CH537834A - Verfahren zur Herstellung und zum Füllen von Flaschen aus thermoplastisch verformbaren Werkstoffen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung und zum Füllen von Flaschen aus thermoplastisch verformbaren Werkstoffen

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CH537834A
CH537834A CH899472A CH899472A CH537834A CH 537834 A CH537834 A CH 537834A CH 899472 A CH899472 A CH 899472A CH 899472 A CH899472 A CH 899472A CH 537834 A CH537834 A CH 537834A
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CH899472A
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Schmidt Max
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Pallana Gmbh
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Description


  
 



   Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung und zum Füllen von Flaschen aus thermoplastisch verformbaren Werkstoffen. Weiter bezieht sich die Erfindung auf eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.



   Neuzeitliche Flaschen aus Kunststoff werden bisher fast ausschliesslich im Blassystem hergestellt, und zwar in der Weise, dass in Blasmaschinen mittels Zuführung von Pressluft ein Kunststoffschlauch aufgeblasen wird und die Flaschen stückweise durch Backenelemente oder durch Quetschwerkzeuge abgetrennt und so fertig aus der Maschine kommen.



   Dieses Verfahren hat grosse Nachteile, weil einmal der Arbeitsvorgang des Blasens eine erhebliche Zeit in Anspruch nimmt, und selbst die bisher bekannten, besten und grössten Blasmaschinen, die mit drei   Schlän-    chen und beispielsweise mit sechs Formen arbeiten werfen pro Stunde maximal 1500 Flaschen aus. Die   Grossverbraucher    an   Flaschen,    z. B. Brauereien oder Molkereien, dagegen benötigen ein Vielfaches dieser Leistung an Flaschen für das Abfüllen von Bier, Milch od. dgl. Es müssen deshalb mehrere Blasmaschinen nebeneinander aufgestellt werden, um die Bereitstellung von Flaschenvorräten bei grossen Füllbetrieben zu sichern.



   Da jedoch ein Blasautomat komplett mit Zulaufband immerhin einen erheblichen Aufwand kostet, sind hier riesige Aufwendungen erforderlich, wenn man die   Fla    schen einem Abfüllbetrieb in der von ihm benötigten Menge zuführen wollte. Solche Betriebe müssten ausserdem die Maschine in ihrem Betrieb aufstellen, denn ein Versand von fertiggeblasenen Flaschen ist wegen des grossen Volumens praktisch unmöglich.



   Alle diese wirtschaftlichen Schwierigkeiten drängen die einschlägigen Industriezweige nach einer Änderung in Beschaffung von Flaschen, um die Versorgung der Abnehmer möglichst lukrativ und schnell abzuwickeln.



   Es ist ferner bereits eine Schweissvorrichtung zum Verbinden von zweiteiligen   flaschen    aus thermoplastischen   Kunststoff-Folien    mittels Reibungswärme bekanntgeworden, wobei dine   laderinne,    an die sich ein geschlitztes Führungsrohr und eine Transportvorrichtung anschliessen, ferner eine   Abschneidvorrichtung    sowie eine Klemmgreifvorrichtung, zum Festhalten der abgeschnittenen Hohlkörper, vorgesehen sind und wobei zum Zuführen zur Schweisseinrichtung, bestehend aus einem mit regulierbarer Drehgeschwindigkeit auf- und   abwärts-    bewegbarem Oberteil und einem über eine einstellbare Rutschkupplung fest oder drehbar gehaltenen Unterteil,

   eine weitere Klemmgreifvorrichtung zum Entnehmen des geschweissten Hohlkörpers und Zuführen einer Stanze mit Aufnahmebehälter angeordnet ist.



   Diese bekannte Einrichtung ist im wesentlichen dadurch charakterisiert, dass zum Herstellen von Behältern mit einer Öffnung, z.B. Flaschen und Dosen, der   Schweiss einrichtung    in Richtung des Fertigungsablaufes ein Schneidwerkzeug zum Abschneiden einer Kappe von dem Hohlkörper nachgeschaltet ist, wobei die Schweisseinrichtung eine Halterung für den Hohlkörper und für das Schneidorgan umfasst.



   Diese Einrichtungen genügen jedoch dem eingangs erwähnten Fertigungsbetrieb als Massenproduktion in keiner Weise und so ist es Ziel der Erfindung, eine neuartige Methodo zu schaffen, Flaschen aus Kunststoff herzustellen, welche alle diese Nachteile vermeidet und es ermöglicht, jede gewünschte Anzahl solcher Flaschen in der Brauerei bei geringstmöglichem Raumbedarf selbst zu lagern und ohne Notwendigkeit, in derBrauerei oder Molkerei selbst die grossen Anlagen zu etablieren.



   Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung und zum Füllen von Flaschen aus thermoplastisch verformbaren Werkstoffen, wobei die Flaschen jeweils aus einem Flaschenoberteil und aus einem Flaschenunterteil bestehen, beruht darauf, dass die Flaschen oberteile und die Flaschenunterteile für sich gestapelt, sukzessive aufeinandergebracht, miteinander verbunden, die fertigen Flaschen ausgeworfen, über ein Transportband einer Füllstation zugeführt, dort gefüllt und anschliessend mit einem Verschluss versehen und ausgeworfen werden.



   Dabei können die Ränder des Flaschenoberteils und des Flaschenunterteils durch entsprechende Stanzung als flanschartige Verbindungsränder ausgebildet werden, wobei der Rand eines dieser Hohlkörper mit einer in die Verbindungsebene einragenden Rille oder mit einem Verschweisswulst versehen sein kann. Die Stapel für die Flaschenoberteile und für die Flaschenunterteile können ferner so angeordnet sein, dass diese intermittierend in unter den Stapeln hindurchgeführte, horizontal   rotieren-    de Aufnahmebehältnisse fallen und im Rhythmus des Fertigungsablaufes einem Schweissgerät zur Verbindung der Teilhohlkörper, sowie einer Auswerfvorrichtung zur Überführung der Flaschen zum nachfolgenden Füllen und Verschliessen zugeleitet werden.



   Die   erfindungsgemässe    Einrichtung zur   Durchfüh    rung des Verfahrens besteht darin, dass sich diese aus einem horizontalen Drehteller, aus zwei Gutstaplern für die Flaschenoberteile sowie für die Flaschenunterteile, einem Schweissgerät, einer Füllstation und einem Flaschenverschlussaggregat zusammensetzt. Dabei kann der Drehteller oder der Drehtisch mittels einer   kolbenbetä-    tigten Pneumatikeinheit in Rotation versetzt werden, dergestalt, dass die beiden Stapelspender für den Flaschenober- und -unterteil über einen Zahnriemen, welcher in Zahnräder und in den Zahnkranz des Drehtellers eingreift, gleichzeitig sukzessive antreibbar sind.

  Das fertige Produkt aus diesem Verfahren bildet eine gefüllte und verkaufsfertige Flasche, deren Oberteil und Unterteil   zusammengeschweisst    und mittels Siebdruck beschriftet sein kann.



   Einzelheiten sind anhand der beigefügten Zeichnungen und in der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 die Vorrichtungseinheit in perspektivischer Darstellung;
Fig. 2 eine Ansicht von oben im Schema;
Fig. 3 eine Teilzeichnung des Drehtellers;
Fig. 4a Flaschenober- und   -unterteil    als Ausschnitts vergrösserung vor dem Schweissvorgang;
Fig. 4b desgleichen nach dem Schweissvorgang;
Fig. 5 in Seitenansicht ein Schema der Fertigungsstrasse vom Drehteller über die Füllstation zum Ver   sclilussaggregat;   
Fig. 6 desgleichen in einer Ansicht von oben und
Fig. 7 den Flaschenhals, einmal offen und einmal mit Siegelverschluss.



   Nach der Gesamtdarstellung gemäss der Fig. 1 ist ein Drehteller bzw. ein Drehtisch 1, welcher als sog.



  Rundläufer ausgebildet ist, vorgesehen. Dieser ist auf einer Grundplatte 2 um eine Mittelachse drehbar gelagert und weist an dessen Peripherie in regelmässigen Abständen Aufnahmebehältnisse 3 für die zu einer   Flasche 6 ergänzbaren Flascheoberteile 4 und   Flaschen-    unterteile 5 auf. Die Aufnahmebehältnisse 3 sind normalerweise becherförmig ausgeformt und haben daher einen kreisrunden Querschnitt.



   Abweichend davon sind jedoch, je nach der bevorzugten Flaschenform, auch z. B. ovale oder mehreckige Querschnittsformen verwendbar. Zu diesem Zweck sind die Aufnahmebehältnisse 3, welche in Bohrungen 7 des Drehtellers bzw. des Drehtisches 1 einbringbar sind, auswechselbar. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist das Aufnahmebehältnis 3a von quadratischem Querschnitt zur Aufnahme eines entsprechend vierkantgeformten Flaschenkörpers.



   Im Bereich des Drehtisches ruhen auf vertikalen, am Geräterahmen befestigte Säulen 8 und 9 automatische Spender 10 und 11, auf welchen Stapel 12 und 13 mit den Flaschenunterteilen 5 und Flaschenoberteilen 4 aufgesetzt sind. Mindestens je drei Zentrierstäbe 14 und 15 sorgen für eine einwandfreie Stapelung der Flascheneinzelteile.



   Auf der Grundplatte 2 ist ferner das Schweissgerät 16 für die Verbindung von Flaschenoberteil 4 und Flaschenunterteil 5 befestigt. Die Verschweissung erfolgt zweckmässig mittels einer Sonotrode 17, soweit die Verbindung durch Ultraschall erfolgt. Ferner ist zur Vervollständigung der Vorrichtungseinheit ein   stempel-    förmiger Auswerfer 18 vorgesehen, welcher durch die Bohrung 7 hindurch vertikal arbeitet und über einen pneumatisch betätigbaren Zylinder 19 in Tätigkeit gesetzt wird.



   Der Fertigungsablauf für die vorbeschriebene Vorrichtungseinheit vollzieht sich nach folgenden Einzelvorgängen:
Durch einen pneumatisch beaufschlagten oder über einen anderen, äquivalenten Antrieb 20 wird ein Zahnkranz 22 und damit der mit diesem fest verbundene Drehteller bzw. Drehtisch 1 rhythmisch in Pfeilrichtung 21, im Abstand von je einem Aufnahmebehältnis 3 zum anderen sukzessive bewegt. Ein um einen Teil des   Zahnkranzes    22 gelegter Zahnriemen 23 umgreift und dreht gleichzeitig in Pfeilrichtung 26   Zahnräder    24 und 25, welche ihrerseits vermittels Übersetzungsgetriebe die automatischen Spender 10, 11 für die Flaschenunterteile 5 und die Flaschenoberteile 4 betätigen.

  Damit fällt nach jedem Arbeitstakt in der vorgesehen Reihenfolge je ein Flaschenunterteil 5 und darnach auf diesen ein Flaschenoberteil 4 in das   Aulnahmebehähnis    3.



   Während des kurzen Anhaltens des Drehtellers bzw.



  des Drehtisches 1 tritt ferner das Schweissgerät 16 in Aktion und verbindet die aufeinanderliegenden Flaschenunterteile 4 und Flaschenoberteile 5 zu einer kompletten Flasche 6, während bei der nachgeschalteten Station der stempelförmige Auswerfer 18, dessen Antriebszylinder mit dem Antrieb 20 für den Drehtisch 1 synchron geschaltet ist, die fertige Flasche 6 auswirft und einer schräg angeordneten Abführrinne 27 zum   Weiter-    transport übergibt.



   Dieser Zyklus ist so eingerichtet, dass bei jedem Arbeitstakt die Einzelaggregate, also diejenigen für das Zuführen der Flaschenteile, für das Verschliessen und das Auswerfen der fertigen Flasche in Aktion treten.



   Ein jederzeit ein- oder nachstellbarer Zahnriemenspanner 28, welcher über ein Spannrad 29 am Zahnriemen 23 angreift, sorgt für einen störungsfreien Arbeitsablauf. Leerstationen zwischen den einzelnen Arbeitsbereichen ermöglichen gegebenenfalls die Anordnung jeweils der doppelten Anzahl von Zuführeinrichtungen,   Schweissgeräten,    Auswerfern und dgl.



   Die Verbindung von Flaschenoberteilen 4 und Flaschenunterteilen 5 erfolgt an den flanschartig nach aussen abstehenden   Verbindungsrändem    30, 31, welche durch entsprechende Stanzung bei der Fertigung der   Flaschen-    teile ausgespart bleiben. Zur nachhaltigen und dauerhaften Verbindung der Schweiss- bzw.   Verbindungs-    ränder 30, 31 ist vorzugsweise am Flaschenunterteil 5 eine Rille bzw. ein Verschweisswulst 32 mit angeformt.



   In Fig. 5 ist schematisch dargestellt, welchen Weg die fertige Flasche 6, sobald diese aus dem Drehteller bzw. dem Drehtisch 1 ausgeworfen ist, nimmt. Über die Abführrinne 27 (Fig. 1) gelangt die Flasche 6 aufrecht auf ein in der Zeichnung nicht dargestelltes   Transport-    oder Förderband. Mehrere Flaschen 6 bilden dabei aus Gründen einer besonders vorteilhaft ablaufenden Fertigungsstrasse eine Pufferstation oder eine Pufferzone 33, bevor sie die Füllstation 34 erreichen, wo sie gefüllt werden.



   Die gefüllten Flaschen 6a gelangen zweckmässig auf dem gleichen Transport in den Bereich einer   Flaschen-      Verschlussstation    35. Dort wird ein Verschlussdeckel 36, vorzugsweise aus beschichteter Alu-Folie, auf dem oberen Flaschenhals 37 heiss versiegelt, aufgebracht.



   Die Alu-Folie 38 wird von einer Vorratsrolle 39 im Arbeitstakt des Fertigungsablaufes abgezogen, ein Stempel 40 stanzt den Verschlussdeckel 36 aus und drückt diesen gleichzeitig fest auf die offene   Flaschen-    öffnung 37. Die   Resffolie    38a wird in einer Rolle 41 aufgespult. Zum Zwecke einer besonders einfachen Entfernung des Verschlussdeckels 37 ist dieser mit einer Aufreisslasche 42 ausgestattet.



   PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zur Herstellung und zum Füllen von Flaschen aus thermoplastisch verformbaren Werkstoffen, wobei die Flaschen jeweils aus einem Flaschenoberteil und einem Flaschenunterteil bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschenoberteile   (4)    und die Flaschenunterteile (5) für sich gestapelt, sukzessive auf aufeinander gebracht, miteinander verbunden, die fertigen Flaschen (6) ausgeworfen, über ein Transportband einer Füllstation (34) zugeführt, dort gefüllt und anschliessend mit einem Verschluss (36) versehen und ausgeworfen werden.



     UNTERANSPRÜCHE   
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass Flaschen verwendet werden, bei denen die Ränder (30, 31) des Flaschenoberteils (4) und des Flaschenunterteils (5) durch entsprechende Stanzung als flanschartige Verbindungsränder ausgebildet sind, wobei der Rand eines der Teilhohlkörper mit einer in die Verbindungsebene einragenden Rille oder mit einem Verschweisswulst (32) versehen ist.



   2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapel (12, 13) für die Flaschenoberteile (4) und für die Flaschenunterteile (5) intermittierend in unter den Stapeln (12, 13) hindurchgeführte, horizontal rotierende Aufnahmebehältnisse (3) fallen und mittels diesen im Rhythmus des Fertigungsablaufs einem Schweissgerät (16) zur Verbindung der   Teilhohl-    körper, sowie einer   Auswerfvorrichtung    (18, 19) zur Überführung der Flaschen und zum nachfolgenden Füllen und Verschliessen zugeleitet werden. 

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.

Claims (1)

  1. **WARNUNG** Anfang CLMS Feld konnte Ende DESC uberlappen **. Flasche 6 ergänzbaren Flascheoberteile 4 und Flaschen- unterteile 5 auf. Die Aufnahmebehältnisse 3 sind normalerweise becherförmig ausgeformt und haben daher einen kreisrunden Querschnitt.
    Abweichend davon sind jedoch, je nach der bevorzugten Flaschenform, auch z. B. ovale oder mehreckige Querschnittsformen verwendbar. Zu diesem Zweck sind die Aufnahmebehältnisse 3, welche in Bohrungen 7 des Drehtellers bzw. des Drehtisches 1 einbringbar sind, auswechselbar. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist das Aufnahmebehältnis 3a von quadratischem Querschnitt zur Aufnahme eines entsprechend vierkantgeformten Flaschenkörpers.
    Im Bereich des Drehtisches ruhen auf vertikalen, am Geräterahmen befestigte Säulen 8 und 9 automatische Spender 10 und 11, auf welchen Stapel 12 und 13 mit den Flaschenunterteilen 5 und Flaschenoberteilen 4 aufgesetzt sind. Mindestens je drei Zentrierstäbe 14 und 15 sorgen für eine einwandfreie Stapelung der Flascheneinzelteile.
    Auf der Grundplatte 2 ist ferner das Schweissgerät 16 für die Verbindung von Flaschenoberteil 4 und Flaschenunterteil 5 befestigt. Die Verschweissung erfolgt zweckmässig mittels einer Sonotrode 17, soweit die Verbindung durch Ultraschall erfolgt. Ferner ist zur Vervollständigung der Vorrichtungseinheit ein stempel- förmiger Auswerfer 18 vorgesehen, welcher durch die Bohrung 7 hindurch vertikal arbeitet und über einen pneumatisch betätigbaren Zylinder 19 in Tätigkeit gesetzt wird.
    Der Fertigungsablauf für die vorbeschriebene Vorrichtungseinheit vollzieht sich nach folgenden Einzelvorgängen: Durch einen pneumatisch beaufschlagten oder über einen anderen, äquivalenten Antrieb 20 wird ein Zahnkranz 22 und damit der mit diesem fest verbundene Drehteller bzw. Drehtisch 1 rhythmisch in Pfeilrichtung 21, im Abstand von je einem Aufnahmebehältnis 3 zum anderen sukzessive bewegt. Ein um einen Teil des Zahnkranzes 22 gelegter Zahnriemen 23 umgreift und dreht gleichzeitig in Pfeilrichtung 26 Zahnräder 24 und 25, welche ihrerseits vermittels Übersetzungsgetriebe die automatischen Spender 10, 11 für die Flaschenunterteile 5 und die Flaschenoberteile 4 betätigen.
    Damit fällt nach jedem Arbeitstakt in der vorgesehen Reihenfolge je ein Flaschenunterteil 5 und darnach auf diesen ein Flaschenoberteil 4 in das Aulnahmebehähnis 3.
    Während des kurzen Anhaltens des Drehtellers bzw.
    des Drehtisches 1 tritt ferner das Schweissgerät 16 in Aktion und verbindet die aufeinanderliegenden Flaschenunterteile 4 und Flaschenoberteile 5 zu einer kompletten Flasche 6, während bei der nachgeschalteten Station der stempelförmige Auswerfer 18, dessen Antriebszylinder mit dem Antrieb 20 für den Drehtisch 1 synchron geschaltet ist, die fertige Flasche 6 auswirft und einer schräg angeordneten Abführrinne 27 zum Weiter- transport übergibt.
    Dieser Zyklus ist so eingerichtet, dass bei jedem Arbeitstakt die Einzelaggregate, also diejenigen für das Zuführen der Flaschenteile, für das Verschliessen und das Auswerfen der fertigen Flasche in Aktion treten.
    Ein jederzeit ein- oder nachstellbarer Zahnriemenspanner 28, welcher über ein Spannrad 29 am Zahnriemen 23 angreift, sorgt für einen störungsfreien Arbeitsablauf. Leerstationen zwischen den einzelnen Arbeitsbereichen ermöglichen gegebenenfalls die Anordnung jeweils der doppelten Anzahl von Zuführeinrichtungen, Schweissgeräten, Auswerfern und dgl.
    Die Verbindung von Flaschenoberteilen 4 und Flaschenunterteilen 5 erfolgt an den flanschartig nach aussen abstehenden Verbindungsrändem 30, 31, welche durch entsprechende Stanzung bei der Fertigung der Flaschen- teile ausgespart bleiben. Zur nachhaltigen und dauerhaften Verbindung der Schweiss- bzw. Verbindungs- ränder 30, 31 ist vorzugsweise am Flaschenunterteil 5 eine Rille bzw. ein Verschweisswulst 32 mit angeformt.
    In Fig. 5 ist schematisch dargestellt, welchen Weg die fertige Flasche 6, sobald diese aus dem Drehteller bzw. dem Drehtisch 1 ausgeworfen ist, nimmt. Über die Abführrinne 27 (Fig. 1) gelangt die Flasche 6 aufrecht auf ein in der Zeichnung nicht dargestelltes Transport- oder Förderband. Mehrere Flaschen 6 bilden dabei aus Gründen einer besonders vorteilhaft ablaufenden Fertigungsstrasse eine Pufferstation oder eine Pufferzone 33, bevor sie die Füllstation 34 erreichen, wo sie gefüllt werden.
    Die gefüllten Flaschen 6a gelangen zweckmässig auf dem gleichen Transport in den Bereich einer Flaschen- Verschlussstation 35. Dort wird ein Verschlussdeckel 36, vorzugsweise aus beschichteter Alu-Folie, auf dem oberen Flaschenhals 37 heiss versiegelt, aufgebracht.
    Die Alu-Folie 38 wird von einer Vorratsrolle 39 im Arbeitstakt des Fertigungsablaufes abgezogen, ein Stempel 40 stanzt den Verschlussdeckel 36 aus und drückt diesen gleichzeitig fest auf die offene Flaschen- öffnung 37. Die Resffolie 38a wird in einer Rolle 41 aufgespult. Zum Zwecke einer besonders einfachen Entfernung des Verschlussdeckels 37 ist dieser mit einer Aufreisslasche 42 ausgestattet.
    PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zur Herstellung und zum Füllen von Flaschen aus thermoplastisch verformbaren Werkstoffen, wobei die Flaschen jeweils aus einem Flaschenoberteil und einem Flaschenunterteil bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschenoberteile (4) und die Flaschenunterteile (5) für sich gestapelt, sukzessive auf aufeinander gebracht, miteinander verbunden, die fertigen Flaschen (6) ausgeworfen, über ein Transportband einer Füllstation (34) zugeführt, dort gefüllt und anschliessend mit einem Verschluss (36) versehen und ausgeworfen werden.
    UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass Flaschen verwendet werden, bei denen die Ränder (30, 31) des Flaschenoberteils (4) und des Flaschenunterteils (5) durch entsprechende Stanzung als flanschartige Verbindungsränder ausgebildet sind, wobei der Rand eines der Teilhohlkörper mit einer in die Verbindungsebene einragenden Rille oder mit einem Verschweisswulst (32) versehen ist.
    2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapel (12, 13) für die Flaschenoberteile (4) und für die Flaschenunterteile (5) intermittierend in unter den Stapeln (12, 13) hindurchgeführte, horizontal rotierende Aufnahmebehältnisse (3) fallen und mittels diesen im Rhythmus des Fertigungsablaufs einem Schweissgerät (16) zur Verbindung der Teilhohl- körper, sowie einer Auswerfvorrichtung (18, 19) zur Überführung der Flaschen und zum nachfolgenden Füllen und Verschliessen zugeleitet werden.
    3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge
    kennzeichnet, dass die beiden Stapel (12, 13) von Flaschenoberteil (4) und Flaschenunterteil (5) je in ein selbsttätig arbeitendes Abgabeaggregat oder in je einen Spender (10, 11) eingebracht werden, aus welchen diese Teile in die Aufnahmebehältnisse (3) intermittierend abgegeben werden.
    4. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschenoberteile (4) und die Flaschenunterteile (5) mittels Ultraschall miteinander verbunden werden.
    5. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschen- oberteile (4) und die Flaschenunterteile (5) mittels Reibungswärme miteinander verbunden werden.
    6. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschenoberteile (4) und die Flaschenunterteile (5) mittels Hochfrequenzverschweissung miteinander verbunden werden.
    PAIENTANSPRUCH II Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass sie sich aus einem horizontalen Drehteller (1), aus zwei Gutstapiern (10, 11) für die Flaschenoberteile (4) und für die Flaschenunterteile (5), einem Schweissgerät (16, 17), einer Füllstation (34) und einem Flaschenverschlussaggregat (35) zusammensetzt.
    UNTERANSPRÜCHE 7. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehteller (1) mittels einer Kolbenbetätigten Pneumatikeinheit (20) in Rotation versetzbar ist, dergestalt, dass die beiden Gutstapler (10, 11) über einen Zahnriemen (23), welcher in Zahnräder (24, 25) und in den Zahnkranz (22) des Drehtellers (1) eingreift, gleichzeitig sukzessive antreibbar sind.
    8. Einrichtung nach Patentanspruch II und Unter- anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Zahnriemen (23) mittels eines mit einem Zahnriemenspanner (28) verbundenen Spaunrades (29) in Betriebsbereitschaft bringbar und in dieser haltbar angeordnet ist.
    9. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, das die Aufnahmebehältnisse (3) für die Flaschen mit einem ovalen Querschnitt ausgeformt sind.
    10. Einrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmebehältnisse (3) für Flaschen mit einem mehrecki- gen Querschnitt ausgeformt sind.
    11. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, das im Drehteller Bohrungen (7) für Behältnisse (3) zur Aufnahme der Flaschenober- undunterteile (4, 5) angeordnet sind.
    12. Einrichtung nach Patentanspruch HI, dadurch gekennzeichnet, das zwischen Drehteller (1) und der Füllstation (34) ein- oder mehrere Leerstationen als Pufferstationen (33) angeordnet sind.
    13. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungsstationen jeweils doppelt angeordnet sind.
    14. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass eine Siebdruckeinrichtung angeordnet ist.
    15. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, das die Verbindung zwischen den Einzelstationen durch eine Abführrinne (27) hergestellt ist.
    16. Einrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen den Einzelstationen durch Transportbänder hergestellt ist.
    17. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass für sämtliche Arbeitsvorgänge synchron geschaltete Steuermittel angeordnet sind.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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WO2017009467A1 (en) * 2015-07-15 2017-01-19 Telsonic Holding Ag Vibration welding system, vibration welding method and method of upgrading
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