CH621397A5 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Drosselventil mit einem fest angeordneten, eine axiale Durchgangsöffnung aufweisenden Ventilgehäuse und mit einem drehbaren Ventilkörper zum vollständigen oder teilweisen Öffnen und Schliessen dieser Durchgangsöffnung sowie mit einem Ventilsitzring aus einer inneren Schutzschicht aus einem fluorhaltigen Kunststoff und einer äusseren, daran haftenden Schicht aus einem Elastomer.

Zur Verbesserung der antikorrosiven und druckfesten Eigenschaften von Drosselventilen wurde schon vorgeschlagen, die mit dem Durchgangsmedium in Berührung kommenden Flächen sowohl des Ventilkörpers als auch des Ventilgehäuses mit einer Schutzschicht zu versehen, welche aus einem fluorhaltigen Kunststoff besteht. Zusätzlich hierzu ist eine Zwischenschicht aus einem elastischen Material zwischen der Schutzschicht und der Innenfläche des Ventilgehäuses vorgesehen, um die Abdichtung zwischen dem Ventilkörper und dem Ventilgehäuse zu verbessern. Man erhält auf diese Weise eine erhebliche Verbesserung in der Druckwiderstandsfähigkeit des Ventils. Diese beiden Schichten werden in der Praxis zu einem Stück vereinigt, welches an der Innenseite des Ventilgehäuses befestigt ist.

Zur Vermeidung von Undichtigkeiten um die Ventilspindel wird ein kappenförmiger Dichtungsring oder ein Stapel mehrerer Dichtungsringe vorgesehen, um die Gleitflächen zwischen der Ventilspindel und dem Ventilgehäuse wirksam abzudichten.

Als fluorhaltiger Kunststoff wird für das Auskleidungs-s material bei übüchen Drosselventilen Polytetrafluoräthylen, nachfolgend kurz PTFE genannt, vorwiegend verwendet. Als Elastomermaterial für die Zwischenschicht wird vorzugsweise natürlicher oder synthetischer Kautschuk verwendet. Die Bezeichnung «Zwischenschicht», wie sie nachstehend ver-10 wendet wird, bezieht sich auf das montierte Ventil, wenn der Ventilsitzring in das Ventilgehäuse eingesetzt ist.

Der PTFE-Kunststoff besitzt zwar vorzügliche antikorrosive Eigenschaften, ist jedoch ziemlich gasdurchlässig. Wenn daher ein mit diesem Kunststoff ausgekleidetes Dros-15 selventil in Leitungen für gasförmige Medien verwendet wird, beispielsweise in Leitungen für gasförmiges Chlor, dringt dieses Gas leicht von der Innenseite der Schutzschicht her in die dahinterliegende Zwischenschicht, so dass das Elastomermaterial, woraus diese besteht, schnell seine Ela-20 stizität verliert. Die Druckfestigkeit und Dichtwirkung des Ventiles wird daher bald mangelhaft.

Bei der praktischen Verwendung derartiger üblicher, innen überzogener Drosselventile wurde ferner gefunden,

dass bei wiederholtem Öffnen und Schliessen des Ventiles 25 sich die Zwischenschicht aus elastischem Material leicht in ihrer Lage an der Innenseite des Ventilgehäuses verschiebt. Eine weitere Schwierigkeit bei innen verkleideten Drosselventilen besteht darin, dass der beim Zusammensetzen derartiger Ventile ausgeübte Druck hauptsächlich an den Flan-30 sehen auftritt, wo das Elastomermaterial der Zwischenschicht des Ventilsitzringes, insbesondere in der Nähe dieser Flansche, radial nach innen gedrückt wird und sich auswölbt. Im äussersten Fall bilden diese Auswölbungen nach innen gerichtete Wülste, welche in der Praxis die Abdichtung 35 zwischen dem Ventilsitzring, insbesondere dessen Elastomerschicht, einerseits und dem Ventilgehäuse andererseits beeinträchtigen. Diese ausgewölbten Wülste verursachen auch lokal begrenzte Abnutzungen auf der Innenseite des Ventilgehäuses, an welcher der Ventilkörper anliegt. Dieser Nachteil 40 beeinträchtigt bei seinem Auftreten erheblich die Druckfestigkeitseigenschaften des Ventiles.

Es wurde auch festgestellt, dass sich eine derartige Verformung oder Verschiebung der Elastomerschicht gelegentlich auch auf die Abdichtung an einem oder beiden Enden 45 der Ventilspindel auswirkt. Dadurch kann selbstverständlich Strömungsmedium durch defekte Dichtstellen austreten. Erfahrungsgemäss können aber derartige Dichtungsverluste nicht vollständig vermieden werden, selbst wenn übliche Dichtungsringe verwendet werden.

5() Auch wurde festgestellt, dass bei der Verwendung derartiger üblicher Dichtinge an den Enden der Ventilspindel verhältnismässig schnell eine Beschädigung durch Abnutzung auftritt, wenn die gegenseitig verdrehbaren Teile des Ventiles, einschliesslich der Ventilspindel, betätigt werden. 5S Zweck der Erfindung ist daher die Schaffung eines Drosselventiles, welches die vorstehend erwähnten Nachteile üblicher Drosselventile vermeidet und in einem hohen Masse antikorrosive Eigenschaften sowie Druckfestigkeit für einen ausgedehnten Anwendungsbereich aufweist.

60 Hierzu besteht die innerste Schutzschicht oder Auskleidung des Ventilsitzes aus Polyvinylidendifluorid, nachfolgend kurz als PVDF bezeichnet, welches hochwertige gasdichte Eigenschaften aufweist, während die Schutzschicht oder Auskleidung des Ventilkörpers aus PTFE besteht, so dass 6J die dahinterliegende Elastomerschicht vollständig geschützt ist und die leicht gleitende Verdrehbarkeit zwischen den beiden Hauptteilen des Ventiles gewährleistet ist.

Zusätzlich hierzu besitzt die Elastomerschicht eine be

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sondere Struktur und Anordnung, um eine dauernde physikalische Verformung des Elastomers zu vermeiden und gleichzeitig eine dauernde Abdichtung zwischen dieser Schicht und dem Ventilgehäuse zu gewährleisten.

Bei Anwendung dieser Massnahmen kann besonders 5

ausgewählter PVDF-Kunststoff, welcher an sich härter ist als Material für die Ventilgehäuseschutzschicht, verwendet werden. Auf diese Weise kann die leichte Verdrehbarkeit beim öffnen und Schliessen des Ventiles beibehalten werden.

Das erfindungsgemäss ausgebildete Drosselventil gehört 10 also zu der Art, wobei die Ventilflächen, welche mit dem durchströmenden Medium in Berührung kommen, mit einem fluorhaltigen Kunststoff ausgekleidet sind und wobei die Kunststoffschutzschicht des Ventilsitzes, welche dicht an der Innenseite des Ventilgehäuses zu liegen kommt, mit einer 15 Elastomerzwischenschicht verbunden ist, die fest daran sitzt unter Bildung eines einteiligen Ventilsitzringes.

Als wesentliches Merkmal sind zwei parallel zueinander verlaufende Ringnuten auf der Aussenseite der Elastomerschicht des Ventilsitzringes beiderseits des mittleren Ab- 20 dichtbereiches gegenüber dem Ventilgehäuse vorgesehen. Diese Ringnuten weisen, jedoch in der Nähe der Ventilspindeldurchgänge Eigenarten auf, deren Zweck nachstehend noch beschrieben wird.

Der radiale Querschnitt der Elastomerschicht ist etwa 25 kehl- oder rinnenförmig ausgebildet und die beiden Ringnuten befinden sich auf der Oberseite des inneren Querschnittsbodens. Die Umfangsränder der beiden Kehl- oder Rinnenseiten sind nach innen gegeneinander ausgewölbt und die entsprechenden Teile in der Wand des Ventilgehäuses mit Aus- 30 nehmungen versehen, so dass diese ausgewölbten Umfangsränder des Ventilsitzringes dicht und fest in die ringnuten-förmigen Ausnehmungen des Ventilgehäuses eingreifen.

Dabei wird jedoch eine kleine, leere Fuge auf der Innenseite jedes Umfangsrandes der Ventilsitzringschicht gebildet. Der 35 Zweck dieser Massnahme wird nachstehend noch beschrieben.

Auf diese Weise umschliesst die kehl- oder rinnenförmige Elastomerschicht das Ventilgehäuse von innen her auf beiden Ventilseiten. Die ausgesetzte Aussenseite der Elastomerschicht 40 ist dabei vollständig bedeckt mit der innenseitigen Schutzschicht.

Der Ventilkörper besteht aus oder ist bedeckt mit PTFE, während das Ventilgehäuse mit PVDF überzogen ist. Auf diese Weise werden vorzügliche Gleiteigenschaften zwischen 4J diesen beiden Teilen gewährleistet.

Da PVDF nur eine geringe Gleiteigenschaft aufweist, ist das Ventilgehäuse nur durch dieses Material geschützt, wobei gleichzeitig die Elastomerzwischenschicht ausreichend gegen Gaskorrosion geschützt ist. Andererseits besteht der 50 Ventilkörper aus oder ist ausschliesslich überzogen mit PTFE, um eine ausreichende Gleiteigenschaft zu erzielen.

Die Gasdurchlässigkeit von PVDF ist geringer als diejenige von PTFE und beträgt nur etwa V250 für Sauerstoff und etwa V200 für Stickstoff, bezogen auf die Gasdurchlässigkeit 5J von letzterem. Deshalb wird selbst bei einer dünneren Schicht von PVDF die Zerstörung des Elastomermaterials durch gelegentlichen Angriff eines korrosiven Gases wirksam vermieden.

Andererseits besitzt PVDF vergleichbare antichemische 60 Eigenschaften und Hitzebeständigkeit wie PTFE, so dass die Begrenzung seiner praktischen Verwendung nur gering ist.

Die Härte von PVDF ist höher als diejenige von PTFE, jedoch kann ersteres in Form einer dünneren Schicht angewandt werden, weil die Gasdurchlässigkeit geringer ist. Für 65 die Elastomerzwischenschicht wird für den jeweiligen Verwendungszweck eine entsprechende Struktur und Anordnung ausgewählt, wie es nachstehend noch beschrieben wird.

Die PVDF-Schicht kann leicht und wirtschaftlich aufgebracht werden, wenn hierzu ein übliches Härtungs- und Formverfahren angewandt wird.

Wie bereits erwähnt, besitzt die PVDF-Schicht nur geringe Elastizität, so dass die Stärke dieser Schicht nur gering sein soll. Sie wird an die Elastomerschicht angeformt, welche eine besonders ausgewählte Struktur besitzt zu dem Zweck, eine zufriedenstellende Abdichtwirkung bei gleichzeitiger Beweglichkeit des Ventilkörpers zu erreichen. Die angeformte Elastomerschicht kann aus natürlichem oder synthetischem Kautschuk bestehen. Für letzteren wird vorzugsweise Chloro-prenkautschuk oder Silikonkautschuk verwendet, nachdem diese bis zu einer bestimmten Härte vulkanisiert sind. Die PVDF-Schicht wird in einer getrennten Form vorgefertigt und auf ihrer Verbindungsseite mit einem hitzehärtbaren Kunstharz versehen. Dann wird sie in einer zweiten Form durch Zusatz eines Kautschukmaterials mit diesem vereinigt und vulkanisiert.

In den beigefügten Zeichnungen sind beispielsweise Ausführungsformen eines erfindungsgemäss ausgebildeten Dros-selventiles dargestellt, wobei zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine erste Ausführungsform;

Fig. 2 einen Schnitt durch das Ventil nach II—II' in Fig. 1;

Fig. 3 einen Ausschnitt aus einem Ventilgehäuseschnitt mit einer inneren, zweiteiligen Schutzschicht aus zwei verschiedenen Materialien;

Fig. 4 eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform;

Fig. 5 einen Schnitt hiervon rechtwinklig zur Zeichenebene in Fig. 4 und

Fig. 6 eine vergrösserte perspektivische Darstellung eines Ventilsitzringes für die erste Ausführungsform, wobei dessen axiale Länge übertrieben wiedergegeben ist.

Bei der ersten Ausführungsform nach den Fig. 1 und 2 besteht das eigentliche Ventilgehäuse A aus den beiden Gehäusehälften 1 und 2 mit den zusammengehörenden Flanschen la und 2a sowie la' und 2a'. Die beiden Gehäusehälften 1 und 2 sind lösbar mittels einer Mehrzahl von Schraubenbolzen und Muttern verbunden, von denen einer 10 in Fig. 1 dargestellt ist.

In zusammengesetztem Zustand besitzt das Ventil eine grosse zylindrische Bohrung 12, welche als Durchgangsöffnung für ein vorzugsweise gasförmiges Medium dient. Dessen Durchgang oder Strömungsmenge kann mit diesem Ventil gesteuert werden.

Die Oberfläche der Durchgangsbohrung 12 ist mit einer Schutzauskleidungsschicht 3 aus PVDF versehen, welche an einer elastischen Zwischenschicht 4 sitzt. Diese beiden Schichten 3 und 4 sind fest miteinander verbunden und bilden einen einzigen Ventilsitzring 21, welcher mittels Erhit-zungs- und Formverfahren vorgefertigt ist. Dieser Ventilsitzring 21 sitzt dicht, jedoch entfernbar an der Innenfläche des Ventilgehäuses A.

Die obere Gehäusehälfte 1 besitzt einen nach aussen hervorstehenden oberen Flansch 13 und die untere Gehäusehälfte 2 einen ebenfalls nach aussen herausstehenden, unteren Flansch 14. Diese beiden Teile 13 und 14 dienen zusammen zur drehbaren Lagerung des oberen und unteren Teiles einer Ventilspindel 6, welche entlang der vertikalen Mittelachse des Ventiles und rechtwinklig zur Mittelachse der Durchgangsbohrung 12 angeordnet ist.

Diese beiden Vorsprünge 13 und 14 sind mit vertikalen Bohrungen 13a und 14a versehen, welche zusammen die Ventilspindel 6 aufnehmen, an der ein scheibenförmiger Ventilkörper 5 mit einer Schutzschicht aus PTFE einstückig angearbeitet ist. Diese beiden Lagerbohrungen 13a und 14a gehen durch die Zwischen- und Schutzschichten 4 und 3. Sie

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sind mit demselben Material ausgekleidet wie die Schutzschicht 3. Die äusseren Enden der beiden Bohrungen 13a unti:Ì4a sind verschlossen mittels je eines Schraubstopfens 15 iind 16. Der obere Schraubstopfen 15 ist durchbohrt zum Durchgang der Ventilspindel 6, während der untere ScBraubstopfen 16 geschlossen ist.

Am Umfang der Ventilkörperscheibe 5 ist radial und konzentrisch mit der Ventilspindel 6 eine ringförmige Ausnehmung 18 bestimmter Tiefe vorgesehen, welche koaxial und in Verlängerung der oberen Ventilgehäusebohrung 13a angeòrdnet ist. In dieser Ausnehmung sitzen eine Reihe von Paeküngsringen 7, welche die Ventilspindel umgeben und diese in seitlichem Pressdruck mit der Vertikalbohrung sowie mit einer vertikalen Verlängerung der innersten Schutzschicht 3 über einen elastischen Ring 11 aus Kautschuk od. dgl. halten. Der Stapel an Dichtungsringen 7 wird in seiner Lage durch axialen Pressdruck gehalten, welcher über eine Hülse 8 von dem Stopfen 15 ausgeübt wird, der in ein Gewinde 9 eingeschraubt ist.

Die Packungsringe 7 bestehen aus PTFE und jeder besitzt einen starren, konvex-konkaven Querschnitt.

Am unteren Vorsprung 14 mit der entsprechenden Vertikalbohrung 14a sind die gleichen Teile mit 8', 11' und 18' bezeichnet, welche die gleiche Funktion wie die Teile 8,11 und 18 am oberen Vorsprung 13 haben.

Die inneren Ränder des Ventilgehäuses A besitzen eine gewinkelte Ausnehmung, wie es in Fig. 2 zu erkennen ist. Hieran liegen entsprechend gewinkelte Vorsprünge 4b der elastischen Zwischenschicht 4 an. Auf diese Weise entsteht eine dichte Verbindung zwischen dem Ventilgehäuse und der Zwischenschicht, welche einen kehlförmigen Radialschnitt aufweist und fast den ganzen Querschnitt des Ventilgehäuses mit Ausnahme der Flanschen la, la' und 2a, 2a' umschliesst. In der praktischen Ausführung ist ferner eine kleine, leere Fuge 4d an jeder Randausnehmung vorgesehen, um bei elastischer Verformung Material der elastischen Zwischenschicht aufzunehmen.

Die Umfangsränder der Zwischenschicht sind mit nach innen gerichteten Wülsten 4c versehenn, wie Fig. 2 zeigt. Diese Wülste greifen am Ventilgehäuse an. Dieses ist hierfür mit entsprechenden Ausnehmungen oder Nuten versehen, wodurch die dichte Verbindung durch den entstehenden Eingriff zwischen den beiden Teilen noch verbessert wird.

Diese Eingriffe bei 4b und 4c wirken auftretenden Deformationen in dem elastischen Material der Zwischenschicht wirksam entgegen, welche durch wiederholte Drehbetätigung des Ventilkörpers 5 sowie durch den hohen Pressdruck zwischen den beiden Ventilgehäusehälften 1 und 2 auftreten.

Am Bodenteil der kehlförmig profilierten Zwischenschicht 4 sind zwei parallele Ringnuten 4a angeordnet, welche symmetrisch beiderseits der mittleren Axialebene des Vénìilkorpers 5 verlaufen, gesehen in dessen geschlossener Stellung nach Fig. 2. Diese Ringnuten 4a sind nahe den Durchgangsöffnungen für die Ventilspindel unterbrochen (Ffg>; 6). Sie sind vorgesehen zur Aufnahme von nachgiebigem; Material der Zwischenschicht 4 bei deren Deformation, welche bei Betätigung des Ventilkörpers zur Steuerung des Durchgangsstromes auftreten kann, wobei gleichzeitig die Abdichtung zwischen dem Schichtmaterial und dem Ventilgehäuse verbessert wird, insbesondere an dem Bereich 4e zwischen den beiden Nuten der Zwischenschicht. Die Lage jeder der beiden Ringnuten 4a gegenüber der Mittellinie des Ventilkörpers 5 wird vorzugsweise so gewählt, dasb'diese sich ausserhalb der Diehtfläche des Ventilkörpers befinden, wenn dieser nahezu in seiner Schliessstellung steht, d. hv um 85° verdreht ist, wenn die vollständige Schliessstellung eine Verdrehung um 90° bildet. Die Tiefe jeder dieser Ringnuten 4a beträgt vorzugsweise Va bis V4 der Dicke der Zwischenschicht 4.

Die oberen und unteren Flanschen 13 und 14 des Ventils sind mit Schraublöchern 19 und 20 versehen zur Aufnahme von Befestigungsbolzen bei der Montage des Ventiles in einer Rohrleitung mittels entsprechenden Schraubenbolzen und Muttern.

Fig. 2 zeigt das Ventil in seiner vollständig geschlossenen Arbeitsstellung. Um dieses Ventil in seine vollständig offene Arbeitsstellung zu bringen wird die Ventilspindel 6 um 90° aus ihrer Schliessstellung verdreht. Durch Einstellung des Ventilkörpers 5 in eine Zwischenstellung in beiden Richtungen kann der Durchgangsstrom für eine bestimmte Strömungsgeschwindigkeit entsprechend gesteuert werden, wie es an sich bekannt ist. Die Ventilbetätigung zur Ausführung der Steuerung der Strömungsgeschwindigkeit kann üblicher Art sein und ist in den Fig. 1—3 der Einfachheit halber weggelassen.

Bei der abgewandelten Ausführungsform nach Fig. 3 bezeichnen die Ziffern 1, la, 2 und 2a dieselben Teile wie bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform. Bei dieser Abwandlung besteht jedoch die innerste Schutzschicht 3 aus zwei miteinander fest verbundenen Teilschichten 3a und 3b. Die nicht dargestellte Ventilkörperscheibe ist mit PVDF verkleidet."Die erste Teilschutzschicht 3a, welche in Kontakt mit der Elastomerschicht 4 ist, besteht aus TVDF, während die zweite Teilschutzschicht 3b, welche der Einwirkung des Strömungsmediums, beispielsweise gasförmigem Chlor, ausgesetzt ist, aus PTFE besteht. Wie vorstehend beschrieben, sind die Ventilkörperscheibe und das Ventilgehäuse wirksam gegen chemische Korrosion und Erosion durch die PVDF-Schutzsehichten geschützt. Gleichzeitig wird eine leichte Gleitbarkeit zwischen der Ventilkörperscheibe und dem Ventilgehäuse durch die innerste Schutzschicht 3b gewährleistet, welche aus PTFE besteht und die innerste Schicht des herausnehmbaren Ventilsitzringes bildet, wenn die Ventilteile zusammengesetzt sind.

Eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäss ausgebildeten Ventiles wird im Zusammenhang mit den Fig. 4 und 5 beschrieben, wobei entsprechende Teile der ersten Ausführungsform mit denselben Bezugsziffern, jedoch gestrichen, "bezeichnet sind.

In diesem Fall ist ein Betätigungshandgriff 22 am oberen Ende der Ventilspindel 6' angeordnet. Dieser Handgriff 22 ist mit einem verschiebbaren Stellstift 23 versehen und in seiner vollständig geschlossenen Arbeitsstellung dargestellt. Die Ventilkörperscheibe 5' befindet sich folglich ebenfalls in ihrer vollständig geschlossenen Lage.

Das verbreiterte obere Ende des oberen Gehäuseflansches 13' ist mit einer Anzahl im Abstand voneinander angeordneter Öffnungen 26 versehen, in welche der Stellstift 23 zur Einstellung einer bestimmten Arbeitsstellung einrasten kann. Diese Öffnungen sind vorzugsweise entlang eines bestimmten Kreisbogenabschnittes angeordnet, um welchen der Handgriff 22 und die Ventilspindel 6' verdrehbar sind.

Ein kleiner, gewinkelter Hilfshebel 24 ist am mittleren Teil des Handhebels 22 um einen Zapfen 25 schwenkbar angelenkt. Der verstellbare Stellstift 23 geht durch einen Teil 22a des Handgriffes und wird normalerweise unter elastischem Druck mit seinem Ende in eine der Öffnungen 26 gedrückt, um die Ventilspindel 6' in einer bestimmten Arbeitsstellung zu halten. Hierzu ist eine nicht dargestellte Schraubenfeder um den Stellstift 23 in einer entsprechenden Bohrung des Handgriffteiles 22a vorgesehen, welche diesen Stellstift 23 in Fig. 4 nach rechts drückt. Das eine Ende des Winkelhebels 24 ist gegabelt und umfasst den Stellstift 23 hinter einem Anschlag, welcher bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel aus zwei Muttern 27 besteht.

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Wenn der Ventilkörper 5' geöffnet oder geschlossen werden soll, werden die beiden Hebel 22 und 24 zusammen ergriffen, wobei der kleine Hebel 24 in Uhrzeigerrichtung um den Zapfen 25 geschwenkt wird (Pfeil B in Fig. 4), so dass der Stellstift 23 zurückgezogen wird. Dann wird der Haupthebel 22 in die entsprechende Richtung zum Schliessen oder öffnen des Ventiles oder in eine mehr oder weniger offene Zwischenstellung verschwenkt. Durch Loslassen des Hilfshebels 24 kann der Stellstift 23 in Eingriff mit einer der Stellöffnungen 26 gebracht werden. Das innere Ende des Handgriffes 22 sitzt drehfest am oberen Ende der Ventilspindel 6', um das ausgeübte Drehmoment auf diese zu übertragen.

Diese übliche Betätigungseinrichtung kann selbstverständlich ersetzt werden durch andere Einrichtungen, wie eine hydraulische Betätigung, einen Elektromotor, ein Handrad od. dgl., womit die Ventilspindel verdreht werden kann.

Diese Betätigungseinrichtung kann im übrigen selbstverständlich auch bei der ersten Ausführungsform des erfindungsgemäss ausgebildeten Drosselventiles verwendet werden. Weitere Teile dieser zweiten Ausführungsform sind im wesentlichen gleich den entsprechenden Teilen der ersten Ausführungsform, und zwar sowohl in ihrer Struktur als auch in ihrer Wirkung, so dass keine nochmalige Beschreibung zum Verständnis dieser zweiten Ausführungsform erforderlich erscheint.

Der Ventilsitzring 21 (Fig. 1) ist besonders in Fig. 6 dargestellt. Wie hierbei zu erkennen ist, besitzen die beiden parallelen Ringnuten 4a Unterbrechungen, um irgendwelche Verbindungen mit den Ventilspindelöffnungen in dem Ventilsitzring zu vermeiden.

Für eine dichte Verbindung der innersten Schutzschicht 3 mit der Kautschukschicht 4 wird ein hitzehärtbarer Kunststoff verwendet. Auf diese Weise kann die Härtung dieses hitzehärtbaren Kunststoffes gleichzeitig mit der Vulkanisa-5 tion des Kautschukmaterials durchgeführt werden, welches für die Zwischenschicht 4 verwendet wird. Eine bevorzugte Verfahrensweise für diesen Zweck wird nachfolgend beschrieben:

Pulverisiertes PVDF wird zunächst in eine erste und aufklappbare Form gebracht und in einen gehärteten Zustand überführt, womit die Schutzschicht 3 vorgefertigt ist.

Diese vorgefertigte Schutzschicht 3 wird dann für 2 bis 3 Minuten zum Entfetten in eine Reinigungsflüssigkeit getaucht. Diese Entfettungsflüssigkeit kann beispielsweise bestehen aus einer Mischung von 20%iger NaOH, C2H5OH und Wasser in einem Gewichtsverhältnis von 20:24:56, welche auf 60 bis 70° C erhitzt wird. Dann wird die vorgefertigte Schutzschicht mit Wasser gewaschen und getrocknet und auf ihrer Verbindungsseite mit einem hitzehärtbaren Kunststoff überzogen.

Andererseits wird die Kautschukschicht in einer zweiten Form vorgefertigt, aus dieser Form genommen und dann mit Methanol entfettet. Das Kautschukmaterial ist hierbei noch unvulkanisiert. Hierauf werden die beiden vorgefertigten Halbfabrikate zusammen in eine dritte Form eingebracht und während 20 Minuten einem Druck von 5 bis 50, vorzugsweise 10 kg/cm2, und einer Temperatur von 150 bis 155° C ausgesetzt. Auf diese Weise erhält man einen innig verbundenen und einteiligen Ventilsitzring 21, wofür die Hitzehärtung und die Vulkanisation gleichzeitig ausgeführt werden kann, was naturgemäss einen erheblichen technischen Fortschritt darstellt.

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2 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

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1. Drosselventil mit einem fest angeordneten, eine axiale Durchgangsöffnung aufweisenden Ventilgehäuse und mit einem drehbaren Ventilkörper zum vollständigen oder teilweisen Öffnen und Schliessen dieser Durchgangsöffnung sowie mit einem Ventilsitzring aus einer inneren Schutzschicht aus einem fluorhaltigen Kunststoff und einer äusseren, daran haftenden Schicht aus einem Elastomer, gekennzeichnet durch wenigstens zwei parallel zueinander verlaufende Ringnuten (4a) in der radial aussen liegenden Umfangsfläche der Elastomerschicht (4), welche selbst einen kehlförmigen Radialschnitt aufweist und bei eingesetztem Ventilsitzring (21) einen Teil des Ventilgehäuses (A) umschliesst, wobei diese Ringnuten an den Öffnungen in dem Ventilsitzring, welche zum Durchgang der Ventilkörperspindel (6) dienen, unterbrochen sind.

2. Ventil nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Elastomerschicht (4) mit gegeneinander nach innen gerichteten Umfangsrändern (4c), welche bei eingesetztem Ventilsitzring (21) in entsprechende Ringnuten in dem Ventilgehäuse (A) eingreifen.

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PATENTANSPRÜCHE

(3) des Ventilsitzringes (21) aus Polyvinylidendifluorid.

5. Ventil nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Ventilsitzring mit einer inneren Schutzschicht aus zwei Teilschichten (3a, 3b), von denen die im Radialschnitt äussere Schicht aus Polyvinylidendifluorid und die im Radialschnitt innere Schicht aus Polyäthylentetrafluorid besteht.

6. Ventil nach Anspruch 1, 4 oder 5, gekennzeichnet durch eine Verbindungsschicht zwischen den beiden Ventilsitzschichten (3, 4) aus einem hitzehärtbaren Kunststoff, welcher unter Hitze- und Druckeinwirkung gleichzeitig mit einer Vulkanisation der Elastomermasse der Zwischenschicht

3. Ventil nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine kleine leere Fuge (4d) entlang jedes der Ventilsitzum-fangsränder zur Aufnahme radialer elastischer Verformungen der Elastomerschicht (4) bei wiederholter Betätigung des Ventilkörpers (5).

4. Ventil nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine fluorhaltige Kunststoffschicht aus Polytetrafluoräthylen auf dem Ventilkörper (5) und durch eine innere Schutzschicht

(4) gehärtet ist.