der DIN-Norm angegebenen Tests experimentell gemessen werden. Die untere Grenze der Bindemittelkonzentration ist durch das gewünschte mechanische Eigenschaftsniveau gegeben. Die Bindemittel sind vorzugsweise Polykondensate mit einer Dauergebrauchstemperatur nach DIN 53 446 von mehr als 100°. Als Dauergebrauchstemperatur ist die Temperatur definiert, bei welcher der betreffende Stoff 25 000 Stunden an der Luft gelagert werden kann, ohne dass sich seine Eigenschaften erkennbar ändern.
Bei der Herstellung der Kernschichten werden bevorzugt 1 bis 50, vorzugsweise 2 bis lOgewichtsprozentige, vorzugsweise wässrige Dispersionen oder Lösungen von zum hochpolymeren Bindemittel A3 aushärtbaren Vorkondensaten A3' eingesetzt, die gegebenenfalls übliche Dispergierstabili-satoren, Vernetzungsmittel, Katalysatoren, Verlaufsmittel
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oder andere Zusatzstoffe in geringen Mengen enthalten können. Prinzipiell können die Bindemittel auch als Dispersion oder Lösung in organischen Lösungsmitteln eingesetzt werden; dann ist jedoch eine gesonderte Lösungsmittelaufarbeitung notwendig, die zu Energie- und Umweltproblemen führt. Die Vorkondensate A3' härten bei erhöhten Temperaturen, gegebenenfalls in Gegenwart von Vernetzungsmitteln oder Vernetzungskatalysatoren unter Weiterkondensation bzw. Vernetzung zum hochpolymeren Bindemittel A3 aus. Grundsätzlich können aber auch Dispersionen oder Lösungen von solchen Bindemitteln A3 eingesetzt werden, die bereits in hochmolekularer Form vorliegen.
Gut geeignet als Bindemittel A3 sind beispielsweise: Polyesterimide, Polyamidimide, Polyimide, Polyester, Polyamide, Polybenzimidazole, Polyoxazole, Melamin/Formaldehyd-Harze, Harnstoff/Formaldehyd-Harze und Phenol/Formaldehyd-Harze sowie Gemische von diesen.
Besonders bevorzugt sind anellierte Imidringe enthaltende Polykondensate, d.h. Polyesterimide, Polyamidimide und Polyimide.
Wässrige Dispersionen von Polyesterimiden sind z.B. beschrieben in den DE-OS 2 210 484 und 2 351 077. Es sind Polykondensationsprodukte aus aromatischen Poly-carbonsäuren, mehrwertigen Alkoholen und mehrwertigen Aminen. Sie enthalten im allgemeinen 0,5 bis 7, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-% Imidstickstoff in Form von fünfglied-rigen Imidringen, die mit aromatischen Kernen anelliert sind. Zu ihrer Herstellung können im allgemeinen folgende Ausgangsstoffe eingesetzt werden:
10 Äquivalente aromatischer Tri- oder Tetracarbonsäuren, deren Anhydride oder Ester, z.B. Trimellithsäure, Pyromellithsäure oder deren Anhydride, gegebenenfalls zusammen mit aromatischen Dicarbonsäuren oder deren Estern, z.B. Terephthalsäure, Isophthalsäure oder Naphthalindicarbonsäure, sowie deren niedrige Alkylester;
5 bis 20 Äquivalente niederer aliphatischer Diole, gegebenenfalls zusammen mit 3- oder 4wertigen Alkoholen, beispielsweise Äthylenglykol, Propylenglykol, Butandiol, zusammen mit Glycerin, Trimethylolpropan oder Trishydroxy-äthylisocyanurat;
1 bis 5 Äquivalente di- oder triprimärer Amine, beispielsweise Äthylendiamin, Hexamethylendiamin, Benzidin, Di-aminodiphenylmethan, Diaminodiphenylketon, Diamino-diphenyläther oder Diaminodiphenylsulfon, Phenylen-diamin, Toluylendiamine, Xylylendiamine oder Melamin.
Die Ausgangsstoffe können - vorzugsweise in Gegenwart von Lösungsmitteln - entweder zusammen kondensiert werden, oder man kann Vorkondensate einsetzen, z. B. Diimid-dicarbonsäuren aus 2 Mol Trimellithsäureanhydrid und 1 Mol eines diprimären aromatischen Amins.
Die Herstellung von Polyesterimiden ist z.B. beschrieben in den deutschen Auslegeschriften 1 445 263,1 495 100, 1 495 152 und 1 645 435, sowie in der DE-OS 2 412 471.
In den wässrigen Dispersionen liegen die Polyesterimide in Teilchenform mit durchschnittlichen Teilchendurchmessern in der Regel unter 50, vorzugsweise unter 5 um vor. Sie enthalten im allgemeinen 0,01 bis 5, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-% Dispergiermittel, wobei vor allem polare Gruppen enthaltende hochpolymere organische Substanzen in Frage kommen, wie z. B. Polyvinylalkohol, Celluloseäther, Poly-vinylpyrrolidon, Polyacrylsäure, teilverseifte Copolymerisate aus Acrylestern und Acrylnitril; bevorzugt sind Copolymerisate aus Vinylpyrrolidon und Vinylpropionat. Ausserdem enthalten sie Vernetzungskatalysatoren in Mengen von 0,5 bis 5 Gew.-%, z.B. Oxotitanate, Triäthanolamintitanat, Titanlaktat oder Titanoxalat. Darüber hinaus können sie Verlaufsmittel, Verdickungsmittel, Antithixotropiermittel und Neutralisationsmittel enthalten. Beim Aushärten bei
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Temperaturen oberhalb 200 bis 220 °C tritt eine Weiterkondensation und Vernetzung der Polyesterimide ein.
Polyamidimide sind Kondensationsprodukte aus einem Tricarbonsäureanhydrid und einem aromatischen Diamin (DE-OS 1 520 968,1 595 797 bzw. DE-AS 1 720 909). Wässrige Dispersionen von Polyamidimid-Vorkondensaten sind z.B. beschrieben in der DE-OS 2 528 251. Sie können hergestellt werden durch Umsetzung von 2 Mol Tricarbonsäureanhydrid, vorzugsweise Trimellithsäureanhydrid, mit 1 Mol eines aromatischen Diamins in einem aliphatischen Diol als Lösungsmittel, Veresterung der gebildeten Diimiddicarbon-säuren mit dem Diol und anschliessendem Verdrängen des Diols durch ein aromatisches Diamin unter Amidbildung. Das erhaltene Vorkondensat hat in der Regel einen Kondensationsgrad zwischen 1 und 10, vorzugsweise zwischen 2 und 5. Es kann gemahlen und in Wasser dispergiert werden.
Auch diese wässrige Dispersion kann die üblichen Zusatzstoffe, wie Dispergierstabilisatoren und Veresterungskatalysatoren enthalten. Beim Aushärten bei Temperaturen oberhalb von 200 bis 220 °C tritt Weiterkondensation unter Kettenverlängerung ein.
Polyimide sind Kondensationsprodukte von aromatischen Tetracarbonsäuren oder deren Derivaten und aromatischen Diaminen (DE-AS 1 202 981, DE-OS 1 420 706). Wässrige Lösungen von Polyimid-Vorläufern, den Polyamidsäuren, können durch Umsetzung von Tetracarbonsäuren (vorzugsweise Pyromellithsäure) mit aromatischen Diaminen in wässriger Lösung in Gegenwart von Ammoniak und Aminen hergestellt werden (DE-OS 1 720 836, GB-PS 1 176 853). Beim Aushärten bei Temperaturen oberhalb von 140 bis 160 °C tritt Weiterkondensation zum Polyimid ein.
Geeignet sind ferner vernetzte Polyester, vorzugsweise solche auf Basis von aromatischen Dicarbonsäuren. Hier kann man wässrige Dispersionen oder Lösungen herstellen, die den unvernetzten oder nur gering vernetzten Polyester zusammen mit Polyolen als Vernetzungsmittel enthalten. Beim Aushärten bei Temperaturen oberhalb von etwa 130 bis 150 °C tritt Weiterkondensation unter Vernetzung ein.
Weiterhin sind stark vernetzte Melamin/Formaldehyd-und Phenol/Formaldehyd-Harze geeignet. Hier werden Vorkondensate aus Melamin, Phenol, Kresol oder höher al-kylierten Phenolen mit Formaldehyd, die Molgewichte zwischen etwa 200 und 1200 aufweisen, eingesetzt. Zur weiteren Vernetzung kann Formaldehyd als Formalin oder Hexame-thylentetramin zugesetzt werden. Beim Aushärten bei Temperaturen oberhalb von etwa 120 bis 140 °C tritt Weiterkondensation unter Vernetzung ein. Setzt man übliche Härter zu, so kann auch unterhalb 120 °C vernetzt werden.
Komponente Bi der Deckschichten ist ein flächiges Trägermaterial aus miteinander verbundenen anorganischen oder organischen Fasern oder Drähten, die vorzugsweise bei Temperaturen unter 150 °C nicht erweichen und sich nicht dehnen. Besonders gut geeignet sind Glasfaservliese und Glasfasergelege; man kann jedoch auch locker gelegte Glasfasern oder Gitter aus Flasfasern oder Metalldrähten verwenden. Auch Cellulosemassen, z.B. Papier, ist geeignet. Die Glasfasern können mit den üblichen Schichten versehen sein.
Als Komponente B2 der Deckschichten werden gegebenenfalls feinkörnige, wasserunlösliche mineralische Füllstoffe mit einer Korngrösse zwischen 1 und 200 [im, vorzugsweise zwischen 1 und 50 (im, und einer Rohdichte von grösser als 1 g/cm3 eingesetzt. Dabei kommen in der Regel in Frage. Gips, Zement, Bimsmehl, Quarzmehl oder Metalloxide; bevorzugt sind Silikate, wie z.B. Talkum, Kaolin oder Glimmer.
Als Komponente B3 kommen die gleichen temperaturbeständigen organischen hochmolekularen Bindemittel in Frage, wie für die Komponente A3 der Kernschicht. Komponente B3 wird bevorzugt in Mengen von 5 bis 20 Gew.-% eingesetzt.
Die erfindungsgemässen Verbund-Dämmplatten können nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform vermischt man die Ausgangsstoffe der einzelnen Schichten, bildet diese vor, ohne sie zu verdichten, legt die vorgebildeten Schichten aufeinander und verpresst sie dann unter Wärmeanwendung. Es ist aber grundsätzlich auch möglich, die einzelnen Schichten vorzufertigen und miteinander zu verkleben, wobei vorzugsweise nichtbrennbare Klebstoffe, z.B. auf Basis von Wasserglas, verwendet werden.
Die Kernschicht A kann grundsätzlich auf zweierlei Weise vorgebildet werden:
1. Bei einer geeigneten Ausführungsform werden die Leichtpartikel At mit einer 1 bis 80, vorzugsweise 2 bis 20gewichtspr.ozentigen wässrigen Dispersion oder Lösung des Bindemittels A3 bzw. eines Bindemittel-Vorkondensates A3' besprüht, wobei die Partikel in üblichen Mischmaschinen in Bewegung gehalten werden. Es ist ein besonderer Vorteil der Verwendung von wässrigen Bindemittelsystemen, dass eine besonders feine und gleichmässige Verteilung von Leichtpartikel und Bindemittel erhalten wird. Das Produkt wird dann mechanisch von einem Teil des Wassers befreit und im feuchten Zustand mit den Deckschichten zusammen verpresst und dabei gegebenenfalls ausgehärtet. Soll die Kernschicht Fasern A2 enthalten, so werden zunächst die Fasern in Wasser, welches oberflächenaktive Stoffe als übliche Aufschlussmittel gelöst enthält, unter Rühren aufgeschlämmt. Dazu werden dann die Bindemitteldispersionen oder -lösungen, sowie die Leichtpartikel gegeben und kräftig vermischt. Auf einem in der Papierindustrie üblichen Blattbildner wird der Grossteil des Wassers abgesaugt.
2. Bei einer anderen Ausführungsform wird die wässrige Dispersion bzw. Lösung eines Bindemittel-Vorkondensats A3' auf die anorganischen Leitpartikel Ar, gegebenenfalls im Gemisch mit Zusatzstoffen A2 aufgesprüht, und dann bei Temperaturen unterhalb der Härtungstemperatur des Bindemittels getrocknet. Vorzugsweise geschieht dies bei 100 bis 180 °C, insbesondere bei 110 bis 160 °C in einer Wirbelschicht oder in anderen üblichen Mischaggregaten. Die erhaltene trockene Mischung wird dann mit den Deckschichten zusammen verpresst, wobei die Bindemittel-Vorkondensate aushärten.
Die Deckschichten B können nach analogen Verfahren hergestellt werden. Bevorzugt wird das Trägermaterial Bj mit einer 1 bis 80, vorzugsweise 40 bis 75gewichtsprozentigen wässrigen Dispersion des Bindemittels B3 bzw. einem zum Bindemittel B3 aushärtenden Vorkondensat B3' und gegebenenfalls des Füllstoffes B2 getränkt, die Masse wird vorgetrocknet und die derart vorgebildeten Deckschichten feucht mit der vorgebildeten Kern-sehicht A verpresst und gegebenenfalls ausgehärtet.
Das Verpressen von Kernschicht A und Deckschichten B erfolgt bei Temperaturen oberhalb 100°C bzw. oberhalb der Härtungstemperatur der Bindemittel-Vorkondensate A3' bzw. B3', vorzugsweise bei Temperaturen oberhalb von 150 °C, inbesondere zwischen 200 und 300 °C bei einem Druck von 105 bis 3 • 10® N/m2, vorzugsweise zwischen 10s und 106 N/m2. Die Härtungstemperatur ist von Bindemittel zu Bindemittel verschieden. Es handelt sich auch nicht um eine exakt festgelegte Temperatur, sondern um einen Temperaturbereich: an dessen unterer Grenze dauert das Aushärten sehr lange, an der oberen Grenze erfolgt die Härtung momentan. Die in diesem Verfahrensschritt gewählte Temperatur richtet sich demzufolge nach der von den Pressapparaturen vorgegebenen Verweilzeit. Der Verpressvorgang
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wird in beheizten Pressaggregaten, z.B. in Bandpressen, vorgenommen. Er dauert im allgemeinen etwa 2 bis 20 min lang.
Die erfindungsgemässen Dämmstoffe können zu Dekorationszwecken oder zur Erhöhung der Feuerbeständigkeit mit Folien, z. B. am Aluminium, kaschiert werden. 5
Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente beziehen sich auf das Gewicht.
Beispiel 1 A. Herstellung der Kernschicht Als Bindemittel-Yorkondensat wird ein Polyesterimid aus Terephthalsäure, Glykol, Trishydroxyäthylisocyanurat, Trimellithsäureanhydrid und Diaminodiphenylmethan als 6%ige wässrige Suspension eingesetzt. Die Suspension enthält, bezogen auf Feststoff, 3% eines Copolymerisats aus Vinylpropionat und Vinylpyrrolidon, sowie 1 % Triäthanol-amintitanat. 95 Teile geblähter Perlit mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,7 mm und einer Schüttdichte von 70 kg/m3 werden mit dieser Dispersion (5 Teile Feststoff) besprüht, in einem Schwerkraftmischer innig vermischt und bei 130 °C getrocknet.
B. Herstellung der Deckschichten Papier des Flächengewichts von etwa 150 g/m2 wird mit einer Aluminiumfolie der Stärke von 15 um (Flächengewicht 40 g/m2) verklebt durch 30% (bezogen auf Feststoffe) eines 70%igen wässrigen Phenolharzes vom Resoltyp aus 1 kMol Phenol und 1,6 kMol Formaldehyd.
C. Herstellung des Verbund-Dämmstoffes Auf die Kernschicht A werden beidseitig die vorgefertigten Deckschichten B mit der Papierseite aufgelegt. Durch Verpressen wird eine tafelförmige Isolierplatte hergestellt, die thermisch auf ca. 250 °C aufgeheizt wird, wobei der Binder vernetzt.
Die Isolierplatte hat folgende Eigenschaften:
Dichte: 220 kg/m3
Wärmeleitzahl: 0,058 W/m • °K
Druckfestigkeit: 0,75 N/mm2
Biegefestigkeit. 1,0 N/mm2
Wasseraufnahme: 25 Vol. % (24 h unter Wasser)
Beispiel 2
10 A. Herstellung der Kernschicht
Als Bindemittel-Vorkondensat werden 94 Teile eines 70%igen wässrigen Phenolharzes des Resoltyps, welches aus 1 kMol Phenol und 1,6 kMol Formaldehyd erhalten wird, im Gemisch mit 6 Teilen eines alkylierten Phenolharz-Vor-15 kondensates auf Basis Nonylphenol/Formaldehyd eingesetzt. 17 Teile des Bindemittelgemisches werden mit 83 Teilen Perlit der Schüttdichte 75 kg/m3 in einem Schwerkraftmischer innig vermischt.
20 B. Herstellung der Deckschichten
35 Teile eines Glasvlieses werden mit einer pastösen Masse aus 35 Teilen Kaolin und 30 Teilen (Feststoff) des unter A beschriebenen Bindergemisches sowie 40% Wasser durchtränkt.
25
C. Herstellung des Verbund-Dämmstoffes Die Herstellung der Isolierplatte geschieht im wesentlichen analog zu Beispiel 1. Hier wird jedoch auf ca. 200 kg/m3 verdichtet und mittels Hochfrequenz auf ca. 100 °C aufge-30 heizt, wobei das Bindemittel aushärtet.
Eigenschaften:
Wärmeleitzahl: 0,058 W/m • °K
Druckfestigkeit: 0,8 N/mm2
Biegefestigkeit: 0,9 N/mm2
35 Wasseraufnahme: ca. 1 Vol.%

Claims (10)

634255
1 bis 30 Gew.-% eines temperaturbeständigen organischen hochmolekularen Bindemittels A3 mit einer Dauergebrauchstemperatur nach DIN 53 446 von mehr als 100 °C.
B. Deckschichten:
30 bis 90 Gew.-% eines flächigen Trägermaterials Bj aus miteinander verbundenen anorganischen oder organischen Fasern oder Drähten,
0 bis 60 Gew.-% eines feinkörnigen, wasserunlöslichen mineralischen Füllstoffes B2 mit einer Korngrösse von 1 bis 200 um und einer Rohdichte von grösser als 1 g/cm3, und 3 bis 30 Gew.-% eines temperaturbeständigen organischen hochmolekularen Bindemittels B3 mit einer Dauergebrauchstemperatur nach DIN 53 446 von mehr als 100 °C.
2. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganischen Leichtpartikel A1 geblähter Perlit oder Vermiculit sind.
2
PATENTANSPRÜCHE 1. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff aus einer Kernschicht A und zwei Deckschichten B, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten folgende Zusammensetzung haben:
A. Kernschicht:
99 bis 60 Gew.-% anorganischer Leichtpartikel Aj mit einem mittleren Partikeldurchmesser zwischen 0,05 und 3 mm und einer Schüttdichte zwischen 30 und 150 kg/m3,
0 bis 39 Gew.-% faseriger oder körniger anorganischer Zusatzstoffe A2,
wobei die Partikel miteinander verbunden sind durch
3. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatzstoffe A2 Glasfasern einer Länge zwischen 2 mm und 5 cm vorzugsweise zwischen 2 mm und 3 cm, sind.
4. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittel A3 Poly-kondensate sind.
5. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch 5 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittel A3 Poly-
esterimide und/oder Polyamidimide sind.
6. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittel A3 stark vernetzte Melamin/Formaldehyd- und/oder Phenol/Formio aldehyd-Harze sind.
7. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das flächige Trägermaterial Glasfaservlies oder Glasfasergelege ist.
8. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch 15 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mineralischen Füllstoffe
B2 Silikate, vorzugsweise Talkum, Kaolin oder Glimmer sind.
9. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittel B3 Poly-
20 kondensate sind.
10. Verfahren zur Herstellung von Dämmstoffen nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
die Ausgangskomponenten Aj und gegebenenfalls A2 bzw. Bj und gegebenenfalls B2 werden mit 1 bis 25 80gewichtsprozentigen wässrigen Dispersionen oder Lösungen der Bindemittel A3 bzw. B3 oder von zu den Bindemitteln A3 bzw. B3 aushärtbaren Vorkondensaten A3' bzw. B3' vermischt bzw. getränkt;
die Schichten A und B werden vorgebildet; 30 die vorgebildeten Schichten werden in der Schichtfolge B-A-B zusammengefügt;
schliesslich werden die vorgebildeten Schichten bei Temperaturen oberhalb 100 °C und Drücken zwischen 10s und 3 • 106 N/m2 miteinander verpresst, wobei die Vorkonden-35 sate A3' und B3', wenn vorhanden, aushärten.
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ATA8878A (de) 1981-10-15
FR2376923B3 (de) 1980-08-29
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