Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hüliblättern aus kontinuierlichem Bahnmaterial Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hüllblättern aus kontinuierlichem Bahnmaterial, insbesondere zur Verwendung in Verbindung mit einem in der Schweizerischen Patentschrift Nr. 485550 beschriebenen Verfahren und einer Vorrichtung zum Verpacken eines Produkts.
Die Aufgabe der Erfindung ist, ein verbessertes Verfahren und eine zu dessen Durchführung geeignete Vorrichtung zu schaffen, um von Rollen abziehbares Bahnmaterial zu Hüllblättern zu verarbeiten. Eine weitere Aufgabe ist, Hüllblätter zu schaffen, mit denen Umhüllungen herstellbar sind, die bequem geöffnet werden können.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist gekennzeichnet durch die Schritte des Abziehens des Bahnmaterials von einem Materialvorrat, des Längsfaltens des abgezogenen Materials, des Zusammenklebens der gefalteten Bandmaterialpartien, des Schneidens des Bandmaterials zu Hüllblättern einer bestimmten Länge, und des Austragens der auf Länge geschnittenen einzelnen Hüllblätter.
Zur Durchführung dieses Verfahrens wird eine Vorrichtung vorgeschlagen, die sich durch Mittel zum Abziehen des Bahnmaterials vom Materialvorrat, eine Falteinrichtung zum Anbringen einer Längsfaltung im Bahnmaterial, eine Klebeeinrichtung zum Verkleben der gefalteten Lagen, und eine Schneideinrichtung zum Schneiden der Hüllblätter auf eine bestimmte Länge kennzeichnet.
Details und Vorteile der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung hervor. In dieser zeigt:
Fig. 1 eine Stirnseitenansicht einer Maschine zum Verpacken eines Produkts, die als ein Aufbauteil eine erfindungsgemässe Vorrichtung enthält,
Fig. 2 einen Abwicklungsplan zur Darstellung der Kontur der den Produkt-Formgliedern zugeordneten Kurven in bezug auf die Ebene der zugeordneten Produkt-Formkette über deren gesamten Bewegungsweg hinweg,
Fig. 3 eine Aufsicht auf die erfindungsgemässe Vorrichtung,
Fig. 4 eine Aufsicht auf eines der Glieder der Produkt-Formkette, in vergrössertem Massstab,
Fig. 5 eine endseitige Ansicht des Kettenglieds gemäss Fig. 4,
Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie 6-6 in Fig. 4, in welchem Abschnitte der angrenzenden Glieder der Kette sichtbar sind,
Fig.
7 eine Stirnseitenansicht der die Hüllblätter herstellenden Einrichtung, gemäss vorliegender Erfindung, die ein Teil der Maschine gemäss Fig. 1 ist,
Fig. 8 eine teilweise im Schnitt dargestellte Einzelheiten veranschaulichende Ansicht eines Abschnitts der Hüllblatt-Herstellungseinrichtung,
Fig. 9 eine Einzelheiten veranschaulichende Ansicht der Hüllblatt-Schlitz- und Ziehlaschen-Anbringeinrichtung im Schnitt längs der Linie 9-9 in Fig. 8 in stark vergrössertem Massstab,
Fig. 10 einen Schnitt längs der Linie 10-10 in Fig. 7 durch die die Hüllblattränder verklebenden Rollen, in stark vergrössertem Massstab,
Fig. 11 einen Schnitt längs der Linie 11-11 in Fig. 8 durch die Hüllblatt-Herstellungseinrichtung,
Fig. 12 einen Schnitt längs der Linie 12-12 in Fig. 7 durch den Hüllblatt-Falzformer, in vergrössertem Massstab,
Fig. 13 einen Schnitt längs der Linie 13-13 in Fig.
3 durch die Antriebseinrichtung für die Hüllblatt Herstelleinrichtung in vergrössertem Massstab,
Fig. 14 eine Aufsicht auf einen Abschnitt der Produkt-Formkette und des mit dieser zusanunenwirken- den, dem Produkt-Formdrehtisch zugeordneten Kettenrads,
Fig. 15 eine perspektivische Ansicht eines Teils des Produkt-Formdrehtisches an der Produkt-Aufnahmestelle,
Fig. 16 eine perspektivische Teilansicht des Drehtisches an der Produkt-Formstelle,
Fig. 17 einen Schnitt längs der Linie 17-17 in Fig. 3 durch einen Abschnitt des Produkt-Formdrehtisches, in stark vergrössertem Massstab,
Fig. 18 einen Einzelheiten zeigenden Schnitt längs der Linie 1818 in Fig. 7 durch die Hüllblatt-Abschneiderolle, in vergrössertem Massstab,
Fig. 19 eine Seitenansicht der Hüllblatt-Randfalzeinrichtung,
Fig. 20 einen Schnitt längs der Linie 20-20 in Fig.
19 durch die Hüllblatt-Randfalzeinrichtung, in vergrössertem Massstab,
Fig. 21 eine Aufsicht auf die Hüllblatt-Randfalzeinrichtung gemäss den Fig. 19 und 20,
Fig. 22 einen Einzelheiten zeigenden Schnitt längs der Linie 22-22 in Fig. 21 durch die Falz-Halteeinrichtung, in vergrössertem Massstab,
Fig. 23 eine Aufsicht auf den Hüllblatt-Klebedrehtisch mit abgenommenem Deckel,
Fig. 24 einen Schnitt längs der Linie 24-24 in Fig. 23, in vergrössertem Massstab,
Fig. 25 eine perspektivische Teilansicht der Pakkungs-Auswerfeinrichtung,
Fig. 26 eine Aufsicht auf die Packung-Auswerfeinrichtung,
Fig. 27 eine perspektivische Ansicht des Hüllblatts, welche dessen beide Schichten in auseinandergezogenem Zustand veranschaulicht,
Fig. 28 eine perspektivische Ansicht des pastetenförmigen Produkts mit teilweise um dieses herumgewickelten Hüllblatt,
Fig. 29 eine Fig.
28 ähnelnde Ansicht, bei welcher jedoch die Hinterkante und die Ecken des Hüllblatts gegen das Produkt herabgefaltet sind,
Fig. 30 eine Fig. 29 ähnelnde Ansicht, in welcher das Hüllblatt mit Ausnahme seiner Vorderkante gegen das Produkt gefaltet ist,
Fig. 31 eine Fig. 30 ähnelnde Ansicht, in welcher alle Kanten und Ecken des Hüllblatts gegen das Produkt gefaltet sind,
Fig. 32 eine perspektivische Ansicht des eingewikkelten Produkts, in gegenüber Fig. 31 umgedrehter Lage,
Fig. 33 einen Schnitt längs der Linie 33-33 in Fig. 27 durch das Hüllblatt, in stark vergrössertem Massstab,
Fig. 34 eine im Schnitt dargestellte Stirnseiten- ansicht zur Veranschaulichung des Arbeitsgangs des Aufbringens eines Hüllblatts auf ein Glied der Produkt Formkette,
Fig.
35 eine Schnittansicht an einer weiteren Stufe des Kettenverlaufs, welche die volumetrische Bemessung des zu formenden und zu verpackenden Produkts veranschaulicht,
Fig. 36 eine einen Arbeitsgang an einer noch weiteren Stufe des Kettenverlaufs zeigende Schnittansicht zur Veranschaulichung des Formens des Produkts und des gleichzeitigen teilweisen Anbringens der Umhüllung am Produkt,
Fig. 37 eine Schnittansicht einer etwas späteren Arbeitsstufe als Fig. 36, welche die scharfe Festlegung der Ränder des geformten Produkts veranschaulicht,
Fig. 38 eine im Schnitt dargestellte Seitenansicht einer noch weiteren Arbeitsstufe im Kettenverlauf zur Darstellung der Arbeitsweise der die vorlaufende Kante und die vorlaufende Ecke niederfaltenden Einrichtung,
Fig. 39 eine Schnittansicht der Teile gemäss Fig.
38 bei einer etwas späteren Stufe im Kettenverlauf zur Darstellung des Überlaufens der die Kanten und Ecken niederfaltenden Einrichtung gegenüber der Bewegung des Kettenglieds,
Fig. 40 eine die Arbeitsweise erläuternde Aufsicht zur Veranschaulichung der Arbeitsweise der die Hinterkante und die hinteren Ecken niederfaltenden Einrichtung in Verbindung mit der Falz-Halteeinrichtung,
Fig. 41 eine Aufsicht bei einer etwas späteren Stufe des Kettenverlaufs zur Veranschaulichung der Arbeitsweise der Falz-Halteeinrichtung in Verbindung mit der die Vorderkante und die vorderen Ecken niederfaltenden Einrichtung und
Fig. 42 eine Seitenansicht zur Darstellung der Arbeitsweise der die Vorderkante haltenden Einrichtung.
Im folgenden ist zunächst der allgemeine Aufbau der erfindungsgemässen Vorrichtung beschrieben. Gemäss den Fig. 1 und 3 ruht die Vorrichtung auf einem rechteckigen Unterbau 10 aus Längsschienen 11, die unter Bildung eines offenen tragenden Rahmens für die Vorrichtung durch eine Anzahl von Querschienen 12 miteinander verbunden sind. Nahe des einen Endes des Unterbaus 10 ist eine aufrechte zylindrische Drehtischanordnung 15 gelagert, die im folgenden als Produkt-Formdrehtisch bezeichnet wird und deren be.
triebliche Teile von einer Seitenabdeckung 16 und einer Haube 17 umschlossen sind. In der Nähe des anderen Endes des Sockels 10 ist eine weitere Drehtischanordnung 20 gelagert, die im folgenden als Verklebedrehtisch für die Umhüllung bezeichnet wird und deren betriebliche Teile von einer Seitenabdeckung 21 und einer Haube 22 umschlossen sind. Jeder Drehtisch weist noch näher zu beschreibende umlaufende Einrichtungen auf, die als Kettenräder dienen und mit einer endlosen Förderkette 25 zusammenwirken, welche sich in einer praktisch elliptischen oder länglichen Bewegungsbahn zwischen den beiden Drehtischen erstreckt und um die äussere Hälfte von deren Umfang herumläuft. Die Kette besteht aus miteinander verbundenen, einzelnen Gliedern 26, die jeweils so geformt sind, dass sie auf noch zu erläuternde Weise jeweils eine Form zum Verformen des Produkts festlegen.
Ein Förder- bzw. Zufuhrschacht 27 liefert das zu verpackende Schüttgut unter Schwerkraft von einem nicht dargestellten Gutvorrat zur Vorderseite des Dreh tisches. Ein Oberschussgutsammler 28 und ein zugeordneter Schneckenförderer 29 dienen zur Rückführung des überschüssigen Produkts zwecks Wiederverwendung zum Vorrat, so dass eine Vergeudung des Produkts vermieden wird.
Über dem vorderen Trum der Kette 25 ist an einer Rahmenplatte 31 eine Einrichtung 30 zur Herstellung der Umhüllungen bzw. Hüllblätter angebaut. Diese im folgenden noch näher zu beschreibende Einrichtung stellt aus von getrennten Zufuhrrollen 32 oder 32a und 33 oder 33a abgenommenem Umhüllung-Bahnmaterial ein zweilagiges Hüllblatt her und legt die einzelnen Hüllblätter jeweils einzeln auf jedes Kettenglied auf, während die Kettenglieder in Richtung auf den Produkt-Formdrehtisch 15 unter dieser Einrichtung hindurchlaufen. Über dem hinteren Trum der Förderkette befindet sich eine Anordnung 35, die eine Umhülleinrichtung zum Niederfalten der Ränder des Hüllblatts über das von jedem Kettenglied getragene Produkt darstellt, während sich die einzelnen Kettenglieder in Richtung auf den Verklebedrehtisch 20 bewegen.
Längs der Hüllblatt-Herstelleinrichtung 30 ist über dem vorderen Trum der Förderkette 25 eine Verpackung-Auswerfeinrichtung 40 angeordnet, welche die fertigen Verpackungen aus der Förderkette ausstösst, während diese vom Drehtisch 20 wegläuft.
Alle vorgenannten Anordnungen werden durch eine gemeinsame Kraftquelle in Form eines Motors 45 angetrieben, der auf dem Unterbau 10 montiert ist und betrieblich mit einem Untersetzungsgetriebe 46 in Verbindung steht, dessen Abtriebswelle Ketten-Antriebsräder 47, 48 antreibt. Eine Kette 49 läuft über das Kettenrad 47 und treibt die drehbaren Teile des Drehtisches 15 an, der seinerseits die Förderkette 25 zusammen mit den umlaufenden Teilen des Verklebedrehtisches 20 treibt. Eine mit dem Kettenrad 48 in Eingriff stehende Kette 50 treibt die Hüllblatt-Herstelleinrichtung 30, den Packungsauswerfer 40 und die Umhülleinrichtung 35.
Die Teile der Hüllblatt-Herstelleinrichtung sind in den Fig. 7 bis 13 deutlicher dargestellt. Diese Einrichtung dient zur Herstellung des in den Fig. 27 und 33 dargestellten Hüllblatts 55, das aus einem rechteckigen Stück Bahnmaterial 32 besteht, welches ein rechteckiges Stück Bahnmaterial 33 überlagert und mit diesem verbunden ist. Das obere Blatt 32 des Hüllblatts ist in Form einer doppelt zurückgelegten Falte um sich selbst zurückgefalzt und bildet einen Falz 56, der in Hüllblatt-Längsrichtung verläuft und einen Reissstreifen zur Ermöglichung eines leichten Öffnens der fertigen Umhüllung darstellt. An einem Ende des Falzes bzw. Reissstreifens 56 ist ein Stück Band 57 mit gegenüber den Lagen 32, 33 unterschiedlicher Färbung befestigt, das als Ziehlasche zum leichteren Erfassen des Streifens dient.
Neben den Seiten der Ziehlasche sind in beide Lagen 32, 35 des Hüllblatts Schlitze 58 eingeschnitten, welche zur Einleitung und Festlegung der Richtung der Reisslinie dienen, wenn der Reissstreifen zum Öffnen der Verpackung gezogen wird. Die Kante 61 und die benachbarten Ecken 62, 63 können als vordere Kante bzw. Ecken der Hüllblattschicht 32 bezeichnet werden, während die Kante 64 und die benachbarten Ecken 65, 66 als hintere Kante bzw. Ecken angesehen werden können. Die Kanten 67, 68 bilden die Seitenkanten der Hüllblattlage 32. Auf ähnliche Weise können die Kante 71 und die angrenzenden Ecken 72, 73 als vordere Kante bzw. Ecken der Hüllblattlage 33 bezeichnet werden, während die Kante 74 und die benachbarten Ecken 75, 76 die hintere Kante bzw. Ecken bilden. Die Kanten 77, 78 stellen die Seitenkanten der Lage 33 dar.
Das zur Herstellung des mehrlagigen Hüllblatts dienende Bahnmaterial 32, 33 besteht im vorliegenden Fall aus einem durchsichtigen Kunststoff, wie Zellophan, der an beiden Seiten mit einem thermoplastischen Stoff, wie Saran oder dergleichen, beschichtet ist, welcher das Hüllblatt nicht nur besser luft- und feuchtigkeitsdicht macht, sondern auch das Verbinden der beiden Lagen und das Verkleben der Ecken übereinander unter dem Einfluss von Wärme und Druck ermöglicht. Die beiden Lagen des Hüllblatts werden im Bereich des Falzes 56 durch noch zu beschreibende Einrichtungen miteinander vereinigt.
Gemäss Fig. 33 umfassen die vereinigten Flächen der Schichtung nicht die ganze Breite des Falzes 56, sondern nur dessen zwischen den die Kanten des Falzes bildenden Falten liegenden mittleren Bereich, so dass das Anlegen von Wärme und Druck an die gefalteten Kanten des Falzes vermieden wird, was ein scharfes Kräuseln und Flachdrücken der gefalteten Kanten und somit eine Ande- rung ihrer kristallinen Struktur in einer ihre Zugfestigkeit beeinträchtigenden Weise zur Folge haben würde.
Durch Begrenzung der Wärme- und Druckanlegung an den zwischen den den Falz bildenden Falten befindlichen Bereich behalten die Kanten ihre Zugfestigkeit und gewährleisten eine bessere Aufreisswirkung längs gut festgelegter Reisslinien, wenn der Reissstreifen beim öffnen der fertigen Verpackung von dieser abgezogen wird. Die beiden das Hüllblatt 55 bildenden Bahnmateriallagen 32, 33 sind ausserdem an getrennten Stellen längs ihrer Vorder- und Hinterkante sowie in der Nähe ihrer Seitenkanten miteinander verbunden.
Diese zusätzliche Verbindung der Hüllblattlagen dient zur Verhinderung einer Trennung derselben durch Luftströmungen, während das Hüllblatt durch eine Folge von Arbeitsvorgängen in der noch zu beschreibenden Vorrichtung gefördert wird.
Gemäss Fig. 7 wird das Bahnmaterial 32 von einer Vorratsrolle abgezogen, die auf einer auf eine Spindel 82 aufgesetzten Spule 81 getragen wird. Die Spule ist breiter als das Bahnmaterial, so dass eine Bremsfläche zur Verfügung gestellt wird, die mit einer Bremsvorrichtung zur Aufrechterhaltung einwandfreier Spannung im Bahnmaterial während dessen Förderung durch die Einrichtung zusammenwirkt. Die Bremsvorrichtung weist einen Bremshebel 83 auf, der einen Bremsschuh 84 trägt. Der Bremshebel weist eine Schwenkverbindung 85 an der Rahmenplatte 31 auf und ist durch eine Feder 86 entgegen dem Uhrzeigersinn vorbelastet, so dass der Bremsschuh 84 mit Reibung an der Spule 81 angreift.
Beim Ablauf von der Rolle läuft das Bahnmaterial 32 über eine schwingende Zwischenrolle 87 am Ende eines gebogenen Arms 88, der an einer in der Rahmenplatte 31 gelagerten verdrehbaren Welle 89 mit einem Stift 91 und einer exzentrisch gelagerten Kurve 92 befestigt ist. Eine mit dem Stift 91 verbundene Feder 93 drängt die Welle 89 in Richtung des Uhrzeigersinns, wobei die Welle ihrerseits die Zwischenrolle nachgiebig nach oben drängt, um jegliche Lockerheit im zugeführten Bahnmaterial aufzunehmen.
Die Kurve 92 dient als Anschlag für den Bremshebel 83 und regelt hierbei die an die Spule 81 angelegte Reibungskraft entsprechend. Diese Anordnung dient zur Aufrechterhaltung einer praktisch konstanten Spannung im Bahnmaterial, während dieses durch die Hüll blatt-Herstellcinrichtung gefördert wird. Eine identische Bremsvorrichtung, bestehend aus einem Bremshebel 93, einem Schwenkpunkt 95 und einer Feder 96, ist für die Rolle des Bahnmaterials 33 vorgesehen. Das Bahnmaterial 33 läuft über eine schwingende Zwischenrolle 97, die auf einem von einer Welle 99 getragenen Arm 98 gelagert ist, wobei die Welle einen Stift 101 und eine exzentrische Kurve 102 trägt und in diesem Fall durch eine Feder 103 entgegen dem Uhrzeigersinn vorbelastet ist.
Die das Bahnmaterial 32a, 33a enthaltenden Rollen entsprechen den Rollen des Bahnmaterials 32 bzw. 33 und dienen als Reserverollen, die benutzt werden, wenn die anderen Rollen ausgelaufen sind. Für die Reserverollen sind ähnliche Bremsvorrichtungen vorgesehen, deren Teile mit denselben Bezugsziffern zuzüglich eines angehängten Buchstabens a bezeich net sind. Die Beschreibung der Verarbeitung des Bahnmaterials 32, 33 gilt daher gleichermassen für das Bahnmaterial 32a, 33a der Reserverollen, da diese Gegenstücke wahlweise bei der im folgenden zu be schreibenden Einrichtung zur Anwendung kommen.
Das Bahnmaterial 32 läuft von der schwingenden Zwischenrolle 87 um eine Zwischenrolle 105 herum und von dieser zu einer Falzformeinrichtung (vergl.
auch Fig. 12), die Platten 107, 108 mit schrägen, sich überlappenden Falzformkanten 109 bzw. 110 zur Her vorbringung des längsverlaufenden Falzes 56 aufweist.
Die untere Platte 108 weist einen abgewinkelten Flansch auf, mit dessen Hilfe sie an der Rahmenplatte 31 an geschraubt ist. Die obere Platte 107 ist an einer Trag platte 111 montiert, die auf ähnliche Weise mit der
Rahmenplatte 51 verschraubt ist, wobei die Halterung der Platte 107 mittels Schrauben 112 und Schlitzen 113 zur Ermöglichung einer Querverstellung der Platte 107 zwecks Änderung der Breite des Falzes 56 erfolgt. Von der Falzformeinrichtung läuft das Bahnmaterial 32 über Zwischenrollen 115, 116 zu einer weiteren leer laufenden Zwischenrolle 117.
Die Bahn 33 läuft von der schwingenden Zwischen rolle 97 über Zwischenrollen 118, 119 zur Zwischen rolle 117, an welcher die Bewegungsbahn der beiden
Bahnmaterialien 32, 33 zusammenlaufen und hinter welcher die beiden Bahnen übereinanderliegend über eine gemeinsame Zufuhrbahn die weiteren Stufen der
Hüllblatt-Herstelleinrichtung durchlaufen. Von der Zwi schenrolle 117 laufen die beiden Bahnen in überein ander befindlicher Lage um eine Zwischenrolle 121 zu einer beheizten Rolle 120, die dazu dient, die beiden Bahnen durch Wärmeverklebung längs des Bereichs des in der Bahn 32 ausgebildeten Falzes 56 miteinander zu verbinden und gleichzeitig durch Wärmeverklebung ein kurzes Stück Band 57 anzubringen, das, wie erwähnt, als Ziehlasche dient und in Abhängigkeit von der Länge der einzelnen Hüllblätter an Abstand voneinander besitzenden Stellen angebracht wird.
Das Band 57, aus welchem die Ziehlasche gebildet wird, wird von einer Spule 122 (vergleiche auch Fig. 8) geliefert, von der es über eine verstellbar federbelastete Spanneinrichtung 23 durch eine Laschen-Zumessrolle
125 abgezogen wird, die von einer Antriebswelle 126 getragen wird. Die Rolle 125 fördert das Band gemeinsam mit einer federbelasteten, von einem Schwenkarm 128 getragenen Rolle 127 kontinuierlich durch eine Bandführung 129, welche das Band zwischen zwei zusammenwirkende Laschen-Abschneidrollen 130, 135 hineinleitet. Die Rolle 130 sitzt auf einer Welle 131 und trägt einen Einsatzblock 132 mit einer Messerkante 133.
Die Rolle 135 wird von einer Hohlwelle 136 getragen, die sich um eine feste Spindel 137 herumdreht, die wiederum längs einer praktisch diametralen Linie weggeschnitten ist und somit eine zu einer nicht dargestellten Unterdruckpumpe führende Unterdruckleitung bildet. Die Rolle 135 trägt zwei diametral gegen überliegende Einsätze 141, die beide beheizt sind und jeweils ein Hartmetall-Widerlager 142, zwei Schlitzer 143 und eine Unterdruckleitung 144 aufweisen. Jede Unterdruckleitung 144 endet in einer Unterdrucköffnung 145 und kommuniziert mit einer die Rolle 135 und die Hohlwelle 136 durchsetzenden Unterdruckleitung 146, welche ihrerseits jeweils während einer halben Umdrehung der Rolle mit der Unterdruckleitung 138 in Verbindung gelangt.
Ersichtlicherweise besitzen die Oberflächen der Rollen 130, 135 Abstand voneinander und ermöglichen somit ein kontinuierliches Hindurchlaufen des Bands 57 zwischen ihnen. Die Aussenflächen der Einsätze 141 sind etwas erhöht, so dass das Widerlager in Schneidberührung mit der Messerkante 133 gebracht wird, um ein als Ziehlasche am Hüllblatt anzubringendes Stück des Bands 57 abzutrennen. Die Rolle 135 wird mit der halben Drehzahl, jedoch mit der gleichen Oberflächengeschwindigkeit wie die Rolle 130 angetrieben, so dass bei jeder halben Umdrehung der Rolle 135 ein Bandstück in dem Augenblick abgetrennt wird, in welchem die Unterdruck öffnung 145 mit der Unterdruckleitung 138 kommuniziert, so dass das abgetrennte Bandstück während etwa einer halben Umdrehung der Rolle auf der Oberfläche des Einsatzes 141 festgehalten wird.
Das Band 57 besteht aus einem wärmebeständigen Stoff, wie Papier oder dergleichen, und ist an seiner einen Seite mit einer Schicht eines thermoplastischen Stoffs, wie Saran oder dergleichen, versehen. Die thermoplastische Beschichtung befindet sich an der Oberfläche, welche der mit dem Einsatz 141 in Berührung stehenden Oberfläche gegenüberliegt. Der benutzte Ausdruck wärmebeständig soll sich auf ein Material beziehen, das unter der Wirkung von Wärme nicht plastisch wird. Das abgeschnittene Bandstück wird dann durch den betreffenden Einsatz vom Abtrennpunkt zu einem Punkt überführt, an welchem die Lasche in Berührung mit der zugeführten Bahn 32 gebracht wird und an welchem die Unterdrucköffnung 145 von der Unterdruckleitung 138 getrennt ist.
Während der Förderung des Bands wird die auf ihm befindliche thermoplastische Beschichtung erwärmt, so dass es, wenn es mit der Bahn 32 in Berührung gebracht und der das Bandstück am Einsatz haltende Unterdruck unterbrochen wird, an einer den in der Bahn 32 vorgesehenen Falz überlagernden Stelle an der Bahn anhaftet. Gleichzeitig durchschneiden die Schlitzer 143 die beiden Bahnen 32, 33 und bilden die vorher beschriebenen, längs beider Seiten der Ziehlasche verlaufenden Schlitze 58 aus.
Wie am besten aus Fig. 11 hervorgeht, befindet sich die Wärmeverkleberolle 120 in einer Anordnung, welche eine Heizscheibe 148 und Isolierscheiben 149 aufweist und welche auf einer in einer Lagerbüchse 152 gelagerten getriebenen Welle 151 sitzt. Die Lagerbüchse 152 wird von zwei Schwenkarmen 153 getragen, die ihrerseits von einer lose auf einer getriebenen Welle 155 sitzenden Büchse 154 getragen werden.
Ein sich zwischen den beiden Armen 153 erstreckender Bolzen 156 ist schwenkbar mit dem Kolben 157 eines an der Rahmenplatte 31 montierten pneumatischen Arbeitszylinders 158 verbunden. Am inneren Arm 153 ist eine an der Innenseite der Rahmenplatte 31 befindliche Bürstenanordnung 161 angebracht, die mit einer von der Welle 151 getragenen Kollektorringanordnung 162 zur Vervollständigung eines Stromkreises zu den in der Heizscheibe 148 befindlichen Heizelementen zu sammenwirkt. Zu beiden Seiten der Wärmekleberolle 120 befindet sich je eine von einer Kippwelle 165 getragene Bahnführung 164 (siehe Fig. 8), die über einen konzentrisch zur Rolle 120 angeordneten Bogen ge krümmt ist, um die Bahnlagen während des Wärmeklebevorgangs zu unterstützen, und deren oberes Ende sie gegen die Schwenkarme 153 anzulegen vermag.
Mit der Wännekleberolle wirkt eine von einer getriebenen Welle 170 getragene Stützrolle 168 zusammen. Der durch die beiden Rollen 120 und 168 auf das Bahn material ausgeübte Druck bewirkt ein Verkleben der den Falz in der Bahn 32 bildenden Falten und eine Verbindung der Bahn 32 mit der Bahn 33, die beide während der Berührung mit der Rolle 120 erwärmt worden sind. Ausserdem bewirkt dieser Druck eine feste Verbindung der Ziehlasche 57 mit dem Falz, wobei zu beachten ist, dass der Druck aus den vorher genannten Gründen auf den zwischen den Rändern des Falzes liegenden Bereich desselben ausgeübt wird. Nicht dargestellte Einrichtungen dienen zur Betätigung des pneumatischen Arbeitszylinders 158 bei jeder Stillsetzung der Vorrichtung, um eine Überhitzung der mit der Rolle 120 in Berührung stehenden Bahnlage zu verhindern.
Bei Betätigung verschwenkt dieser Arbeitszylinder die Schwenkarme 153 nach unten und senkt somit die Rolle 120 ab, während sich die Bahnführung 164 gleichzeitig entgegen dem Uhrzeigersinn verschwenkt und die Bahnlage ausser Berührung mit der erhitzten Rolle 120, der Stützrolle 168 und auch ausser Berührung mit dem erhitzten Einsatz 141 der Rolle 135 hält, während sich die Vorrichtung ausser Betrieb befindet.
Von der Wärmekleberolle 120 werden die beiden Bahnen 32, 33 über eine auf einer getriebenen Welle 170 sitzende Randkleberolle 169 (vergl. auch Fig. 10) gezogen. Die Rolle 169 trägt in der Nähe jedes Endes jeweils einen beheizten, abstehenden Einsatz 171 und wirkt mit einer Druckrolle 174 zusammen, die auf einer Welle 175 sitzt, welche ihrerseits in lotrecht verschiebbaren Lagerblöcken 176 gelagert ist; letztere sind unter der Steuerung von von Hand betätigbaren exzentrischen Kurven 177 in Ausschnitten im Maschinenrah erzen verschiebbar. Die Rolle 174 wirkt mit den Einsätzen 171 der Rolle 169 zusammen und legt Druck an die Bahnen 32, 33 an, um diese in Bereichen miteinander zu verkleben, welche die Kanten der noch näher zu beschreibenden fertigen Hüllblätter bilden.
Von der Randkleberolle laufen die Bahnen 32, 33 über eine von einer getriebenen Welle 185 getragene Messrolle 184, mit der eine auf einer getriebenen Welle 190 sitzende Druckrolle 188 zusammenwirkt. Die Oberfläche der Messrolle 184 ist vorzugsweise gerändelt bzw.
gerauht, während die Oberfläche der Druckrolle 188 aus einem nachgiebigen Material, wie Polyurethan oder dergleichen, besteht. Diese beiden Rollen ergreifen zwischen sich das Bahnmaterial mit festem Griff und dienen zum Abziehen der Bahnen 32, 33 von deren Vorratsspulen und zur Zufuhr der Bahnen zu einer Einrichtung zum Durchtrennen der Bahnen in Stücke von genau bemessener Länge, welche jeweils ein Hüllblatt darstellen. Die Abschneideeinrichtung weist eine auf einer in federbelasteten Lagerblöcken 194 gelagerten Welle 193 sitzende Rolle 192 (Fig. 18) auf, die mit einem Messerkanteneinsatz 195 versehen ist. Eine von einer getriebenen Welle 200 getragene Gegen- bzw.
Widerlagerrolle 198 wirkt mit der Schneidrolle 192 zusammen. Die Rollen 192, 198 ermöglichen einen freien Durchlauf der von der Messrolle 184 zugeführten Bahnen 32, 33, die dann durchgeschnitten werden, wenn die Messerkante bei der Drehung der Rolle in Berührung mit der Gegenfläche der Rolle 198 gelangt.
Gemäss Fig. 18 stimmt der Messerkanteneinsatz 195 derart mit den Bahnen 32, 33 überein, dass diese längs einer praktisch mit der Vorderkante der Ziehlasche 57 zusammenfallenden Linie durchtrennt werden. Der durch die Messerkante 195 hergestellte Schnitt ist nicht durchgehend, sondern an zwei voneinander entfernten Stellen unterbrochen, so dass zwei schmale undurchschnittene Stellen 202 verbleiben, die später aufgerissen werden und vorübergehend ein Anhaften der durchtrennten Kante des Bahnmaterials an der Schneidrolle verhindern.
Von der Schneidrolle aus läuft das Bahnmaterial zwischen einer von einer Welle 205 getragenen Aufbringrolle 204 und zwei Querabstand voneinander besitzenden Andruckrollen 206 hindurch, wobei nicht dargestellte Führungen für das Bahnmaterial vorgesehen sind; in Fig. 7 ist nur eine der Andruckrollen 206 eingezeichnet. Die Oberfläche der Aufbringrolle 204 besteht aus nachgiebigem Material, wie Polyurethan oder dergleichen, das in Anlageberührung mit den Oberseiten der Förderkettenglieder 26 steht, so dass die Aufbringrolle 204 durch die Förderkette 25 angetrieben wird und auf die Oberseite jedes Kettenglieds je ein Hüllblatt auflegt.
Die Laufgeschwindigkeit der Förderkette 25 ist etwas grösser als die Fördergeschwindigkeit des Bahnmaterials durch die Hüllblatt-Herstelleinrichtung, welche durch die Messrolle 184 bestimmt wird, so dass bei der Beschleunigung des nahezu vollständig durchgetrennten Hüllblatts durch die Aufbringrolle und die Andruckrollen 206 die schmalen Verbindungsstellen 202 durchgerissen werden und der vorlaufende Bahnmaterialabschnitt unter Bildung eines einzelnen Hüllblatts vollständig von der Materialbahn abgetrennt wird.
Die Einrichtung zum Antreiben der verschiedenen getriebenen Rollen der Hüllblatt-Herstelleinrichtung ist in Fig. 13 veranschaulicht. Diese Einrichtung wird durch die um ein Kettenrad 210 herumlaufende Rollenkette 50 angetrieben, wodurch über eine Welle 211 ein Kegelrad 212 angetrieben wird, das mit einem auf einer Welle 214 sitzenden Kegelrad 213 kämmt. Die Welle 214 trägt ausserdem ein Zahnrad 215, welches über Zwischenräder 216, 217 und 218 einen aus Zahnrädern 220, 221, 222, 223, 224, 225 und 226 bestehenden Getriebesatz treibt, dessen Zahnräder 222 und 225 Zwischenräder darstellen. Die Zahnräder 220 und 221 sitzen auf Wellen 193 bzw. 200 und treiben die zusammenwirkenden Schneidrollen 192 bzw. 198, während die Zahnräder 224 und 223 auf Wellen 190 bzw. 185 sitzen und die zusammenwirkenden Bahn Messrollen 188 bzw. 184 antreiben.
Das auf einer Welle 170 sitzende Zahnrad 226 treibt die Hüllblatt-Randkleberolle 169 an. Die Welle 200 trägt ausserdem eine Riemenscheibe 228, um welche ein Antriebsriemen 230 herumgelegt ist, der um eine auf der Welle 155 sitzende Scheibe 231, von dieser um eine auf der Welle 131 angeordnete Scheibe 232 und anschliessend über eine Zwischenscheibe 233 zurück zur Riemenscheibe 228 verläuft. Die Welle 131 trägt die 7iehlaschen- Schneidrolle 130. Ein zwischen einer Scheibe 236 auf der Welle 155 und einer Scheibe 237 auf der Welle 151 verlaufender Antriebsriemen 235 treibt die Wärmekleberolle 120 an, wobei die Welle 151 in Fig. 13 in ihrer betrieblichen Stellung veranschaulicht ist.
Ein auf der Welle 131 angeordnetes Zahnrad 240 kämmt mit einem einstückig mit einer Riemenscheibe 242, um welche ein Antriebsriemen 243 herumläuft, ausgebildeten Zahnrad 241. Der Riemen 243 läuft um Zwischenrollen 244, 245 und 246 herum zu einer auf der Welle 136 sitzenden Scheibe 247 und läuft anschliessend über eine nicht dargestellte, lose auf der Welle 131 sitzende Zwischenscheibe zur Riemenscheibe 242 zurück. Die Welle 136, an welcher die Scheibe 247 angebracht ist, treibt die zum Abschneiden der Ziehlaschen dienende Widerlagerrolle 135 an. Die Welle 136 trägt ausserdem ein Kettenrad 248 zum Antrieb einer Rollenkette 249, die um eine auf der Welle 126 angeordnetes Kettenrad 251 herumläuft, wobei die Welle 126 die Ziehlaschen-Messrolle 125 trägt und antreibt.
Aus der vorangehenden Beschreibung ist somit ersichtlich, dass die Hüllblatt-Herstelleinrichtung kontinuierlich in der Weise arbeitet, dass sie das Bahnmaterial 32, 33 von den Vorratsrollen abzieht, einen Falz in der Bahn 32 ausbildet, die beiden Bahnen längs des Bereichs des Falzes miteinander verklebt und gleichzeitig ein als Ziehlasche dienendes Bandstück am Falz anbringt, die beiden Bahnmaterialstücke in Bereichen miteinander verklebt, welche die Randkanten des Hüllblatts darstellen sollen, genau bemessene Stücke des Bahnmaterials abtrennt, welche die einzelnen getrennten Hüllblätter bilden, und jeweils ein Hüllblatt auf jedes Glied 26 der Förderkette 25 auflegt.
Die Förderkette 25 besteht aus einer Anzahl von miteinander verbundenen Gliedern 26, von denen jedes, wie am besten aus den Einzelheiten zeigenden Fig. 4, 5 und 6 hervorgeht, aus einem Gussstück 255 mit einem erhabenen kreisförmigen Schaft 256 besteht, an dessen Oberseite mit Hilfe von Schrauben 257 eine flache, waagrecht angeordnete, praktisch rechteckige Platte 258 befestigt ist. Das Gussstück ist mit einer kreisrunden lotrechten Bohrung versehen, in die ein Einsatz 259 eingesetzt ist, dessen Innenfläche einen zylindrischen Hohlraum zum Formen einer zylindrischen Pastete auf die noch näher zu beschreibende Weise festlegt. Die Platte 258 ist mit einer entsprechenden kreisförmigen Öffnung versehen, deren Innenfläche bündig in diejenige des Einsatzes 259 übergeht. Das Gussstück 255 weist einen schmäleren Fortsatz 261 mit einer lotrechten Bohrung auf, in die ein Lager 262 eingepasst ist.
An seinem anderen Ende ist das Gussstück gegabelt und bildet somit zwei Abstand voneinander besitzende Fortsätze 264, von denen jeder mit einer Lagerbüchse 265 versehen ist. Der Fortsatz 261 des einen Gussstücks kann zwischen die Abstand voneinander besitzenden Fortsätze 264 des angrenzenden Gussstücks eingesetzt werden, wobei die beiden Gussstücke durch einen Zapfen 266 schwenkbar miteinander verbunden sind. Ersichtlicherweise sind die Vorder- und Hinterkante der Platte 258 von ihrer Mittellinie aus einwärts abgeschrägt, so dass ein Freiraum zwischen den Platten benachbarter Glieder festgelegt wird, wenn die Förderkette auf noch näher zu erläuternde Weise einer genau festgelegten Bewegungsbahn um die beiden Drehtische 15, 20 herum folgt.
In die Oberseite der Platte 258 sind längs ihrer Vorderkante zwei Scheiben 268 aus einem Material eingelassen, welches eine natürliche Affinität für den Stoff besitzt, aus welchem das Hüllblatt besteht; diese beiden Scheiben können aus Polyvinylchlorid oder einem ähnlichen Stoff bestehen, welcher an der Saran-Beschichtung des Hüllblatts anzuhaften trachtet und somit das Hüllblatt während der Bewegung zum Produkt-Formdrehtisch 15 mit Reibung auf der Platte 258 hält.
Die verschiedenen, auf die vorstehend beschriebene Weise ausgebildeten Kettenglieder 26 bilden die endlose Förderkette 25, die mit dem einen Teil der beiden Drehtische 15 und 20 bildenden Kettenrädern zusammenwirkt. Beim Weglaufen von der Aufbringrolle 204 der Hüllblatt-Herstelleinrichtung 30 nimmt jedes Kettenglied ein in den Fig. 4, 5 und 6 nicht dargestelltes Hüllblatt mit sich mit, das auf der Platte 258 aufliegt und den zylindrischen Formraum jedes Kettenglieds überlagert, so dass es für die Aufnahme einer Charge des an späteren Stufen des Verlaufs der Förderkette zu formenden, einzuhüllenden und abzudichtenden Produkts bereitsteht.
Die Einzelheiten des Produkt-Formdrehtisches 15 und der ihm zugeordneten Teile sind am besten aus den Fig. 14, 15, 16 und 17 ersichtlich. Gemäss Fig. 17 weist der Produkt-Formdrehtisch eine drehbare Anordnung und eine ortsfeste Anordnung auf, die von einer am Unterbau der Maschine gelagerten und an ihrem unteren Ende durch eine vorrichtungsfeste Büchse 271 gelagerten aufrechten Welle 270 getragen werden.
Die drehbare Anordnung des Drehtisches wird von einer Büchse 272 getragen, welche mit Hilfe von Kugellagern 273, 274 und 275 drehbar auf der Welle 270 gelagert ist und an welcher Querflansche 276, 277 und 278 befestigt sind. Am unteren Flansch 276 sind zwei Antriebs-Kettenräder 280 angeschraubt, die durch Doppel-Antriebsketten 49 (Fig. 1) getrieben werden. An den Flanschen 277 und 278 ist eine Schweisskonstruktion angeschraubt, die eine Innenwand 282, eine querverlaufende Scheibe 283 und eine Aussenwand 284 aufweist, deren oberes Ende mit einer nach aussen abstehenden Tragplatte bzw. Auflage 285 verbunden ist.
Die Teile der Schweisskonstruktion sind zwecks Bildung einer einheitlichen, steifen Anordnung auf passende Weise verstrebt bzw. versteift. An einem unter der Scheibe 283 liegenden Abstandring 286 ist gemäss Fig. 14 eine Reihe von Platten 287 angeschraubt, deren Aussenkanten jeweils mit Abstand voneinander besitzenden halbkreisförmigen Ausnehmungen 278 versehen sind, welche zwischen sich Kettenradzähne 288 festlegen. Die ausgesparten Flächen 278 vermögen die kreisrunden Schäfte der einzelnen Kettenglieder 26 der Förderkette aufzunehmen und verleihen der Scheibe 283 tatsächlich die Eigenschaften eines Kettenrads zum Antreiben der Förderkette 25.
Die Scheibe 283 trägt ausserdem eine flache ringförmige Platte 290, in die ein zylindrischer offener Napf 291 eingepasst ist, dessen Oberfkante bündig mit der Oberseite der Plane 290 abschliesst und dessen Unterkante sich etwas oberhalb der Oberseite der einen Teil jedes Förderkettenglieds 26 bildenden Platte 258 befindet Der dieselben Innenabmessungen wie der Formraum der einzelnen Kettenglieder 25 besitzende Napf 291 ist lotrecht auf einen der zylindrischen Formräume in den Kettengliedern ausgerichtet und dient als volumetrische Zumesseinrichtung für das auf noch zu beschreibende Weise zu Pasteten zu verformende Produkt. Die Platte 290 dient als Fülltisch, auf welchem das zu verformende und einzuhüllende lose Produkt abgelagert wird und dabei den Messnapf 291 füllt.
An der nach aussen abstehenden Auflage 285 der drehbaren Schweisskonstruktion ist eine Haltehülse 295 befestigt, in deren Innenfläche eine Lagerbüchse 296 zur Führung eines lotrecht verschiebbaren Schafts 297 eingepasst ist, der an seinem unteren Ende einen konischen Stössel 298 trägt. Für jeden Messnapf 291 ist jeweils ein solcher Stössel vorgesehen, der lotrecht auf den Napf ausgerichtet ist und dessen grösstes Aussenmass etwas kleiner als das Innenmass des zugeordneten Napfes 291 ist. Nahe der Aussenkante der Auflage 285 geht von dieser eine Wand 299 nach oben ab.
Der vorrichtungsfeste Abschnitt des Drehtisches besteht aus einer Schweisskonstruktion mit einer kreisförmigen Aussenwand 301, die mit einer waagrecht an geordneten Scheibe 302 verbunden ist, welche ihrerseits an einer vom Oberteil der Welle 270 getragenen Büchse 303 befestigt ist. Passende Verstrebungen verleihen der Anordnung Festigkeit und Steifheit. An der Aussenfläche der Wand 301 sind zwei Abstand voneinander besitzende Schienen 305 befestigt, die als Kurvenführungen dienen und zwischen sich eine am Oberteil des Stöss elschafts 297 angebrachte Kurvenfühlerrolle 306 aufnehmen.
Die Schienen 305 steuern die lotrechte Bewegung des Stössels 298, während sich der drehbare Teil des auf der Büchse 272 gelagerten Drehtisches relativ zu dem die von der vorrichtungsfesten Büchse 303 getragene Wand 301 aufweisenden ortsfesten Abschnitt dreht.
In Fig. 17 ist der Stössel in seiner am weitesten angehobenen Stellung dargestellt, welche er während des Füll- und Zumessschritts einnimmt, bevor er in Abwärtsbewegung versetzt wird, um das Produkt auf noch näher zu beschreibende Weise zu verformen. Der äusserste obere Abschnitt jedes Stösselschafts 297 ist zur Aufnahme eines Lenkers 308 gegabelt, welcher jeden Schaft mit einem benachbarten Schaft 297 verbindet, wie dies auch aus Fig. 16 ersichtlich ist. Die Lenker sind mit einem Schlitz zur Aufnahme eines Gewindezapfens 309 versehen, wobei die Gewindezapfen die Lenker an beiden Enden mit jeweils einem Stösselschaft 297 verbinden. Die Lenker 308 sind auf diese Weise mit jeweils zwei Schäften 297 verbunden, um letztere an einer Drehung um ihre Längsachse zu hindern und somit die Kurvenfühlerrollen 306 in Berührung mit der durch die Schienen 305 gebildeten Kurvenführung zu halten.
Wie auch aus Fig. 17 ersichtlich ist, trägt jedes Glied 26 der zur Formung des Produkts dienenden Förderkette einen gleitfähig in den zylindrischen Formraum jedes Kettenglieds eingesetzten Kolben 311. Der Kolben ist mit einem angesetzten Block 312 aus einem Material mit niedrigem Reibungskoeffizienten versehen, der eine konvexe Unterseite aufweist und auf einer Kurvenschiene bzw. -führung 313 abzulaufen vermag, die von Gewindebolzen 314 getragen wird. Letztere sind in eingestellter Höhenlage an einem waagrecht angeordneten Rahmentisch 315 arretiert, der einen Teil des Maschinenrahmens bildet und sich unterhalb der aus den Gliedern 26 bestehenden, zur Formung der Produkts dienenden Förderkette um idie ganze Vorrichtung herum erstreckt.
Die Schiene 313 besitzt an verschiedenen Stellen der Bewegungsbahn der Kette unterschiedliche Höhe und steuert auf diese Weise je nach dem durchzuführenden Arbeitsvorgang das Heben und Senken der einzelnen Kolben 311, die als falscher Boden für den zylindrischen Formraum des jeweils zugeörigen Kettenglieds angesehen werden können. Gemäss Fig. 17 wird das Kettenglied 26 an seiner Innenseite durch die das Kettenrad bildende Platte 287 getragen. Die Aussenseite jedes Kettenglieds 26 wird durch eine Anordnung von am Tisch 315 befestigten Stützund Führungsschienen 316 abgestützt, die so angeordnet sind, dass sie eine einwärts gerichtete Stufe bieten, in welche die äussere Unterkante des einen Teil des Kettenglieds 26,darstellenden Guss stücks 255 eingreift.
Die Führungsschienenanordnung 316 erstreckt sich in Über- einstimmung mit der Bewegungsbahn der Förderkette vollständig um die Vorrichtung herum und führt und trägt somit die Kettenglieder über die ganze endlose Bewegungsbahn der Förderkette.
Fig. 15 ist eine perspektivische Ansicht eines Teils des Produkt-Formdrehtisches 15 an seiner Produkt Aufuahmestelle. Gemäss Fig. 15 befinden sich die Stö ssel 298 an diesem Punkt in ihrer am weitesten angehobenen Stellung. Das zu formende und einzuhüllende, in Fig. 15 nicht dargestellte Produkt wird an diesem Punkt über den Zufuhrschacht 27 in einem vergleichsweise gleichmässigen Strom. auf den Fülltisch 290 aufgebracht, wobei es in solcher Menge zugeführt wird, dass es zumindest jeden der volumetrischen Messnäpfe 291 füllt, während diese an der Füllstation vorbeilaufen.
An diesem Punkt befindet sich ein in Fig. 15 nicht dargestelltes Hüllblatt auf jeder Platte 258 eines zugeordneten Förderkettenglieds und steht der in Fig. 15 nicht sichtbare, von jedem Kettenglied getragene Kolben in angehobener Stellung, in welcher seine Oberseite bündig mit der Oberfläche der Kettenglied-Platte 258 abschliesst, so dass er einen Boden für den Messnapf bildet, der in diesem Augenblick mit dem Produkt gefüllt wird. Um ein Herausfallen des losen Produkts über die Randkante des Fülltisches zu verhindern, ist nahe der Aussenkante des Fülltisches eine eine Schranke bildende Wand 321 vorgesehen, die von einer entsprechend montierten Halterung 322 getragen wird, welche ihrerseits einen teilweise weggebrochen dargestellten, abwärts abstehenden Lappen 323 zum Zurückhalten des Produkts in der Füllstation trägt.
Die Füllstation befindet sich unmittelbar hinter dem ersten Tangierungspunkt der Förderkette 25 mit dem Produkt-Formdrehtisch 15.
Fig. 16 ist eine perspektivische Ansicht eines Teils des Produkt-Formdrehtisches, der sich von einem gegenüber dem Auflauf- bzw. ersten Tangierungspunkt der Förderkette um 900 weitergedrehten Punkt bis zu einer nahe dem Ablaufpunkt der Förderkette vom Drehtisch liegenden Stelle erstreckt. Etwa 900 hinter dem ersten Auflaufpunkt der Förderkette auf den Drehtisch befindet sich eine Station, die als Zumessstation bezeichnet werden kann und an der sich eine Abstreifplatte 325 befindet, welche den Fülltisch 290 überlagert und sich diesem gegenüber längs einer Sehnenlinie erstreckt. Die Unterseite der Abstreifplatte 325 wirkt als Kratze zum Ableiten des auf der Oberfläche des Fülltisches befindlichen überschüssigen Produkts in einen Produkt-Rückführschacht 28, welcher den Produkt überschuss einem zugeordneten Rückführ-Schneckenförderer 29 zuführt.
Etwas unterhalb der Abstreifplatte 325 befindet sich eine Drehbürste 326, deren Achse sich ebenfalls längs einer Sehne des Fülltisches erstreckt und welche die Oberseite des Fülltisches säubert und gleichzeitig eine genaue volumetrische Bemessung des in jedem Messnapf 291 befindlichen Produkts gewährleistet. Die Drehbürste 326 ist in Blöcken 327 gelagert, die an einstellbar an einer Anbauhalterung 329 montierten Schenkeln 328 angebracht sind, derart, dass die Höheneinstellung der Drehbürste 326 zur Bestimmung der Produktmenge, die in jedem Messnapf 291 verbleiben soll, eingestellt werden kann. Die Drehbürste wird durch eine mit dem Motor verbundene biegsame Welle 330 angetrieben.
Bei der Drehung des Drehtisches über die Zumessstation hinaus, an welcher die Drehbürste 326 angeordnet ist, beginnt sich die Kurvenführung 305 ziemlich scharf abwärts zu neigen, um die Stössel 298 nach unten zu treiben. Bei dieser Abwärtsbewegung dringen die Stössel in die volumetrischen Messnäpfe 291 ein und verdrängen die in diesen befindliche bemessene Produktmenge abwärts in den Formraum des zugeordneten Kettenglieds 26 hinein, wobei gleichzeitig das unter der bemessenen Produktcharge liegende Hüllblatt in den Formraum der Förderkette hineingedrängt wird. Zu diesem Zeitpunkt hat sich der Bodenkolben 311 des Formraums abgesenkt, so dass die Charge in den Formraum eindringen kann, in welchem sie zwischen dem Kolben und dem Stössel zusammengedrückt wird und mithin die Form einer zylindrischen Pastetenscheibe annimmt.
Während sich der Stössel noch in seiner untersten Stellung befindet, wird an einem etwas späteren Punkt der Drehbewegung des Drehtisches der Kolben etwas angehoben und übt von der Unterseite des Produkts eine Druckkraft auf dieses aus, um eine scharf begrenzte Bodenkante des Produkts festzulegen, welche sich ohne die geringfügige Aufwärtsbewegung des Kolbens nicht ergeben würde.
Fig. 2 veranschaulicht die Kontur der Kurvenführung 305 und der Kurvenschiene 315 zur Steuerung der lotrechten Bewegung der Stössel 298 bzw. der Kolben 311. Den Ausgangspunkt der schematischen Darstellung bildet ein Punkt des Förderkettenverlaufs, an welchem durch die Hüllblatt-Herstelleinrichtung 30 ein Hüllblatt auf ein Kettenglied aufgelegt wird. Am Anfangspunkt der schematischen Darstellung ist die die Kurvenführung 305 angebende Linie unterbrochen eingezeichnet, da die Stössel zu diesem Zeitpunkt noch nicht mit den betreffenden Kettengliedern zusammenwirken und erst dann in Ausrichtung auf die jeweiligen Kettenglieder gelangen, wenn letztere am Anfangspunkt der tangierenden Bewegung gegenüber dem Drehtisch 15 ankommen.
Während dieser Zeitspanne hält die Kurvenführung 305 die Stössel in ihrer obersten Stellung, während die von den Kettengliedern getragenen Kolben bis zum Auflaufpunkt auf den Drehtisch in angehobener Lage gehalten werden. Kurz vor einem um 900 hinter dem Auflaufpunkt liegenden Punkt fällt die Kurvenführung 305 schnell nach unten ab und erreicht bei etwa 1400 ihre tiefste Lage. Während derselben Zeitspanne fällt die Kurvenschiene 313 ebenfalls nach unten ab und erreicht ihre unterste Lage ebenfalls bei etwa 1400. Bei etwa 1500 steigt die Kurvenschiene 313 etwas an, um, wie erwähnt, eine schärfere Begrenzung der Unterkante des geformten Produkts zu erzielen. Kurz vor 1800 hinter dem Auflaufpunkt, d. h. kurz vor dem Ablaufpunkt der Förderkette vom Drehtisch, steigt die Kurvenführung 305 wieder an, um die einzelnen Stössel in ihre oberste Stellung zurückzuführen.
Ungefähr am Endpunkt der Tangierungsbewegung steigt die Kurvenschiene 313 allmählich zum Anheben der betreffenden Kolben an, so dass das in Pastetenform gebrachte Produkt in die richtige Höhenlage für die noch zu beschreibende Hüllblatt-Randfalt- einrichtung gebracht wird. Selbstverständlich ist zu beachten, dass während des Zusammendrückens einer Produktcharge im Formraum eines Kettenglieds 26 unter der gemeinsam durch einen Kolben 311 und einen Stössel 298 ausgeübten Druckkraft ein Hüllblatt teilweise um das geformte Produkt herumgelegt wird.
Dieses Hüllblatt liegt nunmehr unter dem Produkt und ist um seine Seitenflächen herumgefaltet, so dass, wenn sich der Stössel anhebt und das geformte Produkt vom Produkt-Formdrehtisch weggefördert wird, die Ränder und Ecken des Hüllblatts nach oben über die Oberfläche des betreffenden Förderkettenglieds 26 hinausragen, während das Produkt zur Umhülleinrichtung 35 überführt wird, welche die aufwärts abstehenden Ränder und Ecken des Hüllblatts auf im folgenden zu beschreibende Weise in irisförmiger Umhüllung auf die Oberfläche des geformten Produkts niederfaltet.
Die Umhülleinrichtung zum Niederfalten der aufwärts abstehenden Ränder und Ecken des Hüllblatts nach dem Verformen des Produkts ist in den Fig. 19 und 22 dargestellt. Diese Einrichtung wird durch den Motor 45 und das Untersetzungsgetriebe 46 über die Doppelrollen-Antriebskette 50 angetrieben, welche um Doppel-Kettenräder 335 am unteren Ende einer lotrechten Welle 336 verläuft, die in einem in den Rahmentisch 315 eingebauten Lagerblock 337 gelagert ist.
Die Welle 336 trägt ein Kettenrad 340, um das eine Kette 341 herumläuft, die sich zu einem vom unteren Ende einer Welle 343 getragenen Kettenrad 342 erstreckt. Wie am besten aus Fig. 20 ersichtlich ist, ist die Welle 343 in einem in den Rahmentisch 315 eingebauten Lagerblock 345 gelagert, wobei das obere Ende der Welle 343 ein mit einem Kegelrad 347 auf einer Welle 348 kämmendes Kegelrad 346 trägt. Gemäss Fig. 21 verläuft die Kette 341 beim Rücklauf zum Kettenrad 340 über ein leerlaufendes Zwischen Kettenrad 351, das vom unteren Ende einer in einem Lagerblock 352 gelagerten Welle getragen wird. Die Welle 348 treibt über eine Reibungskupplung 354 eine Welle 355 an, die in einem in eine aufrechte Rahmenplatte 357 eingebauten Lagerblock 356 gelagert ist.
Das Aussenende der Welle 355 trägt Doppel-Kettenräder 358, um die eine Doppel-Rollenkette 360 herumgeführt ist. Gemäss Fig. 19 läuft die Kette 360 um ein Zwischen-Kettenrad 361 und von diesem um ein weiteres Zwischen-Kettenrad 362 und über ein unteres Trum zurück zum Antriebs-Kettenrad 358, wobei das untere Kettentrum ebenfalls mit kleinen Zwischen-Kettenrädern 363, 364 in Eingriff steht. Alle diese Zwischen-Kettenräder 361-364 sind in der aufrechten Rahmenplatte 357 gelagert. An der Kette sind in regelmässigen Abständen mehrere Hüllblattrand-Niederfalteeinrichtungen befestigt, die jeweils einen Hinterkanten Niederfaltefinger 366 und einen sich verjüngenden bügel- bzw. gabelförmigen Schuh 367 zum Zusammen raffen und Niederfalten der Hinterkanten des Hüllblatts aufweisen.
Die aus dem Finger 366 und dem Schuh 367 bestehenden Einrichtungen sind in der Länge jedes Förderkettenglieds 26 entsprechenden Abständen auf der Kette 360 angeordnet, wobei die Kette 360 mit etwas höherer Geschwindigkeit als derjenigen der aus den Gliedern 26 bestehenden Förderkette angetrieben wird. Wenn die Niederfalteinrichtungen am unteren Trum der Kette 360 entlanglaufen, laufen sie somit mit geringer Überschussgeschwindigkeit am geformten Produkt und an dem von jedem Kettenglied 26 getragenen Hüllblatt vorbei, wobei der Finger 366 die Hinterkante des nach oben wegstehenden Hüllblatts niederfaltet, während der Schuh 367 die Hinterkanten und hinteren Ecken des Hüllblatts zusammenrafft und sie in überlappender Lage mit der Hinterkante auf die Oberseite des Produkts herabfaltet.
Mit den Niederfalteinrichtungen wirken im folgenden zu beschreibende Falten-Haltemittel zusammen, welche die niedergefalteten Hinter-Kanten und hinteren Ecken vorübergehend festhalten, nachdem die einzelnen Finger 366 und Schuhe 367 am Ende des unteren Trums der Kette 360 ankommen und sich beim Herumlaufen um das Kettenrad 358 vom geformten Produkt abheben.
Zum Festhalten der niedergefalteten Hinterkanten und hinteren Ecken des Hüllblatts ist eine Doppel-Rol lenkette 370 vorgesehen, die durch am oberen Ende der Welle 336 getragene Doppel-Kettenräder 371 angetrieben wird und über Zwischen-Kettenräder 372 läuft, welche auf einer in einem in den Rahmentisch 315 eingebauten Lagerblock 374 gelagerten Welle sitzen, wie dies am besten aus Fig. 21 ersichtlich ist.
Gemäss Fig. 22 ist an längs der Kette 370 auf Abstände verteilten Stellen jeweils mittels eines Schwenkzapfens 373 an der Kette jeweils das eine Ende eines Arms 375 verschwenkbar angebracht, dessen anderes Ende eine mittels eines Zapfens 380 angebrachte konische Rolle 376 trägt. Die Rolle 376 läuft in einer durch die abgeschrägten Kanten von Platten 377, 378 festgelegten Kurvenführung, wobei beide Platten an einer Tragplatte 379 befestigt sind. An jedem Arm 375 ist jeweils ein starr befestigtes Blatt 381 vorgesehen, das zusammen mit dem Arm 375 eine Art eines um zwei getrennte Schwenkachsen herum bewegbaren Winkelhebels bildet. In Fig. 21 deutet die Linie 382 die Bahn der die Rolle 376 führenden Kurvenführung an.
Ersichtlicherweise läuft die Kurvenführung 382 am inneren Trum der Kette 397 parallel zur Bewegungsbahn der Kette 370, während sie am äusseren Trum der Kette von der parallelen Lage gegenüber der Bewegungsbahn der Kette 370 abweicht, wenn letztere das Kettenrad 371 verlässt und sich auf das Kettenrad 372 hin bewegt. Die Kurvenführung 382 fällt hierbei über einen Teil des äusseren Trums der Ketten mit deren Bewegungsbahn zusammen. Diese Abweichung zwischen der Bahn der Kurvenführung und der Kette bewirkt ein Verschwenken des Blatts 381 in einer Weise, dass es in einer quer zur Bewegungsrichtung der Förderkettenglieder 26 liegenden Linie nach aussen in eine Stellung verschwenkt wird, wo es über die Kanten und Ecken des durch den Finger 366 und den Schuh 367 niedergefalteten Hüllblatts zu liegen kommt und diese Kanten und Ecken niederhält.
Das mit derselben Geschwindigkeit wie die Förderkettenglieder 26 angetriebene Niederhaltehlatt 381 behält diese Stellung bei, bis das Kettenglied 26 die Vorderkanten- und -ecken-Niederfalteinrichtung erreicht, woraufhin das Blatt 381 infolge der voneinander abweichenden Bewegungsbahnen der Kurvenführung 382 und der Kette 370 bei sich dem Kettenrad 372 näherndem Blatt praktisch senkrecht zur Bewegungsrichtung der Kettenglieder 26 zurückgezogen wird.
Die Niederfalteinrichtung für die Vorderkanten und vorderen Ecken weist eine Auflage bzw. Abstreifer 385 auf, welche die Glieder 26 der Förderkette übergreift und mit einwärts abgestuften Kanten 386, 387 versehen ist, die in einem langgestreckten Schlitz 388 auslaufen (siehe Fig. 41). Die Kante 386 dient als Abstreifer zum Niederfalten der äusseren Vorderkante des Hüllblatts, während die Kante 387 dieselbe Aufgabe an der inneren Vorderkante des Hüllblatts erfüllt. Die Vorderkante des Hüllblatts bzw. zumindest deren Mittelabschnitt wird schliesslich beim Erreichen des Endes des langgestreckten Schlitzes 388 niedergefaltet. Wie erwähnt, ist die Vorderkante des Hüllblatts diejenige Kante, an welcher die in Verbindung mit Fig. 27 beschriebene Ziehlasche 57 angebracht worden ist, die mit dem sich längs der Mittellinie des Hüllblatts erstreckenden Falz 56 verbunden ist.
Der Aufbau des Abstreifers 385 gewährleistet somit dass der die Ziehlasche tragende Bereich des Hüllblatts der letzte niederzufaltende Hüllblattabschnitt ist, welcher in eine die anderen Falten überlagernde Lage gebracht wird, so dass die Ziehlasche für das spätere Öffnen der Verpackungshülle ohne weiteres zugänglich ist.
Um zu gewährleisten, dass die Kante des Hüllblatts, zu welcher die Ziehlasche befestigt ist, nicht ungewollt vorzeitig niedergefaltet wird, ist eine Halteinrichtung vorgesehen, welche den Ziehlaschenabschnitt der Vorderkante so lange gegen ein Niederfalten festhält, bis alle anderen Kanten und Ecken des Hüllblatts herumgefaltet worden sind. Diese Halteinrichtung wird durch eine Rollenkette 390 angetrieben, die um ein von der Welle 348 getragenes Kettenrad 391 und ein vom Innenende einer Welle 393 getragenes Kettenrad 392 herumgelegt ist. Die Welle 393 ist in einer Rahmentragplatte 395 gelagert und trägt an ihrem Aussenende Doppel-Kettenräder 396, um welche eine DoppeIkette 397 herumläuft, welche um an der Platte 395 gelagerte Zwischen-Kettenräder 398, 399 herumgeführt ist.
Die Kette 397 trägt in der Länge der Förderkettenglieder 26 entsprechenden Abständen jeweils einen herumgebogenen Finger 401 zur Halterung einer Haltespitze 402, die aus nachgiebigem Material, wie einem Gummischlauchstück oder dergleichen, bestehen kann.
Die Doppelkette 397 wird mit derselben Geschwindigkeit angetrieben wie die Kettenglieder 26. Wenn die Finger 401 mit dem unteren Trum der Kette mitlaufen, kommen die Haltespitzen 402 im Bereich der Ziehlasche mit der Vorderkante des Hüllblatts in Berührung, und zwar in dem Augenblick, in welchem die Vorderkanten des Hüllblatts durch die Niederfaltkanten 386, 387 des Abstreifers 385 nach unten gefaltet werden. Die Spitze 402 hält den mittleren Vorderkantenbereich während der Bewegung durch den Schlitz 388 in aufrechter Lage, um zu gewährleisten, dass der Ziehlaschenabschnitt des Hüllblatts zuletzt umgefaltet wird und somit die oberste Falte der irisförmigen Verschlussfalten des Hüllblatts bildet.
Wie aus Fig. 20 hervorgeht, sind über das ganze sich zwischen dem Produkt-Formdrehtisch 15 und dem Hüllblatt-Klebedrehtisch 20 erstreckende Trum der Förderkette Einrichtungen zur Unterstützung der Innenseite jedes Kettenglieds vorgesehen. Diese Einrichtungen ähneln den vorher beschriebenen Einrichtungen 316 zur Abstützung der Aussenseite der Kettenglieder und weisen eine Anordnung von Schienen 403 auf, die eine Stufe zur Auflage der Innenkante des Förder ketten-Gussstücks 255 festlegen. Hierdurch werden die Kettenglieder in Verbindung mit der Schienenanordnung 316 geführt und abgestützt, so dass die Förderkette in genauer Ausrichtung und in der für die gemeinsame Wirkung der beschriebenen Umhülleinrichtungen erforderlichen Höhenlage gehalten wird.
Nachdem die Vorderkante des Hüllblatts schliesslich niedergefaltet worden ist, werden die gefalteten Randkanten des Hüllblatts durch eine Auflage 385 in gefaltetem Zustand gehalten, welche die Glieder 26 der Förderkette 25 übergreift und sich längs der Ketten-Bewegungsbahn bis zum Auflaufpunkt der Kette mit dem Umhüllung-Klebedrehtisch 20 erstreckt.
Der Verklebedrehtisch für die Umhüllung ist in den Fig. 23 und 24 genauer dargestellt. Gemäss Fig. 24 ist die Drehtischanordnung auf einer lotrechten Welle 405 montiert, deren Unterteil in eine lotrechte zylindrische Schweisskonstruktion 406 des Maschinenrahmens eingepasst ist. Am oberen Ende der Welle 405 ist mit Hilfe von Kugellagern 407, 408 und 409 eine Büchse 411 drehbar gelagert, über deren Oberseite eine mit einem aufrechten zylindrischen Fortsatz versehene Kappe 412 befestigt ist.
An der drehbaren Büchse 411 befestigte Flansche 413, 414 tragen eine Schweisskonstruktion mit einer waagrechten Scheibe 415, an deren Aussenrand der Platten 287 des Produkt-Formdrehtisches (Fig. 14) ähnelnde Platten 416 mit einer gezahnten Randkante vorgesehen sind, in welche die Kettenglied-Gussstücke 255 eingreifen und welche somit Kettenradzähne bilden, so dass die Scheibe 415 tatsächlich ein Kettenrad für die Förderkette 25 darstellt. Die durch das Kettenrad des Produkt-Formdrehtisches 15 getriebene Förderkette treibt das Kettenrad des Verklebedrehtisches zwecks Drehung um die Welle 405 an.
Die Welle 405 trägt ausserdem eine getrennte Schweisskonstruktion mit einer Scheibe 420, die an einer zylindrischen Büchse 421 befestigt ist, über deren Oberseite eine Abdeckplatte 422 vorgesehen ist.
Die Büchse 421 ist auf an der Büchse 411 befestigten Einsatz-Lagerblöcken 424 lotrecht verschiebbar geführt.
In der Kettenradscheibe 415 sind zwei Mitnehmerzapfen 425 befestigt, von denen in Fig. 24 nur einer dargestellt ist und die aufwärts durch von der Scheibe 420 getragene Büchsen hindurchragen und dazu dienen, die Scheibe 420 gemeinsam mit der Kettenradscheibe 415 in Drehung zu versetzen.
Um den Aussenrand der Scheibe 420 herum sind in den Abständen zwischen den einzelnen Gliedern 26 der Förderkette 25 entsprechenden Abständen voneinander mehrere Heizplattenanordnungen vorgesehen, die jeweils eine Anbauplatte 431, eine Isolierscheibe 432, eine Heizscheibe 433 und eine Hüllblatt-Verklebescheibe 434 aufweisen. Die Anordnung ist unter Bildung eines einheitlichen Bauteils verschraubt und mittels Schraubbolzen 435 in jeweils einem ausgesparten Bereich der Scheibe 420 befestigt, wobei diese Schraubbolzen in die Scheibe 420 eingeschraubt sind und Federn 436 tragen, um die Anordnung abwärts gegen die Oberfläche der Scheibe 420 zu drängen.
Jede Heizscheibe 433 weist Widerstandselemente auf, die über Zuleitungen 437 mit einem elektrischen Temperaturregler 438 verbunden sind, der seinerseits mit einem Kabel 439 verbunden ist, das zu einer mit einer Kollektorringanordnung 442 zusammenwirkenden Bürstenanordnung 441 führt. Die Kollektorringanordnung ist am Oberteil der die Welle tragenden Schweisskonstruktion angebracht und mit einer elektrischen Stromquelle verbunden, während die Bürstenanordnung 441 am Flansch 413 befestigt ist. Die beiden Anordnungen 441 und 442 sind in zwei ineinandergepassten napfförmigen Gehäuseteilen 443, 444 angeordnet, von denen der Gehäuseteil 444 an der Schweisskonstruktion 406 befestigt ist, während der gegenüber dem Gehäuseteil 444 umgedrehte Gehäuseteil 443 am Flansch 413 montiert ist.
Wenn die einzelnen Glieder 26 der Förderkette 25 den Auflaufpunkt auf die Kettenradscheibe 415 erreichen, befindet sich die vom Kettenglied getragene umhüllte Verpackung unter einer zugeordneten Heizbzw. Verklebeplatte 434, so dass während der Bewegung des betreffenden Kettenglieds um den halben Aussenumfang des Verklebedrehtisches an die umgefalteten Kanten des Hüllblatts unter entsprechendem Druck und während einer entsprechend bemessenen Zeitspanne Wärme angelegt wird, um die niedergefalteten Kanten des Hüllblatts miteinander zu verschmelzen und hierdurch das umhüllte Produkt vollständig einzuschliessen. Der durch die Packungen gegen die einzelnen Heizplatten ausgeübte Druck wird durch den An stieg der auf die Kolben 316 einwirkenden Kurven scheibe 313 bestimmt.
Wie aus Fig. 2 hervorgeht, steigt die Kurvenschiene 313 unmittelbar hinter dem Auflaufpunkt der Förderkette auf den Verklebedrehtisch etwas an, so dass die herumgefalteten Kanten des
Hüllblatts in Druckberührung mit der jeweils zugeordneten Heizplatte 434 gebracht werden. Wenn sich das be treffende Kettenglied dem Ablaufpunkt vom Verklebedrehtisch nähert, fällt die Kurvenschiene 313 geringfügig ab, so dass sich das umhüllte Produkt in dem Augenblick, in welchem die Wegbewegung der Förderkette von der Kettenradscheibe beginnt, ausser Andruckberührung mit der Heizplatte befindet. Hierdurch wird ein Verschmieren der Hüllblattfalten durch die Heizplatte vermieden, wenn sich letztere auf ihrer kreisförmigen Bewegungsbahn von der Förderkette wegbewegt.
Die durch die Federn 436 ausgeübte Vorbelastungskraft ist einstellbar, so dass der durch die Heizplatte ausgeübte Druck genau reguliert werden kann.
Zur Verhinderung einer Überhitzung der Hüllblattfalten bei einem Stillsetzen der Vorrichtung bei noch auf der Förderkette befindlichem eingehülltem Produkt ist eine Einrichtung zum Anheben der die Heizplatten tragenden Scheibe 420 vorgesehen, um die auf die Verpackungen ausgeübte Wärme- und Druckeinwirkung aufzuheben. Diese Anhebeinrichtung besteht aus einem im Raum zwischen dem oberen Ende der Welle 405 und der Abdeckplatte 422 für die Büchse 421 angeordneten gasundurchlässigen Ballon bzw. Balgen 450, welcher auf dem nach oben ragenden Fortsatz der Kappe 412 ruht. Der Balgen 450 steht über einen Schwenkanschluss 451 mit einer zu einer Druckluftquelle führenden Leitung 452 in Verbindung.
Bei jeder Stillsetzung der Vorrichtung wird die Leitung über entsprechende Einrichtungen mit der Druckluftquelle verbunden, wobei die Druckluft in den Balgen 450 einströmt, diesen ausdehnt und hierbei die Büchse 421 nebst der von dieser getragenen Anordnung, einschliesslich der die Heizplatten tragenden Scheibe 420 anhebt.
Die Grösse dieser der Scheibe 420 erteilten Anhebbewegung wird durch in die Kettenradscheibe 415 eingeschraubte und die die Heizplatten tragende Scheibe 420 in Aufwärtsrichtung durchsetzende Anschlagbolzen 455 begrenzt, deren erweiterte Köpfe die Aufwärtsbewegung der Scheibe 420 begrenzen. Als Mittel zur genauen Einstellung der unteren Grenze der Bewegung der die Heizplatten tragenden Scheibe 420 beim Ablassen der Druckluft und Wiederaufnahme des Betriebs der Vorrichtung sind an der Unterseite der Scheibe 420 Abstandblöcke 456 vorgesehen, die an der Kettenradscheibe 415 anzuliegen vermögen und die beiden Scheiben 420, 415 in genauem Abstand voneinander halten. Die Unterseite jedes Abstandblocks ist vorzugsweise mit einer Schicht 457 eines federnden stossdämpfenden Materials versehen, um einen prellenden Aufschlag zu vermeiden, wenn die Scheibe 420 beim Ablassen der Druckluft herabfällt.
Im folgenden ist die Packung-Auswerfeinrichtung beschrieben. Jede der von einem Glied 26 der Förderkette 25 getragenen Packungen wird nach dem Verlassen des Ablaufpunktes der Kette vom Verklebedrehtisch durch die Kette zu einer Auswerfstation überführt, an welcher sich gemäss den Fig. 25 und 26 eine Auswerfeinrichtung befindet. Die Auswerfeinrichtung 40 ist zwischen Rahmenschienen 461. 462 angeordnet, in deren Vorderenden eine drehbare Welle 463 und in deren Hinterenden eine drehbare Welle 464 gelagert ist.
Die Welle 463 trägt eine Reihe von Kettenrädern 466 und die Welle 464 eine Reihe von Kettenrädern 467.
Um jeweils zwei aufeinander ausgerichtete Kettenräder 466, 467 sind Ketten 470 herumgeführt. Zwischen benachbarten Paaren der Ketten 470 erstrecken sich mit diesen verbundene Abstreifleisten 471, die nebeneinander über die drei benachbarten Bewegungsbahnen hinweg gestaffelt angeordnet sind. Bei ihrer Bewegung längs des unteren Kettentrums streichen die Abstreifleisten 471 quer über die flache Platte 258 jedes Kettenglieds 26 und erfassen hierbei eine vom betreffenden Kettenglied 26 getragene Packung und werfen sie in einen zugeordneten Austragschacht 475 aus, durch welchen die Packungen zu einem kleinen Teil der Erfindung darstellenden Kartoniervorrichtung überführt werden.
Jede Abstreifleiste 471 ist mit einem abstehenden Finger 472 zur zwangläufigen Unterbrechung einer Weiterbewegung der betreffenden Packung durch das zugeordnete Förderkettenglied 26 versehen. Die versetzten Abstände der verschiedenen Abstreifleisten 471 und ihre Umlaufgeschwindigkeit sind so auf die Bewegung der Förderkette abgestimmt, dass die Abstreifleisten jeder der drei nebeneinander befindlichen Austragschächte jeweils jede dritte von den Kettengliedern 26 getragene Packung auszuwerfen vermögen, so dass auf diese Weise alle fertig verpackten und verklebten Pakkungen in den einen oder anderen Austragschacht 475 ausgeworfen werden. Die Auswerfeinrichtung wird durch eine um ein Kettenrad 478 herumgelegte Rollenkette 477 angetrieben, die ihrerseits durch nicht dargestellte, der Antriebswelle 480 (Fig. 13) zugeordnete Kettenund Zahnräder angetrieben wird.
Die Antriebswelle 480 trägt ein Kegelrad 481, das mit dem vorher beschriebenen Kegelrad 212 kämmt, welches seinerseits einen Teil der Antriebseinrichtung für die Hüllblatt Herstelleinrichtung bildet.
Gemäss Fig. 2 besitzt die Kurvenschiene 313 unmittelbar vor der Auswerfstation einen geringfügigen Anstieg, so dass die Packungen etwas über die Ebene der einen Teil jedes Glieds 26 der Förderkette bildenden oberen Platte 258 angehoben werden. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass jede eingehüllte Packung vollständig vom Formraum freikommt und sich über dem betreffenden Formraum im zugeordneten Kettenglied 26 befindet, so dass der vorstehend beschriebene Auswerkvorgang der Packungen durch die Abstreifleisten 471 nicht behindert wird.
Nach dem Verlassen der Auswerfstation erfährt die Kurvenschiene 313 eine geringfügige Neigung, durch welche der von jedem Kettenglied getragene zugeordnete Kolben 311 in Vorbereitung auf das Auflegen eines Hüllblatts durch die Hüllblatt Herstelleinrichtung zur Einleitung eines neuen Verpackungsvorgangs in eine praktisch bündig mit der Oberseite der oberen Platte 258 des zugeordneten Kettenglieds abschliessende Lage gebracht wird.
Im folgenden ist die Arbeitsweise der Produkt Form- und Umhüllvorrichtung in Verbindung mit den Fig. 27 bis 42 sowie mit Fig. 2 zusammenfassend erläutert. Fig. 34 veranschaulicht die Förderkette an einem Punkt, der als der Beginn des Verpackungsvorganges längs ihres endlosen Bewegungswegs betrachtet werden kann und an dem die Hüllblatt-Auibringrolle 204 ein Hüllblatt 55 auf die flache obere Platte 258 eines Kettenglieds 26 auflegt. Ersichtlicherweise ist das Hüllblatt 55 vollständig vom Bahnmaterial 32, 33 getrennt worden; der genaue Aufbau des Hüllblatts wurde vorher in Verbindung mit Fig. 27 näher beschrieben.
An diesem Punkt des Kettenverlaufs wird der den Falschboden bildende freibewegliche Kolben 311 durch die Kurvenschiene 313 ersichtlicherweise in einer Lage gehalten, in welcher seine Oberseite praktisch bündig mit der Oberseite der Platte 258 abschliesst.
Fig. 35 zeigt eine spätere Stufe im Verlauf der Kettenbewegung, nachdem das betreffende Kettenglied 26 die Füllstation durchlaufen hat, an welcher das zu formende und zu verpackende Produkt auf den Fülltisch 290 geschüttet worden ist. Die dargestellte Lage entspricht derjenigen, in welcher das im betreffenden volumetrischen Messnapf 291 befindliche Produkt 485 durch die Bürste 326 glattgestrichen wird, um eine genaue und geregelte Messung der im Messnapf befindlichen Produktcharge vorzunehmen. An einer unmittelbar vor der Bürste 326 liegenden Stelle wird eine Ansammlung von überschüssigem Produkt 485 vom Fülltisch 290 abgestreift. Diese Arbeitsstufe wird erreicht, wenn das Kettenglied sich einer um 900 hinter dem Auflaufpunkt der das betreffende Kettenglied enthalten den Förderkette auf den Produkt-Formdrehtisch liegenden Stelle nähert.
Fig. 36 veranschaulicht eine noch weitere Stufe im Verlauf der Bewegung der Förderkette, in welcher der das Produkt formende Stössel 298 durch den volumetrischen Messnapf 291 hindurch abwärts getrieben worden ist, um die bemessene Charge zusammen mit dem darunter befindlichen Hüllblatt 55 in den zylindrischen Formraum des Kettenglieds 26 hineinzudrängen. Ersichtlicherweise hat sich an diesem Punkt auch die Kurvenschiene 313 zum Senken des Kolbens 311 abgesenkt, so dass der Formraum die Produktcharge 485 aufzunehmen vermag, wobei sich der Stössel 298 und der Kolben 311 in ihren unteren Stellungen befinden. In diesem Augenblick sind die Unterkanten der zusammengedrückten Produktcharge noch abgerundet, d. h. das Produkt 485 füllt die Innenabmessungen des Formraums noch nicht ganz aus.
Diese Arbeitsstufe erfolgt an einem Punkt um etwa 1400 hinter dem Auflaufpunkt der Förderkette auf das dem Produkt-Formdrehtisch angeordnete Kettenrad.
In Fig. 37 ist eine etwas weiter fortgeschrittene Arbeitsstufe des Förderkettenverlaufs dargestellt, in welcher die Charge des Produkts 485 vollständig zum; mengedrückt bzw. in ihre Pastetenform verdichtet worden ist. Ersichtlicherweise weist die Kurvenschiene 313 einen geringen Anstieg auf, durch welchen der Kolben 311 aufwärts gedrückt wird, so dass die Unterkanten des geformten pastetenförmigen Produkts flachgedrückt werden, was bei noch in voll abgesenkter Stellung stehendem Stössel 298 erfolgt. Diese Verfahrensstufe wird unmittelbar nach 1500 hinter dem Auflaufpunkt der Förderkette auf das dem Produkt-Formdrehtisch zugeordnete Kettenrad durchgeführt. An diesem Punkt des Arbeitsvorgangs ist das Hüllblatt 55 teilweise um die Pastete herumgehüllt und befindet sich praktisch in dem auch in Fig. 28 dargestellten Zustand.
Fig. 38 zeigt eine noch weitere Stufe im Verlauf der Kettenbewegung zu Beginn des die Hüllblattkanten niederfaltenden, durch die Umhülleinrichtung durchgeführten Arbeitsvorgangs. In Fig. 38 sind der Hinterkanten-Niederfaltfinger 366 und der die hinteren Ecken niederfaltende Schuh 367 in voll ausgezogenen Linien unmittelbar vor dem Überlaufen der aufrechtstehenden Kanten und Ecken des Hüllblatts 55 dargestellt. Die gestrichelt eingezeichnete Stellung des die Hinterkante niederfaltenden Fingers 366 veranschaulicht die anfängliche Wirkung beim Überlaufen des betreffenden Förderkettenglieds 26 zwecks Hervorbnngung eines Niederfaltens der Hinterkante des Hüllblatts 55.
Fig. 39 gibt eine etwas hinter der Stufe gemäss Fig. 38 liegende weitere Arbeitsstufe wieder, in welcher der die hintere Ecke niederfaltende Schuh 367 das betreffende Kettenglied 26 überholt und dabei die hinteren Ecken 65, 67 (Fig. 38) des Hüllblatts 55 zusammengerafft und niedergefaltet hat. Wie erwähnt, wird die Kette 360 mit etwas höherer Geschwindigkeit als die Förderkettenglieder 26 angetrieben, so dass der Finger 366 und der Schuh 367 beim Vorbeilauf am unteren Trum der Kette 360 allmählich das Förderkettenglied überholen und hierbei die vorher beschriebenen Niederfaltfunktionen an der Hinterkante und an den hinteren Ecken des Hüllblatts durchführen. An diesem Punkt ist das Hüllblatt in dem in Fig. 29 dargestellten Ausmass um das Produkt herumgelegt.
Fig. 40 veranschaulicht denselben Arbeitsvorgang wie in den Fig. 38 und 30 in Aufsicht und in bezug auf drei getrennte Stellungen eines Förderkettenglieds 26 zur Darstellung der fortschreitenden Wirkung eines Niederfaltfingers 366 und eines Niederfaltschuhs 367 gegenüber einem betreffenden Kettenglied 26. Bei dem am weitesten vorbewegten Kettenglied 26 ist die Arbeitsweise des Niederhalteblatts 381 dargestellt. Ersichtlicherweise ist an diesem Punkt des Umhüllvorgangs, an welchem die Hinterkante und die hinteren Ecken niedergefaltet sind, das Blatt 381 auf vorher beschriebene Weise unter Verschwenkung nach aussen in eine Niederhaltestellung zwischen der Unterseite des Schuhs 367 und der umgefalteten Hinterkante sowie den umfgefalteten hinteren Ecken des Hüllblatts vorgeschoben.
Fig. 41 zeigt eine noch etwas spätere Stufe der Arbeitsweise zur Veranschaulichung der gleich grossen Geschwindigkeiten von Halteblatt 381 und Förderkettengliedern 26, während letztere das geformte Produkt zum Niederfalte-Abstreifer 385 für die Vorderkante und die vorderen Ecken überführen. Beim Vor belauf des geformten Produkts am Abstreifer falten dessen Faltkanten 386, 387 die vorderen Ecken 63 bzw.
62 des Hüllblatts um, während die hinteren Ecken und Kanten durch das Niederhalteblatt 381 in umgefaltetem Zustand gehalten werden. An diesem Punkt befindet sich die Haltespitze 402 unmittelbar hinter der Vorderkante 61 des Hüllblatts und bewegt sich mit gleicher Geschwindigkeit mit dieser Vorderkante mit, so dass der Mittelabschnitt der Vorderkante 61 an einem ungewollten Umfalten zusammen mit den vorderen Ecken 62, 63 gehindert wird. Die Haltespitze 402 durchläuft den langgestreckten Schlitz 388 im Abstreifer 385, bis sie das Ende des Schlitzes erreicht, worauf sie sich aus dem Schlitz in eine nichthaltende Stellung anhebt, während das Niederhalteblatt 381 gleichzeitig aus seiner Haltestellung zurückgezogen wird.
Daraufhin wird der Mittelbereich der Vorderkante 61 umgefaltet, während das Hüllblatt am Ende des Schlitzes 388 vorbeiläuft und den in Fig. 31 dargestellten Zustand einnimmt.
Fig. 42 veranschaulicht in Seitenansicht ebenfalls die Haltewirkung der von der Kette 397 getragenen Spitze 402 beim Aufrechthalten der Vorderkante 71 des Hüllblatts, während dessen Vorderkanten umgefaltet werden.
Aus der vorangehenden Beschreibung der erfindungsgemässen Vorrichtung und des Verfahrens, nach welchem die Vorrichtung arbeitet, ist es ersichtlich, dass die vorstehend beispielhaft dargestellte und beschriebene Erfindung neuartige Verpackungsergebnisse zeitigt, die zahlreiche vorteilhafte Merkmale aufweisen. Obgleich die Erfindung vorstehend in Verbindung mit der Verwendung eines aus zwei mit einem thermoplastischen Stoff beschichteten Bahnmateriallagen bestehenden Hüllblatts beschrieben ist, lassen sich selbstverständlich dieselben Ergebenisse ohne Verwendung eines beschichteten Bahnmaterials erzielen, falls dieses selbst aus einem thermoplastischen Stoff besteht.
Ebenso können mit vorteilhaften Ergebnissen auch Hüllblätter aus einer einzigen Bahumateriallage angewandt werden; in diesem Fall können die getrennten Einrichtungen zur Zufuhr und Beschickung des Bahnmaterials 33 weggelassen werden.
Obgleich vorstehend eine zur Zeit bevorzugte Aus führungsform der Erfindung dargestellt und beschrieben ist, sind dem Fachmann selbstverständlich gewisse Änderungen der Form und der Einzelheiten möglich, ohne dass der Rahmen der Erfindung verlassen wird.
Aus diesem Grund soll die Erfindung keineswegs genau auf die offenbarten Formen und Funktionen beschränkt sein, sondern vielmehr auch alle von der Erfindung er fassten Varianten einschliessen.
PATENTANSPROCHE
I. Verfahren zur Herstellung von Hüllblättern aus kontinuierlichem Bahnmaterial, gekennzeichnet durch die Schritte des Abziehens des Bahnmaterials von einem Materialvorrat, des Längsfaltens des abgezogenen Materials, des Zusammenklebens der gefalteten Bandmaterialpartien, des Schneidens des Bandmaterials zu Hüllblättern einer bestimmten Länge, und des Austragens der auf Länge geschnittenen einzelnen Hüllblätter.
II. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, gekennzeichnet durch Mittel (184, 188) zum Abziehen des Bahnmaterials vom Materialvorrat, eine Falteinrichtung (107, 108) zum Anbringen einer Längsfaltung (56) im Bahnmaterial, eine Klebeeinrichtung (120) zum Verkleben der gefalteten Lagen, und eine Schneideinrichtung (192, 198) zum Schneiden der Hüllblätter auf eine bestimmte Länge.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das Verkleben der gefalteten Lagen des Bahnmaterials auf den zwischen den die Ränder der Längsfaltung festlegenden Falten liegenden Bereich beschränkt wird.
2. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschneiden der Materialbahnen in bemessene Stücke nichtdurchgehend erfolgt, so dass die bemessenen Stücke nur unvollständig durchtrennt sind, und dass das Austragen der bemessenen Stücke mit grösserer Geschwindigkeit als der Abziehgeschwindigkeit des Bahnmaterials erfolgt, so dass die einzelnen bemessenen Stücke vollständig vom Bahnmaterial abgetrennt werden.
3. Verfahren nach einem der Unteransprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein ununterbrochenes Band von einem Vorrat abgezogen und ein bemessenes Bandstück abgeschnitten, am längsgefalteten Bahnmaterial angebracht und mit diesem verklebt wird.
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