CH619397A5 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum diskontinuierlichen Herstellen von Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Bei der Herstellung von massiven, dickwandigen Formteilen mit glatter Oberfläche aus thermoplastischem Kunststoff ist es zur Vermeidung von Einfallstellen, die zwangsläufig bei Abkühlen einer in eine Form eingespritzten kompakten Kunststoffmasse auftreten, bekannt, im Inneren des Formteiles eine treibmittelhaltige Kunststoffmasse vorzusehen, durch die die kompakte, die Aussenhaut bildende Kunststoffmasse während des Abkühlvorganges ständig an die Innenwandung der Form gedrückt wird.

So ist es beispielsweise aus der DE-AS 1 778 451 bekannt, in eine Form zuerst einen Pfropfen einer die Form nicht ausfüllenden Charge aus nicht schäumendem, also kompakten thermoplastischen Kunststoff und dann vor dem Erstarren des Mittelteiles dieses Pfropfens eine zweite, ein Treibmittel enthaltende Charge aus thermoplastischem Kunststoff in dieses Mittelteil einzuspritzen. Dabei drückt der treibmittelhaltige Kunststoff der zweiten Charge den Kunststoff der ersten Charge nach allen Seiten an die Innenwandung der Form. Abschliessend kann noch eine geringe Menge kompakten Kunststoffes in die Form eingespritzt werden.

In Weiterbildung dieses Verfahrens ist es aus der DE-OS 2 241 002 bekannt, im Anschluss an das Einspritzen der ersten, die glatte Oberfläche des Formteiles bildenden Charge einen ein Treibmittel enthaltenden Kunststoff gleichzeitig mit weiterem kompakten Kunststoff in die Form einzuspritzen. Der ein Treibmittel enthaltende Kunststoffstrang strömt dabei über eine zentrale Düse in die Form, während der die glatte Aus-senfläche bildende, kompakte Kunststoff über eine die zentrale Düse umgebende Ringdüse in die Form gelangt.

Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens weist normalerweise zwei getrennte Extruder auf. In dem einen Extruder wird der ein Treibmittel enthaltende, und in dem anderen Extruder der kompakte Kunststoff aufbereitet. Das flüssige oder gasförmige Treibmittel wird bereits im Bereich des einen Extruders in den plastizierten Kunststoff eingebracht und mit diesem vermischt. Durch die Verwendung von zwei Extrudern ist eine solche Vorrichtung kompliziert und teuer.

Wenn ein kompakter Kunststoff und ein ein Treibmittel enthaltender Kunststoff nacheinander in eine Form eingespritzt werden, besteht zwar die Möglichkeit, nur einen Extruder zu verwenden, der kompakten Kunststoff liefert. Kurz nach Beginn des Einspritzvorganges — eine vorbestimmte Menge kompakten Kunststoffes befindet sich bereits in dem Formwerkzeug — wird dem weiter einströmenden kompakten Kunststoff auf seinem Weg vom Extruder zum Formwerkzeug ein Treibmittel zugesetzt. Hierbei besteht jedoch der Nachteil, dass immer der gesamte Querschnitt des Einströmkanales mit treibmittelhaltigem Kunststoff gefüllt ist und beim Nachspülen mit kompaktem Kunststoff der treibmittelhaltige Kunststoff nicht restlos entfernt werden kann. Dies beeinträchtigt die Oberflächenqualität des nächsten Formteiles. Darüber hinaus ist bei einem solchen Verfahren die Durchmischung des kompakten Kunststoffes mit dem Treibmittel schwierig und eine genaue Dosierung der treibmittelhaltigen Kunststoffmenge nicht möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum diskontinuierlichen Herstellen von Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff mit einer glatten Oberfläche und einem porigen Kern zu schaffen, das trotz der Verwendung nur eines Extruders das gleichzeitige Einspritzen von kompaktem und treibmittelhaltigem Kunststoff ermöglicht und gleichzeitig eine gute Durchmischung des kompakten Kunststoffes mit dem Treibmittel sowie eine genaue Dosierung der treibmittelhaltigen Kunststoffmenge sicherstellt.

Zur Lösung dieser Aufgabe werden die im Kennzeichen des Patentanspruches 1 angegebenen Verfahrensmerkmale vorgeschlagen.

Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht es, einen von einem Extruder zugeführten, kompakten Kunststoffstrang ohne besondere Umlenkung in einen Kernstrang und mindestens einen Ringstrang zu unterteilen, einen inneren Strang mit Treibmittel zu durchmischen und die Stränge anschliessend gleichzeitig in das Formwerkzeug einzuspritzen. Dabei ist der treibmittelhaltige Kunststoffstrang immer von einem kompakten Kunststoffstrang umgeben. Bedarfsweise ist es möglich, vor

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und/oder nach der gleichzeitigen Einspritzphase nur eine geringe Menge kompakten Kunststoffes in das Formwerkzeug zu leiten. Durch dieses Verfahren können bei geringstem maschinentechnischen Aufwand einwandfreie Formteile mit glatter Aussenhaut und porigem Kern gefertigt werden.

Das erfmdungsgemässe Verfahren und vorteilhafte Vorrichtungen zur Durchführung desselben werden nachfolgend an Hand in der Zeichnung dargestellte Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungs-gemässen Verfahrens mit geschlossener Düse,

Fig. 2 die Düse gemäss Fig. 1 in halbgeöffneter Stellung, Fig. 3 die Düse gemäss Fig. 1 in vollgeöffneter Stellung, Fig. 4 eine abgeänderte Düse gemäss Fig. 1,

Fig. 5 eine weitere Ausbildung einer Düse in geschlossener Stellung,

Fig. 6 die Düse gemäss Fig. 5 in halbgeöffneter Stellung und

Fig. 7 die Düse gemäss Fig. 5 in vollgeöffneter Stellung.-In der Fig. 1 der Zeichnung ist eine Vorrichtung zum diskontinuierlichen Herstellen von Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff mit einer glatten Aussenhaut und einem porigen Kern in vereinfachter Weise dargestellt, die im wesentlichen aus einer Piastiziereinheit 1, einem Zwischenspeicher 2 und einem an ein nicht gezeigtes Formwerkzeug anschliessba-ren Düsenkopf 3 besteht. Die Piastiziereinheit 1 ist in dem gezeichneten Ausführungsbeispiel als Schneckenextruder ausgebildet, in dem die beispielsweise über einen Fülltrichter 4 als Granulat aufgegebene Kunststoffmasse in den plastischen Zustand übergeführt und über eine Leitung 5 an den Zwischenspeicher 2 abgegeben wird. Der Zwischenspeicher 2 besteht normalerweise aus einer Kolben-Zylindereinheit, deren Ausschiebekolben 6 durch die einströmende, kompakte Kunststoffmasse zurückgedrängt wird. Sobald sich eine vorbestimmte Menge der plastizierten Kunststoffmasse - die in an sich bekannter Weise durch mit der Kolbenstange 7 des Zwischenspeichers 2 zusammenwirkende Steuermittel anstellbar ist - im Zwischenspeicher 2 befindet, wird ein mit der Kolbenstange 7 verbundener Verschiebeantrieb 8 angeschaltet, der die plastizierte Kunststoffmasse dem Düsenkopf 3 zuführt. Dabei kann der Düsenkopf 3 entweder direkt an den Zwischenspeicher 2 angeschlossen oder - wie in der Zeichnung angedeutet - über eine Leitung 9 mit diesem verbunden sein.

Der Düsenkopf 3 besteht aus einem weitgehend zylindrischen Gehäuse 10, das an seinem dem Zwischenspeicher 2 abgewandten Ende eine Düsenspitze 10a trägt, die abgerundet ist und eine Ausspritzöffnung 11 besitzt. Das Gehäuse 10 weist eine zentrische Bohrung 12 auf, die über den grössten Teil ihrer Länge eine gleichbleibende zylindrische Form besitzt und sich an ihrem Ende in der Düsenspitze 10a auf die Ausspritzöffnung 11 verjüngt. Die Bohrung 12 nimmt einen rohrförmi-gen Dorn 13 auf, dessen Aussendurchmesser kleiner als der Durchmesser der Bohrung 12 ist, so dass zwischen dem Gehäuse 10 und dem Dorn 13 ein Kanal 14 mit ringförmigem Querschnitt entsteht. Über mindestens einen an sich bekannten Steg 15 ist der Dorn 13 in der Bohrung 12 gehalten. Der Dorn 13 besitzt eine über den grössten Teil ihrer Länge zylindrische Bohrung 16, die zur Aufnahme einer Schliessnadel 17 dient. Die Schliessnadel 17 ist axial in der Bohrung 16 des Domes 13 verschiebbar. Zu diesem Zweck ist im Gehäuse 10 eine sich fluchtend durch den Steg 15 und den Dorn 13 erstreckende Öffnung 18 vorgesehen, durch die ein gelenkig an der Schliessnadel 17 angeschlossener Hebel 19 ragt. Dieser Hebel 19 ist auf einer ausserhalb des Gehäuses 10 ortsfest angeordneten Achse 20 gelagert, und an seinem anderen Ende mit einem regelbaren, beispielsweise als Kolben-Zylindereinheit ausgebildeten Stellenantrieb 21 verbunden.

An ihrem der Ausspritzöffnung 11 zugewandten Ende besitzt die Schliessnadel 17 einen Absatz 22, der in einer entsprechend verringerten Durchlassöffnung 23 des Domes 13 geführt ist. In der in Fig. 1 gezeigten Stellung, der sogenannten Schliessstellung der Schliessnadel 17 ragt dieselbe mit dem Absatz 22 über den Dorn 13 hinaus, so dass die Verbindung zwischen dem Kanal 14 und der Ausspritzöffnung 11 unterbrochen ist. Ferner weist die Schliessnadel 17 einen axial verlaufenden Kanal 24 auf, der mit Abstand von den beiden Enden der Schliessnadel 17 endet. An dem der Ausspritzöffnung 11 zugewandten Ende des Kanals 24 sind mehrere geneigt verlaufende Überströmkanäle 25a vorgesehen, die in der in Fig. 1 gezeigten Stellung der Schliessnadel 17 an der Wandung der Durchlassöffnung23 enden und erst in der Stellung der Schliessnadel gemäss Fig. 3 freigegeben sind. Auch am anderen Ende des Kanals 24 sind derartige Überströmkanäle 25b angeordnet, deren Neigung der Neigung der Überströmkanäle 25a entgegengerichtet ist. Die Überströmkanäle 25b enden in der Stellung der Schliessnadel 17 gemäss Fig. 1 an der Innenwandung des Domes 13. An diesem Ende weist die Schliessnadel 17 zwei umlaufende Vorsprünge 26, 27 auf, die in entsprechenden Erweiterungen 28, 29 des Domes 13 in der Schliessstellung der Schliessnadel 17 gemäss Fig. 1 Aufnahme finden. Im Bereich der Erweiterung 28 ist ein Ringkanal 30 in die Wandung des Domes 13 eingearbeitet, der mit einem Kanal 31 in Verbindung steht. Der Kanal 31 mündet im Bereich der Öffnung 18 und ist dort mit einer Leitung 32 verbunden, die ihrerseits an eine an sich bekannte und in der Zeichnung nicht dargestellte Dosiereinrichtung für flüssige oder gasförmige Treibmittel angeschlossen ist.

Bei der Erläuterung der Arbeitsweise der vorbeschriebenen Vorrichtung wird davon ausgegangen, dass die Schliessnadel 17 ihre Stellung gemäss Fig. 1 einnimmt und (von einem vorhergegangenen Arbeitszyklus her) einerseits der Kanal 14 mit kompakter Kunststoffmasse und anderseits der Kanal 24 mit treibmittelhaltiger Kunststoffmasse gefüllt ist. Sobald der Zwischenspeicher 2 mit der für einen Füllvorgang des Formwerkzeuges erforderlichen, plastizierten Kunststoffmenge vom Extruder beschickt wurde, wird vor der Anschaltung des Verschiebeantriebes 8 der Stellantrieb 21 beaufschlagt und die Schliessnadel 17 in die Stellung gemäss Fig. 2 bewegt. In dieser Stellung der Schliessnadel 17 ist die Verbindung zwischen dem Kanal 14 und der Ausspritzöffnung 11 geöffnet, so dass kompakte Kunststoffmasse aus dem Zwischenspeicher 2 in das nicht gezeigte Formwerkzeug gefördert werden kann. In dieser Stellung der Schliessnadel 17 münden die Überströmkanäle 25 a in einen noch geschlossenen Ringraum 33 zwischen der Schliessnadel 17 und dem Dom 13, während durch die Überströmkanäle 25b eine Verbindung von dem Kanal 24 zu der ringförmigen Erweiterung 28 hergestellt wird.

Darüber hinaus ist die Erweiterung 28 mit der Erweiterung 29 verbunden.

Diese Stellung der Schliessnadel 17 wird nur kurzzeitig eingenommen und dies auch nur für den Fall, dass eine bestimmte Menge kompakten Kunststoffes in das Formwerkzeug vorgespritzt werden soll. In der Stellung der Schliessnadel 17 gemäss Fig. 3, in die dieselbe durch den Stellantrieb 21 gelangt, ist einerseits der Ringraum 33 zur Ausspritzöffnung 11 geöffnet und anderseits befindet sich der Vorsprung 27 ausserhalb des Domes 13, so dass nun kompakte Kunststoffmasse über die Erweiterungen 28, 29 und die Überströmkanäle 25b in den zentrischen Kanal 24 der Schliessnadel 17 gelangen kann. Sobald diese Strömungsverbindung hergestellt ist, wird über die Leitung 32, den Kanal 31 und den Ringkanal 30 Treibmittel in die hier strömende kompakte Kunststoffmasse eingeleitet. Um eine gute Durchmischung von Treibmittel und Kunststoffmasse zu erreichen, sind in dem Kanal 24 mehrere an sich bekannte, wendeiförmige, jeweils um 90° gegeneinander versetzte Mischbleche 34 angeordnet. Durch die Übers

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strömkanäle 25a verlässt nun die treibmittelhaltige Kunststoffmasse den Kanal 24, die im Bereich der Ausspritzöffnung 11 von einem Schlauch aus kompaktem Kunststoff umgeben ist.

Sobald sich eine ausreichende Menge treibmittelhaltigen Kunststoffes im Formwerkzeug befindet, wird die Schliessnadel 17, beispielsweise wieder in die Stellung gemäss Fig. 2 bewegt sowie die Zufuhr treibmittelhaltigen Kunststoffes beendet. Jetzt strömt bis zur vollständigen Entleerung des Zwischenspeichers 2 nur kompakter Kunststoff in das Formwerkzeug. Mit der vollständigen Entleerung des Zwischenspeichers 2 wird die Schliessnadel 17 in ihre Ausgangsstellung gemäss Fig. 1 zurückbewegt. Anschliessend wiederholt sich der beschriebene Füllvorgang des Formwerkzeuges.

Durch Veränderung des Öffnungshubes der Schliessnadel 17 kann das Verhältnis von kompakter Kunststoffmasse zu treibmittelhaltiger Kunststoffmasse ohne Schwierigkeiten verändert werden. In Abänderung dieses Ausführungsbeispieles ist es möglich, die Schliessnadel 17 bei der Einleitung des Formwerkzeug-Füllvorganges sofort aus der Stellung der Fig. 1 in die Stellung gemäss Fig. 3 zu verschieben, d. h. es wird dann keine kompakte Kunststoffmasse in das Formwerkzeug vorgespritzt, sodern kompakte und treibmittelhaltige Kunststoffmasse strömen gleichzeitig in das Formwerkzeug. Auch bei der Beendigung des Formwerkzeug-Füllvorganges kann die Schliessnadel 17 sofort aus der Stellung der Fig. 3 in die in Fig. 1 gezeigte Stellung gebracht werden. Dann gelangt keine kompakte Kunststoffmasse mehr als sogenannter Abschluss in das Formwerkzeug.

Der in der Fig. 4 gezeigte Düsenkopf 3 a besitzt ebenfalls ein Gehäuse 35, in dem über mindestens einen Steg 36 ein Dorn 37 derart gehalten ist, dass zwischen dem Dorn 37 und dem Gehäuse 35 ein Kanal 38 mit ringförmigem Querschnitt entsteht. Der Dorn 37 besitzt ebenfalls eine über den grössten Teil ihrer Länge zylindrische Bohrung 39, die eine Schliessnadel 40 aufnimmt. Im Gegensatz zu dem vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel füllt hier die Schliessnadel die Bohrung 39 jedoch nur unvollständig aus. Die Schliessnadel 40 sperrt in bezug auf die Bohrung 39 nur deren Einlass und Auslass ab. Darüber hinaus verschliesst die Schliessnadel 40 auch die Ausspritzöffnung 41 in der Düsenspritze. Über einen grossen Bereich ist in diesem Ausführungsbeispiel zwischen der Schliessnadel 40 und dem Dorn 37 ein Ringraum 42 gebildet, in dem Mischbleche angeordnet sind. Bei der vollständigen Öffnung der Schliessnadel 40 strömt bei diesem Düsenkopf 3a ebenfalls kompakte Kunststoffmasse in den Ringraum 42, in dem die Kunststoffmasse in der bereits erläuterten Weise mit einem Treibmittel durchsetzt und vermischt wird.

In den Fig. 5 bis 7 ist eine weitere Ausbildung eines Düsenkopfes 3b gezeigt, der ebenfalls direkt oder über eine Leitung an den Zwischenspeicher 2 gemäss Fig. 1 angeschlossen werden kann. Dieser Düsenkopf 3b besitzt ein Gehäuse 44 mit einem Dorn 45, der in diesem Ausführungsbeispiel zusammen mit einem Verbindungssteg 46 einstückig mit dem Gehäuse 44 gefertigt ist. Die Ausspritzöffnung 47 ist in einer Düsenspitze 48 gebildet, die auf das Gehäuse 44 aufgesetzt und beispielsweise mittels Schrauben befestigt ist. In den Dorn 45 ist eine Schliessnadel 49 verschiebbar eingesetzt, die weitgehend mit der Schliessnadel 17 gemäss den Fig. 1 bis 3 übereinstimmt. Auch hier sind an beiden Enden Uberströmkanäle 50a, 50b eingearbeitet. Im Gegensatz zu der Schliessnadel 17 besitzt die Schliessnadel 49 eine durchgehende Bohrung 51, in die eine Hülse 52 eingesetzt ist. Die Hülse 52 ist an ihrem der Ausspritzöffnung 47 zugewandten Ende verschlossen und weist in diesem Bereich Überströmkanäle 53 auf, die in der in Fig. 5 dargestellten Stellung der Schliessnadel 49 durch die Innenwandung der Schliessnadel 49 verschlossen sind. Die Hülse 52 ist ortsfest im Gehäuse 44 angeordnet Und über nicht gezeigte Stege mit dem Gehäuse 44 verbunden. Die Stellung der Hülse 52 im Gehäuse 44 kann in Abhängigkeit von den zu verarbeitenden Kunststoffen und zur Beeinflussung der Aufteilung der zugeführten Kunststoffmasse in axialer Richtung verstellt werden.

Bei der Erläuterung der Arbeitsweise dieser Vorrichtung wird ebenfalls davon ausgegangen, dass die Schliessnadel 49 ihre Stellung gemäss Fig. 5 einnimmt und - von einem vorhergehenden Arbeitszyklus — der den Dorn 45 umgebende Ringraum 54 sowie die Bohrung 55 in der Hülse 52 mit kompakter Kunststoffmasse und der Ringraum 56 in der Schliessnadel 49 mit treibmittelhaltiger Kunststoffmasse gefüllt sind. Zur Einleitung des Einspritzvorganges wird die Schliessnadel 49 in die Stellung gemäss Fig. 6 geschoben, so dass jetzt einerseits kompakte Kunststoffmasse über den Ringraum 54 sowie über die Bohrung 55 in der Hülse 52 und die Überströmkanäle 53 zur Ausspritzöffnung 47 gelangt. Diese Stellung der Schliessnadel 49 wird dann gewählt, wenn kompakte Kunststoffmasse in das Formwerkzeug vorgespritzt werden soll.

Darüber hinaus ist die Erweiterung 58 mit den Überströmkanälen 50b verbunden.

In der Stellung der Schliessnadel 49 gemäss Fig. 7 gelangt auch kompakte Kunststoffmasse in den Ringraum 56. Dieser Kunststoffmasse wird hier in der bereits erläuterten Weise Treibmittel zugesetzt, wobei in diesem Ringraum 56 ebenfalls besondere Mischelemente angeordnet sind. Die treibmittelhaltige Kunststoffmasse gelangt jetzt über die Überströmkanäle 50a sowie eine ringförmige Ausnehmung 57 im Dorn 45 zur Ausspritzöffnung47. Der die Ausspritzöffnung 47 durchströmende Kunststoffstrang besitzt jetzt einen Kern und einen Aussenring aus kompaktem Kunststoff sowie einen Zwischenring aus treibmittelhaltigem Kunststoff. Kurz vor Beendigung des Einspritzvorganges kann die Schliessnadel 49 kurzzeitig ihre Stellung gemäss Fig. 6 einnehmen, so dass eine geringe Menge kompakter Kunststoffmasse nachgespritzt wird.

In Abänderung dieses Ausführungsbeispieles ist es möglich, die Schliessnadel 49 sofort aus der Stellung gemäss Fig. 5 in die in Fig. 7 gezeigte Stellung zu verschieben.

Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 5 bis 7 ist andeutungsweise gezeigt, wie Gehäuse 44 und Düsenspitze 48 zweiteilig ausgebildet werden können. Eine entsprechende, aber auch eine andere, die Fertigung vereinfachende Lösung ist bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 1 bis 4 anwendbar. Die Fig. 1 bis 7 zeigen nur Prinzipdarstellungen.

Obwohl das erfindungsgemässe Verfahren nur bei der diskontinuierlichen Herstellung von Formteilen erläutert wurde, ist es möglich, auch kontinuierlich zu arbeiten. Der innere Aufbau der Düsenköpfe kann dabei vereinfacht werden.

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3 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

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1. Verfahren zum diskontinuierlichen Herstellen von Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff mit einer geschlossenen Aussenhaut aus kompaktem Kunststoff und einem porigen Kern aus geschäumtem Kunststoff, bei dem ein kompakter, ringförmiger Querschnitt aufweisender Kunststoffstrang und ein in diesem befindlicher, ein Treibmittel enthaltender Kunststoffstrang über einen gemeinsamen Düsenkopf in ein Formwerkzeug eingespritzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein dem Düsenkopf (3, 3a, 3b) zugeführter, kompakter Kunststoffstrang während des Einspritzvorganges in dem Düsenkopf (3, 3a, 3b) in mindestens zwei koaxiale Kunststoffstränge unterteilt und der innere Kunststoffstrang in dem Düsenkopf (3, 3a, 3b) mit einem Treibmittel durchsetzt und vermischt wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem Düsenkopf mit einer Einlassöffnung und einer Ausspritzöffnung, einem im Düsenkopf angeordneten Dorn, einer Mischkammer, in die eine Treibmittelleitung mündet, und einem zwischen dem Gehäuse des Düsenkopfes und dem Dorn gebildeten Ringkanal, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Dorn (13,45) eine axial verschiebbare Schliessnadel (17,49) geführt und die Mischkammer (24, 56) in der Schliessnadel (17, 49) angeordnet ist.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schliessnadel (40) mit dem Dorn (37) zusammenwirkende Hachen zur Absperrung der Mischkammer (39) besitzt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schliessnadel (17,49) vom Dorn (13,45) absperrbare, nach aussen gerichtete Durchströmöffnungen (25a, 25b, 50a, 50b) besitzt.

5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schliessnadel (49) eine axiale Bohrung (51) aufweist, in der eine ortsfeste, mit dem Gehäuse (44) verbundene Hülse (52) aufgenommen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (52) an ihren der Ausspritzöffnung (47) zugewandten Stirnseite geschlossen ist und nach aussen gerichtete, von der Schliessnadel (49) absperrbare Durchströmöffnungen (53) besitzt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (52) gegenüber dem Gehäuse (44) des Düsenkopfes (3b) axial einstellbar ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischkammer kreisförmigen Querschnitt besitzt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischkammer kreisringförmigen Querschnitt besitzt.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mischkammer Mischelemente angeordnet sind.