CH627106A5

CH627106A5 -

Info

Publication number: CH627106A5
Application number: CH376978A
Authority: CH
Inventors: Leonhard Voglrieder; Raymond O Jun Hempel
Original assignee: Ex Cell O Corp
Priority date: 1977-04-25
Filing date: 1978-04-07
Publication date: 1981-12-31
Also published as: US4102035A; JPS6159856B2; CA1073650A; GB1582646A; JPS62113937U; JPS58132434A; IT7848864A0; JPS58132436A; IT1102653B; JPS53135079A; DE2758962A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine, insbeson-10 dere eine solche mit vier Arbeitsachsen und horizontaler Spindelanordnung zur Durchführung verschiedener Bearbeitungsarten, wie Fräsen, Formdrehen, Bohren, Schneiden und Abstechen, und zwar sowohl in roher als auch in feiner Ausführung, welche mit einem automatischen Werkzeugwechsler aus-15 gestattet ist und von einer numerischen Steuerung gesteuert wird.

Bekannte Werkzeugmaschinen dieser Art besitzen drehbare Werkzeugspindeln, welche in einer vorbestimmten Winkelstellung gestoppt werden können, sowie einen automati-20 sehen Werkzeugwechsler zur Überführung von Werkzeugen in einer vorbestimmten Reihenfolge unmittelbar zwischen einem Werkzeugspeicher und der Werkzeugspindel, um diese Werkzeugspindel mit einer vorbestimmten Folge von Werkzeugen zu versorgen und zwecks Ausführung einer gewünschten Auf-25 einanderfolge von Bearbeitungsvorgängen. Nachteilig ist hierbei, dass ein oder mehrere Werkzeugwechsler zur Überführung der Werkzeuge zwischen dem Werkzeugspeicher und der Werkzeugspindel verwendet werden müssen, was die Werkzeugüberführungszeit erhöht. Ein weiterer Nachteil besteht bei 30 bekannten Maschinen dieser Art darin, dass der Werkzeugspeicher an einer Stelle angeordnet ist, an welcher eine Bedienungsperson die Werkzeuge in dem Speicher nicht vollständig übersehen kann, und dass der Werkzeugspeicher von der Bedienungsperson für eine Auswechslung der Werkzeuge nicht 35 zugänglich ist, während die Maschine läuft. Nachteilig ist ferner bei den bekannten Maschinen dieser Art ihre komplexe Konstruktion und Ausführung, wobei die Wärme des Schmieröls und die Wärme durch den Lauf der Maschine in der Maschinenstruktur zurückgehalten werden, was sich nachteilig auf 40 die Genauigkeit der von der Maschine ausgeführten Bearbeitungen auswirkt. Ausserdem verwenden die bekannten Maschinen hydraulische Zylinder zum Werkzeugwechsel und andere Maschinenfunktionen, wodurch in unnötiger und nachteiliger Weise Wärme und Lärm erzeugt werden.

45 Diese Nachteile werden mit einer Werkzeugmaschine der eingangs erwähnten Art vermieden, welche erfindungsgemäss gekennzeichnet ist durch Kombination von a) einer verschiebbaren Werkzeugspindellagerung mit einer um eine erste Achse drehbaren Werkzeugspindel, welche ent-

50 lang einer zweiten, rechtwinklig zu der ersten Werkzeugspindeldrehachse angeordneten Achse bewegbar ist,

b) einem drehbaren Werkzeugspeicher und -Wechsler, welcher um eine dritte, parallel zur ersten und rechtwinklig zur zweiten Achse angeordneten Achse drehbar und mit einer

55 Mehrzahl ringförmig angeordneter Werkzeughaltefassungen versehen ist, die in einer die dritte Drehachse schneidenden Ebene umlaufen und von denen jede lösbar ein Werkzeug aufnimmt, und c) einer Antriebseinrichtung für eine relative Bewegung 60 zwischen der Werkzeugspindel und dem Werkzeugspeicher und -Wechsler entlang der zweiten Achse zur Entnahme eines Werkzeuges aus einer bestimmten Werkzeughaltefassung des Werkzeugspeichers und -Wechslers und zur Rückführung dieses Werkzeuges in die bestimmte Werkzeughaltefassung. 65 Dabei wirkt der Werkzeugwechsler gleichzeitig auch als Werkzeugspeicher und besitzt zweckmässigerweise eine in zwei Drehrichtungen drehbare Wählscheibe, welche um eine horizontale Achse über der horizontalen Werkzeugspindel drehbar

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ist, um mit dieser drehbaren Scheibe unmittelbar in einer bestimmten Reihenfolge Werkzeuge in die Werkzeuspindel einzubringen und hieraus zu entfernen. Die Werkzeugspindel und der Werkzeugspeicher und -Wechsler arbeiten hierbei zur Ausführung der Werkzeugüberführungen zusammen ohne die Notwendigkeit irgendwelcher Zwischenteile. Die Werkzeugspindel zieht nämlich ein ausgewähltes Werkzeug für eine bestimmte Bearbeitung aus der Werkzeugspeicherscheibe und bringt dieses Werkzeug nach dem Bearbeitungsvorgang wieder zurück in dessen vorgesehene Lage in der Werkzeugspeicherscheibe. Diese Werkzeugspeicherscheibe setzt ihrerseits ein ausgewähltes Werkzeug für einen bestimmten Bearbeitungsvorgang in die Werkzeugspindel ein und entfernt dieses Werkzeug aus der Werkzeugspindel nach dem Bearbeitungsvorgang.

Die Werkzeugspindel wird hierbei vorzugsweise automatisch in einer vorbestimmten Winkelstellung bei jedem Spindelstopp mittels einer mechanischen Einrichtung gehalten, welche gleichzeitig auch das von der Spindel getragene Werkzeug löst. Bis zu 24 Werkzeuge können hierbei in dem mit hoher Geschwindigkeit umlaufenden Werkzeugwechsler gespeichert werden, welcher diese Werkzeuge in vier Sekunden auswechselt. Die Werkzeugspeicherscheibe kann mit einem auf und ab zählenden Zähler zur Steuerung der Tätigkeit der Scheibe versehen sein, um die Scheibe mit dem verlangten Werkzeug an der Werkzeugwechselseite anzuhalten.

Die Werkzeugmaschine besitzt ferner zweckmässig einen Werktisch, welcher um eine vertikale Achse an einer verschiebbaren Werktischlagerung verdrehbar ist, die ihrerseits wiederum auf einer Schlittenführung gegen die Werkzeugspindel und hiervon weg bewegbar ist, gesehen von der Vorderseite der Maschine längs der Z- oder Querachse. Die Werkzeugspindel selbst ist vorzugsweise an einer Zwillingssäulenanordnung auf der Y-oder Vertikalachse auf und ab beweglich. Die Schlittenführung ist zweckmässig auf einer X-Achse nach links oder rechts verschiebbar, gesehen von der Vorderseite der Maschine entlang der X- oder Längsachse.

Alle Maschinenfunktionen verlaufen vorzugsweise elek-tro-mechanisch. Hierfür werden hochempfindliche, direkt wirkende Servomotoren verwendet zum Antrieb kugelgelagerter Präzisionslängsschrauben zur Bewegung längs der X-, Y- und Z-Achsen und zur Drehung des drehbaren Werktisches sowie zum Antrieb der Werkzeugspindel über ein Zweigeschwindigkeitsgetriebe. Alle sonstigen hydraulischen Einrichtungen, wie sie normalerweise bekannte Werkzeugmaschinen aufweisen, sind weggelassen. Vorzugweise wird nur ein kleiner pneumatischer Zylinder verwendet, wodurch die Werkzeugmaschine mit einem so niedrigen Geräuschpegel arbeitet, wie er bisher mit den eingangs erwähnten Maschinen bekannter Art nicht erreicht wurde. Die Werkzeugmaschine verwendet zweckmässig verschiedene mechanische Einrichtungen, welche so eingesetzt sind, dass die Tätigkeit eines Teils eine bestimmte Tätigkeit eines anderen Teils bewirkt, wobei fast alle Arbeitsfolgen, Ausrichtungen und Einstellungen direkt, sicher und zuverlässig erfolgen.

Die erfindungsgemäss ausgebildete Werkzeugmaschine kann ferner wahlweise mit einem Palettenwechsler versehen werden, um ihren Einsatz noch zu erweitern. Während hierbei ein Werkstück bearbeitet wird, kann ein anderes Werkstück bereits auf den Palettenwechsler gegeben werden. Wenn dann die Bearbeitung des ersten Werkstückes beendet ist, kann von Hand über eine kurze Strecke das zweite Werkstück an die Bearbeitungsstation der Maschine gegeben werden. Dieser Palettenwechsler besitzt eine drehbare Ausführung, was den Flächen- und Platzbedarf erheblich vermindert und die Werkstückaufgabestation in der Nähe des ständigen Standortes der Bedienungsperson anzuordnen gestattet.

Eine beispielsweise Ausführungsmöglichkeit einer erfindungsgemäss ausgebildeten Werkzeugmaschine ist im einzelnen in den beigefügten Zeichnungen dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.

Fig. 1 ist eine perspektivische Vorderansicht der Maschine mit einem automatischen Werkzeugwechsler und einem wahlweise verwendbaren Palettenwechsler.

Fig. 2 ist eine verkleinerte Vorderansicht der Maschine nach Fig. 1.

Fig. 3 ist eine Draufsicht auf die Maschine in Pfeilrichtung nach 3—3 in Fig. 2.

Fig. 4 ist eine Seitenansicht der Maschine nach Fig. 3 in Pfeilrichtung nach 4-4.

Fig. 5 ist eine Rückansicht der Maschine nach Fig. 4 in Pfeilrichtung 5-5.

Fig. 6 ist ein vergrösserter Teilschnitt der Maschine nach Fig. 4 gemäss 6-6 in Fig. 4.

Fig. 7 ist eine vergrösserte Seitenansicht der Maschine nach Fig. 3 gemäss 7-7 in Fig. 3 mit entfernten Teilen.

Fig. 8 ist eine Seitenansicht der Maschine nach Fig. 7 mit gebrochenen und geschnittenen Teilen nach 8-8 in Fig. 7.

Fig. 9 ist eine Draufsicht auf die Maschine nach Fig. 8 mit teilweise entfernten, gebrochenen und geschnittenen Teilen nach 9—9 in Fig. 8.

Fig. 10 ist eine vergrösserte teilweise Vorderansicht der Spindelanordnung in der Maschine nach Fig. 7 gemäss 10—10.

Fig. 11 ist eine Horizontalansicht der Maschine nach Fig. 7 mit teilweise entfernten und gebrochenen Teilen nach 11—11 um 90° gedreht.

Fig. 12 ist eine Rückansicht der Spindelanordnung nach Fig. 11 gemäss 12-12.

Fig. 13 ist eine vergrösserte Teilansicht im Schnitt der Spindelanordnung nach Fig. 12 gemäss 13-13.

Fig. 14 ist eine vergrösserte Teilseitenansicht im Schnitt der Spindelanordnung nach Fig. 12 gemäss 14—14.

Fig. 14A ist eine vergrösserte Teilseitenansicht im Schnitt ähnlich derjenigen nach Fig. 14 der Spindelanordnung.

Fig. 15 ist eine teilweise Seitenansicht nach 15—15 in Fig. 14.

Fig. 16 ist eine Seitenansicht der Spannpatrone in der Spindelanordnung nach Fig. 14A.

Fig. 17 ist eine Seitenansicht von rechts der Spannpatrone nach Fig. 16 gemäss 17—17.

Fig. 18 ist eine vergrösserte Teildarstellung im Schnitt der Spannzange nach Fig. 17 gemäss 18-18.

Fig. 19 ist eine Teilseitenansicht der Spindelanordnung nach Fig. 14 gemäss 19-19 mit der Kupplung.

Fig. 20 ist eine Seitenansicht der Kupplung nach Fig. 19 gemäss 20—20.

Fig. 21 ist eine vergrösserte Teildarstellung der Vorderansicht des Werkzeugwechslers nach Fig. 7 gemäss 21—21.

Fig. 22 ist eine Draufsicht auf die Maschine nach Fig. 21 gemäss 22-22.

Fig. 23 ist eine vergrösserte Vorderansicht der Basis, Schlittenführung und Werktischanordnung nach Fig. 2 ohne Palettenwechsler.

Fig. 24 ist eine Draufsicht auf die Maschine nach Fig. 23 gemäss 24—24.

Fig. 25 ist eine Seitenansicht von links der Maschine nach Fig. 24 gemäss 25-25.

Fig. 26 ist eine vergrösserte Vorderansicht der Schlittenführung nach Fig. 24 gemäss 26-26.

Fig. 27 ist eine Draufsicht auf die Schlittenführung nach Fig. 26 gemäss 27-27.

Fig. 28 ist eine Seitenansicht von links der Schlittenführung nach Fig. 27 gemäss 28—28.

Fig. 29 ist eine rechte Seitenansicht der Schlittenführung nach Fig. 27 gemäss 29-29.

Fig. 30 ist eine vergrösserte Draufsicht der Werktischanordnung nach Fig. 23 gemäss 30—30.

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Fig. 31 ist eine vergrösserte Seitenansicht der Werktischanordnung nach Fig. 30 gemäss dem Pfeil 31 mit entferntem Antriebsmotor.

Fig. 32 ist ein vergrösserter Horizontalschnitt der Werktischanordnung nach Fig. 31 gemäss 32—32.

Fig. 33 ist eine vergrösserte Vorderansicht der Werktischanordnung nach Fig. 30 teilweise im Schnitt gemäss 33-33 in Fig. 30.

Fig. 34 ist eine rechte Seitenansicht der Werktischanordnung nach Fig. 33 gemäss 34—34.

Fig. 35 ist eine teilweise Seitenansicht der Werktischanordnung nach Fig. 33 gemäss 35-35.

Fig. 36 ist eine Bodenansicht der Werktischanordnung nach Fig. 33 gemäss 36-36 bei entfernter Schlittenführung.

Fig. 37 ist eine rückwärtige Ansicht der Werktischanordnung nach Fig. 36 gemäss 37—37.

Fig. 38 ist eine Vorderansicht der Werktischanordnung nach Fig. 36 gemäss 38—38.

Fig. 39 ist eine vergrösserte Teilseitenansicht der Maschine nach Fig. 3 gemäss 39-39 eines Werktisches mit einem wahlweisen Palettenwechsler.

Fig. 40 ist eine Draufsicht auf die Maschine nach Fig. 39 gemäss 40-40.

Fig. 41 ist eine rechte Seitenansicht der Maschine nach Fig. 39 gemäss 41-41.

Fig. 42 ist eine rechte Seitenansicht der Anordnung nach Fig. 41 gemäss 42—42.

Fig. 43 ist eine Vorderansicht des Palettenwechslers nach Fig. 3 gemäss 43-43.

Fig. 44 ist eine linke Seitenansicht des Palettenwechslers nach Fig. 43 gemäss 44-44.

Fig. 45 ist eine vergrösserte rechte Teilansicht des Palettenwechslers nach Fig. 43 gemäss 44-44.

Fig. 45 ist eine vergrösserte rechte Teilansicht des Palettenwechslers nach Fig. 44 gemäss 45-45.

Fig. 46 ist eine teilweise Draufsicht mit weggebrochenen Teilen des Palettenwechslers nach Fig. 45 gemäss 46-46.

Fig. 47 ist eine vergrösserte Seitenteilansicht der Anordnung nach Fig. 45 gemäss 47—47.

Fig. 48 ist eine schematische Perspektivdarstellung der Werkzeugwechslerscheibe und der Werkzeugspindel in ihren relativen Bewegungen während eines Werkzeugwechselvorganges.

Fig. 49 ist ein Blockdiagramm des elektronischen Schaltkreises zur Auswahl von Werkzeugen aus der Werkzeugspeicherscheibe.

Die in Fig. 1 dargestellte Werkzeugmaschine 10 mit horizontaler Spindelanordnung und vier Arbeitsachsen zur Durchführung verschiedener Bearbeitungsarten, wie Fräsen, Formdrehen, Bohren, Schneiden und Abstechen, und zwar sowohl in roher als auch in feiner Ausführung, besitzt eine Zwillingsoder Doppelsäulenanordnung 11, an welcher eine Werkzeugspindellagerung 12 vertikal entlang einer Y-Achse verschiebbar angeordnet ist. Ein drehbarer Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 sitzt am oberen Ende der Zwillingssäulenanordnung und ist um eine horizontale Achse drehbar, welche sich vertikal über der Drehachse der Werkzeugspindelanordnung 12 befindet, wie nachstehend noch näher beschrieben wird.

Ein Maschinenbasisteil 14 ist vor den Zwillingssäulen 11 angeordnet. Dieser Basisteil 14 besitzt auf seiner Oberseite eine X- oder Längsachsenführung, entlang welcher eine Schlittenführung 15 verschiebbar ist. Ein Arbeits- oder Werktisch 16 sitzt auf dieser Schlittenführung 15 und ist entlang einer Z-oder Querachse verschiebbar.

Die Fig. 1 bis 5 zeigen eine Werkzeugmaschine 10 mit einem wahlweisen Palettenwechsler 22. Bei Anwendung dieses Palettenwechslers 22 werden gleichzeitig zwei gegeneinander auswechselbare Paletten 18 und 19 verwendet. Wenn dieser

Palettenwechsler 22 nicht verwendet wird, besitzt die Werktischanordnung 16 nur einen Werktisch 17, wie es in den Fig. 33 und 34 dargestellt ist. Fig. 1 zeigt ferner ein Steuerpult 20 für eine Bedienungsperson an einer Seite der Zwillingssäulenanordnung 11 und ein zweites Steuerpult 21 auf der anderen Seite dieser Zwillingssäulenanordnung 11.

Nach den Fig. 1, 2 8 und 9 besitzt die Zwillingssäulenanordnung 11 eine linke Säule 25 und eine rechte Säule 26. Fig. 9 zeigt ferner eine Deckplatte 27, welche fest mit den oberen Enden der linken Säule 25 und der rechten Säule 26 verbunden ist. Jede dieser beiden Säulen 25 und 26 besitzen eine vertikale, äussere Seitenwand 28, eine Vorderwand 29, eine Rückwand 30, eine innere Seitenwand 31 und eine innere Querwand 32. Die Deckplatte 27 ist mit einer Mehrzahl von Öffnungen 33 versehen. Wie die Fig. 7 und 8 zeigen, sind die unteren Enden der beiden Säulen 25 und 26 mit einer vorderen Gehäusewand 34 und einer rückwärtigen Gehäusewand 35 miteinander verbunden. Die oberen Enden dieser beiden Gehäusewände 34 und 35 sind ihrerseits miteinander verbunden mittels einer horizontalen Gehäusewand 36 (Fig. 7). Wie Fig. 5 zeigt, sind die oberen Enden der beiden Säulen 25 und 26 ebenfalls mittels vorderer und rückwärtiger, vertikaler Gehäusewandteile 37 verbunden. Wie die Fig. 5,7 und 8 zeigen, ist jede der beiden Säulen 25 und 26 entlang ihrer Unterseite mit einem horizontalen Flansch 38 versehen, durch welchen zwei Nivellierschrauben 39 geführt sind. Die beiden Steuerpulte 20 und 21 sind an dieser Zwillingssäulenanordnung 11 in geeigneter Weise, beispielsweise mittels nichtdargestellter Maschinenschrauben, befestigt.

Wie Fig. 8, besitzt jede der beiden Säulen 25 und 26 an ihrer vorderen Innenseite nach auswärts gerichtete, entlang der Y- oder Vertikalachse verlaufende Führungen 44, die an ihren oberen Enden mit einer Querplatte 45 verbunden sind, die nach vorn aus der Deckplatte 27 heraussteht.

Die Werkzeugspindellagerung 12 ist am besten in den Fig. 10,11,12,14 und 14A dargestellt. Wie hierbei Fig. 14 zeigt, besitzt die verschiebbare Werkzeugspindellagerung 12 ein verschiebbares Spindelgehäuse 46, in welchem eine Werkzeugspindel 47 drehbar gelagert ist. Das Spindelgehäuse 46 hat eine Vorderwand 49, eine Deckwand 50 und eine Bodenwand 51. Wie Fig. 14 und 14A zeigen, ist das Spindelgehäuse 46 ferner mit einem horizontal nach vorn herausstehenden, zylindrischen Gehäuseteil 52 versehen, in welchem das vordere Ende der Werkzeugspindel 47 drehbar gelagert ist. Wie Fig. 11 zeigt, ist das Spindelgehäuse 46 mit zwei sich nach rückwärts erstreckenden Seitenwänden 53 und 54 versehen, die an ihrem rückwärtigen Ende mittels einer Gehäuserückwand 55 miteinander verbunden sind. Wie Fig. 12 zeigt, ist diese Gehäuserückwand 55 lösbar mittels einer Mehrzahl geeigneter Maschinenschrauben 56 befestigt.

Das Spindelgehäuse 46 besitzt ferner zwei seitwärts herausstehende Arme 59 und 60 (Fig. 11), womit es entlang der Aus-senflächen der beiden vertikalen Führungen 44 verschiebbar ist. Hierzu ist der Gehäusearm 59 auf seiner Rückseite mit einer L-förmigen Schiene 63 versehen, welche die Aussenseite und einen Teil der Rückseite einer der beiden Führungen 44 gleitend umfasst. Diese Halteschiene 63 ist an dem Gehäusearm 59 in geeigneter Weise, beispielsweise mittels zweier Ma-schirienschrauben 64, befestigt. Der andere Gehäusearm 60 ist ebenfalls mit einer Halteschiene 65 versehen, die am rückwärtigen Teil des Armes 60 mittels einer Maschinenschraube 66 befestigt ist. Diese beiden Halteschienen 63 und 65 bilden zusammen mit den Gehäusearmen 59 und 60 vertikale Gleitführungen 67 und 68. Die Gleitführung 67 ist mit einem üblichen Abstreifer 69 versehen, welcher mit geeigneten Maschinenschrauben 72 befestigt ist. Die Gleitführung 68 ist ebenfalls mit einem gleichen Abstreifer 73 versehen, welcher mit geeigneten Maschinenschrauben 74 befestigt ist.

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Wie Fig. 11 zeigt, sind die beiden Gleitführungen 67 und 68 mit geeigneten Schmierleitungen 75 versehen, durch welche über eine Rohrverbindung 76 und einen Kunststoffschlauch 77 Schmiermittel zugeführt sind. Diese Schläuche 77 sind an einen üblichen Verteiler 80 angeschlossen, welcher seinerseits über einen Kunststoffschlauch an eine Rohrverbindung 82 auf der Rückseite der Säulenanordnung 11 angeschlossen ist, wie Fig. 7 zeigt. Die Rohrverbindung 82 ist wiederum über einen Kunststoffschlauch 83 an eine Schmiermittelzuführung 84 angeschlossen, die auf der Rückseite der Säule 25 mittels eines Flansches 85 und einer Maschinenschraube 86 befestigt ist.

Wie die Fig. 14 und 14A zeigen, besitzt die Werkzeugspindel 47 eine Rohrhülse 87, die an ihrem vorderen Ende in dem zylindrischen Gehäuseteil 52 mittels eines geeigneten Druckrollenlagers 90 drehbar gelagert ist. Wie Fig. 14A zeigt, sitzt der äussere Rollenring des Rollenlagers 90 an einer Schulter 91 am Übergang einer Bohrung 89 in dem Gehäuseteil 52. Der innere Rollenring des Rollenlagers 90 sitzt auf einem Abschnitt 93 mit grösserem Durchmesser der Spindelhülse 87 und wird hier von einem Ring 94 gehalten. Dieser Ring 94 sitzt seinerseits an einer Schulter am äusseren Endabschnitt 95 der Spindelhülse 87. Ein weiterer Haltering 96 ist am äusseren Ende des Gehäuseteils 52 in geeigneter Weise, beispielsweise mittels Schraubenbolzen 97, befestigt.

Wie Fig. 14A zeigt, wird das Rollenlager 90 mit einem Schmiermittel geschmiert, welches über die Leitung 103 von innerhalb des Gehäuses 46 zugeführt wird.

Ein Werkzeugantriebskeil 101 sitzt in einer Ausnehmung 100 in der Aussenfläche des Spindelkopfes 95 und wird hier mittels eines Schraubenbolzens 102 gehalten. Dieser Antriebskeil 101 greift in eine Keilnut 99 in dem Werkzeugspindelfutter 104 ein zu dessen Ausrichtung und Antrieb.

Wie Fig. 14A zeigt, besitzt dieses übliche Werkzeugspannfutter 104 einen konischen Schaft 105 zum Einsetzen in eine konische Fassung 106 am äusseren Ende der Spindelhülse 87. Dieses Werkzeugspannfutter 104 ist mit einer üblichen, V-förmigen Umfangsnut 107 an seinem äusseren Ende versehen zum Ansetzen des Werkzeugspeichers und -Wechslers 13, wie es nachstehend noch beschrieben wird. Das Werkzeugspannfutter 104 dient zusammen mit der Werkzeugspindel 47 zum Halten verschiedener Arten von Werkzeugen, die in Fig. 1 mit 108 bezeichnet sind.

Wie Fig. 14A weiter zeigt, ist das innere oder rückwärtige Ende der Spindelhülse 87 in einem Kugellager 109 gelagert, welches in einer Bohrung 110 der rückwärtigen Gehäusewand 55 sitzt. Dieses Kugellager 109 wird gegen eine Schulter 111 am inneren Ende der Bohrung 110 mittels eines Ringes 112 gehalten, welcher auf das rückwärtige Ende der Spindelhülse 87 aufgeschraubt ist.

Diese Werkzeugspindelhülse 87 ist mit einer axialen Längsbohrung 113 versehen, in welcher längsverschiebbar eine Schubstange 114 gelagert ist. Diese Schubstange 114 besteht aus einem zylindrischen Abschnitt 113, an dessen vorderem Ende eine Spannzange 116 als Werkzeughalter befestigt ist. Dabei sind eine Mehrzahl von Fingern 117 an einem Ring angeordnet und an ihren äusseren Enden mit nockenartigen Köpfen 118 versehen. Wie Fig. 14A zeigt, sind in der wirksamen Haltestellung der Schubstange 114 diese Spannzangenfinger 117 nach innen gebogen und drücken die nockenförmigen Köpfe 118 in fester Verbindung gegen einen Halteknopf 120 am rückwärtigen Ende des Werkzeugspannfutters 104.

Wenn der Schubstangenabschnitt 115 hierbei in die in Fig. 14A dargestellte Stellung verschoben wird, verschieben sich die Nockenköpfe 118 nach rückwärts in einen Bohrungsabschnitt 121, welcher diese Nockenköpfe 118 radial nach innen in feste Verbindung mit dem Spannfutterhalteknopf 120 drückt. Wenn die Schubstange 114 mit ihrem Abschnitt 115 aus der Verriegelungsstellung nach Fig. 14A nach rechts in eine das Werkzeug lösende Stellung verschoben wird, wandern die Nockenköpfe 118 ebenfalls nach rechts in einen grösseren Bohrungsabschnitt 124, welcher mit der konischen Fassung 106 in Verbindung steht. Wenn sich hier die Spannzangenfinger 117 mit ihren Nockenköpfen 118 in ihrer entspannten oder unwirksamen Lage innerhalb des grösseren Bohrungsabschnittes 124 befinden, nehmen sie die in Fig. 16 dargestellte Lage ein. Das bedeutet, dass sie nicht radial nach aussen gebogen sind, sondern ihre äusseren Umfangsflächen eine zylindrische Form in gleicher Weise wie der Ring 116 annehmen. Bekannte Spannzangen dieser Art besitzen dagegen alle Finger, welche radial nach aussen über den Umfang des entsprechenden Basisringes gebogen sind, wenn sie sich in ihrer entspannten oder unwirksamen Lage befinden.

Der Spannzangenring 116 ist am vorderen Ende des Schubstangenabschnittes 115 mittels eines geeigneten Bolzens 122 mit einem verbreiterten Kopf 123 befestigt. Dieser Bolzenkopf 123 trifft auf den Spannfutterhalteknopf 120, wenn die Schubstange 114 aus der Verriegelungsstellung nach Fig. 14A nach rechts verschoben wird, um das Werkzeugspannfutter 104 zu lösen. Nach Fig. 14A befindet sich die Schubstange 114 in ihrer wirksamen Verriegelungsstellung, wobei das Werkzeugspannfutter 104 verriegelt in der konischen Fassung 106 von der Spannzange mit ihrem Basisring 116, ihren Fingern 117 und ihren Nocken 118 gehalten wird.

Wie Fig. 14A weiter zeigt, ist die Werkzeugspindelhülse 87 an ihrem rückwärtigen Ende mit einem grösseren Axialboh-rungsabschnitt 125 versehen, dessen Durchmesser grösser ist als derjenige des mittleren Bohrungsabschnittes 113, womit er in Verbindung steht. Eine Schubstangenfeder 126 sitzt in diesem Bohrungsabschnitt 125 und liegt mit ihrem vorderen Ende an einer Schulter 127 am Übergang der beiden Bohrungsabschnitte 113 und 125 an. Das rückwärtige Ende dieser Feder 126 sitzt an einem Flansch 130 an dem Schubstangenabschnitt 115. Wenn sich die Feder 126 in der in Fig. 14A gezeigten Stellung befindet, hält sie die Schubstange 114 in ihrer wirksamen, den Werkzeughalter verriegelnden Stellung. Die Schubstange 114 kann aus ihrer Lage nach Fig. 14A nach rechts gegen die Kraft dieser Feder 126 verschoben werden mittels einer Löseeinrichtung, wie sie nachstehend noch beschrieben wird.

Ein Haltering 131 sitzt in dem Bohrungsabschnitt 125 ausserhalb des Flansches 130 und hält die Schubstange 114 in der Spindelhülse 87. Die Ziffer 132 in Fig. 14A zeigt das rückwärtige, in gestrichelter Linie angedeutete Ende des Schubstangenabschnittes 115 an, wenn die Schubstange 114 nach rechts in ihre unwirksame, den Werkzeughalter lösende Stellung verschoben ist.

Wie Fig. 14A weiter zeigt, sitzt ein elektrischer Servomotor 135 an der Rückseite des Spindelgehäuses 46 zum Drehantrieb der Werkzeugspindel 47 über ein Zahnradgetriebe 136 in nachfolgend beschriebener Ausführung. Der Motor 135 besitzt einen Montageflansch 138, womit er an einem verbreiterten Teil 137 der Spindelgehäuserückwand 55 mittels geeigneter Maschinenschrauben 139 befestigt ist.

Dieser Spindelantriebsmotor 135 ist mit seiner Abtriebswelle 142 unmittelbar mit dem verbreiterten Antriebsende 144 einer Zahnradgetriebewelle 143 verbunden. Die Motorabtriebswelle 142 ist hierbei mit dem Wellenende 144 mittels eines geeigneten Keiles 145 und einem Abstandsring 146 drehfest verbunden. Die Getriebewelle 143 besitzt an ihrem anderen, vorderen Ende einen Lagerzapfen 147 mit grösserem Druchmesser, womit sie drehbar in einem geeigneten Kugellager 150 drehbar gelagert ist. Dieses Kugellager 150 sitzt in einer Bohrung 151 in der Spindelgehäusevorderwand 49 und ist von aussen mit einer Platte 152 abgedeckt, die mittels Schrauben 153 angeschraubt ist.

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Die Getriebewelle 143 ist mit einem weiteren Abschnitt 154 mit grösserem Querschnitt versehen, um welchen ein Kugellager 155 angeordnet ist. Der innere Kugelring des Kugellagers 155 sitzt zwischen dem breiteren Wellenabschnitt 154 und Schultern 156 an den linken Enden zweier Antriebskeile 159. Der äussere Kugelring des Kugellagers 155 sitzt in einer axialen Bohrung 160 in einem Zahnritzel 161. Dieser äussere Kugelring des Kugellagers 155 wird gegen eine Schulter in der Bohrung 160 mittels eines geeigneten Ringes 162 gehalten. Wie zu erkennen ist, sitzt dieses Zahnritzel 161 frei drehbar auf der Getriebewelle 143.

Das Zahnritzel 161 steht in Eingriff und treibt ein Zahnrad 163 mit grösserem Durchmesser, welches auf der Werkzeugspindelhülse 87 sitzt und dort drehfest mittels eines Keiles 164 verkeilt ist. Dieses grosse Zahnrad 163 für langsame Umdrehungsgeschwindigkeit liegt am rückwärtigen Ende einer Abstandshülse 165 an und wird hier von einem Ring 166 gehalten.

Nach Fig. 14A sitzt ein weiteres Kugellager 171 auf dem vorderen Abschnitt 147 der Getriebewelle 143. Der äussere Kugelring dieses Kugellagers 171 sitzt in einer Axialbohrung 172 eines Zahnrades 173 mit grossem Durchmesser für hohe Umdrehungsgeschwindigkeit. Dieser äussere Kugelring des Kugellagers 171 wird von einem Ring 175 gehalten. Das innere Ende des inneren Kugelringes dieses Kugellagers 171 sitzt an Schultern 174 an den rechten Enden der beiden Keile 159 einer Kupplungshülse. Die beiden Kugellager 150 und 171 werden in ihrer gegenseitigen Lage von einer Abstands-hülse 176 gehalten. Auch das grosse Zahnrad 173 für hohe Umlaufgeschwindigkeit sitzt mittels des Kugellagers 171 frei drehbar auf der Getriebewelle 143.

Wie Fig. 14A zeigt, steht dieses grössere Zahnrad 173 in Eingriff mit einem Zahnritzel 179, welches selbst auf der Werkzeugspindelhülse 87 sitzt. Dieses Zahnritzel 179 ist auf der Spindelhülse 87 gegen die Abstandshülse 165 mittels eines geeigneten Keiles 180 verkeilt. Die Vorderseite dieses Zahnritzels 179 sitzt an einer Schulter 181 an der Spindelhülse 87.

Nach Fig. 14A ist nun eine Zahnradkupplung 182 vorgesehen, um entweder das Langsamdrehzahnrad 163 oder das Schnelldrehzahnrad 173 mit der Getriebewelle 143 zu verbinden und die Werkzeugspindel 47 mit der jeweils gewünschten Umdrehungsgeschwindigkeit anzutreiben. Wie Fig. 19 zeigt, ist diese Zahnradkupplung 182 eine Keilkupplung mit einer Axialbohrung 183, womit sie verschiebbar auf der Getriebewelle 143 sitzt. Die beiden diametral gegenüberliegenden Keile 159 sitzen hierbei mit Rippen 185 in entsprechenden Längsschlitzen 184 in der Kupplungshülse 182. Wie Fig. 20 zeigt, ist die Kupplungshülse 182 mit zwei Reihen von in Abständen angeordneten Umfangszähnen 189 und 190 versehen, die voneinander mittels einer Umfangsnut 193 getrennt sind. Wie die Fig. 19 und 20 zeigen, ist jeder der Zähne 189 und 190 mit Abschrägungen 191 an seinen Seitenflächen versehen, die nach aussen zusammenlaufen. Der äussere obere Rand jedes Zahnes 189 und 190 ist ebenfalls mit einer Abschrägung 192 versehen.

Wie Fig. 14A zeigt, ist eine Kupplungsscheibe 194 mittels einer Maschinenschraube 195 am Ende einer Kolbenstange 196 befestigt. Diese Kolbenstange 196 wird verschiebbar in einer Bohrung 200 eines Gehäuses 201 geführt, welches an der Innenseite der Spindelgehäuserückwand 55 angeordnet ist. Die Bohrung 200 steht in Verbindung mit einer Federkammer 202, in welcher sich eine Schraubendruckfeder 203 befindet. Ein Ende dieser Schraubendruckfeder 203 sitzt gegen das vordere Ende der Federkammer 202 und das andere Federende an dem vorderen Ende eines Kolbens 204 an der Kolbenstange 196, welcher in einem Zylinder 205 in einem verbreiterten Wandteil 137 des Spindelgehäuses 46 verschiebbar geführt ist. Dieser Kolben 204 ist mit einer Ringdichtung 206 versehen.

Eine Zuleitung 210 in diesem Gehäusewandteil 137 mündet mit ihrem inneren Ende am rückwärtigen Ende 209 des Kolbenzylinders 205. Das äussere Ende dieser Zuleitung 210 kann an eine geeignete Druckluftquelle angeschlossen werden, um s den Kolben 204 in dem Zylinder 205 in die vordere Stellung nach Fig. 14A gegen den Druck der Feder 203 zu drücken, so dass sich die Kupplung 182 in die in Fig. 14A dargestellte Lage verschiebt, in welcher der Antriebsmotor 135 mit dem Schnelldrehzahnrad 173 verbunden ist. Wenn der Luftdruck io in dem Zylinder 205 nachlässt, drückt sie Feder 203 die Kupplungsscheibe 194 aus der Stellung nach Fig. 14A nach links und der Kolben 204 bewegt sich nach rückwärts oder nach links in Fig. 14A bis zu dem Anschlag an der Stirnfläche 209 der Kolbenkammer 205. In dieser Stellung wird die Kupp-15 lungshülse 182 ebenfalls nach links verschoben und gelangt in Eingriff mit dem Zahnritzel 161 für eine Langsamdrehübersetzung des Getriebes 163.

In der Stellung nach Fig. 14A stehen die Kupplungszähne 190 in Eingriff mit inneren Zähnen 207 an dem Schnelldreh-20 zahnrad 173. Wenn die Kupplung 182 nach links verschoben ist, gelangen die anderen Zähne 189 dieser Kupplung in Eingriff mit inneren Zähnen 208 an dem Zahnrad 161. Die Aufgabe der Abschrägungen 191 und 192 an den Kupplungszähnen 189 und 190 besteht darin, einen einwandfreien Eingriff 25 der Kupplungshülse 182 entweder mit den Zähnen 207 an dem Zahnrad 173 oder mit den Zähnen 208 an dem Zahnrad 161 zu gewährleisten.

Ein Schalter 211 ist mittels Maschinenschrauben 212 an der Gehäusewand 137 in einer Anordnung befestigt, in wel-30 eher er von dem Kolben 204 betätigt wird, wenn dieser sich zwischen seiner vorderen Stellung nach Fig. 14A und seiner rückwärtigen Stellung, d.h. aus der Stellung in Fig. 14A nach links verschoben, bewegt.

Der Antriebsmotor 135 treibt die Werkzeugspindel 47 in 35 Uhrzeigerrichtung oder entgegengesetzt hierzu an, und zwar entweder über das Langsamdrehzahnrad 161 oder über das Schnelldrehzahnrad 173, und zwar mittels der Kupplungshülse 182, welche diese beiden Geschwindigkeitsbereiche auf die Spindel 47 von dem Antriebsmotor 135 überträgt. Die Feder 40 203 hält die Kupplungshülse 182 in dem Langsamdrehbereich 163, während die Zufuhr von Pressluft diese Kupplungshülse in den Schnelldrehbereich 173 verschiebt. Der erwähnte Schalter 211 zeigt an, ob sich der Spindelantrieb im Langsamdrehbereich oder im Schnelldrehbereich befindet. Geeignete 45 pneumatische Steuereinrichtungen können vorgesehen werden, um Druckluft in den Zylinder 205 zu leiten oder hiervon abzulassen, um den Kupplungskolben 204 entsprechend zu betätigen.

Wie die Fig. 7, 8 und 14 zeigen, ist die Werkzeugspindella-50 gerung 12 nach oben und unten längs der Y-Vertikalachse mittels einer kugelgelagerten Spindel- oder Langschraube 214 beweglich. Wie auch Fig. 14 zeigt, ist das untere Ende 215 dieser kugelgelagerten Langschraube 214 in einem geeigneten, nichtdargestellten Kugellager gelagert, welches in einem Trä-55 ger 216 angeordnet ist. Dieser Träger 216 ist mittels geeigneter Maschinenschrauben 219 an einer Konsole 220 befestigt, welche fest an der Säulenvorderwand 34 sitzt.

Wie Fig. 14 zeigt, ist das obere Ende der Langschraube 60 214 in zwei Kugellagern 221 gelagert, welche in einer Bohrung 222 auf der Unterseite einer Montageplatte 245 sitzen. Diese Montageplatte 245 ist an der oberen Wand 45 der Säulenanordnung mittels Maschinenschrauben 251 befestigt. Die beiden Kugellager 221 werden in der Bohrung 222 von einer Platte 65 223 gehalten, die mittels Maschinenschrauben festgeschraubt ist. Die Langschraube 214 wird in axialer Richtung gehalten von einer Abstandshülse 225 und einer Verriegelungsmutter 226, welche auf deren oberen Abschnitt aufgeschraubt ist.

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Wie die Fig. 14 und 15 zeigen, ist das obere Ende 228 der Langschraube 214 mittels eines Keils 230 und Schrauben 231 mit der hohlen Abtriebswelle 227 eines Servomotors 229 verbunden, welcher gleich dem Spindelantriebsmotor 135 ist. Dieser Antriebsmotor 229 ist mit einem Montageflansch 246 mittels Maschinenschrauben 247 an der Montageplatte 245 befestigt.

Wie Fig. 14 zeigt, ist ein Anschlag 235 am oberen Ende der Langschraubenführungsplatte 233 vorgesehen zum Anschlag eines anderen Anschlages 242, wenn das Spindelgehäuse 46 das obere Ende seines Verschiebungsbereiches erreicht. Ein unterer Anschlagsring 238 ist mit Maschinenschrauben 241 auf der Aussenseite der unteren Gehäusewand 51 befestigt. Dieser Anschlagsring 238 trägt einen Anschlag 243, woran der Anschlag 244 am unteren Langschraubenende anschlägt, wenn das Spindelgehäuse 46 das untere Ende seines Verschiebungsbereiches erreicht. Wie Fig. 11 zeigt, wird die kugelgelagerte Langschraube 214 mit Schmiermittel über einen Ölanschluss 240 versorgt, welcher über einen Kunststoffschlauch 239 mit dem Schmiermittelverteiler 80 verbunden ist.

Wie Fig. 12 und 14 zeigen, besitzt die Werkzeugspindellagerung 12 einen schwenkbar gelagerten und mechanisch betätigten Keil 248, welcher die radiale Lage des darin gehaltenen Werkzeuges 108 festlegt und womit auch das Werkzeugspannfutter 104 aus der konischen Fassung 106 in der Werkzeugspindel 47 gelöst werden kann. Dieser Keil 248 ist in Seitenansicht etwa dreieckig ausgebildet, wie Fig. 14 zeigt. Dieser Keil 248 sitzt schwenkbar in einem Schlitz 249 (Fig. 11), welcher an der rückwärtigen Fläche eines Lagerblockes 250 angebracht ist. Dieser Lagerblock 250 ist an der rückwärtigen Seite der Spindelgehäuserückwand 55 mittels einer Mehrzahl geeigneter Maschinenschrauben 254 befestigt. Der Keil 248 ist an seiner inneren oberen Ecke in dem Schlitz 249 mittels eines geeigneten Zapfens 253 schenkbar gelagert. Wie Fig. 14 zeigt, wird der Keil 248 normalerweise in Uhrzeigerrichtung in eine unwirksame Stellung nach Fig. 14 mittels einer Schraubendruckfeder 265 gedrückt, deren inneres Ende in einer Ausnehmung 266 (Fig. 14A) an der Innenfläche 260 des Schlitzes 249 in dem Block 250 sitzt. Das äussere Ende dieser Schraubendruckfeder 265 sitzt in einer Ausnehmung 264 an der Innenseite des Keils 248.

Wenn der Keil 248 nun entgegen der Uhrzeigerrichtung nach innen gegen die Werkzeugspindel 47 geschwenkt wird, wie es nachstehend noch beschrieben wird, nimmt der Keil 248 eine wirksame Schwenkstellung ein, welche mit 248a bezeichnet ist. Wenn sich dieser Keil 248 in dieser wirksamen Stellung 248a befindet, ist seine Oberseite 255 (Fig. 14) etwa horizontal und parallel zu der Oberseite des Spindelgehäuses 46 ausgerichtet. Ein nach oben stehender Vorsprung oder Anschlag 256 ist auf der Oberseite des Keils 248 angeordnet. Wenn sich die Werkzeugspindellagèrung 12 nach oben in die Lage nach Fig. 14 bewegt, trifft dieser Anschlag 256 an dem Keil 248 gegen die Unterseite 257 am Boden eines Blockes 258. Eine weitere Aufwärtsbewegung der Spindellagerung 12 um etwa 25 mm nach oben schwenkt den Keil 248 mechanisch entgegen der Uhrzeigerrichtung nach Fig. 14 und bringt ihn in seine wirksame Schwenkstellung 248a nach Fig. 14A. Der Block 258 ist auf der Unterseite der Montageplatte 245 mittels Maschinenschrauben 261 befestigt.

Wenn der Keil 248 nach Fig. 14 in seine in ausgezogenen Linien dargestellte, unwirksame Schwenkstellung gedrückt wird, liegt eine gewinkelte Kontaktfläche 263 entlang der oberen Innenkante des Keiles gegen eine Innenfläche 260 des Schlitzes 249 an. Diese Kontaktfläche 263 ist nach innen gegen die Oberseite des Keils abgewinkelt und ihr unteres Ende geht in das obere Ende einer zweiten Kontaktfläche 262 über, welche an der Schlitzinnenfläche 260 anliegt, wenn der Keil

248 entgegen dem Uhrzeigersinn in seine wirksame, in strichpunktierten Linien dargestellte Stellung 248a nach den Fig. 14 und 14A geschwenkt wird, um die Werkzeugspindel 47 zu lösen.

Wenn die Werkzeugspindellagerung 12 etwa wenigstens 25 mm vor ihrem oberen Verschiebungsende ankommt, trifft der Anschlag 256 auf der Oberseite des Keils 248 gegen den Block 258 und der Keil 248 schwenkt entgegen dem Uhrzeigersinn nach Fig. 14. Wie Fig. 14A zeigt, besitzt der Keil 248 auf seiner Innenseite einen nach aussen gerichteten Anschlag 267 mit einer ersten Kontakfläche 268 an seiner oberen Aus-senkante, welche in einen Querschlitz 272 am äusseren rückwärtigen Ende der Werkzeugspindel 47 eintreten kann. Die weitere Aufwärtsbewegung der Werkzeugspindellagerung 12 schwenkt den Keil 248 weiter entgegen dem Uhrzeigersinn und damit dessen Anschlag 267 weiter nach innen in den Schlitz 273 am rückwärtigen Ende der Werkzeugspindel 47, wobei die Kontaktfläche 268 an das rückwärtige Ende des Schubstangenabschnittes 115 anschlägt. Eine weitere Ver-schwenkung des Keils 248 nach innen schwenkt die Kontaktfläche 268 nach oben aus dem rückwärtigen Ende des Schubstangenabschnittes 115 und bringt dafür die untere Kontaktfläche 271 des Keilanschlages 267 in gleitenden Anschlag gegen das rückwärtige Ende des Schubstangenabschnittes 115. Die beiden Keilkontaktflächen 268 und 271 sind nach rückwärts gegen den Keil 248 gewinkelt zueinander angeordnet. Eine weitere Schwenkung des Keils 248 entgegen der Uhrzeigerrichtung während des letzten Abschnittes der Aufwärtsbewegung der Werkzeugspindellagerung 12 bewirkt somit eine Verschiebung des Schubstangenabschnittes 115 in den Fig. 14 und 14A nach rechts, so dass der Schubstangenkopf 123 auf den Halteknopf 120 des Werkstückspannfutters 104 trifft und dieses löst. Wenn dieser Schwenkzustand des Keils erreicht ist, liegt der obere Anschlag 256 flach an der Unterseite 257 des Blockes 258 an.

Wie Fig. 12 zeigt, ist der äussere Schlitz 272 am rückwärtigen Ende der Werkzeugspindel 47 breiter als der innere Schlitz 273, so dass der Keil 248 in den inneren Schlitz 273 eingreifen muss, bevor die Werkzeugspindel 47 endgültig in ihrer Winkelstellung blockiert ist. Wenn der Keil 248 in diesen inneren Schlitz 273 eingreift, gleitet er in diesen Schlitz hinein und blockiert so die Werkzeugspindel 47 radial in der vorgesehenen Werkzeugwechselstellung zusammen mit dem entriegelten Werkzeugspannfutter 104. Das Eingreifen des Keils 248 in die Schlitze 272 und 273 blockiert radial die Werkzeugspindel 47 und das gelöste Werkzeugspannfutter 104 durch einen rein mechanischen Vorgang. Die Werkzeugspindel 47 ist aber schon vorher grob gegenüber ihrer endgültigen Radialstellung mittels einer magnetischen Tasteinrichtung ausgerichtet, wie sie nachfolgend beschrieben wird.

Wie die Fig. 12 und 13 zeigen, ist das Langsamdrehzahnrad 163 der Zahnradübersetzung mit einer Bohrung 274 versehen, in welcher fest ein zylindrischer Permanentmagnet 275 sitzt. Wie Fig. 13 zeigt, ist die Aussenfläche dieses Permanentmagneten 275 in Höhe der Rückseite 279 des Langsamdrehzahnrades 163 angeordnet. Dieser Magnet 275 kann beispielsweise einen Durchmesser von etwa 10 mm aufweisen. Ein üblicher Näherungsschalter 276 ist mittels einer Schraube 277 an einem Trägerarm 278 in einer koaxialen Lage gegenüber dem Magneten 275 befestigt. Dieser Trägerarm 278 und der Näherungsschalter 276 sitzen in einer Bohrung 281 in der Spindelgehäuserückwand 55. Der Trägerarm 278 ist hierbei, beispielsweise durch Verschweissen, an der Innenseite einer Konsole 282 angesetzt, welche hierbei aus einer Platte besteht, die auf der Aussenseite der Bohrung 281 mittels Schrauben 283 angeschraubt ist. Diese Schrauben 283 gehen durch Schlitze 280 in dieser Konsole 282, um diese Konsole 282 mit dem Näherungsschalter 276 gegenüber dem Magneten 275 auszu5

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richten, wenn das Zahnrad 163 und die Werkzeugspindel 47 in der Werkzeugwechselstellung stehen, so dass dann die Werkzeugspindel 47 mit dem Werkzeugspannfutter 104 entsprechend ausgerichtet ist. Hierfür verwendbare Näherungsschalter sind bekannt und im Handel.

Nach den Fig. 7, 11 und 12 ist ein weiterer Schalter 284 am oberen Ende der Rückseite der Spindelgehäuserückwand 55 in geeigneter Weise befestigt. Wie Fig. 7 zeigt, ist ein Gewindestift 285 durch die Montageplatte 245 geschraubt und in der eingestellten Lage mittels einer Mutter 286 blockiert. Das untere Ende dieses Gewindestiftes 285 trifft auf diesen Schalter 284, wenn die Werkzeugspindellagerung 12 das obere Ende ihres Verschiebebereiches erreicht, so dass der Antriebsmotor 229 für die in der Y-Achse angeordnete, kugelgelagerte Langschraube 214 abgeschaltet wird. Der Antriebsmotor 135 für die Werkzeugspindel 47 wird bereits vorher abgeschaltet,

wenn die Werkzeugspindellagerung 12 die in Fig. 14 gezeigte Lage erreicht, und zwar an dem Punkt, wo die Werkzeugspindellagerung 12 in den letzten 25 mm-Abschnitt ihres Verschiebungsbereiches eintritt. Der Spindelantriebsmotor 135 ist so programmiert, dass er vor dem Anhalten einen niedrigen Geschwindigkeitsbereich durchläuft. Wenn hierbei der Magnet 275 die in Fig. 13 gezeigte Lage gegenüber dem Näherungsschalter 276 erreicht, wird ein Signal zur Unterbrechung der Speisung des Spindelantriebsmotors 135 ausgesandt und die Werkzeugspindel 47 hält in einer Stellung an, in der sie sich bereits annähernd in einer Winkelstellung zum Werkzeugwechsel befindet. Die vorstehend beschriebene Schwenkung des Keils 248 in die Spindelschlitze 272 und 273 blockiert dann die Werkzeugspindel 47 und das von ihr gehaltene Werkzeugspannfutter 104 endgültig in der vorgesehenen Radialstellung zum Werkzeugwechsel.

Nach den Fig. 1 und 7 ist die Werkzeugspindellagerung 12 mit einem Balg 287 an ihrem oberen Ende zum Schutz gegen Verschmutzung ausgestattet. Nach Fig. 7 ist das obere Ende dieses Balges 287 mittels einer geeigneten Platte 288 an der Unterseite der Montageplatte 245 befestigt. Das untere Ende des Balges 287 ist über eine Platte 291 am oberen Ende der Werkzeugspindellagerung 12 befestigt. Wie Fig. 8 zeigt, ist ein gleicher Balg 292 auch am unteren Ende der Werkzeugspin-dellagerung 12 angeordnet. Das obere Ende dieses unteren Balges ist hierbei am unteren Ende der Werkzeugspindellagerung 12 mit einer gleichen Platte wie die Platte 291 befestigt. Das untere Ende des unteren Balges 292 ist mittels Schrauben 293 an der Vorderseite der Säulenvorderwand 34 befestigt.

Wie Fig. 22 zeigt, besteht der drehbare Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 im wesentlichen aus einer runden Scheibe 296 mit einer Mittelbohrung 297. Diese Scheibe 296 sitzt drehbar auf der runden Nabe 298 einer runden Trägerplatte 301 und ist hier auf einem geeigneten Nadellager 300 gelagert. Die Trägerplattennabe 298 erstreckt sich nach vorn aus der Drehscheibe 296 heraus bis in eine runde Ausnehmung 302 an der Innenseite einer runden Halteplatte 303. Diese Halteplatte 303 ist mit geeigneten Maschinenschrauben 304 festgeschraubt.

Wie Fig. 22 weiter zeigt, ist das vordere Ende 305 eines im Querschnitt quadratischen Trägerschaftes 306 mittels einer Abstandsplatte 309 an der rückwärtigen Seite der Trägerplatte 301, beispielsweise durch Verschweissen, befestigt. Dieser Vierkantschaft 306 sitzt verschiebbar in einer entsprechenden Vierkantbohrung 307 in einem Trägergehäuse 308. Dieses Trägergehäuse 308 sitzt an der Montageplatte 245 und ist dort mit Maschinenschrauben 311 festgeschraubt. Das rückwärtige Ende dieses Vierkantschaftes 306 ist mittels Schrauben 313 an einer Montageplatte 312 befestigt. Diese Montageplatte 312 sitzt ihrerseits an dem äusseren Ende einer Kolbenstange 314 eines Druckluftzylinders 315, welcher an eine geeignete Druckluftquelle anschliessbar ist. Dieser Druckluftzylinder

315 ist mittels eines Flansches 316 und Schrauben 317 an dem vertikalen Flansch 318 einer Konsole befestigt, die mit einem Horizontalflansch 319 und Schrauben 320 an dem Montageblock 245 befestigt ist. In der dargestellten Stellung befindet sich die Kolbenstange 314 in ihrer zurückgezogenen Lage, so dass sich auch der Vierkantschaft 306 und der Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 sich in ihrer zurückgezogenen Werkzeugwechselstellung befinden. Wenn der Luftdruckzylinder 315 betätigt wird, um die Kolbenstange 314 nach aussen zu drücken, bewegt sich der Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 ebenfalls nach aussen von seiner zurückgezogenen Werkzeugwechselstellung nach Fig. 22, und zwar von dem festen Trägergehäuse 308 weg in die vordere Stellung, wie sie in Fig. 48 dargestellt und mit der Ziffer 13a bezeichnet ist. In dieser vorderen Stellung 13a kann der Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 in Uhrzeigerrichtung und entgegen hierzu drehen, um das als nächstes gewünschte Werkzeug in die Werkzeugwechselstellung zu bringen, worauf der Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 dann wieder in seine Stellung nach Fig. 22 zurückgezogen wird.

Der Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 wird durch einen geeigneten Wechselstrommotor 324 (Fig. 21 und 22) verdreht. Dieser Antriebsmotor 324 besitzt ein geeignetes Getriebe mit einer Scheibenbremse 323. Dieser Antriebsmotor 324 sitzt fest an einem Trägerarm 325 an einer Trägerplatte 326 auf einer Seite des Vierkantschaftes 306, um diesen Antriebsmotor 324 mechanisch mit dem Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 zu verbinden. Der Trägerarm 325 und die Trägerplatte 326 sind zwischen zwei Halteplatten 328 (Fig. 21) verschiebbar, welche an dem festen Trägergehäuse 308 mittels Maschinenschrauben 327 befestigt sind. Wie Fig. 21 zeigt, sitzt ein Antriebsritzel 333 fest auf der Antriebswelle 332 des Antriebsmotors 324 und ist dort mit einem Keil 334 drehfest verkeilt. Dieses Zahnritzel 333 steht in Eingriff mit einem Antriebszahnrad 335, welches drehfest an der Scheibe 296 mittels einer Mehrzahl von Schrauben 337 befestigt ist. Diese Schrauben 337 gehen durch die Scheibe 296 und Abstandshalter 336 bis in Gewindebohrungen 338 in dem Zahnrad 235.

Wie Fig. 22 zeigt, sitzt eine Sechskantschraube 341 verstellbar auf der Rückseite der Trägerplatte 301 zur Betätigung eines Schalters 342, welcher mit einer Maschinenschraube 343 auf einer Seite des festen Gehäuses 308 befestigt ist. Diese Sechskantschraube 341 betätigt den Schalter 342, wenn der Werkzeugspeicher oder -Wechsler 13 in seine zurückgezogene Stellung nach Fig. 22 am Ende seiner Rückbewegung gelangt, wobei ein Kontrollsignal ausgelöst wird.

Ein anderer Schalter 354 sitzt auf dem festen Gehäuse 308 und ist an seinem Gehäuse 355 mittels einer Schraube 356 auf dem festen Gehäuse 308 befestigt. Dieser Schalter 354 kann von der Montageplatte 312 betätigt werden, wenn sich der Vierkantschaft 306 in seiner vordersten Stellung befindet, die in Fig. 48 mit der Ziffer 13a bezeichnet ist. Der Druckluftzylinder 315 kann mittels eines geeigneten Signals betätigt werden, welches bei ausgefahrenem Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 den Antriebsmotor 324 speist, um diesen Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 in die gewünschte Richtung zu drehen. Der Antriebsmotor 324 kann den Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 in jeder Richtung mit jeder gewünschten Geschwindigkeit drehen, beispielsweise mit 3 Umdrehungen pro Minute. Der Vierkantschaft 306 bildet zusammen mit dem festen Gehäuse 308 eine Gleitführung für den Werkzeugspeicher und -Wechsler 13.

Wie Fig. 22 zeigt, ist eine Konsole 345 mittels Maschinenschrauben 346 auf der Aussenseite des Gehäuses des Motors 324 befestigt und wird hiervon gehalten. Zwei Schalter 347 und 349 sind nebeneinander an dieser Konsole 345 mittels einer Schraube 351 befestigt. Diese beiden Schalter 347 und 349

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besitzen Kontaktarme 348 und 350, welche Schlitze 357 abtasten und zählen, wenn sich die Scheibe 296 dreht, wie es nachstehend noch beschrieben wird.

Wie Fig. 21 zeigt, ist jeder dieser Schlitze 357 radial angeordnet und reicht bis zum innersten Punkt einer Werkzeugaufnahmefassung 358. Wie Fig. 1 zeigt, ist der Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 mit 24 derartigen Werkzeugaufnahmefassungen 358 versehen. Jede dieser Werkzeugfassungen 358 ist etwa halbrund ausgebildet. Wie Fig. 21 zeigt, ist ein Tastfinger 361 in Form eines Stabes im äusseren Ende jedes dieser Radialschlitze 357 verschiebbar gelagert und in einer bestimmten Lage mittels einer Schraube 362 verschraubt. Diese Tastfinger 361 können in die Ringnut 107 eines Werkzeugspannfutters 104 während des Werkzeugwechsels und bei Anwesenheit eines Werkzeugspannfutters 104 in einer der Werkzeugaufnahmefassungen 358 eingreifen.

Wie Fig. 22 zeigt, ist eine runde Halteplatte 363 auf der Aussenseite der drehbaren Scheibe 296 angeordnet und mit einer Mittelbohrung 364 für die Halteplatte 303 versehen. Die äussere Halteplatte 363 ist auf der drehbaren Scheibe 296 mit Maschinenschrauben 365 verschraubt.

Wie Fig. 21 weiter zeigt, ist eine Klammer 367 zum Halten eines Werkzeuges mittels einer Schraube 368 an jeder der äusseren Umfangsflächen 369 der radialen Arme 370 an der drehbaren Scheibe 296 angeschraubt, zwischen welchen die Werkzeugaufnahmefassungen 358 gebildet werden. Jede dieser Klammern 367 ist mit zwei seitwärts herausstehenden Armen 271 versehen, so dass sich jeweils ein Klammerarm 371 an jeder Seite jeder Werkzeugaufnahmefassung 358 befindet. Wie aus Fig. 48 zu ersehen ist, verschiebt sich die Werkzeugspindel 47 von einer unteren, in gestrichelten Linien dargestellten Bearbeitungsstellung 47a nach oben in eine obere, in ausgezogenen Linien dargestellte Werkzeugwechselstellung 47, wobei das von der Werkzeugspindel 47 gehaltene Werkzeugspannfutter 104 in die unterste Werkzeughaltefassung 358 der drehbaren Scheibe 296 eingesetzt wird. Die federnden Klammerarme 371 erfassen die Seiten eines Werkzeugspannfutters 104, wenn dieses in eine Fassung 358 eingesetzt wird, und halten dieses lösbar fest. Dabei befindet sich in jeder dieser Werkzeughaltefassungen 358 ein Werkzeugspannfutter 104, welches mittels der Federarme 371 gehalten wird.

Wie Fig. 8 zeigt, ist der Werkzeugspeicher und -Wechsler

13 mit einer Abdeckung 375 versehen, die auf jeder Seite einen Flansch 376 aufweist. Mittels dieser Flansche 376 ist diese Abdeckung 375 mit Maschinenschrauben 377 oben an den Steuerpulten 20 und 21 befestigt.

Wie die Fig. 23, 24 und 25 zeigen, ist das Maschinengestell

14 für die X-Achse auf der Vorder- und Rückseite mit angearbeiteten Flanschen 381 versehen, durch welche übliche Nivellierschrauben 382 geführt sind. Nach der Darstellung in Fig. 24 ist dieses Maschinenuntergestell 14 im wesentlichen rechtwinklig ausgebildet und mittels Schrauben 383 mit einem Flansch 384 auf der Vorderseite der Säulenanordnung 11 verbunden (Fig. 8). Wie Fig. 24 und 25 zeigen, ist das Maschinenuntergestell 14 mit zwei seitlich im Abstand voneinander angeordneten, üblichen X-Achsenführungen 385 versehen, welche oben entlang der vorderen und rückwärtigen Seitenkanten des Maschinenunterteils 14 verlaufen. Das Maschinenunterteil 14 enthält einen geeigneten Kühlmittelbehälter, welcher an eine Kühlpumpe 386 angeschlossen ist, um der Bearbeitungsstelle Kühlmittel zuzuführen. In Fig. 23 ist der Deckel 380 des Kühlmittelbehälters eingezeichnet. Wie Fig. 7 und 25 zeigen, führt die Schmiermittelpumpe 84 Schmiermittel durch einen Kunststoffschlauch 83 zu dem Rohranschluss 388 und dann durch einen Kunststoffschlauch 387 zu einem Kunststoffschlauch 401 bis zu der Schlittenführung 15. Wie Fig. 9 zeigt, wird das Schmieröl von dem Anschluss 388 durch einen Kunststoffschlauch 389 zu dem erwähnten Anschluss 82 geleitet, welcher dann das Schmieröl zu der Werkzeugspindellagerung 12 leitet.

Nach den Fig. 23, 24 und 25 sitzt die Schlittenführung 15 gleitbar auf den Führungen 385 an dem Maschinenunterteil 14 5 und wird hierbei entlang dieser Führungen 385 von einer üblichen, kugelgelagerten Langschraube 391 verschoben. Diese Langschraube 391 trägt eine Mutter 392, welche fest auf der linken Seite der Schlittenführung 15 nach Fig. 24 angeordnet ist. Wie Fig. 23 zeigt, ist das äussere Ende der Langschraube io 391 unmittelbar mit der Antriebswelle eines Servomotors 393 verbunden. Dieser Motor 393 ist von der gleichen Art wie der Antriebsmotor 135. Der Antriebsmotor 393 für die X-Ach-senverschiebung sitzt an einer entsprechenden Konsole 394 an der linken Seite des Maschinenunterteils 14. Wie Fig. 23 zeigt, i5 ist die Schlittenführung 15 mit einem Schalter 395 versehen, welcher von zwei in bestimmtem Abstand voneinander angeordneten Anschlägen 396 und 397 betätigt wird, um die Längsbewegung der Schlittenführung 15 auf den X-Achsenführungen 385 zu begrenzen. Diese beiden Anschläge 396 und 20 397 können beispielsweise in einem Abstand von etwa 60 cm angeordnet sein, so dass der Verschiebungsbereich der Schlittenführung 15 auf diese Strecke begrenzt ist.

Wie Fig. 28 zeigt, ist die Schlittenführung 15 an ihrer linken Seite mit Führungskufen 398 versehen zur Führung an den 25 Führungen 385 an dem Maschinenunterteil 14. An der rechten Seite ist die Schlittenführung 15 ebenfalls mit geeigneten Führungskufen 400 zur Führung an den Führungen 385 versehen. Die Schmierölpumpe 84 pumpt Schmiermittel durch die Leitung 401, welche das Schmiermittel zu einer Verteilung 402 30 auf der linken Seite der Schlittenführung 15 weiterleitet, wie es in den Fig. 27 und 28 gezeigt ist. Das Schmieröl läuft von der Verteilung 402 über eine Rohrleitung 403 zu der Langschraube 391 und durch andere Leitungen in der Schlittenführung 15 zu den jeweiligen Schmierstellen.

35 Wie die Fig. 23 und 24 zeigen, trägt die Schlittenführung 15 zwei im Abstand voneinander angeordnete Z-Achsenführungen 405, welche quer zu den X-Achsenführungen 385 angeordnet sind.

Wie die Fig. 28 und 29 zeigen, sitzt die Werktischlagerung 40 16 gleitbar auf den Führungen 405 an der Schlittenführung 15 und wird entlang dieser Führungen 405 von einer üblichen, kugelgelagerten Langschraube 407 bewegt. Diese Langschraube 407 trägt eine Mutter 408, welche fest an dem vorderen Ende der Werktischlagerung 16 sitzt, wie Fig. 28 zeigt. 45 Wie Fig. 28 ebenfalls zeigt, ist das äussere Ende der Langschraube 407 unmittelbar mit der Abtriebswelle eines Servomotors 411 verbunden. Dieser Motor 411 ist von gleicher Art wie der Motor 229 für die Y-Achsenverschiebung, der Motor 393 für die X-Achsenverschiebung und der Spindelantriebsso motor 135. Der Antriebsmotor 411 für die Z-Achsenverschiebung sitzt an einer entsprechenden Konsole 412 an der Vorderseite der Schlittenführung 15. Wie die Fig. 26,27 und 28 zeigen, sitzt ein Schalter 413 oben auf der Schlittenführung 15 und kann mittels Anschlagsschrauben betätigt werden, um die 55 Querbewegung der Werktischlagerung 16 entlang der Z-Achsenführungen 405 zu begrenzen.

Wie Fig. 33 und 35 zeigen, sitzt ein Träger 414 an der linken Seite der Werktischlagerung 16 und erstreckt sich von hier aus nach unten. Dieser Träger 414 trägt eine Schraube 415, 60 welche so ausgerichtet ist, dass sie auf den Schalter 413 trifft, wenn die Werktischlagerung 16 sich nach innen bewegt. Fig. 36 ist eine umgedrehte Rückansicht der Werktischlagerung 16 und zeigt einen zweiten derartigen Träger 416 (Fig. 37), welcher sich am linken rückwärtigen Ende der 65 Werktischlagerung 16 befindet und ebenfalls eine zweite Anschlagschraube 417 zur Betätigung des Schalters 413 trägt, wenn sich die Werktischlagerung 16 nach aussen bewegt. Wie Fig. 37 zeigt, ist die Werktischlagerung 16 entlang ihrer rück

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wärtigen Fläche mit einem Abstreifer 418 versehen. Wie Fig. 38 zeigt, ist auch die Vorderseite der Werktischlagerung 16 mit einem Abstreifer 421 über seine ganze Vorderseite versehen.

Der normale Verschiebungsbereich der Werktischlagerung 16 auf der Schlittenführung 15 entlang der Z-Achse beträgt etwa 40 cm, mit zusätzlichen 25 mm nach aussen, wenn die Werkzeugmaschine mit einem wahlweisen Palettenwechsler ausgestattet ist, wie es nachstehend noch beschrieben wird.

Wie die Fig. 27 und 28 zeigen, leitet eine Rohrleitung 422 Schmiermittel von dem Rohranschluss 402 durch die Schlittenführung 15 zu einem Verbindungsanschluss 423. Nach Fig. 36 ist der Rohranschluss 423 über einen Kunststoffschlauch 424 an einen weiteren Anschluss 425 auf der Vorderseite der Werktischlagerung 16 angeschlossen. Schmieröl läuft auch von dem Anschluss 425 durch eine Rohrleitung 426 und einen Anschluss 427 zu der Langschraube 407 der Werktischlagerung 16 (Fig. 38).

Die Fig. 30 bis 34 zeigen eine Werktischlagerung 16 mit einem drehbaren Werktisch 17 (Fig. 33 und 34), welche nicht mit einem wahlweisen Palettenwechsler ausgestattet ist. Nach den Fig. 30 und 33 ist der Werktisch 17 mit einer zylindrischen Spindel 428 versehen, die auf seiner Unterseite mit Schrauben 429 und einem Befestigungskeil befestigt ist. Diese Tischspindel 428 sitzt in einer runden Öffnung 433, die sich nach unten bis in die Werktischlagerung 16 erstreckt. Ein Rollendrucklager 434 trägt die drehbare Tischspindel 428 in der runden Öffnung 433. An ihrem unteren Ende ist diese Tischspindel 428 mit einem Ringflansch 435 versehen, womit sie in einer grossen Ringkammer 436 sitzt. Diese Ringkammer 436 befindet sich im Boden der Werktischlagerung 16 und steht mit der oberen Ringöffnung 433 in Verbindung.

Wie Fig. 33 weiter zeigt, ist ein Zahnrad 437 auf der Oberseite des Flansches 435 angeordnet und dort mit Maschinenschrauben 438 befestigt. Dieses Zahnrad 437 steht in Eingriff und wird angetrieben von einem Schneckentrieb 441 auf einer Antriebswelle 442 in einer Längsbohrung 440 in der Werktischlagerung 16. Nach Fig. 32 ist der Schneckentrieb 441 an der Antriebswelle 442 mittels eines Keils 443 drehfest verkeilt und von einer Mutter 445 gesichert, welche den Schneckentrieb 441 gegen das äussere Ende eines Abschnittes 444 der Antriebswelle 242 mit grösserem Durchmesser drückt. Dieser grössere Abschnitt 444 der Antriebswelle 442 ist drehbar in zwei Kugellagern 446 gelagert, die am inneren Ende einer Lagerhülse 448 sitzen. Eine Abstandshülse 447 sitzt zwischen dem äusseren Kugellager 446 und dem benachbarten Ende des Schneckentriebes 441. Diese Lagerhülse 448 sitzt fest in einem Abschnitt 451 grösseren Durchmessers der Bohrung 440.

Das andere Ende der Antriebswelle 442 ist ebenfalls drehbar in zwei Kugellagern 452 gelagert, welche in einer Ausnehmung am Innenumfang der Lagerhülse 448 sitzen und dort von einem Abschnitt 453 der Antriebswelle 442 mit grösserem Durchmesser gehalten werden. Wie Fig. 32 zeigt, ist die Lagerhülse 448 an ihrem äusseren Ende mit einem Flansch 454 versehen, welcher an einem Innenflansch einer Konsole 455 mittels Maschinenschrauben 456 befestigt ist. Diese Konsole 455 ist nach Fig. 30 mittels Maschinenschrauben 457 an der Werktischlagerung 16 befestigt.

Ein weiterer Servomotor 458 dient zum Antrieb des drehbaren Werktisches 17. Wie Fig. 31 und 32 zeigen, besitzt dieser Antriebsmotor 458 einen Montageflansch 459, womit er mittels Schrauben 460 und Unterlagscheiben 462 an der Konsole 455 befestigt ist. Die Maschinenschrauben 460 gehen durch teilkreisförmige Schlitze 461, wodurch der Motor 478 zu einem einwandfreien Eingriff zwischen dem Schneckentrieb 441 und dem Zahnrad 437 ausgerichtet werden kann. Dieser Antriebsmotor 458 ist mit seiner Abtriebswelle 463 unmittelbar mit dem äusseren Ende 464 der Antriebswelle 442 verbunden. Diese Verbindung zwischen der Abtreibswelle 463 und dem Antriebswellenende 464 erfolgt mittels einer Klemmschraube 465 (Fig. 32) und eines Keils 466 (Fig. 31).

Dieser Antriebsmotor 458 dreht den Arbeitstisch 17 um 360°. Wie Fig. 34 zeigt, ist ein Schalter 467 auf der Oberseite der Werktischlagerung 16 angeordnet, welcher von einem Anschlag 468 an dem Werktisch 17 betätigt wird und anzeigt,

wenn der Tisch sich um 360° verdreht hat. Dieser Antriebsmotor 458 ist von der gleichen Art wie die Antriebsmotoren für die Werkzeugspindel 47 sowie die X-, Y- und Z-Achsenver-schiebungen.

Der wahlweise Palettenwechsler 22 ist nach Fig. 1 auf der rechten Seite des X-Achsenunterteils 14 angeordnet. Wenn ein solcher wahlweiser Palettenwechsler 22 verwendet wird, muss die vorstehend beschriebene Werktischlagerung 16 abgeändert werden, um die Verwendung zweier auswechselbarer Paletten 18 und 19 (Fig. 1) zu ermöglichen. Während hierbei die Palette 18 ein Werkstück zur Bearbeitung mittels eines Werkzeuges 108 hält, kann von der anderen Palette 19 ein bearbeitetes Werkstück entfernt und ein neues Werkstück aufgesetzt werden. Die Palette 19 ersetzt dann anschliessend die Palette 18 in dem Arbeitsbereich der Werkzeugspindelanordnung 12.

Fig. 39 zeigt, wie die Werktischlagerung 16 abgeändert wird, wenn der Palettenwechsler 22 verwendet wird. Diese abgewandelte Werktischlagerung 16 ist jedoch noch mit demselben Drehantrieb versehen, wie er vorstehend in Zusammenhang mit dem Werktisch nach den Fig. 30 bis 34 beschrieben ist, und die gleichen Bezugsziffern sind hierfür in den Fig. 39, 40 und 41 verwendet. Wie Fig. 39 zeigt, wird bei Verwendung des Palettenwechslers 22 der Werktisch 17 durch eine umgekehrte T-förmige Palettenbasis 474 ersetzt. Diese Palettenbasis 474 ist mit einem in der Mitte herausstehenden, rechtwinkligen Teil 475 versehen, welcher — wie der Werktisch 17 der vorstehend beschriebenen Ausführungsform - mittels Schrauben 429 an der vorerwähnten Tischspindel 428 befestigt ist. Die Palettenbasis 474 ist mit zwei Seitenplatten 476 versehen, welche sich seitwärts von dem herausstehenden Mittelteil 475 aus erstrecken, wie Fig. 39 zeigt.

Eine rechteckige Klemmplatte 477 ist mittels Maschinenschrauben 478 am oberen Ende eines zylindrischen Schaftes 481 befestigt. Wie die Fig. 39 und 41 zeigen, sitzt dieser Schaft 481 vertikal gleitend in einer zylindrischen Bohrung 482 in dem herausstehenden Mittelteil 475 der Palettenbais 474. Eine Ringdichtung 483 ist um das untere, innere Ende des Schaftes 481 angeordnet. Wie Fig. 39 zeigt, ist die Bohrung 482 an ihrem unteren Ende 484 offen.

Nach den Fig. 39 und 41 sitzt ein vertikaler Schaft 485 mit einem kleineren Durchmesser als der Schaft 481 am unteren Ende dieses Schaftes 481 und erstreckt sich nach unten durch eine Bohrung 486 in der Werktischspindel 428. Wie Fig. 39 zeigt, sitzt ein Flansch 487 an einem dünneren unteren Gewindeabschnitt 488 des Schaftes 485 und ist hier mit einer Mutter 489 gesichert. Eine Mehrzahl axialer Federbohrungen 492 sind am unteren Ende der Tischspindel 428 angebracht, die sich nach oben erstrecken und rund um die Schaftbohrung 486 angeordnet sind. Eine Schraubendruckfeder 493 sitzt in jeder dieser Federbohrungen 492 und stützt sich mit ihrem unteren Ende auf dem Flansch 487 ab, so dass normalerweise der Schaft 485 an der Klemmplatte 477 nach unten gedrückt wird und damit die Klemmplatte 477 fest auf eine Palette 18 auf der Palettenbasis 474.

Wie Fig. 39 zeigt, ist jede der Paletten 18 auf ihrer Unterseite mit einem T-förmigen Längsschlitz versehen, welcher einen oberen Querbereich 494 und einen unteren Vertikalbereich 496 aufweist. Die Palettenbasis 474 greift in den unteren Vertikalabschnitt 496 des T-förmigen Längsschlitzes ein, während die Klemmplatte 477 sich in dem horizontalen Querbereich 494 befindet. Wenn die Federn 493 die Klemmplatte 477

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nach unten drücken, ist es klar, dass die äusseren Ränder dieser Klemmplatte 477, welche seitüch über den mittleren Teil

475 der Palettenbasis 474 herausstehen, auf die Schultern 495 auf der Unterseite des Schlitzquerbereiches 494 zu liegen kommen und so die Palette 18 nach unten fest auf die Seitenplatten 476 drücken.

Die Klemmplatte 477 löst sich von der Palette 18 während der letzten 25 mm der Auswärtsbewegung der Werktischlagerung 16. Dies ist der Fall, wenn die Werktischlagerung 16 sich um 40 cm auf der Z-Achse nach aussen bewegt und dann anschliessend noch um weitere 25 mm, während welchen die Palette 18 freigegeben wird. Wie Fig. 39 und 41 zeigen, ist das untere Ende 497 des Schaftes 485 dünner ausgebildet und wird gleitbar in einer Lagerbuchse 498 geführt, die in einer vertikalen Bohrung 501 in einer Trägerplatte 502 am unteren Ende der Werktischlagerung 16 sitzt. Eine Ringdichtung 503 ist auf diesem dünneren Schaftabschnitt 497 angeordnet. Das untere Ende des Schaftabschnittes 497 ist mit einer konischen Nockenfläche 506 versehen, welche mit einer ebenfalls konisch abgeschrägten Räche 507 am inneren Ende eines Nockenkeils 504 zusammenarbeitet. Dieser Nockenkeil 504 ist mit Maschinenschrauben 505 auf der Oberseite der Schlittenführung 15 befestigt. Wenn hierbei die Werktischlagerung 16 nach aussen oder links in Fig. 39 verschoben wird, wird auf den letzten 25 mm dieses Verschiebeweges der Schaft 485 durch den Nokkenanschlag nach oben angehoben und hebt hierbei die Klemmplatte 477 nach oben von den Schultern 495 an der Palette 18 ab, so dass die Palette frei für eine Überführung ist, wie es nachstehend noch beschrieben wird.

Wie die Fig. 41 und 42 zeigen, ist eine Führungsplatte 511 mittels Schrauben 512 am rückwärtigen Ende 513 des Mittelteils 475 der Palettenbasis 474 befestigt. Diese Führungsplatte 511 steht nach oben über den Mittelteil 475 der Palettenbasis 474 heraus und reicht bis in eine Ausnehmung 514 auf der Unterseite der Klemmplatte 477. Wie Fig. 42 zeigt, liegen die Aussenränder dieser Führungsplatte 511 an den vertikalen Seitenrändern 496 des vertikalen Teils des T-förmigen Schlitzes in der Palette 18 an und führen auf diese Weise die Palette in axialer Richtung. Sie verhindern gleichzeitig eine Verdrehung der Klemmplatte 477.

Wie die Fig. 39 und 40 zeigen, ist jede der Seitenplatten

476 der Palettenbasis 474 auf ihrer Vorderseite mit einer quer angeordneten Führungsplatte 515 versehen. Nach Fig. 41 ist jede dieser Führungsplatten 515 mit einer Längsnut 516 auf ihrer Oberseite versehen. Eine entsprechend ausgebildete Führungsplatte 517 sitzt auf der Vorderseite der Palette 18 über jeder dieser Führungsplatten 515 und ist hier an der äusseren Unterseite der Palette mit Maschinenschrauben 518 befestigt. Wie Fig. 41 ferner zeigt, ist jede dieser Palettenführungsplatten 517 mit einer nach unten gerichteten Rippe 521 versehen, welche in die darunter befindliche Längsnut 516 der unteren Führungsplatte 515 eingreift, wenn die Palette sich in ihrer eingeklemmten Stellung nach den Fig. 39 und 41 befindet.

Die Palette 18 befindet sich jedoch in der Lage nach den Fig. 39 und 41 nicht in einer vollständig festgeklemmten Stellung, weil das untere Ende des Schaftabschnittes 497 teilweise von der Nockenfläche 507 angehoben und damit auch die Palette 18 nach oben verschoben ist. Fig. 41 zeigt auch, dass die Führungsrippe 521 teilweise in der Längsnut 516 angehoben ist. Wenn die Klemmplatte 477 nun nach oben in ihre vollständig gelöste Lage angehoben wird, tritt auch die Führungsrippe 521 vollständig aus der Führungsnut 516 aus. Die Klemmplatte 477 hebt die Palette 18 nach oben von den Führungsplatten 515 ab, so dass die unteren Ränder der Führungsrippe 521 sich frei oberhalb der Führungsplatten 515 befinden und die Palette 18 von der Palettenbasis 474 abgezogen werden kann. Die beiden Führungsplatten 515 und 517 ergeben auf diese Weise zusammen eine einwandfreie Führung der Palette 18 auf der Palettenbasis 474.

Wie die Fig. 43 und 44 zeigen, besitzt der wahlweise zu verwendende Palettenwechsler 22 einen Basisteil 522, welcher an der Vorderseite auf der rechten Seite des X-Achsenunterteils 14 mittels Maschinenschrauben 523 befestigt ist. Auch die Palettenwechslerbais 522 ist mit geeigneten Nivellierschrauben 524 versehen. Fig. 1 zeigt eine Palettenwechslerbasis 522, welche etwas anders in ihrer Form ist als die Basis 522 nach den Fig. 43 und 44, jedoch ändert diese unterschiedliche Form nicht die Wirkungsweise des Plattenwechslers. Auch die Nivellierschrauben 524 an der Basis 522 nach Fig. 1 sind etwas anders in ihrer Ausführung und Anordnung.

Wie die Fig. 43 und 44 zeigen, sitzt ein etwa rechteckiges Palettenwechslergehäuse 525 auf der Oberseite der Palettenwechslerbasis 522 und trägt eine langgestreckte Trägerführungsplatte 526. Nach Fig. 47 ist diese Trägerführungsplatte mit geeigneten Maschinenschrauben 527 am oberen Ende eines vertikal angeordneten Spindelschaftes 528 befestigt. Dieser Spindelschaft 528 sitzt drehbar in einer Vertikalbohrung 531 in einer Spindelführung 532. Diese Spindelführung 532 ist in der oberen Wand 533 des Palettenwechslergehäuses 525 angeordnet.

Wie Fig. 47 weiter zeigt, besitzt der Spindelschaft 528 an seinem unteren Ende einen Schaftabschnitt 534 mit geringerem Durchmesser, womit er in einem Hülsenlager 540 in einer Bohrung 535 in einer Montageplatte 536 drehbar geführt ist. Diese Montageplatte 536 ist mit Schrauben 537 an dem unteren Ende des Spindellagers 532 angeschraubt. Ein Zahnrad 538 sitzt am unteren Ende des Schaftabschnittes 534 und ist dort mit einem Keil 542 drehfest verkeilt. Eine Zwischenscheibe 539 sitzt zwischen der Unterseite der Montageplatte 536 und dem Antriebszahnrad 538. Wie die Fig. 46 und 47 zeigen, ist weiterhin ein Schalterbetätigungsarm 543 am unteren Ende des Schaftabschnittes 534 angeordnet und dort mit einer Halteplatte 544 und einer Schraube 545 befestigt.

Wie Fig. 47 zeigt, steht das Zahnrad 538 in Eingriff mit einem Zahnritzel 546 auf der Antriebswelle 547 eines Servomotors 548, wo es mittels eines Keils 552 verkeilt ist. Dieser Antriebsmotor 548 ist mit einer Scheibenbremse 549 versehen und ist von der gleichen Art, wie sie vorstehend im Zusammenhang mit anderen Antrieben erwähnt sind. Das Zahnritzel 546 besitzt einen axial verlängerten Zahnschaft 553, welcher nach oben gerichtet ist und drehbar in einer geeigneten Lagerhülse 554 geführt ist. Diese Lagerhülse 554 sitzt in einer vertikalen Bohrung 555 in der Montageplatte 536. Eine Konsole 556 für den Antriebsmotor 548 ist an einem Ende der Montageplatte 536 mittels Maschinenschrauben 557 befestigt. Der Antriebsmotor 548 ist seinerseits an dieser Konsole 556 mittels Schrauben 558 befestigt.

Wie Fig. 46 zeigt, kann der Schalterbetätigungsarm 543 die beiden Schalter 561 und 562 an entgegengesetzten Enden der Drehbewegung der Trägerführungsplatte 526 betätigen. Diese beiden Schalter 561 und 562 sitzen fest an der Trägerplatte 536. Der Antriebsmotor 548 kann die Trägerführungsplatte 526 um 180° verdrehen und dann wieder in ihre Ausgangslage zurückbringen. Die beiden Schalter 561 und 562 kontrollieren auf diese Weise diese Schwenkdrehbewegung der Trägerführungsplatte 526.

Wie Fig. 45 zeigt, ist die Führungsträgerplatte 526 mit zwei Federstösseln 563 und 564 versehen, die in eine geeignete Bohrung 565 auf der Oberseite der Spindelführung 532 (Fig. 47) eingreifen können, um die Paletten auf der Trägerführungsplatte 526 vorübergehend und lösbar zu halten. Wie Fig. 45 und 46 zeigen, sitzt an der Unterseite der Trägerführungsplatte 526 ein nach unten gerichteter Anschlagarm 566 mit quadratischem Querschnitt, welcher hier in geeigneter Weise befestigt ist. Dieser Anschlagarm 566 ist mit einem

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O-Ring 567 um seinen Aussenumfang versehen, welcher als Puffer wirkt. In der Stellung nach Fig. 45 liegt dieser Anschlagarm 566 gegen einen Anschlag 568 an, welcher sich auf der Oberseite der Gehäusewand 533 befindet. Ein zweiter Anschlag 569, welcher in gleicher Weise wie der Anschlag 568 ausgebildet ist, sitzt auf der gegenüberliegenden Seite der oberen Gehäusewand 533 am anderen Ende des Gehäuses 525 und dient als Anschlag für die Trägerführungsplatte 526, wenn diese sich entgegen der Uhrzeigerrichtung um 180° aus ihrer Stellung nach Fig. 46 verdreht.

Wie die Fig. 43 und 45 zeigen, besitzt der Palettenwechsler 22 einen Palettenüberführungsarm 574, welcher am vorderen Ende einer vertikal angeordneten Trägerplatte 576 angeformt ist. Diese Trägerplatte 576 ist entlang der Aussenseite der Gehäuseseitenwand 592 verschiebbar. Der Palettenüberführungsarm 574 ist mit einer Querkerbe 575 versehen, welche so geformt ist, dass sie die Führungsrippe 521 an der Unterseite einer der seitlich herausstehenden Führungsplatten 517 an jeder Palette aufnehmen kann, die von dem Palettenwechsler 22 ausgewechselt werden soll.

Wie Fig. 46 und 47 zeigen, ist die vertikale Trägerplatte 576 mit geeigneten Schrauben 577 an einer Führung 573 an einer Konsole 579 befestigt. Diese Konsole 579 sitzt fest an einer Mutter 580. Ein Gleitkeil 578 sitzt zwischen der Aussenseite der Führung 573 und der Innenseite der Trägerplatte 576 und wird gleitend in einem Längsschlitz 596 (Fig. 43 und 45) in der Gehäuseseitenwand 592 geführt. Wie Fig. 45 zeigt, geht das rückwärtige Ende des Schlitzes 596 in einen verbreiterten Schlitzabschnitt 595 über. Wenn sich hierbei die Trägerplatte 576 in ihrer rückwärtigen Stellung nach den Fig. 43 und 45 befindet, wird der Gleitkeil 578 durch die Nockenführung in dem breiten Schlitzabschnitt 595 abgesenkt und nimmt hierbei den Palettenüberführungsarm 574 in eine unwirksame Lage nach Fig. 45 mit. In dieser unteren Lage ist dieser Überführungsarm 574 von der Führungsrippe 521a einer Palette 18a getrennt, welche auf die Trägerführungsplatte 526 überführt wurde. Wie Fig. 47 zeigt, ist die Gehäusewand 592 lösbar an dem übrigen Gehäuse mittels Maschinenschrauben 593 befestigt.

Wie Fig. 46 zeigt, sitzt die Mutter 580 auf einer kugelgelagerten Langschraube 581, deren rückwärtiges Ende in einem Lager 582 drehbar gelagert ist. Dabei ist das rückwärtige Ende dieser Langschraube 581 mit zwei Kugellagern 583 versehen, welche in dem Lager 582 sitzen. Das rückwärtige Ende dieser Langschraube 581 ist über eine flexible Kupplung 586 mit der Abtriebswelle 587 eines Wechselstrommotors 588 verbunden. Dieser Antriebsmotor 588 ist mit einer Scheibenbremse 589 versehen. Er ist mittels Schrauben 594 auf einer Konsole 590 befestigt. Diese Konsole 590 ist ihrerseits wiederum mittels Schraubenbolzen 591 befestigt.

Wie Fig. 45 zeigt, ist der Palettenwechsler 22 mit zwei im Abstand voneinander angeordneten Schaltern 599 und 600 versehen, welche von der Konsole 579 (Fig. 46) betätigt werden, wenn die Langschraubenmutter 580 entweder ihre rückwärtige Lage nach den Fig. 45 und 46 oder ihre vordere Lage erreicht, wie sie in Fig. 43 in gestrichelten Linien dargestellt und mit 574a und 576a bezeichnet ist.

Der Palettenwechsler 22 nach Fig. 1 besitzt einen etwas abgewandelten Uberführungsarm. Dabei sitzt ein Führungszapfen 601 an einem Träger 602. Dieser Träger 602 ist mit der vorerwähnten Langschraubenmutter 580 verbunden und wird hierdurch längs des Gehäuses 525 verschoben. Der Führungszapfen 601 gleitet in dem Schlitz 596 und dann in den unteren Schlitzabschnitt 595 am rückwärtigen Ende des Längsschlitzes 596, wobei der Träger 602 nach unten abgesenkt wird und ausser Eingriff mit der Führungsrippe 521 an einer Palette gelangt. Ein Überführungsarm 603 an dem Träger 602 ist ebenfalls mit einer Kerbe 604 zur Aufnahme einer Führungsrippe 521 an einer Palette versehen.

Wenn die Werkzeugmaschine nach Fig. 1 mit einem wahlweisen Palettenwechsler 22 betrieben wird, werden zwei Paletten 18 und 19 verwendet. Wenn beispielsweise die erste Palette 18 mit einem Werkstück zur Bearbeitung mittels eines Werkzeuges 108 versehen ist, kann von einer Bedienungsperson gleichzeitig ein fertig bearbeitetes Werkstück von der zweiten Palette 19 entfernt und ein neues Werkstück aufgebracht werden, um die Palette 19 dann auf der Werktischlagerung 16 zu überführen. Nachdem das Werkstück auf der Palette 18 bearbeitet ist, wird die Werktischlagerung 16 nach aussen oder links in den Fig. 4 und 39 entlang der Z-Achse gezogen, wobei auf den letzten 25 mm dieser Auswärtsbewegung die Nockenfläche 506 (Fig. 39) am unteren Ende des Schaftabschnittes 497 auf die Nockenfläche 507 des festen Nockenkeils 504 aufläuft und die Klemmplatte 477 nach oben von den Klemmschultern 495 abgehoben wird. Die weitere Aufwärtsbewegung der Klemmplatte 477 hebt auch die Palette 18 an, so dass die Führungsrippen 521 an den Führungsplatten 517 nach oben über die Führungsplatten 515 angehoben werden.

Der Überführungsarm 574 befindet sich in seiner vorderen Stellung 574a nach Fig. 43, bevor die Werktischlagerung 16 auf den Nockenkeil 504 trifft. Die Führungsplatte 517 auf der linken Seite der Palette 18 nach den Fig. 39 und 41 besitzt einen seitlich über die Palette 18 herausstehenden Vorsprung, welcher während der letzten 25 mm der Auswärtsbewegung der Werktischlagerung 16 in die Kerbe 575 des Überführungsarmes 574 eingreift. Wenn die Auswärtsbewegung der Werktischlagerung 16 beendet ist und die Palette 18 frei nach oben von der Palettenbasis 474 abgehoben ist, wird der Antriebsmotor 588 für die Langschraube 581 eingeschaltet und die Langschraubenmutter 580 bewegt sich von ihrer vorderen Lage 580a in Fig. 46 zurück in ihre rückwärtige Lage 580 nach Fig. 46. Der Überführungsarm 574, welcher vorher in die Führungsrippe 521 der Palette 18 eingegriffen hat, zieht die Palette 18 von der Palettenbasis 474 auf die Trägerführungsplatte 526 in die in Fig. 45 dargestellte Lage 18a.

Hierauf wird der Antriebsmotor 548 (Fig. 47) eingeschaltet und die Trägerführungsplatte 526 entgegen dem Uhrzeigersinn nach Fig. 46 um 180° verdreht, um die Palette 19 in die vordere Lage der Palette 18a zu bringen und die Palette 18a in die rückwärtige Lage der Palette 19.

Wenn der Überführungsarm 574 in seine zurückgezogene, in Fig. 45 in ausgezogenen Linien dargestellte Stellung gelangt, bewegt er sich durch den Gleitkeil 578 nach unten in den verbreiterten Schlitzabschnitt 595 und löst sich hierbei von der Führungsrippe 521a. Die Abwärtsbewegung dieses Gleitkeils 578 ist möglich, weil die Langschraubenmutter 580 um die Langschraube 581 drehbar ist, wobei diese Drehbewegung durch den in den Schützen 595 und 596 geführten Gleitkeil gesteuert wird.

Nach dem vorerwähnten Austausch der Paletten 18 und 19, um die Palette 19 mit einem neuen Werkstück in die vordere Lage des Palettenwechslers 22 zu bringen, wird der Lang-schraubenantriebsmotor 588 eingeschaltet, um dessen Mutter 580 mit dem Übertragungsarm 574 in den Fig. 45 und 46 nach links zu bringen. Dabei wird der Gleitkeil 578 in den Längsschlitz 596 angehoben, wobei gleichzeitig auch der Überführungsarm 574 angehoben wird, um dessen Kerbe 575 in Eingriff mit der Führungsrippe 521 der neu herangeführten Palette 19 zu bringen. Bei weiterer Verschiebung gleitet dann die Palette 19 von der Trägerführungsplatte 526 auf die Palettenbasis 474. Die Werktischlagerung 16 wird dann längs der Z-Achse oder nach rechts in Fig. 39 nach innen verschoben, so dass die Nockenfläche 506 an dem Schaftabschnitt 497 nach rechts von der Nockenfläche 507 abgleitet und die Klemmplatte 477 nach unten gedrückt wird, um die neue Palette 19 auf ihrem Platz auf der Palettenbasis 474 festzuklemmen. Wenn die Werktischlagerung 16 nach den Fig. 39 und 40 nach

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rechts bewegt wird, bewegt sich auch der Vorsprung an der linken Führungsplatte 517 an der Palette 19 nach rechts aus der Kerbe 575 an dem Überführungsarm 574, so dass die Palette 19 von dem Überführungsarm 574 gelöst ist.

Die Tätigkeit der erfindungsgemäss ausgebildeten Werkzeugmaschine 10 kann mittels jedes geeigneten elektronischen Schaltkreises gesteuert werden. Dabei können die Lagen aller linearer Achsen sowie 360 Einzelstellungen der Drehachsen erfasst werden sowie alle Zuführungs- und Überführungsgeschwindigkeiten. Gesteuert werden ferner alle Spindelumlaufgeschwindigkeiten und -richtungen, Kühlmittelzuleitungen und -Unterbrechungen sowie der ganze Ablauf und die gewünschte Reihenfolge des automatischen Werkzeugaustausches und sonstige Steuerfunktionen.

Das numerische Steuersystem ist am Hauptbedienungsfeld 20 installiert und besitzt einen üblichen Bandabtaster 608 (Fig. 1). Wie Fig. 6 zeigt, ist dieser Bandabtaster 608 in einem Gehäuse untergebracht, welches sich an der Aussenwand des Bedienungsfeldes 20 befindet, so dass dieses nicht erwärmt wird. Die untere Wand 610 des Gehäuses, in dem der Bandabtaster 608 installiert ist, hat eine Öffnung 609, um ein Durchströmen von Kühlluft durch das Gehäuse und durch eine Öffnung 611 am oberen Ende der Gehäusevorderwand 612 zu ermöglichen.

Die US-PS 3 753 237 beschreibt einen elektronischen Schaltkreis zur Werkzeugauswahl, wie er zur Steuerung der er-findungsgemässen Werkzeugmaschine 10 verwendet werden kann. Dabei könnte der Drehschalter 18 im Schaltkreis nach dieser Patentschrift dazu verwendet werden, die Auf- und Abwärtszählfunktion der beiden Endschalter 347 und 349 nach Fig. 22 zu ersetzen. Der Steuerkreis nach der US-PS 3 753 237 kann auf die vorliegende Erfindung angewendet werden, indem die Endschalter 347 und 349 die Funktion des erwähnten Drehschalters 18 übernehmen. Selbstverständlich ist es möglich, hierfür auch andere Steuerkreise zu verwenden.

Fig. 49 zeigt ein Blockschaltbild einer elektronischen Schaltung zur Auswahl von Werkzeugen aus dem Karussell bzw. dem Werkzeugwechsler und -Speicher 13. Wie erwähnt, hat der Endschalter 347 einen Arm 348, der von den Radialschlitzen 357 auf der Rückseite der Drehscheibe 296 des Karussells (Fig. 22) betätigt wird. Die aus einer Werkzeugfassung 358 (Fig. 21) des Werkzeugspeichers und -Wechslers 13 entnommenen Werkzeuge 108 werden immer in dieselbe Werkzeugfassung zurückgebracht. Dementsprechend können die Endschalter 347 und 349 auf einen Anfangs- oder Nullbezugspunkt eingestellt werden, wenn die Werkzeugfassung Nr. 1 sich an der Werkzeugwechselstelle befindet, wie durch die in ausgezogenen Linien dargestellte Lage des Werkzeuges 104 in Fig. 48 angedeutet. Der Enschalter 347 ist ein Eingangszählschalter, und der Endschalter 349 ist ein Eingangsruhe- oder Vorwählschalter, der nur von einem der Schütze 357 auf der Rückseite der Drehscheibe 296 betätigt wird, d.h. von dem Schlitz 357, welcher anzeigt, dass sich die Werkzeughaltefassung Nr. 1 in der Werkzeugwechselstellung befindet. Der Schlitz 357, welcher den Endschalter 349 betätigt, ist um 90° gegenüber der Werkzeugwechselstelle versetzt und länger ausgebildet als die anderen Schlitze 357, welche so bemessen sind, dass sie den Endschalter 349 nicht betätigen. Die beiden Endschalter 347 und 349 sind entgegen dem Uhrzeigersinn um 90° von der Werkzeugwechselstelle (Fig. 21) versetzt angeordnet. Die Steuerung ist auf das bestimmte Werkzeug oder auf jede der 24 Werkzeughalteschütze und deren darin befindliches Werkzeug programmiert.

Die die Werkzeuganforderung betreffenden Daten werden über den Bandabtaster 608 eines Tastfeldes für die Haupteingangsdaten eingegeben und auf den Nummernspeicher 625 in der programmierbaren Interface-Kontrolleinheit 623 und den Computerspeicher 628 übertragen. Die Werkzeuganforderung verläuft über das Bandabtaster-Interface 621 und den Computerbus 619 und gelangt auch in die Koinzidenzlogik 626. Das Eingangssignal der Endschalter 347 und 349 verläuft über den Eingangskreis 622, den langsamen Bus 630 und das Bus-Eingabe-Ausgabe-Interface 629 zum Computerbus 619 und zum Werkzeugwechselzähler 627. Die Koinzidenzlogik 626 vergleicht die Werkzeuganforderungsnummer mit der Werkzeugnummer am Austausch- bzw. Wechselpunkt, welcher durch die Werkzeugzählerlogik berechnet wird.

Die Werkzeugzählerlogik hat einen aufwärts und einen abwärts zählenden Abschnitt, wobei die Drehrichtung des Karussells 13 bestimmt, ob aufwärts oder abwärts gezählt wird. Die Drehrichtung des Karussells 13 seinerseits wird durch die Gegenwart oder Abwesenheit der Hauptcodelogik 624 bestimmt. Wenn die Koinzidenzlogik 626 die Werkzeuganforderungsnummer mit dem Werkzeug an der Wechselstelle vergleicht und keine Koinzidenz festellt, dann gibt die programmierbare Interface-Kontroüeinheit 623 ein Ausgangssignal zur Drehung des Karussells 13 ab; wenn dagegen eine Koinzidenz festgestellt wird, dann wird der Karussellmotor 324 gestoppt, da sich das Karussell 13 in der richtigen Stellung mit dem gewünschten Werkzeug an der Werkzeugwechselstelle befindet. Wenn keine Koinzidenz besteht, dann wird die Drehrichtung des Karussells 13 durch eine von der Bedienungstafel 615 eingegebene, M-20 genannte Eingangsfunktion bestimmt, die eine Drehung entgegengesetzt zum Uhrzeigersinne bewirkt. Während der Drehung des Karussells 13 zählt der Endschalter 347 im Binärcode aufwärts oder abwärts, und diese Zählung wird in die Werkzeuglogik des Werkzeugzählers 627 eingegeben. Dieser Werkzeugzähler 627 kann auch durch eine über die Einstelltafel 617 von Hand eingegebene Anforderung für Werkzeugnummer 24 beaufschlagt werden, wodurch das Karussell 13 im Uhrzeigersinn bewegt wird und sich durch seine Ruhestellung, d.h. die Stellung der Werkzeugfassung Nr. 1, dreht. Beim Durchgang durch die Ruhestellung wird der Ruhe- oder Vorwahl-Enschalter 349 betätigt, und der Zähler 627 wird auf 1 eingestellt; der Endschalter 347 beginnt dann zu zählen und erzeugt bei jedem Zählschritt einen elektrischen Impuls, welcher zu dem am Werkzeugzähler 627 eingestellten Zählerstand 1 addiert wird. Die Zählung wird in die Koinzidenzlogik 626 eingegeben und mit der tatsächlichen Werkzeugnummer verglichen, welche vorher aufgerufen worden ist; bei Erreichen der Koinzidenz wird der Karussellmotor 324 mit dem richtigen Werkzeug an der Wechselstelle stillgesetzt. Die Steuersignale für die Drehung des Karussellmotors 324 gelangen über den langsamen Bus 630 und den Ausgangskreis 631 zum Motor 324. Die Zustandsanzeige 616 umfasst alle Lampen auf der vorderen Tafel des Hauptbedienungsfeldes 20, welches auch die Schalttafeln 615 und 617 trägt. Wenn eine neue Werkzeugnummer eingegeben wird, dann werden alle Werkzeugbewegungen für dieses Werkzeug zwecks Verwendung in Schnittwegberechnungen wirksam gemacht.

Die Überführung eines vorher verwendeten Werkzeuges von der Werkzeugspindel 47 zu dem Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 und eines neuen Werkzeuges von diesem Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 zu der Werkzeugspindel 47 erfolgt in folgender Weise:

Wie Fig. 48 zeigt, wird ein verwendetes Werkzeug in einer Werkzeugspannzange 104 aus seiner unteren, in gestrichelten Linien gezeichneten Stellung 104a angehoben, wenn die Werkzeugspindellagerung 12 sich nach oben bewegt, um die in ihrer unteren Lage in gestrichelten Linien gezeichnete Werkzeugspindel 47a in die obere, in ausgezogenen Linien dargestellte Lage 47 zu bringen. Die Werkzeugspindel 47 wird an der Werkzeugwechselstelle in einer vorbestimmten Winkelstellung blockiert, und zwar durch den beschriebenen Keil 248. welcher gleichzeitig auch die Werkzeugspannzange 104 löst. Die Aufwärtsbewegung der Werkzeugspindel 47 setzt auch die

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Werkzeugspannzange 104 zurück in dieselbe Aufnahmefassung 358, so dass sie in derselben Winkelstellung gespeichert wird, wie sie aus der Drehscheibe des Werkzeugspeichers und -Wechslers 13 entnommen wurde. Diese Drehscheibe zieht sich dann von der Werkzeugspannzange 104 zurück durch eine Auswärtsbewegung aus der in Fig. 48 in ausgezogenen Linien dargestellte Stellung in eine vordere Stellung 13a. Wie vorstehend beschrieben, dreht sich dann die Drehscheibe des Werkzeugspeichers oder -Wechslers 13 in eine von der Steuereinrichtung bestimmte Richtung, um die als nächstes programmierte Werkzeughaltefassung 358 in die unterste Werkzeugwechselstellung zu bringen, was während der Auswärtsbewegung der Drehscheibe erfolgt. Diese Drehscheibe wird dann in die in Fig. 48 in ausgezogenen Linien dargestellte Stellung zurückgezogen, wobei während des letzten Abschnittes dieser Rückbewegung die nächste Werkzeugspannzange 104, welche inzwischen in die Werkzeugwechselstellung gebracht wurde, axial in die Werkzeugspindel 47 eingesetzt wird. Sie wird gesichert durch den Antriebskeil 101 in der Nut 99 der neuen Werkzeugspannzange 104 (Fig. 14A). Die Werkzeugspindellagerung 12 wird dann abgesenkt und der Verriegelungskeil 248 entgegen der Uhrzeigerrichtung in die in Fig. 14A in strichpunktierten Linien dargestellte Stellung mittels der Feder 265 geschwenkt, um die neue Werkstückspannzange 104 in der Spindel 47 zu verriegeln und die Werkzeugspindel 47 selbst zur Drehung freizugeben.

Die Werkzeugspindel 47 zieht also selbst das neue Werkzeug aus dem Werkzeugspeicher und -Wechsler 13, wenn sie sich nach unten in die in Fig. 48 in gestrichelten Linien dargestellte Stellung 47a bewegt, wo sie dann für den Bearbeitungsvorgang mit dem neuen Werkzeug an einem Werkstück bereit ist.

Wie bereits erwähnt, können bei der dargestellten Ausführungsform einer erfindungsgemäss ausgebildeten Werkzeugmaschine 24 Werkzeuge in der drehbaren Scheibe des Werkzeugspeichers und -Wechslers gespeichert werden, wobei einander benachbarte Werkzeuge in einer Gesamtzeit von vier Sekunden gewechselt werden können. Dabei können alle oder auch nur ein Teil aller dieser 24 Werkzeuge in der Drehscheibe des Werkzeugspeichers und -Wechslers 13 in jeder gewünschten Reihenfolge zur Ausführung bestimmter Bearbeitungsvorgänge an einem Werkstück verwendet werden, wobei die Werkzeuge automatisch zwischen der Werkzeugspindel 47 und dem Werkzeugspeicher und -Wechsler 13 in der vorstehend beschriebenen Weise überführt werden.

Die vorstehend im einzelnen beschriebene Arbeitsweise des wahlweisen Plattenwechslers kann selbstverständlich ebenfalls durch einen geeigneten elektronischen Schaltkreis gesteuert werden, so dass der Plattenwechsel automatisch von selbst abläuft, sobald die Bedienungsperson den Start eines solchen Vorganges auslöst.

Wie sich aus vorstehender Beschreibung ergibt, sind bei der erfindungsgemäss ausgebildeten Werkzeugmaschine kei-5 nerlei hydraulische Steueranlagen erforderlich, welche Lärm und Schmutz verursachen und einen ständigen Ölwechsel notwendig machen. Die elektrischen Antriebsmotoren sind bei der erfindungsgemässen Ausführung alle gleich und daher erforderlichenfalls austauschbar.

io Die Verwendung von elektrischen Antriebsmotoren, welche unmittelbar mit den kugelgelagerten Langschrauben verbunden sind, vermeidet weiterhin übermässige Hitzeentwicklung wegen der wenigen Bestandteile, die für den Antrieb der verschiedenen beweglichen Teile der Maschine erforderlich 15 sind. Die direkte Verbindung der Antriebsmotoren mit den Langschrauben vermeidet weiterhin das Auftreten übermässiger Reibung und Hitzeentwicklung, wie sie normalerweise bei den Kraftübertragungen bei bekannten Ausführungen von Werkzeugmaschinen auftreten. Diese geringe Hitzeentwick-20 lung bei der Tätigkeit der Maschine begünstigt aber eine grössere Genauigkeit bei der Bearbeitung von Werkstücken. Ausserdem gewährleistet die direkte Verbindung zwischen den Antriebsmotoren und den Langschrauben eine rasche Querverschiebung und Rückführung der verschiedenen gleitenden 25 Teile. Die Verwendung mechanischer Mittel, einschliesslich des Keils 248 für die radiale Blockierung der Werkzeugspindel 47 und für die Lösung des Werkzeugspannfutters 104 in der Werkzeugspindel 47, begünstigt die Zuverlässigkeit und Wirksamkeit der Maschinentätigkeit. Dies ist insofern vorteilhaft, 30 als hierfür weder zusätzliche elektrische noch hydraulische Einrichtungen erforderlich sind.

Die bei der erfindungsgemässen Werkzeugmaschine verwendete Spannzange mit ihren Fingern 117, welche einen gleichmässigen Durchmesser auf ihrer ganzen Länge aufwei-35 sen, wenn sich diese Spannzangenfinger 117 in einer unwirksamen, entspannten Lage befinden, benötigt eine Ausführung, welche billiger und leichter in der Herstellung, langlebiger und rascher in ihrer Arbeitsweise ist. Durch diese Ausbildung der Spannzangenfinger 117 haben diese eine kürzere Strecke zwi-40 sehen ihrer entspannten, unwirksamen Stellung und ihrer wirksamen Stellung zu durchlaufen, wodurch sie weniger Ermüdungserscheinungen ausgesetzt sind und somit länger arbeiten.

Die abgeschrägten Zähne an der Zahnradkupplung 182 verursachen eine merklich geringere Reibung in dem An-45 triebsgetriebe für die Werkzeugspindel 47. Weiterhin erfolgt die Lösung der Spannzange während der Bewegung der Werkzeugspindellagerung 12 entlang der Y-Achse, ohne dass hierfür besondere Einrichtungen zur Durchführung dieser Tätigkeit erforderlich sind.

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25 Blatt Zeichnungen

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PATENTANSPRÜCHE

1. Werkzeugmaschine, gekennzeichnet durch die Kombination von a) einer Werkzeugspindellagerung (12) mit einer um eine erste Achse drehbaren Werkzeugspindel (47), welche Spindellagerung entlang einer zweiten, rechtwinklig zu der Werkzeugspindeldrehachse angeordneten Achse verschiebbar ist,

b) einem Werkzeugspeicher und -Wechsler (13), welcher um eine dritte, parallel zur ersten und rechtwinklig zur zweiten Achse angeordnete Achse drehbar und mit einer Mehrzahl ringförmig angeordneter Werkzeughaltefassungen (358) versehen ist, die in einer die dritte Drehachse schneidenden Ebene umlaufen und von denen jede lösbar ein Werkzeug aufnimmt, und c) einer Antriebseinrichtung für eine relative Bewegung zwischen der Werkzeugspindel und dem Werkzeugspeicher und -Wechsler entlang der zweiten Achse zur Entnahme eines Werkzeuges aus einer bestimmten Werkzeughaltefassung des Werkzeugspeichers und -Wechslers und zur Rückführung dieses Werkzeuges in die bestimmte Werkzeughaltefassung.
2. Maschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch a) eine Antriebseinrichtung für eine relative Axialbewegung zwischen der Werkzeugspindel (47) und dem Werkzeugspeicher und -Wechsler (13) in einer Richtung zur Entfernung eines Werkzeuges aus der Spindel,

b) einen Drehantrieb für den drehbaren Werkzeugspeicher und -Wechsler zur Ausrichtung einer bestimmten Werkzeughaltefassung (358) in axialer Verlängerung zu der Werkzeugspindel, und c) eine Antriebseinrichtung für eine relative Axialbewegung zwischen der Werkzeugspindel und dem Werkzeugspeicher und -Wechsler in anderer Richtung zum Einsetzen eines anderen Werkzeuges aus der bestimmten Werkzeughaltefassung in die Werkzeugspindel.
3. Maschine nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine lösbare Halterung für ein Werkzeug (108) in der Werkzeugspindel (47).
4. Maschine nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen Drehantrieb für die Werkzeugspindel (47).
5. Maschine nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine Blockierungseinrichtung (248) für die Werkzeugspindel (47) in einer vorbestimmten Winkelstellung.
6. Maschine nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine die gestoppte Werkzeugspindel (47) radial in einer vorbestimmten Winkelstellung blockierende Einrichtung (248), welche zum Halten eines Werkzeuges in der Werkzeugspindel lösbar ist.
7. Maschine nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur relativen Verschiebung zwischen der Werkzeugspindel (47) und dem darin sitzenden Werkzeug.
8. Maschine nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine Säulenanordnung (11) und eine hierauf entlang der zweiten Achse gleitbare Werkzeugspindellagerung (12).
9. Maschine nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Werkzeugspindellagerung (12) mit einem Gehäuse (46) zur Verschiebung entlang der zweiten Achse und durch eine Antriebseinrichtung (214) für die relative Bewegung zwischen der Werkzeugspindel (47) und dem Werkzeugspeicher und -Wechsler (13) entlang dieser zweiten Achse, welche an der Säulenanordnung (11) angeordnet ist und das verschiebbare Werkzeugspindellagergehäuse antreibt.
10. Maschine nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch eine Antriebseinrichtung mit einer kugelgelagerten, mit dem verschiebbaren Werkzeugspindellagergehäuse (46) verbundenen Langschraube (214) und mit einem hiermit verbundenen elektrischen Antriebsmotor (229).
11. Maschine nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch einen unmittelbar mit der Langschraube (214) verbundenen Elektromotor (229).
12. Maschine nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine lösbare Werkzeughalterung mit einer innerhalb der Werkzeugspindel (47) beweglichen Spannzange (116—118), welche bei Verschiebung in einer Richtung ein Werkzeug in der Werkzeugspindel hält und bei Verschiebung in anderer Richtung freigibt, sowie mit einer innerhalb der Werkzeugspindel beweglichen Schubstange (114) zur Verschiebung der Spannzange und mit einer die Schubstange in eine ein Werkzeug in der Werkzeugspindel haltende Richtung drückende Feder (126).
13. Maschine nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine zylindrische, mit der Schubstange (114) verbundene Spannzange (116) mit einer Mehrzahl elastischer, einen nok-kenartigen Kopf (118) aufweisender Finger (117) zum Halten eines Werkzeuges in der Werkzeugspindel (47), wenn die Spannzange in die Halterichtung verschoben ist, wobei die Aussenflächen der Finger teilkreisförmig ausgebildet sind und in entspanntem Zustand eine zylindrische, den Spannzangen-basisring verlängernde Umfangfläche bilden und wobei die Fingernockenköpfe aus diesem entspannten Zustand radial nach innen zum Halten eines Werkzeuges in der Werkzeugspindel biegbar sind, wenn die Spannzange in die Halterichtung verschoben wird.
14. Maschine nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine mechanische Blockierungseinrichtung.
15. Maschine nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch einen zwischen einer unwirksamen und einer wirksamen Stellung verschwenkbaren Keil (248) und durch eine diesen Keil in die unwirksame Schwenkstellung drückende Feder (265) sowie durch eine Einrichtung (258) zur Schwenkung des Keiles in seine wirksame Stellung, in welcher er die Werkzeugspindel (47) radial blockiert und die Schubstange (114) in eine ein Werkzeug in der Werkzeugspindel freigebende Richtung verschiebt.
16. Maschine nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine den Keil (248) in seine unwirksame Stellung drückende Schraubendruckfeder (265).
17. Maschine nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch einen an der verschiebbaren Werkzeugspindellagerung (12) schwenkbar gelagerten Keil (248), welcher durch Anschlag an eine Anschlagfläche (257) in seine wirksame Stellung schwenkbar ist, wenn die Werkzeugspindellagerung verschoben wird, um ein Werkzeug in eine bestimmte Werkzeughaltefassung (358) in dem drehbaren Werkzeugspeicher und -Wechsler (13) zurückbringen.
18. Maschine nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch eine Werkzeugspindel (47) mit einem Querschlitz (273) an ihrem rückwärtigen Ende, in welchen der Keil (248) eingreift, wenn er in seine die Werkzeugspindel radial blockierende Stellung schwenkt.
19. Maschine nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch einen Werkzeugspindeldrehantrieb mit einem in dem Werkzeugspindelgehäuse (46) angeordneten Zahnradgetriebe, welches mit der Spindel (47) zu deren Drehantrieb verbunden ist, und mit einem Antriebsmotor (135) an dem Gehäuse, welcher mit dem Zahnradgetriebe verbunden ist.
20. Maschine nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch ein Zahnradgetriebe mit a) einer Langsamdrehübersetzung (161, 163),

b) einer Schnelldrehübersetzung (173,179),

c) einer von dem Antriebsmotor (135) angetriebenen Welle (143) und d) einer Kupplung (182) zur wahlweisen Verbindung der Antriebswelle mit der Langsamdrehübersetzung oder der Schnelldrehübersetzung.

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21. Maschine nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch eine auf der Antriebswelle (143) zwischen einer ersten Stellung zum Antrieb der Langsamdrehübersetzung (161, 163) und einer zweiten Stellung zum Antrieb der Schnelldrehübersetzung (173, 179) verschiebbare Kupplung (182) und durch eine Einrichtung (203, 204) zum Verschieben der Kupplung zwischen diesen beiden Stellungen.
22. Maschine nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine Kupplungsverschiebeeinrichtung mit einer Feder (203) zur Verschiebung der Kupplung (182) in die erste und mit einem hydraulischen Antrieb (204) zur Verschiebung in die zweite Stellung.
23. Maschine nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch einen Elektromotor (135) als Antriebsmotor.
24. Maschine nach Anspruch 23, gekennzeichnet durch einen Elektromotor (135), dessen Antriebswelle (142) unmittelbar mit der Kupplungswelle (143) verbunden ist.
25. Maschine nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine hülsenförmige Kupplung (182) mit einer ersten Reihe keilförmiger Zähne (189) zum Eingriff mit der Langsamdrehübersetzung (161,163) und einer in axialem Abstand davon angeordneten zweiten Reihe keilförmiger Zähne (190) zum Eingriff mit der Schnelldrehübersetzung (173,179).
26. Maschine nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch Zähne (189, 190) mit einer Abschrägung (191) auf beiden Seiten an ihren äusseren Enden und einer Abschrägung (192) am äusseren Ende ihrer Umfangsflächen.
27. Maschine nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine Blockierungseinrichtung mit einem Lagetaster (275, 276).
28. Maschine nach Anspruch 27, gekennzeichnet durch einen Lagetaster mit einem Näherungsschalter (276) an der Werkzeugspindellagerung (12) und mit einem Magneten (275) an einem Zahnrad der Übersetzungsgetriebe, welcher bei seiner Ausrichtung gegenüber dem Näherungsschalter die Werkzeugspindel (47) in einer vorbestimmten Winkelstellung stoppt.
29. Maschine nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch einen an der Säulenanordnung (11) axial verschiebbar gelagerten Werkzeugspeicher und -Wechsler (13), welcher zum Einsetzen eines Werkzeuges in die Werkzeugspindel (47) axial gegen die Säulenanordnung und zum Entfernen eines Werkzeuges aus der Werkzeugspindel hiervon weg bewegbar ist, und durch einen Antrieb (315) für den Werkzeugspeicher und -Wechsler zu dieser Axialbewegung.
30. Maschine nach Anspruch 29, gekennzeichnet durch eine Drehlagerung für den Werkzeugspeicher und -Wechsler (13) in beiden Drehrichtungen und durch einen Drehantrieb (324) hierfür.
31. Maschine nach Anspruch 30, gekennzeichnet durch einen Werkzeugspeicher und -Wechsler (13) mit einer in einer Ebene rechtwinklig zu seiner Drehachse drehbaren Scheibe (296) mit einer Mehrzahl von Werkzeughaltefassungen (358) an ihrem Aussenumfang.
32. Maschine nach Anspruch 31, gekennzeichnet durch Werkzeughaltefassungen (358) mit Einrichtungen (361, 367) zum lösbaren Halten eines Werkzeuges in einer vorbestimmten Radial- und Axiallage.
33. Maschine nach Anspruch 32, gekennzeichnet durch eine Tasteinrichtung (347, 349) zur Bestimmung der Drehlage der Werkzeugspeicher- und -wechslerscheibe (296).
34. Maschine nach Anspruch 33, gekennzeichnet durch eine Tasteinrichtung mit einem ersten Schalter, welcher in einer Scheibendrehrichtung betätigbar ist, und mit einem zweiten Schalter, welcher in der anderen Scheibendrehrichtung betätigbar ist.
35. Maschine nach Anspruch 32, gekennzeichnet durch radial haltende Werkzeughalteeinrichtungen aus Federklammern (371).
36. Maschine nach Anspruch 32, gekennzeichnet durch axial haltende Werkzeughalteeinrichtungen aus einem radial verstellbaren Finger (361) in jeder Werkzeughaltefassung (358), welcher an einem Werkzeug in der Fassung angreift.
37. Maschine nach Anspruch 30, gekennzeichnet durch einen Drehantrieb aus einem Elektromotor (324) und einem Untersetzungsgetriebe (333, 335).
38. Maschine nach Anspruch 29, gekennzeichnet durch eine Axialführung mit einem Lagergehäuse (308) an der Säulenanordnung (11) und einer gleitbar in diesem Lagergehäuse geführten Trägerwelle (306).
39. Maschine nach Anspruch 38, gekennzeichnet durch einen Axialantrieb mit einem Hydraulikzylinder (315) an der Säulenanordnung (11), dessen Kolbenstange (314) mit der Trägerwelle (306) verbunden ist.
40. Maschine nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch a) eine X-Längsachsenbasis (14) an der Säulenanordnung

(11),

b) eine Schlittenführung (15) auf dieser X-Achse mit der Z-Querachsenführung,

c) einen Antrieb (391, 392) auf der X-Achsenbasis zur Verschiebung der Schlittenführung entlang dieser X-Achse,

d) eine auf der Z-Querachsenführung verschiebbare Werktischlagerung (16),

e) einen Antrieb (407, 408) auf der Schlittenführung zur Verschiebung der Werktischlagerung entlang der Z-Achse,

f) einen auf der Werktischlagerung drehbar gelagerten Werktisch (17) und g) einen Antrieb (437, 441) zur Drehung dieses Werktisches.
41. Maschine nach Anspruch 40, gekennzeichnet durch Antriebseinrichtungen für die Schlittenführung (15) und für die Werktischlagerung (16) mit jeweils einem Elektromotor (393, 411) und einer kugelgelagerten Langschraube (391, 407).
42. Maschine nach Anspruch 41, gekennzeichnet durch unmittelbar mit den jeweiligen Langschrauben (391,407) verbundene Elektromotoren (393, 411).
43. Maschine nach Anspruch 40, gekennzeichnet durch einen Werktischdrehantrieb mit einem Elektromotor (458) und einem Schneckengetriebe (437,441).
44. Maschine nach Anspruch 43, gekennzeichnet durch einen Schneckentrieb (441) auf einer Welle (442), womit der Elektromotor (458) unmittelbar verbunden ist.
45. Maschine nach Anspruch 40, gekennzeichnet durch a) eine auf der Werktischlagerung (16) drehbar gelagerte Palettenbasis (474),

b) eine auf dieser Palettenbasis verschiebbar sitzende Palette (18),

c) eine an der Palettenbasis beweglich gelagerte Klemmplatte (477) zum Festklemmen der Palette an der Palettenbasis,

d) eine Betätigungseinrichtung (485, 493, 504) für die Klemmplatte zwischen einer wirksamen Klemmstellung und einer unwirksamen Lösestellung und e) Führungseinrichtungen (494-496) an der Palette zu deren Abziehen von der Palettenbasis.
46. Maschine nach Anspruch 45, gekennzeichnet durch einen Drehantrieb (437, 441) für die Palettenbasis (474).
47. Maschine nach Anspruch 45, gekennzeichnet durch eine Klemmplattenbetätigung mit einer Feder (493), welche die Klemmplatte (477) nach unten in die wirksame Klemmstellung drückt, und mit Nockenflächen (506, 507), womit die Klemmplatte in die unwirksame Lösestellung anhebbar ist.
48. Maschine nach Anspruch 47, gekennzeichnet durch einen Nockenkeil (504) an der Schlittenführung (15) und einen Nockentastzapfen (485) an der Klemmplatte (477), welcher bei Verschiebung der Werktischlagerung (16) in eine der Z-

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Achsenrichtungen auf der Schüttenführung von dem Nockenkeil anhebbar ist und hierbei die Klemmplatte in ihre unwirksame Lösestellung anhebt.
49. Maschine nach Anspruch 45, gekennzeichnet durch eine Palettenführung mit einer Führungsplatte (517) an der Palette (18), welche mit einer Führungsplatte (515) an der Palettenbasis (474) in Eingriff steht und die Palette axial führt und die einen seitlich an der Palette herausstehenden Vorsprung (521) aufweist.
50. Maschine nach Anspruch 49, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (526) zur radialen Führung der Palette (18) auf der Palettenbasis (474).
51. Maschine nach Anspruch 50, gekennzeichnet durch einen Palettenwechsler (22) zum Verschieben einer Palette (18) von der Palettenbasis (474) auf eine Trägerführungsplatte (526).
52. Maschine nach Anspruch 51, gekennzeichnet durch einen Palettenwechsler mit a) einer Basis (522) nahe der Werktischlagerung (16),

b) einer an dieser Basis drehbar gelagerten Trägerführungsplatte (526),

c) einem Drehantrieb (548) für diese Trägerführungsplatte und d) einer Einrichtung (574) zum Überführen einer Palette (18) von der Palettenbasis (474) auf die Trägerführungsplatte.
53. Maschine nach Anspruch 52, gekeimzeichnet durch eine Palettenüberführungseinrichtung mit a) einem Überführungsarm (574) zum Eingriff an dem Vorsprung (521) der Führungsplatte (517) einer Palette (18) auf der Palettenbasis (474),

b) einer kugelgelagerten Langschraube (581) mit einer Mutter (580),

c) einem Drehantrieb (588) für die Langschraube und d) einer von der Schraubenmutter betätigten Armführung (578, 595, 596) zur Bewegung des Armes zwischen einer Eingriffstellung an der Führungsplatte einer Palette auf der Palettenbasis zu deren Überführung auf die Trägerführungsplatte (526) und einer Stellung zum Überführen einer zweiten Palette von der Trägerführungsplatte auf die Palettenbasis.
54. Maschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine die Werkzeuge (108) in dem drehbaren Werkzeugspeicher und -Wechsler (13) auswählende elektronische Schaltung mit a) zwei Endschaltern (347, 349) neben der Scheibe (296) des Werkzeugspeichers und -Wechslers, welche diese Endschalter zwecks Zählung der an einer Werkzeugwechselstelle durchlaufenden Werkzeuge und Erzeugung von Werkzeugzählsignalen betätigen;

b) einem Werkzeugcodesignalspeicherkreis zur Speicherung eines Werkzeugcodesignals entsprechend jedem einzelnen Werkzeug im Werkzeugspeicher und -Wechsler (13);

c) einem Werkzeugzähler zur Aufnahme der Werkzeugzählcodesignale von den Endschaltern (347; 349);

d) einem logischen Koinzidenzkreis zum Antrieb der drehbaren Werkzeugspeicher und -wechslerscheibe (296) bis zum Auftreten einer Koinzidenz zwischen einem die Anforderung eines Werkzeuges repräsentierenden Codesignal und dem Werkzeugcodesignal des Werkzeugzählers, und zum Anhalten dieser Scheibe bei Feststellung der Koinzidenz dieser Signale;

e) einer Einrichtung zur Übertragung eines Codesignals für ein angefordertes Werkzeug zum logischen Koizidenzkreis und f) einer Einrichtung zur Übertragung der Werkzeugcodesignale von den Endschaltern zum logischen Koinzidenzkreis zwecks Vergleichs mit dem Codesignal für das angeforderte Werkzeug und zum Anhalten der Werkzeugspeicher- und -wechslerscheibe mit dem angeforderten Werkzeug an der Werkzeugwechselstelle, wenn Koinzidenz der erwähnten Signale auftritt.
55. Maschine nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Endschalter auf- und abwärts zählt und der andere die Voreinstellung des Zählers in eine Bezugsstellung bewirkt.