DE19836629C1 - Aerodynamisches Flächentragwerk und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Abstract

Ein aerodynamisches Flächentragwerk mit einer aus einer Oberschale und einer Unterschale sowie quer zu einer Längsrichtung (S) angeordneten Rippen und ggf. in der Längsrichtung (S) verlaufenden Holmen bestehenden Struktur, die aus einem faserverstärkten Material gebildet ist, kann mit einem verringerten Montageaufwand und unter Vermeidung von Bolzenverbindungen dadurch hergestellt werden, daß zur Bildung der Struktur in der Längsrichtung (S) vorgeformte Hohlsegmente (2, 2') mit jeweils einer Oberwand (3), einer Unterwand (4) und einem Boden (5) ausgebildet sowie derart ineinander geschachtelt sind, daß der Boden (5) und Teilstücke (6, 7) der Oberwand (3) und der Unterwand (4) eines Hohlsegments (2, 2') in eine offene Seite des benachbarten, aufnehmenden Hohlsegments (2, 2') hineinragen und daß die Hohlsegmente (2, 2') im Bereich der Teilstücke (6, 7) mit ihren Ober- und Unterseiten (3, 4) flächig aneinanderliegend verbunden sind und daß Ober- und Unterseite der aus den Hohlsegmenten (2, 2') gebildeten Struktur mit einer die Hohlsegmente (2, 2') überspannenden Abdeckschicht (8, 9) abgedeckt sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein aerodynamisches Flächentragwerk mit einer aus einer Oberschale und einer Unterschale sowie quer zu einer Längsrichtung angeordneten Rippen und ggf. in der Längs­ richtung verlaufenden Holmen bestehenden Struktur, die aus einem faserverstärkten Material gebildet ist.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen aerodynamischen Flächentragwerks.

Aerodynamische Flächentragwerke an Flugzeugen sind herkömmlich aus Leichtmetall hergestellt worden. Seit einiger Zeit sind gattungsgemäße aerodynamische Flächentragwerke in Benutzung, die aus kohlenstoffaserverstärktem Kunststoff (CFK) gebildet sind. Die Struktur des aerodynamischen Flächentragwerks wird dabei aus den Komponenten Oberschale, Unterschale, Rippen und ggf. Holmen zusammengesetzt. Die als Einzelteile gefertigten Komponenten werden mittels Bolzenverbindungen zur Gesamtstruk­ tur zusammengesetzt. Die Verbindung der Komponenten über Bol­ zen setzt hohe Wandstärken und ggf. Wandverdoppelungen voraus, um eine ausreichende Festigkeit im Bereich der Bohrungen zu gewährleisten. Entgegen der Zielsetzung, durch die Konstruk­ tion eine hohe Tragfähigkeit und hohe Steifigkeit bei einem geringen Gewicht zu erzielen, läßt sich aufgrund der benötig­ ten Wandstärken und Wandverdoppelungen ein Mindestgewicht nicht unterschreiten. Darüber hinaus entstehen auch relativ hohe Montagekosten, da für die Bolzenverbindungen genaue Pas­ sungen und Bauteilausrichtungen nötig sind.

Der Erfindung liegt daher die Problemstellung zugrunde, ein aerodynamisches Flächentragwerk aus einem faserverstärkten Material mit einer hohen Steifigkeit und Tragfähigkeit bei einem verringerten Gewicht und einem verringerten Montageauf­ wand zu ermöglichen.

Ausgehend von dieser Problemstellung ist ein aerodynamisches Flächentragwerk der eingangs erwähnten Art erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der Struktur in der Längsrichtung vorgeformte Hohlsegmente mit jeweils einer Ober­ wand, einer Unterwand und einem Boden ausgebildet sowie derart ineinander geschachtelt sind, daß der Boden und Teilstücke der Oberwand und der Unterwand eines Hohlsegments in eine offene Seite eines benachbarten, aufnehmenden Hohlsegments hineinra­ gen und daß die Hohlsegmente im Bereich der Teilstücke mit ihren Ober- und Unterseiten flächig aneinanderliegend verbun­ den sind und daß Ober- und Unterseite der aus den Hohlsegmen­ ten gebildeten Struktur mit einer die Segmente überspannenden Abdeckschicht abgedeckt sind.

Der erfindungsgemäße Aufbau der Struktur des aerodynamischen Flächentragwerks stellt eine völlige Abkehr von dem bisher verwendeten Aufbauprinzip dar. Insbesondere werden Ober- und Unterschale nicht mehr - wie herkömmlich - einstückig ausge­ bildet sondern aus den Teilstücken der Hohlsegmente zusammen­ gesetzt. Die Hohlsegmente sind dabei so dimensioniert, daß ihre Böden die benötigten Rippen in integrierter Form bilden. Die bevorzugte Verbindung der ineinander geschachtelten Hohl­ segmente miteinander erfolgt bolzenlos, also entweder durch eine Verklebung oder durch eine integrierte einheitliche Ma­ terialschicht, beispielsweise aus faserverstärktem Kunststoff.

Die erfindungsgemäße Struktur ließe sich allerdings auch bei anderen faserverstärkten Materialien, wie faserverstärkten Leichtmetallen, realisieren. Sie bewirkt in jedem Fall, daß die Anzahl der benötigten Fügungen im Flächentragwerk und die Anzahl der Einzelbauteile für den Zusammenbau reduziert werden können, wodurch der Aufbau vereinfacht und dadurch kostengün­ stiger wird. Die erfindungsgemäße Struktur erlaubt ferner eine werkstoffgerechte Ausbildung des Flächentragwerks, insbeson­ dere durch unterschiedliche Faserausrichtungen in den Wänden der Hohlsegmente und der überspannenden Abdeckschicht.

Die Erfindung erlaubt die Realisierung auch "dünner" aerodyna­ mischer Profile und eine monolithische Fertigung des Flächen­ tragwerks.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Teilstücke der Wände des in das aufnehmende Hohlsegment hin­ einragenden Hohlsegments eingezogen und die die Teilstücke übergreifenden Wände des aufnehmenden Hohlsegments geradlinig ausgebildet. Zweckmäßigerweise fluchten in diesem Fall die Wände des hineinragenden Hohlsegments außerhalb der Teilbe­ reiche und die Wände des aufnehmenden Hohlsegments zur Bildung einer ebenen Oberfläche miteinander.

Die Abdeckschicht ist vorzugsweise aus demselben faserver­ stärkten Material wie die Hohlsegmente gebildet, dabei ist jedoch die Faserorientierung der Abdeckschicht von der Faser­ orientierung der Wände und Böden der Hohlsegmente verschieden.

Zur Versteifung des Flächentragwerks, aber auch zur Verbesse­ rung des Verbunds zwischen Hohlsegmenten und Abdeckschicht kann die Abdeckschicht mit streifenförmigen Verstärkungen aus­ gebildet sein und die durch die Hohlsegmente gebildete Struk­ tur entsprechende Ausnehmungen zur Aufnahme der Verstärkungen aufweisen.

Die Hohlsegmente können sich über die gesamte Breite des Flächentragwerks senkrecht zur Längsrichtung erstrecken, also insbesondere das vollständige Profil eines Tragflügels bilden. Alternativ hierzu können sich über die Breite des Flächentrag­ werks senkrecht zur Längsrichtung mehrere Hohlsegmente anein­ ander anschließen, wobei vorzugsweise die aneinander an­ schließenden Hohlsegmente jeweils mit einer geschlossenen Wand zueinander zeigen und mit durch die zueinander zeigenden Wände miteinander verbunden sind. Bei einer Ausbildung des Flächen­ tragwerks als Tragflügel bilden zweckmäßigerweise die ge­ schlossenen Wände der in Profilrichtung aneinander anschlie­ ßenden Hohlsegmente Holme, die sich über die Spannweite des Tragflügels erstrecken.

Bei der Ausbildung des Flächentragwerks als Tragflügel ist eine Faserorientierung der Abdeckschicht in Spannweitenrich­ tung und die Faserorientierung der Wände und des Bodens der Hohlsegmente in ±45°-Richtung zur Spannweitenrichtung bzw. zur Profiltiefenrichtung bevorzugt.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines aerody­ namischen Flächentragwerks der beschriebenen Weise ist dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlsegmente vorgeformt und überlap­ pend miteinander verbunden werden und daß die Hohlsegmente mit einer oberen und unteren Abdeckschicht abgedeckt werden.

Dabei können die vorgeformten Hohlsegmente vor ihrer Verbin­ dung miteinander ausgehärtet und anschließend miteinander ver­ klebt werden. Dabei ist es bevorzugt, wenn die Abdeckschichten im unausgehärteten Zustand auf die ausgehärteten Hohlsegemente aufgebracht und beim Verkleben der Hohlsegmente ausgehärtet werden.

In einem alternativen Verfahren werden nur die Faserschichten, d. h. Faserschichten ohne Kunstharzsystem, der vorgeformten Hohlsegmente miteinander verbunden und vorgeformt. An­ schließend erfolgt eine gemeinsame Einbettung der verbundenen Faserschichten in das Material, vorzugsweise einen duroplasti­ schen Kunststoff. Zweckmäßigerweise werden vor der Einbettung in das Material auch die Faserschichten der Abdeckschichten mit den Faserschichten der Hohlsegmente verbunden. Als geeig­ nete Verbindungsmöglichkeit kommt insbesondere ein Vernähen der Faserschichten in Frage.

Weitere Einzelheiten und bevorzugte Ausführungsformen der Er­ findung werden anhand der nachstehenden Beschreibung von be­ vorzugten Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 - eine perspektivische Ansicht eines Tragflügels, der aus in Längsrichtung hintereinander ange­ ordneten Hohlsegmenten gebildet ist

Fig. 2 - einen Längsschnitt durch den Tragflügel gemäß Fig. 1 entlang der Schnittlinie A-A

Fig. 3 - einen Querschnitt durch die Konstruktion des Tragflügels gemäß Fig. 1 in einer ersten Aus­ führungsform

Fig. 4 - einen Schnitt gemäß Fig. 3 für eine modifi­ zierte Ausführungsform

Fig. 5 - einen Schnitt gemäß Fig. 3 mit einer Ausbil­ dung des Tragflügels mit zwei in Profilrichtung aneinander anschließenden Hohlsegmenten

Fig. 6 - einen Schnitt gemäß Fig. 3 mit drei in Profil­ richtung aneinander anschließenden Hohlsegmen­ ten

Fig. 7 - eine schematische Darstellung für die Herstel­ lung eines vorgeformten und ausgehärteten Hohl­ segments

Fig. 8 - einen Längsschnitt durch eine Herstellungsvor­ richtung zur Zusammensetzung des Tragflügels aus Hohlsegmenten gemäß Fig. 7 im Differenz­ fertigungsverfahren

Fig. 9 - Ausführungsbeispiele für zur Fertigung im Inte­ gralfertigungsverfahren vorbereitete und vor­ geformte Faserschichten

Fig. 10 - eine Fertigungseinrichtung zur Herstellung des Tragflügels im Integralfertigungsverfahren mit Faserschichten gemäß Fig. 9.

Fig. 1 zeigt ein Flächentragwerk in Form eines Tragflügels 1, der in Längsrichtung des Tragflügels 1 (Spannweitenrichtung S; vgl. Fig. 2) aus mehreren hintereinander angeordneten Hohl­ segmenten 2 besteht. Senkrecht zur Spannweitenrichtung S, also in Profiltiefenrichtung P (Fig. 2), bildet der Tragflügel 1 in bekannter Weise ein aerodynamisches Profil aus.

Die Schnittdarstellung in Fig. 2 verdeutlicht den Aufbau der Hohlsegmente 2 mit einer Oberwand 3, einer Unterwand 4 und einem Boden 5. Im Anschluß an die Böden 5 sind die Ober- und Unterwände 3, 4 zu einem eingezogenen Teilstück 6, 7 ausgebil­ det, mit denen ein Segment 2 in das benachbarte aufnehmende Segment hineinragt, wobei die geradlinig ausgebildeten Ober- und Unterwände des aufnehmenden Hohlsegments 2 flächig an den eingezogenen Teilstücken 6, 7 der Ober- und Unterwände 3, 4 des hineinragenden Segments 2 anliegen und in diesem Zustand mit den Teilstücken 6, 7 verbunden sind. Die Teilstücke 6, 7 sind so eingezogen, daß die Oberflächen der geradlinigen Ober- und Unterwände 3, 4 des aufnehmenden Segments 2 mit den Ober- und Unterwänden 3, 4 außerhalb der Teilstücke 6, 7 des hinein­ ragenden Segments 2 fluchten. Die miteinander verbundenen Oberwände 3 und Unterwände 4 sind mit Abdeckschichten 8, 9 abgedeckt.

Fig. 2 verdeutlicht, daß die Abdeckschichten 8, 9 mit Faser­ schichten 10 versehen sind, deren Faserorientierung in Spann­ weitenrichtung S liegt, während Faserschichten 11 der Ober- und Unterwände 3, 4 und der Böden 5 mit kreuzweise aufgelegten Faserorientierungen von ±45° zur Spannweitenrichtung S bzw. Profiltiefenrichtung P ausgebildet sind.

Die Fig. 3 bis 6 veranschaulichen Ausführungsbeispiele für die Konstruktion der Tragfläche 1 mit den Hohlsegmenten 2 in Profiltiefenrichtung P.

Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel bildet das Hohlsegment 2 komplett die Profilform aus und ist mit den Abdeckschichten 8, 9, die Ober- und Unterlaschen des Profils bilden, abgedeckt.

Bei der in Fig. 4 dargestellten modifizierten Ausführungsform weisen die Abdeckschichten 8, 9 streifenförmige Verstärkungen 12 auf, die in entsprechende, in den Hohlsegmenten 2 vorgese­ hene Vertiefungen 13 eingreifen. Die streifenförmigen Verstär­ kungen 12 und die entsprechenden Vertiefungen 13 dienen der Versteifung und Verstärkung der Konstruktion in der Spannwei­ tenrichtung S.

Das in Fig. 5 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 dadurch, daß in Profiltiefenrichtung P zwei Hohlsegmente 2' aneinander an­ schließen und mit geschlossenen Wänden 14 zueinander zeigen. Die geschlossenen Wände 14 bilden einen sich über die Spann­ weitenrichtung S erstreckenden Holm aus, wenn die Wände 14 der in Spannweitenrichtung S aneinander anschließende Hohlsegmente 2' miteinander fluchten.

In analoger Weise sind bei dem in Fig. 6 dargestellten Aus­ führungsbeispiel zwei Holme durch Wände 14 von drei in Profil­ tiefenrichtung P aneinander anschließenden Hohlsegmenten 2' ausgebildet.

Allen in den Fig. 3 bis 6 dargestellten Ausführungsbeispie­ len ist gemeinsam, daß die durch die Böden 5 gebildeten Rippen mit Ausschnitten 15 versehen sind, die der Herstellung des Tragflügels 1 in einem der nachstehend beschriebenen Ferti­ gungsverfahren dienen.

Bei dem in den Fig. 7 und 8 dargestellten Differenzferti­ gungsverfahren werden Hohlsegmente 2, die mit dem Ausschnitt 15 im Boden 5 versehen sind, auf einer Schablonenform 16 vor­ geformt und ausgehärtet. Die so gebildeten Hohlsegmente 2 wer­ den ineinander geschachtelt montiert, wobei die aneinanderlie­ genden Ober- und Unterwände 3, 4 im Bereich der Teilstücke 6, 7 mit Klebstoff 17 beschichtet sind, der unter Wärme aushär­ tet. Die beim Ineinanderschachteln entstehenden Fugen werden durch Dichtungsmasse 18 ausgefüllt. Die so gebildete Anordnung wird auf einen Schablonenstutzen 19 montiert und mit den un­ ausgehärteten Abdeckschichten 8, 9 abgedeckt. Darüber wird ein Vakuumsack 20 gezogen, der an dem Schablonenstutzen 19 abge­ dichtet wird.

In einem Autoklaven 21 wird durch eine Zuführungsleitung 22 des Schablonenstutzens 19 Überdruck in das Innere der ge­ schachtelten Anordnung geleitet, wobei sich der Überdruck durch die Ausschnitte 15 in den Böden 5 der Hohlsegmente 2 ausbreiten kann. Die aneinanderliegenden Schichten außerhalb der Dichtungsmassen 18 werden innerhalb des Vakuumsacks 20 durch ein Vakuum aneinandergezogen. Durch die Aushärtungstem­ peratur in dem Autoklaven 21 und den eingebrachten Überdruck härtet der Klebstoff 17 und das Material der Abdeckschichten 8, 9 aus.

Die vorausgehärteten Hohlsegmente 2 werden somit durch den Klebstoff 17 und die einheitlichen Abdeckschichten 8, 9 zu dem gewünschten Tragflügel 1 miteinander verbunden.

Bei dem in den Fig. 9 und 10 dargestellten Integralferti­ gungsverfahren werden zunächst nur die Faserschichten 11 der Spitze des Tragflügels 1 in Spannweitenrichtung S mit Hilfe einer Schablone 22 geformt. Darüber hinaus werden die Faser­ schichten 11 im vorgeformten Zustand mit den Faserschichten 10 der Abdeckschichten 8, 9 durch Nähte 22' verbunden, wie dies in Fig. 9a angedeutet ist.

In das so hergestellte Gelege für das Hohlsegment 2 an der Spitze des Tragflügels 1 werden nun mit einer weiteren Scha­ blone 23 die Faserschichten 11 für das folgende Segment 2 un­ ter Ausbildung der eingezogenen Teilstücke 6, 7 eingelegt und durch Nähen mit dem Gelege 11 des aufnehmenden Hohlsegments 2 und mit der Abdeckschicht 10 verbunden.

Auf diese Weise werden die Faserschichten 11 der ineinander geschachtelten Hohlsegmente 2 in vorgeformter und geschachtel­ ter Form miteinander und mit den Faserschichten 10 der Abdeck­ schichten 8, 9 miteinander verbunden und so die Faserschichten 10, 11 für den gesamten Tragflügel 1 aufgebaut. Der so gebil­ dete Aufbau wird in eine in Fig. 10 dargestellte formgebende Schablone 24 eingesetzt, die sich an den Schablonenstutzen 19 in dem Autoklaven 21 anschließt.

In die Anordnung der Faserschichten 10, 11 wird nun in dem Autoklaven 21 der die eigentliche Wandschicht bildende Kunst­ stoff in die formgebende Schablone 24 eingespritzt. Zur Aus­ bildung einer inneren Gegenform, die für den erforderlichen Anpreßdruck für die mit den Faserschichten 10, 11 gebildeten Wände an die formgebende Schablone 24 sorgt, ist in das Innere der Hohlsegmente 2 ein dünnwandiges Gummidiaphragma 25 eingelegt, das durch die Ausschnitte 15 in den Böden 5 der Hohlsegmente 2 hindurch in alle Hohlsegmente 2 geführt und an­ schließend mit einem geeigneten Überdruck beaufschlagt wird. Der so erzeugte Überdruck preßt die Wände 3, 4 gegen die Scha­ blone 24 und sorgt ferner für eine Pressung der Böden 5 zu deren Aushärtung.

Auf diese Weise gelingt eine zuverlässige Verbindung der Hohl­ segmente 2 miteinander und mit den Abdeckschichten 8, 9 durch die Ausbildung einer einheitlichen einbettenden Schicht für alle Faserschichten 10, 11. Auf Verklebungen kann dabei voll­ ständig verzichtet werden.

Die Vorproduktion der Hohlsegmente 2 erfolgt bei diesem Ver­ fahren ausschließlich durch textile Bearbeitungsverfahren, insbesondere Vernähen.

Claims (22)

1. Aerodynamisches Flächentragwerk mit einer aus einer Ober­ schale und einer Unterschale sowie quer zu einer Längs­ richtung (S) angeordneten Rippen und ggf. in der Längs­ richtung (S) verlaufenden Holmen bestehenden Struktur, die aus einem faserverstärkten Material gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der Struktur in der Längsrichtung (S) vorgeformte Hohlsegmente (2, 2') mit jeweils einer Oberwand (3), einer Unterwand (4) und einem Boden (5) ausgebildet sowie derart ineinander ge­ schachtelt sind, daß der Boden (5) und Teilstücke (6, 7) der Oberwand (3) und der Unterwand (4) eines Hohlsegments (2, 2') in eine offene Seite des benachbarten, aufneh­ menden Hohlsegments (2, 2') hineinragen und daß die Hohl­ segmente (2, 2') im Bereich der Teilstücke (6, 7) mit ihren Ober- und Unterseiten (3, 4) flächig aneinanderlie­ gend verbunden sind und daß Ober- und Unterseite der aus den Hohlsegmenten (2, 2') gebildeten Struktur mit einer die Hohlsegmente (2, 2') überspannenden Abdeckschicht (8, 9) abgedeckt sind.

2. Aerodynamisches Flächentragwerk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilstücke (6, 7) der Ober- und Unterwand (3, 4) des in das aufnehmende Hohlsegment (2, 2') hineinragenden Hohlsegments (2, 2') eingezogen sind und daß die die Teilstücke (6, 7) übergreifenden Wände (3, 4) des aufnehmenden Hohlsegments (2, 2') geradlinig ausgebildet sind.

3. Aerodynamisches Flächentragwerk nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und Unterwände (3, 4) des hineinragenden Hohlsegments (2, 2') außerhalb der Teil­ stücke (6, 7) und die Ober- und Unterwände (3, 4) des aufnehmenden Hohlsegments (2, 2') zur Bildung einer ebenen Oberfläche miteinander fluchten.

4. Aerodynamisches Flächentragwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschichten (8, 9) aus demselben faserverstärkten Material wie die Hohlsegmente (2, 2') gebildet sind.

5. Aerodynamisches Flächentragwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserorientie­ rung der Abdeckschichten (8, 9) von der Faserorientierung der Wände (3, 4) und des Bodens (5) der Hohlsegmente (2, 2') verschieden ist.

6. Aerodynamisches Flächentragwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die im Bereich der Teilstücke (6, 7) aneinanderliegenden Wände (3, 4) mit­ einander verklebt sind.

7. Aerodynamisches Flächentragwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserschichten (11) der aneinander angrenzenden Hohlsegmente (2, 2') im Bereich der Teilstücke (6, 7) miteinander verbunden und einheitlich in ein umgebendes Material eingebettet sind.

8. Aerodynamisches Flächentragwerk nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserschichten (11) auch mit den Faserschichten (10) der anliegenden Abdeckschicht (8, 9) verbunden und einheitlich in ein umgebendes Material ein­ gebettet sind.

9. Aerodynamisches Flächentragwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (8, 9) mit streifenförmigen Verstärkungen (12) ausgebil­ det ist und daß die durch die Hohlsegmente (2, 2') gebil­ dete Struktur entsprechende Vertiefungen (13) zur Auf­ nahme der Verstärkungen (12) aufweist.

10. Aerodynamisches Flächentragwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Hohlseg­ mente (2, 2') über die gesamte Breite (P) des Flächen­ tragwerks senkrecht zur Längsrichtung (S) erstrecken.

11. Aerodynamisches Flächentragwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich über die Breite (P) des Flächentragwerks senkrecht zur Längsrichtung (S) mehrere Hohlsegmente (2') aneinander anschließen.

12. Aerodynamisches Flächentragwerk nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die aneinander anschließenden Hohl­ segmente (2') jeweils mit einer geschlossenen Wand (14) zueinander zeigen und mit durch die zueinander zeigenden Wände (14) miteinander verbunden sind.

13. Aerodynamisches Flächentragwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 12, ausgebildet als Tragflügel (1), bei dem die Längsrichtung (S) der Spannweite entspricht, über die der Tragflügel (1) zu einem aerodynamischen Profil geformt ist.

14. Aerodynamisches Flächentragwerk nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserorientierung der Abdeck­ schichten (8, 9) in Spannweitenrichtung (S) liegt und daß die Faserorientierung der Wände (3, 4) und des Bodens (5) der Hohlsegmente (2, 2') in ±45°-Richtung zur Spannwei­ tenrichtung (5) bzw. zur Profiltiefenrichtung (P) gewählt ist.

15. Aerodynamisches Flächentragwerk nach Anspruch 12 und ei­ nem der Ansprüche 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß die geschlossenen Wände (14) der in Profiltieferichtung (P) aneinander anschließenden Hohlsegmente (2') zu sich über die Spannweitenrichtung (S) erstreckenden Holmen ausgebildet sind.

16. Verfahren zur Herstellung eines aerodynamischen Flächen­ tragwerks nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Hohlsegmente (2, 2') vorgeformt und überlappend miteinander verbunden werden und daß die Hohlsegmente (2, 2') mit einer oberen und unteren Abdeck­ schicht (8, 9) abgedeckt werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgeformten Hohlsegmente (2, 2') ausgehärtet und anschließend miteinander verklebt werden.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschichten (8, 9) im unausgehärteten Zustand aufgebracht und beim Verkleben der Hohlsegmente (2, 2') ausgehärtet werden.

19. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß nur die Faserschichten (11) der vorgeformten Hohlsegmente (2, 2') miteinander verbunden werden und daß anschließend eine gemeinsame Einbettung der verbundenen Faserschichten (11) in das Material erfolgt.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß auch Faserschichten (10) der Abdeckschichten (8, 9) mit den Faserschichten (11) der Hohlsegmente (2, 2') verbun­ den werden, bevor die gemeinsame Einbettung in das Mate­ rial erfolgt.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Aushärtung des Kunststoffs bei erhöhter Temperatur und bei Überdruck in einer formgebenden Schablone (24) erfolgt, in die der Kunststoff zur gemeinsamen Einbettung der miteinander verbundenen Faserschichten (10, 11) inji­ ziert wird und daß die Böden (5) der hineinragenden Hohl­ segmente (2, 2') mit einem Ausschnitt (15) versehen wer­ den, durch die ein dünnwandiges, luftdichtes Diaphragma (25) geführt wird, mit dem durch Beaufschlagung mit Über­ druck die Wände (3, 4) der Hohlsegmente (2, 2') mit den Abdeckschichten (8, 9) an eine formgebende Schablone (24) gepreßt werden.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das die Faserschichten (10, 11) ein­ bettende Material ein duroplastischer Kunststoff ist.