Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Flüssigkeitsbehälters aus glasfaserarmierten Kunststoffelementen, bei welchem jeweils zwei aneinandergrenzende Elemente an ihren Rändern miteinander unter Abdichtung verbunden werden.
Bei solchen Flüssigkeitsbehältern, welche sich insbesondere als Schwimmbecken gut eignen, da sich die Elementbauweise bei solchen grossvolumigen und zumeist im Freien herzustellenden Behältern besonders eignen, weil sie den Grossteil der Arbeit in der Fabrik unter Dach durchführbar macht und die im Freien auszuführende Arbeit auf eine relativ kurze und daher weniger wetterabhängige Periode einzuschränken gestattet, hat man bislang die Elemente dadurch verbunden, dass man an deren Rändern nach der Behälteraussenseite hin gerichtete Flansche anbrachte, die dann zumeist verschraubt wurden. Das Abdichten der Fugen bot dabei manches Problem, zumal die auch statisch problematische Verschraubung lokale Druckunterschiede erzeugte.
Noch schwerwiegender ist aber der Umstand, dass die Montage der Elemente, gerade bei Schwimmbecken, das mit Verwindungen verbundene Anheben und Verschieben des immer grösser und voluminöser werdenden Gebildes bedingt, wobei man zudem oft wegen der knappen Platzverhältnisse in mühsam eingeklemmter Stellung unter und seitlich des entstehenden Behälters in einer Baugrube herumkriechen und arbeiten musste.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen von Flüssigkeitsbehältern der eingangs genannten Art, bei welchem besonders die Arbeit auf dem Bauplatze erleichtert wird und möglichst jede Arbeit ausserhalb des Behälters vermeidbar ist. Zudem soll das mit der Elementeverbindung eng verknüpfte leidige Dichtungsproblem einer befriedigenden Lösung entgegengeführt werden.
Zur Lösung der Erfindungsaufgabe ist ein Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gekennzeichnet, dass man einen am
Rand des ersten Elementes in einer von seiner Ebene abweichen den und zur Ebene des zweiten Elementes wenigstens angenähert parallelen Lage angebrachten Flansch mechanisch und mittels
Binde- und Dichtungsmittel mit dem zweiten Element verbindet.
Da nun der genannte Flansch etwa parallel zur Ebene des zweiten Elementes ist, kann das zweite Element von der
Behälterinnenseite her an diesen Flansch angelegt und z.B. durch
Blindniete oder selbstschneidende Schrauben mechanisch mit ihm verbunden werden, wobei die Abdichtung dadurch erfolgen kann, dass vor dem Anlegen des zweiten Elementes an den Flansch
Binde- und Dichtungsmittel, z.B. eine Spachtelmasse aus glasfa serarmiertem härtbaren Kunststoff, zwischen die zusammenzunie tenden Teile gegeben wird. Man kann aber auch so vorgehen, dass man die Dichtungsmasse, die auch als Bindemittel dient, erst nach erfolgter mechanischer Verbindung appliziert. Auch die kombination beider Methoden ist möglich.
Wenn man nun schon eine Elementbauweise anwendet, so er scheint es erstrebenswert, die einzelnen Elemente so einfach wie möglich, insbesondere als möglichst plan liegende Platten auszu bilden, wozu man besonders bei glasfaserarmiertem Polyester grosse ebene Arbeitsflächen verwendet.
Auf solchen Arbeitsflächen entsteht auf der ihnen zugewand ten Seite des Elementes die sogenannte rechte Seite, d.h. die nor malerweise fertigveredelte Seite, welche man bei Flüssigkeitsbe hältern, insbesondere bei Schwimmbecken, nach innen kehrt.
Es ist nun relativ wenig problemvoll, solche von der zur Arbeitsfläche parallelen und an ihr gewissermassen anliegenden Elementebene abweichenden Teile, hier Flansche, herzustellen.
welche von der Arbeitsfläche entfernter sind als das übrige Element. Solche Flansche kann man durch Anbringen entsprechender Auflagen auf der Arbeitsfläche am Element angeformt erzeugen. Man wird dies mit Vorteil dort tun, wo dieses Flansche nicht transporthindernd sind, oder wo sie sonst besondere Vorteile bieten, wie dies z.B. bei einer besonders für Schwimmbecken-Boden elemente geeigneten Verbindung noch näher besprochen werden wird.
Flansche, die sich aber gewissermassen unter dem Niveau der
Arbeitsfläche befinden würden, könnte man praktisch nur an der
Aussenkante der Arbeitsfläche am Element anformen, wodurch der Vorteil der rationellen Arbeitsflächenaufteilung verlorengehen kann, und wobei das Anbringen geeigneter Arbeitsflächenanhäng sel äusserst problematisch ist. Es wird deshalb in solchen Fällen, wie sie z.B. bei Verbindungen zwischen einer Bodenplatte und einer Wandplatte eines Schwimmbeckens auftreten können, vor teilhaft eine weitere Ausführungsform der Erfindung angewendet werden, bei welcher man ein Winkelstück vorfabrizieren und vor erst mit dem ersten Element und dann mit dem zweiten Element in noch näher zu beschreibender Weise verbinden kann.
Welche Ausführungsform man auch anwendet, es kann immer mit einer relativ wenig beeinträchtigten Innenfläche gerechnet werden, welche man nach der Verbindung der Elemente auf ein fache Weise, z.B. durch Überschleifen, Spachteln und Streichen der Verbindungsstelle, oder durch Abdecken mittels vorgefertigter
Platten, dem Blick entziehen kann. Es besteht dabei auch die
Möglichkeit, durch solche lokale Oberflächenbehandlungen einen besonderen Effekt, z.B. eine farblich oder in der Höhe abgesetzte
Markierung oder Verzierung, anzubringen.
Da sich alle Arbeiten beim Verbinden der Elemente im Behäl terinneren ausführen lassen und dabei eine Verbindung mittels mechanischer Teile und Bindemittel stattfindet, wobei letzteres gleichzeitig als Dichtungsmittel eingesetzt werden kann, erhält man erhebliche Vorteile, welche nachstehend noch eingehender besprochen werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichung bei spielsweise näher besprochen. Es zeigt:
Fig. 1 einen Schnitt durch eine Verbindungsstelle zweier mit einander in etwa fluchtender Glasfaser-Polyester-Elemente, wie sie z.B. zwischen den Bodenplatten eines Schwimmbeckens beste hen kann,
Fig. 2 zwei Ausführungsformen von Verbindungsstellen (im
Schnitt) zwischen zueinander im Winkel angeordneten
Glasfaser-Polyester-Elementen, wie sie z.B. zwischen Boden und
Seitenwand bzw. zwischen Stufen-Teilen vorgesehen werden kön nen.
In Fig. 1 sind die beiden Elemente mit 1 und 2 bezeichnet. Das erste Element 1 weist einen doppelt abgesetzten angeformten
Flansch 10 mit den Absätzen 11 und 12 auf.
Das zweite Element 2 hat einen nur einfach abgesetzten ange formten Flansch 20.
Die in Fig. 1 gezeigte Verbindung der Elemente 1 und 2 ist dadurch erzeugt worden, dass man auf den zweiten Absatz 12 des Flansches 10 den Flansch 20 fluchtend mit dem ersten Absatz 11 des Flanches 10 auflegte (Flansch 10 ist somit parallel zum Element 2) und durch (nicht bezeichnete) Löcher Blindniete 3 zur mechanischen Verbindung einsetzte.
Nun wurde über den Flanschen 11 und 20 eine mehrfache Schicht 4 aus mit Glasfaser-Gewebe oder -Matte armiertem härtbarem Polyester aufgetragen und wenigstens teilweise härten gelassen. Dann wurde eine Schicht 5 aus mit Glasfasern durchsetztem Polyesterspachtelkitt als Binde- und Dichtungsmittel aufgetragen, auf welche eine vorgefertigte Platte 6 aus glasfaserarmiertem Polyester aufgelegt wurde, wobei der Spachtelkitt diese Platte 6 mit dem übrigen Material verband. Je nach den gewünschten Eigenschaften kann anstelle der Schichten 4, 5 und 6 auch eine andere Schichtung treten.
In Fig. 2 sind zwei Verbindungen A und B dargestellt. Bei der Verbindung A ist das erste Element 100 (z.B. die Trittfläche einer Stufe eines Schwimmbeckens) mit einem angeformten Flansch 110 hergestellt worden, welcher Flansch 110 im Winkel zum ersten Element 100 und parallel zur Richtung des zweiten Elementes 200 angeordnet ist. Zwischen Flansch 110 und Element 200 wurde als Binde- und Dichtungsmittel eine Masse 400 aus Glasfasern und härtbarem Polyester gegeben, worauf man diese beiden Teile durch Blindniete 300 verband. Die Masse 400 wurde dabei unter dem Druck der Niete 300 vorwiegend nach hinten (rechts) als Wulst (nicht bezeichnet) ausgepresst. Soweit auch vorne (links) ein kleinerer Wulst entstand, wurde er abgestochen, bevor er hart war. Die Nietköpfe 300' wurden, wie ersichtlich, im Element 200 versenkt angeordnet.
Die (nicht bezeichneten) Senklöcher wurden mit Spachtelmasse 500 gefüllt. Eine Deckschicht 600 aus einem der sichtbaren (inneren) Oberfläche der Elemente 100 und 200 entsprechenden Material wurde zur Abdeckung angebracht.
Die Verbindung B ist der Verbindung A sehr ähnlich, wobei aber am ersten Element 111 (es ist eine Bodenplatte eines Schwimmbeckens) mittels Blindnieten 310 und unter Zwischenlage eine Blind- und Dichtungsmittels 410 der oben beschriebenen Art ein vorgefertigtes Winkelstück 112 (aus Glasfaser-Polyester) so angebracht wurde, wie dies für die Verbindung A soeben beschrieben wurde. Auch das Anbringen des zweiten Elementes 210 am so erhaltenen Flansch 112' durch Binde- und Dichtungsmittel 410 und Niete 310 erfolgte wie soeben für die Verbindung A beschrieben. Auch hier sind die (nicht bezeichneten) Nietenköpfe der Niete 310 in den Elementen 111 und 210 versenkt worden und die Versenklöcher mit Spachtel 510 zugedeckt worden, wobei die ganze Verbindungsstelle durch Deckschicht 610 unsichtbar gemacht wurde.
Die gezeigten Verbindungen gemäss Fig. 1 und 2 haben insbesondere folgende Vorteile:
Da alle Flansche, welche an den betreffenden Elementen angeformt sind, nach der sogenannten Aussenseite des Behälters versetzt oder gewinkelt von der Elementebene abweichen, kann das betreffende Element, insbesondere Elemente 1, 2 und 100, auf einer ebenen Arbeitsfläche hergestellt werden, auf welcher man auch die Aufbauten für die Formung des angeformten Flansches aufbauen kann.
Dort, wo sich aber der Flansch (z.B. 112') in Richtung der Behälterinnenseite erstrecken wird, kann man einfach ebene Platten auf der ebenen Arbeitsfläche und getrennt davon Winkelstücke (z.B. 112) herstellen und diese Winkelstücke mit dem ersten Element so verbinden (Fig. 2, Verbindung B), dass der angestrebte Flansch (z.B. 112') entsteht.
Es ist also schon bei dieser Vorbereitung eine wesentliche Arbeitserleichterung gegeben.
Beim Zusammenbau der Elemente zum Behälter, z.B. zu einem im Boden versenkten Schwimmbecken, kann man nun die ganze Arbeit in der Baugrube vornehmen, ohne dass man auf der Rückseite, d.h. also auf der den Baugrubenwänden zugewandten Aussen- und Unterseiten des Behälters operieren müsste. Es kann die ganze Arbeit im Inneren ausgeführt werden, was nicht nur erhebliche Zeitersparnis bedeutet, sondern wesentlich kleinere Aushubvolumina mit sich bringen kann. Zudem braucht man den Behälter nicht in der Grube zu heben oder zu verschieben.
Da man nach der in Fig. 1 und in Fig. 2 für Verbindung A gezeigten Ausbildungsweise praktisch ebene Platten als Elemente verwenden kann und nur im Falle der Verbindung B der Fig. 2 noch zusätzliche (aber praktisch wenig Platz beanspruchende) Winkelteile benötigt, ist der Transport denkbar einfach und selbst für grosse Schwimmbecken mit kleinen Lastwagen ausführbar.
Es kann pratisch jedes Zwischenmass bei den Behältern hergestellt werden, wobei man gewünschtenfalls sogar von Normplat ten ausgehen kann, welche durch Zuschneiden auf das Zwischen mass gebracht werden können.
Es versteht sich, dass ausser Polyester auch andere Kunst stoffe, z.B. Polyepoxyde, verwendbar sind, und die Wahl des
Kunststoffes lediglich eine Frage der Anforderungen an den Be hälter und des Preises ist.