Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hüliblättern aus kontinuierlichem Bahnmaterial Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hüllblättern aus kontinuierlichem Bahnmaterial, insbesondere zur Verwendung in Verbindung mit einem in der Schweizerischen Patentschrift Nr. 485550 beschriebenen Verfahren und einer Vorrichtung zum Verpacken eines Produkts.
Die Aufgabe der Erfindung ist, ein verbessertes Verfahren und eine zu dessen Durchführung geeignete Vorrichtung zu schaffen, um von Rollen abziehbares Bahnmaterial zu Hüllblättern zu verarbeiten. Eine weitere Aufgabe ist, Hüllblätter zu schaffen, mit denen Umhüllungen herstellbar sind, die bequem geöffnet werden können.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist gekennzeichnet durch die Schritte des Abziehens des Bahnmaterials von einem Materialvorrat, des Längsfaltens des abgezogenen Materials, des Zusammenklebens der gefalteten Bandmaterialpartien, des Schneidens des Bandmaterials zu Hüllblättern einer bestimmten Länge, und des Austragens der auf Länge geschnittenen einzelnen Hüllblätter.
Zur Durchführung dieses Verfahrens wird eine Vorrichtung vorgeschlagen, die sich durch Mittel zum Abziehen des Bahnmaterials vom Materialvorrat, eine Falteinrichtung zum Anbringen einer Längsfaltung im Bahnmaterial, eine Klebeeinrichtung zum Verkleben der gefalteten Lagen, und eine Schneideinrichtung zum Schneiden der Hüllblätter auf eine bestimmte Länge kennzeichnet.
Details und Vorteile der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung hervor. In dieser zeigt:
Fig. 1 eine Stirnseitenansicht einer Maschine zum Verpacken eines Produkts, die als ein Aufbauteil eine erfindungsgemässe Vorrichtung enthält,
Fig. 2 einen Abwicklungsplan zur Darstellung der Kontur der den Produkt-Formgliedern zugeordneten Kurven in bezug auf die Ebene der zugeordneten Produkt-Formkette über deren gesamten Bewegungsweg hinweg,
Fig. 3 eine Aufsicht auf die erfindungsgemässe Vorrichtung,
Fig. 4 eine Aufsicht auf eines der Glieder der Produkt-Formkette, in vergrössertem Massstab,
Fig. 5 eine endseitige Ansicht des Kettenglieds gemäss Fig. 4,
Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie 6-6 in Fig. 4, in welchem Abschnitte der angrenzenden Glieder der Kette sichtbar sind,
Fig.
7 eine Stirnseitenansicht der die Hüllblätter herstellenden Einrichtung, gemäss vorliegender Erfindung, die ein Teil der Maschine gemäss Fig. 1 ist,
Fig. 8 eine teilweise im Schnitt dargestellte Einzelheiten veranschaulichende Ansicht eines Abschnitts der Hüllblatt-Herstellungseinrichtung,
Fig. 9 eine Einzelheiten veranschaulichende Ansicht der Hüllblatt-Schlitz- und Ziehlaschen-Anbringeinrichtung im Schnitt längs der Linie 9-9 in Fig. 8 in stark vergrössertem Massstab,
Fig. 10 einen Schnitt längs der Linie 10-10 in Fig. 7 durch die die Hüllblattränder verklebenden Rollen, in stark vergrössertem Massstab,
Fig. 11 einen Schnitt längs der Linie 11-11 in Fig. 8 durch die Hüllblatt-Herstellungseinrichtung,
Fig. 12 einen Schnitt längs der Linie 12-12 in Fig. 7 durch den Hüllblatt-Falzformer, in vergrössertem Massstab,
Fig. 13 einen Schnitt längs der Linie 13-13 in Fig.
3 durch die Antriebseinrichtung für die Hüllblatt Herstelleinrichtung in vergrössertem Massstab,
Fig. 14 eine Aufsicht auf einen Abschnitt der Produkt-Formkette und des mit dieser zusanunenwirken- den, dem Produkt-Formdrehtisch zugeordneten Kettenrads,
Fig. 15 eine perspektivische Ansicht eines Teils des Produkt-Formdrehtisches an der Produkt-Aufnahmestelle,
Fig. 16 eine perspektivische Teilansicht des Drehtisches an der Produkt-Formstelle,
Fig. 17 einen Schnitt längs der Linie 17-17 in Fig. 3 durch einen Abschnitt des Produkt-Formdrehtisches, in stark vergrössertem Massstab,
Fig. 18 einen Einzelheiten zeigenden Schnitt längs der Linie 1818 in Fig. 7 durch die Hüllblatt-Abschneiderolle, in vergrössertem Massstab,
Fig. 19 eine Seitenansicht der Hüllblatt-Randfalzeinrichtung,
Fig. 20 einen Schnitt längs der Linie 20-20 in Fig.
19 durch die Hüllblatt-Randfalzeinrichtung, in vergrössertem Massstab,
Fig. 21 eine Aufsicht auf die Hüllblatt-Randfalzeinrichtung gemäss den Fig. 19 und 20,
Fig. 22 einen Einzelheiten zeigenden Schnitt längs der Linie 22-22 in Fig. 21 durch die Falz-Halteeinrichtung, in vergrössertem Massstab,
Fig. 23 eine Aufsicht auf den Hüllblatt-Klebedrehtisch mit abgenommenem Deckel,
Fig. 24 einen Schnitt längs der Linie 24-24 in Fig. 23, in vergrössertem Massstab,
Fig. 25 eine perspektivische Teilansicht der Pakkungs-Auswerfeinrichtung,
Fig. 26 eine Aufsicht auf die Packung-Auswerfeinrichtung,
Fig. 27 eine perspektivische Ansicht des Hüllblatts, welche dessen beide Schichten in auseinandergezogenem Zustand veranschaulicht,
Fig. 28 eine perspektivische Ansicht des pastetenförmigen Produkts mit teilweise um dieses herumgewickelten Hüllblatt,
Fig. 29 eine Fig.
28 ähnelnde Ansicht, bei welcher jedoch die Hinterkante und die Ecken des Hüllblatts gegen das Produkt herabgefaltet sind,
Fig. 30 eine Fig. 29 ähnelnde Ansicht, in welcher das Hüllblatt mit Ausnahme seiner Vorderkante gegen das Produkt gefaltet ist,
Fig. 31 eine Fig. 30 ähnelnde Ansicht, in welcher alle Kanten und Ecken des Hüllblatts gegen das Produkt gefaltet sind,
Fig. 32 eine perspektivische Ansicht des eingewikkelten Produkts, in gegenüber Fig. 31 umgedrehter Lage,
Fig. 33 einen Schnitt längs der Linie 33-33 in Fig. 27 durch das Hüllblatt, in stark vergrössertem Massstab,
Fig. 34 eine im Schnitt dargestellte Stirnseiten- ansicht zur Veranschaulichung des Arbeitsgangs des Aufbringens eines Hüllblatts auf ein Glied der Produkt Formkette,
Fig.
35 eine Schnittansicht an einer weiteren Stufe des Kettenverlaufs, welche die volumetrische Bemessung des zu formenden und zu verpackenden Produkts veranschaulicht,
Fig. 36 eine einen Arbeitsgang an einer noch weiteren Stufe des Kettenverlaufs zeigende Schnittansicht zur Veranschaulichung des Formens des Produkts und des gleichzeitigen teilweisen Anbringens der Umhüllung am Produkt,
Fig. 37 eine Schnittansicht einer etwas späteren Arbeitsstufe als Fig. 36, welche die scharfe Festlegung der Ränder des geformten Produkts veranschaulicht,
Fig. 38 eine im Schnitt dargestellte Seitenansicht einer noch weiteren Arbeitsstufe im Kettenverlauf zur Darstellung der Arbeitsweise der die vorlaufende Kante und die vorlaufende Ecke niederfaltenden Einrichtung,
Fig. 39 eine Schnittansicht der Teile gemäss Fig.
38 bei einer etwas späteren Stufe im Kettenverlauf zur Darstellung des Überlaufens der die Kanten und Ecken niederfaltenden Einrichtung gegenüber der Bewegung des Kettenglieds,
Fig. 40 eine die Arbeitsweise erläuternde Aufsicht zur Veranschaulichung der Arbeitsweise der die Hinterkante und die hinteren Ecken niederfaltenden Einrichtung in Verbindung mit der Falz-Halteeinrichtung,
Fig. 41 eine Aufsicht bei einer etwas späteren Stufe des Kettenverlaufs zur Veranschaulichung der Arbeitsweise der Falz-Halteeinrichtung in Verbindung mit der die Vorderkante und die vorderen Ecken niederfaltenden Einrichtung und
Fig. 42 eine Seitenansicht zur Darstellung der Arbeitsweise der die Vorderkante haltenden Einrichtung.
Im folgenden ist zunächst der allgemeine Aufbau der erfindungsgemässen Vorrichtung beschrieben. Gemäss den Fig. 1 und 3 ruht die Vorrichtung auf einem rechteckigen Unterbau 10 aus Längsschienen 11, die unter Bildung eines offenen tragenden Rahmens für die Vorrichtung durch eine Anzahl von Querschienen 12 miteinander verbunden sind. Nahe des einen Endes des Unterbaus 10 ist eine aufrechte zylindrische Drehtischanordnung 15 gelagert, die im folgenden als Produkt-Formdrehtisch bezeichnet wird und deren be.
triebliche Teile von einer Seitenabdeckung 16 und einer Haube 17 umschlossen sind. In der Nähe des anderen Endes des Sockels 10 ist eine weitere Drehtischanordnung 20 gelagert, die im folgenden als Verklebedrehtisch für die Umhüllung bezeichnet wird und deren betriebliche Teile von einer Seitenabdeckung 21 und einer Haube 22 umschlossen sind. Jeder Drehtisch weist noch näher zu beschreibende umlaufende Einrichtungen auf, die als Kettenräder dienen und mit einer endlosen Förderkette 25 zusammenwirken, welche sich in einer praktisch elliptischen oder länglichen Bewegungsbahn zwischen den beiden Drehtischen erstreckt und um die äussere Hälfte von deren Umfang herumläuft. Die Kette besteht aus miteinander verbundenen, einzelnen Gliedern 26, die jeweils so geformt sind, dass sie auf noch zu erläuternde Weise jeweils eine Form zum Verformen des Produkts festlegen.
Ein Förder- bzw. Zufuhrschacht 27 liefert das zu verpackende Schüttgut unter Schwerkraft von einem nicht dargestellten Gutvorrat zur Vorderseite des Dreh tisches. Ein Oberschussgutsammler 28 und ein zugeordneter Schneckenförderer 29 dienen zur Rückführung des überschüssigen Produkts zwecks Wiederverwendung zum Vorrat, so dass eine Vergeudung des Produkts vermieden wird.
Über dem vorderen Trum der Kette 25 ist an einer Rahmenplatte 31 eine Einrichtung 30 zur Herstellung der Umhüllungen bzw. Hüllblätter angebaut. Diese im folgenden noch näher zu beschreibende Einrichtung stellt aus von getrennten Zufuhrrollen 32 oder 32a und 33 oder 33a abgenommenem Umhüllung-Bahnmaterial ein zweilagiges Hüllblatt her und legt die einzelnen Hüllblätter jeweils einzeln auf jedes Kettenglied auf, während die Kettenglieder in Richtung auf den Produkt-Formdrehtisch 15 unter dieser Einrichtung hindurchlaufen. Über dem hinteren Trum der Förderkette befindet sich eine Anordnung 35, die eine Umhülleinrichtung zum Niederfalten der Ränder des Hüllblatts über das von jedem Kettenglied getragene Produkt darstellt, während sich die einzelnen Kettenglieder in Richtung auf den Verklebedrehtisch 20 bewegen.
Längs der Hüllblatt-Herstelleinrichtung 30 ist über dem vorderen Trum der Förderkette 25 eine Verpackung-Auswerfeinrichtung 40 angeordnet, welche die fertigen Verpackungen aus der Förderkette ausstösst, während diese vom Drehtisch 20 wegläuft.
Alle vorgenannten Anordnungen werden durch eine gemeinsame Kraftquelle in Form eines Motors 45 angetrieben, der auf dem Unterbau 10 montiert ist und betrieblich mit einem Untersetzungsgetriebe 46 in Verbindung steht, dessen Abtriebswelle Ketten-Antriebsräder 47, 48 antreibt. Eine Kette 49 läuft über das Kettenrad 47 und treibt die drehbaren Teile des Drehtisches 15 an, der seinerseits die Förderkette 25 zusammen mit den umlaufenden Teilen des Verklebedrehtisches 20 treibt. Eine mit dem Kettenrad 48 in Eingriff stehende Kette 50 treibt die Hüllblatt-Herstelleinrichtung 30, den Packungsauswerfer 40 und die Umhülleinrichtung 35.
Die Teile der Hüllblatt-Herstelleinrichtung sind in den Fig. 7 bis 13 deutlicher dargestellt. Diese Einrichtung dient zur Herstellung des in den Fig. 27 und 33 dargestellten Hüllblatts 55, das aus einem rechteckigen Stück Bahnmaterial 32 besteht, welches ein rechteckiges Stück Bahnmaterial 33 überlagert und mit diesem verbunden ist. Das obere Blatt 32 des Hüllblatts ist in Form einer doppelt zurückgelegten Falte um sich selbst zurückgefalzt und bildet einen Falz 56, der in Hüllblatt-Längsrichtung verläuft und einen Reissstreifen zur Ermöglichung eines leichten Öffnens der fertigen Umhüllung darstellt. An einem Ende des Falzes bzw. Reissstreifens 56 ist ein Stück Band 57 mit gegenüber den Lagen 32, 33 unterschiedlicher Färbung befestigt, das als Ziehlasche zum leichteren Erfassen des Streifens dient.
Neben den Seiten der Ziehlasche sind in beide Lagen 32, 35 des Hüllblatts Schlitze 58 eingeschnitten, welche zur Einleitung und Festlegung der Richtung der Reisslinie dienen, wenn der Reissstreifen zum Öffnen der Verpackung gezogen wird. Die Kante 61 und die benachbarten Ecken 62, 63 können als vordere Kante bzw. Ecken der Hüllblattschicht 32 bezeichnet werden, während die Kante 64 und die benachbarten Ecken 65, 66 als hintere Kante bzw. Ecken angesehen werden können. Die Kanten 67, 68 bilden die Seitenkanten der Hüllblattlage 32. Auf ähnliche Weise können die Kante 71 und die angrenzenden Ecken 72, 73 als vordere Kante bzw. Ecken der Hüllblattlage 33 bezeichnet werden, während die Kante 74 und die benachbarten Ecken 75, 76 die hintere Kante bzw. Ecken bilden. Die Kanten 77, 78 stellen die Seitenkanten der Lage 33 dar.
Das zur Herstellung des mehrlagigen Hüllblatts dienende Bahnmaterial 32, 33 besteht im vorliegenden Fall aus einem durchsichtigen Kunststoff, wie Zellophan, der an beiden Seiten mit einem thermoplastischen Stoff, wie Saran oder dergleichen, beschichtet ist, welcher das Hüllblatt nicht nur besser luft- und feuchtigkeitsdicht macht, sondern auch das Verbinden der beiden Lagen und das Verkleben der Ecken übereinander unter dem Einfluss von Wärme und Druck ermöglicht. Die beiden Lagen des Hüllblatts werden im Bereich des Falzes 56 durch noch zu beschreibende Einrichtungen miteinander vereinigt.
Gemäss Fig. 33 umfassen die vereinigten Flächen der Schichtung nicht die ganze Breite des Falzes 56, sondern nur dessen zwischen den die Kanten des Falzes bildenden Falten liegenden mittleren Bereich, so dass das Anlegen von Wärme und Druck an die gefalteten Kanten des Falzes vermieden wird, was ein scharfes Kräuseln und Flachdrücken der gefalteten Kanten und somit eine Ande- rung ihrer kristallinen Struktur in einer ihre Zugfestigkeit beeinträchtigenden Weise zur Folge haben würde.
Durch Begrenzung der Wärme- und Druckanlegung an den zwischen den den Falz bildenden Falten befindlichen Bereich behalten die Kanten ihre Zugfestigkeit und gewährleisten eine bessere Aufreisswirkung längs gut festgelegter Reisslinien, wenn der Reissstreifen beim öffnen der fertigen Verpackung von dieser abgezogen wird. Die beiden das Hüllblatt 55 bildenden Bahnmateriallagen 32, 33 sind ausserdem an getrennten Stellen längs ihrer Vorder- und Hinterkante sowie in der Nähe ihrer Seitenkanten miteinander verbunden.
Diese zusätzliche Verbindung der Hüllblattlagen dient zur Verhinderung einer Trennung derselben durch Luftströmungen, während das Hüllblatt durch eine Folge von Arbeitsvorgängen in der noch zu beschreibenden Vorrichtung gefördert wird.
Gemäss Fig. 7 wird das Bahnmaterial 32 von einer Vorratsrolle abgezogen, die auf einer auf eine Spindel 82 aufgesetzten Spule 81 getragen wird. Die Spule ist breiter als das Bahnmaterial, so dass eine Bremsfläche zur Verfügung gestellt wird, die mit einer Bremsvorrichtung zur Aufrechterhaltung einwandfreier Spannung im Bahnmaterial während dessen Förderung durch die Einrichtung zusammenwirkt. Die Bremsvorrichtung weist einen Bremshebel 83 auf, der einen Bremsschuh 84 trägt. Der Bremshebel weist eine Schwenkverbindung 85 an der Rahmenplatte 31 auf und ist durch eine Feder 86 entgegen dem Uhrzeigersinn vorbelastet, so dass der Bremsschuh 84 mit Reibung an der Spule 81 angreift.
Beim Ablauf von der Rolle läuft das Bahnmaterial 32 über eine schwingende Zwischenrolle 87 am Ende eines gebogenen Arms 88, der an einer in der Rahmenplatte 31 gelagerten verdrehbaren Welle 89 mit einem Stift 91 und einer exzentrisch gelagerten Kurve 92 befestigt ist. Eine mit dem Stift 91 verbundene Feder 93 drängt die Welle 89 in Richtung des Uhrzeigersinns, wobei die Welle ihrerseits die Zwischenrolle nachgiebig nach oben drängt, um jegliche Lockerheit im zugeführten Bahnmaterial aufzunehmen.
Die Kurve 92 dient als Anschlag für den Bremshebel 83 und regelt hierbei die an die Spule 81 angelegte Reibungskraft entsprechend. Diese Anordnung dient zur Aufrechterhaltung einer praktisch konstanten Spannung im Bahnmaterial, während dieses durch die Hüll blatt-Herstellcinrichtung gefördert wird. Eine identische Bremsvorrichtung, bestehend aus einem Bremshebel 93, einem Schwenkpunkt 95 und einer Feder 96, ist für die Rolle des Bahnmaterials 33 vorgesehen. Das Bahnmaterial 33 läuft über eine schwingende Zwischenrolle 97, die auf einem von einer Welle 99 getragenen Arm 98 gelagert ist, wobei die Welle einen Stift 101 und eine exzentrische Kurve 102 trägt und in diesem Fall durch eine Feder 103 entgegen dem Uhrzeigersinn vorbelastet ist.
Die das Bahnmaterial 32a, 33a enthaltenden Rollen entsprechen den Rollen des Bahnmaterials 32 bzw. 33 und dienen als Reserverollen, die benutzt werden, wenn die anderen Rollen ausgelaufen sind. Für die Reserverollen sind ähnliche Bremsvorrichtungen vorgesehen, deren Teile mit denselben Bezugsziffern zuzüglich eines angehängten Buchstabens a bezeich net sind. Die Beschreibung der Verarbeitung des Bahnmaterials 32, 33 gilt daher gleichermassen für das Bahnmaterial 32a, 33a der Reserverollen, da diese Gegenstücke wahlweise bei der im folgenden zu be schreibenden Einrichtung zur Anwendung kommen.
Das Bahnmaterial 32 läuft von der schwingenden Zwischenrolle 87 um eine Zwischenrolle 105 herum und von dieser zu einer Falzformeinrichtung (vergl.
auch Fig. 12), die Platten 107, 108 mit schrägen, sich überlappenden Falzformkanten 109 bzw. 110 zur Her vorbringung des längsverlaufenden Falzes 56 aufweist.
Die untere Platte 108 weist einen abgewinkelten Flansch auf, mit dessen Hilfe sie an der Rahmenplatte 31 an geschraubt ist. Die obere Platte 107 ist an einer Trag platte 111 montiert, die auf ähnliche Weise mit der
Rahmenplatte 51 verschraubt ist, wobei die Halterung der Platte 107 mittels Schrauben 112 und Schlitzen 113 zur Ermöglichung einer Querverstellung der Platte 107 zwecks Änderung der Breite des Falzes 56 erfolgt. Von der Falzformeinrichtung läuft das Bahnmaterial 32 über Zwischenrollen 115, 116 zu einer weiteren leer laufenden Zwischenrolle 117.
Die Bahn 33 läuft von der schwingenden Zwischen rolle 97 über Zwischenrollen 118, 119 zur Zwischen rolle 117, an welcher die Bewegungsbahn der beiden
Bahnmaterialien 32, 33 zusammenlaufen und hinter welcher die beiden Bahnen übereinanderliegend über eine gemeinsame Zufuhrbahn die weiteren Stufen der
Hüllblatt-Herstelleinrichtung durchlaufen. Von der Zwi schenrolle 117 laufen die beiden Bahnen in überein ander befindlicher Lage um eine Zwischenrolle 121 zu einer beheizten Rolle 120, die dazu dient, die beiden Bahnen durch Wärmeverklebung längs des Bereichs des in der Bahn 32 ausgebildeten Falzes 56 miteinander zu verbinden und gleichzeitig durch Wärmeverklebung ein kurzes Stück Band 57 anzubringen, das, wie erwähnt, als Ziehlasche dient und in Abhängigkeit von der Länge der einzelnen Hüllblätter an Abstand voneinander besitzenden Stellen angebracht wird.
Das Band 57, aus welchem die Ziehlasche gebildet wird, wird von einer Spule 122 (vergleiche auch Fig. 8) geliefert, von der es über eine verstellbar federbelastete Spanneinrichtung 23 durch eine Laschen-Zumessrolle
125 abgezogen wird, die von einer Antriebswelle 126 getragen wird. Die Rolle 125 fördert das Band gemeinsam mit einer federbelasteten, von einem Schwenkarm 128 getragenen Rolle 127 kontinuierlich durch eine Bandführung 129, welche das Band zwischen zwei zusammenwirkende Laschen-Abschneidrollen 130, 135 hineinleitet. Die Rolle 130 sitzt auf einer Welle 131 und trägt einen Einsatzblock 132 mit einer Messerkante 133.
Die Rolle 135 wird von einer Hohlwelle 136 getragen, die sich um eine feste Spindel 137 herumdreht, die wiederum längs einer praktisch diametralen Linie weggeschnitten ist und somit eine zu einer nicht dargestellten Unterdruckpumpe führende Unterdruckleitung bildet. Die Rolle 135 trägt zwei diametral gegen überliegende Einsätze 141, die beide beheizt sind und jeweils ein Hartmetall-Widerlager 142, zwei Schlitzer 143 und eine Unterdruckleitung 144 aufweisen. Jede Unterdruckleitung 144 endet in einer Unterdrucköffnung 145 und kommuniziert mit einer die Rolle 135 und die Hohlwelle 136 durchsetzenden Unterdruckleitung 146, welche ihrerseits jeweils während einer halben Umdrehung der Rolle mit der Unterdruckleitung 138 in Verbindung gelangt.
Ersichtlicherweise besitzen die Oberflächen der Rollen 130, 135 Abstand voneinander und ermöglichen somit ein kontinuierliches Hindurchlaufen des Bands 57 zwischen ihnen. Die Aussenflächen der Einsätze 141 sind etwas erhöht, so dass das Widerlager in Schneidberührung mit der Messerkante 133 gebracht wird, um ein als Ziehlasche am Hüllblatt anzubringendes Stück des Bands 57 abzutrennen. Die Rolle 135 wird mit der halben Drehzahl, jedoch mit der gleichen Oberflächengeschwindigkeit wie die Rolle 130 angetrieben, so dass bei jeder halben Umdrehung der Rolle 135 ein Bandstück in dem Augenblick abgetrennt wird, in welchem die Unterdruck öffnung 145 mit der Unterdruckleitung 138 kommuniziert, so dass das abgetrennte Bandstück während etwa einer halben Umdrehung der Rolle auf der Oberfläche des Einsatzes 141 festgehalten wird.
Das Band 57 besteht aus einem wärmebeständigen Stoff, wie Papier oder dergleichen, und ist an seiner einen Seite mit einer Schicht eines thermoplastischen Stoffs, wie Saran oder dergleichen, versehen. Die thermoplastische Beschichtung befindet sich an der Oberfläche, welche der mit dem Einsatz 141 in Berührung stehenden Oberfläche gegenüberliegt. Der benutzte Ausdruck wärmebeständig soll sich auf ein Material beziehen, das unter der Wirkung von Wärme nicht plastisch wird. Das abgeschnittene Bandstück wird dann durch den betreffenden Einsatz vom Abtrennpunkt zu einem Punkt überführt, an welchem die Lasche in Berührung mit der zugeführten Bahn 32 gebracht wird und an welchem die Unterdrucköffnung 145 von der Unterdruckleitung 138 getrennt ist.
Während der Förderung des Bands wird die auf ihm befindliche thermoplastische Beschichtung erwärmt, so dass es, wenn es mit der Bahn 32 in Berührung gebracht und der das Bandstück am Einsatz haltende Unterdruck unterbrochen wird, an einer den in der Bahn 32 vorgesehenen Falz überlagernden Stelle an der Bahn anhaftet. Gleichzeitig durchschneiden die Schlitzer 143 die beiden Bahnen 32, 33 und bilden die vorher beschriebenen, längs beider Seiten der Ziehlasche verlaufenden Schlitze 58 aus.
Wie am besten aus Fig. 11 hervorgeht, befindet sich die Wärmeverkleberolle 120 in einer Anordnung, welche eine Heizscheibe 148 und Isolierscheiben 149 aufweist und welche auf einer in einer Lagerbüchse 152 gelagerten getriebenen Welle 151 sitzt. Die Lagerbüchse 152 wird von zwei Schwenkarmen 153 getragen, die ihrerseits von einer lose auf einer getriebenen Welle 155 sitzenden Büchse 154 getragen werden.
Ein sich zwischen den beiden Armen 153 erstreckender Bolzen 156 ist schwenkbar mit dem Kolben 157 eines an der Rahmenplatte 31 montierten pneumatischen Arbeitszylinders 158 verbunden. Am inneren Arm 153 ist eine an der Innenseite der Rahmenplatte 31 befindliche Bürstenanordnung 161 angebracht, die mit einer von der Welle 151 getragenen Kollektorringanordnung 162 zur Vervollständigung eines Stromkreises zu den in der Heizscheibe 148 befindlichen Heizelementen zu sammenwirkt. Zu beiden Seiten der Wärmekleberolle 120 befindet sich je eine von einer Kippwelle 165 getragene Bahnführung 164 (siehe Fig. 8), die über einen konzentrisch zur Rolle 120 angeordneten Bogen ge krümmt ist, um die Bahnlagen während des Wärmeklebevorgangs zu unterstützen, und deren oberes Ende sie gegen die Schwenkarme 153 anzulegen vermag.
Mit der Wännekleberolle wirkt eine von einer getriebenen Welle 170 getragene Stützrolle 168 zusammen. Der durch die beiden Rollen 120 und 168 auf das Bahn material ausgeübte Druck bewirkt ein Verkleben der den Falz in der Bahn 32 bildenden Falten und eine Verbindung der Bahn 32 mit der Bahn 33, die beide während der Berührung mit der Rolle 120 erwärmt worden sind. Ausserdem bewirkt dieser Druck eine feste Verbindung der Ziehlasche 57 mit dem Falz, wobei zu beachten ist, dass der Druck aus den vorher genannten Gründen auf den zwischen den Rändern des Falzes liegenden Bereich desselben ausgeübt wird. Nicht dargestellte Einrichtungen dienen zur Betätigung des pneumatischen Arbeitszylinders 158 bei jeder Stillsetzung der Vorrichtung, um eine Überhitzung der mit der Rolle 120 in Berührung stehenden Bahnlage zu verhindern.
Bei Betätigung verschwenkt dieser Arbeitszylinder die Schwenkarme 153 nach unten und senkt somit die Rolle 120 ab, während sich die Bahnführung 164 gleichzeitig entgegen dem Uhrzeigersinn verschwenkt und die Bahnlage ausser Berührung mit der erhitzten Rolle 120, der Stützrolle 168 und auch ausser Berührung mit dem erhitzten Einsatz 141 der Rolle 135 hält, während sich die Vorrichtung ausser Betrieb befindet.
Von der Wärmekleberolle 120 werden die beiden Bahnen 32, 33 über eine auf einer getriebenen Welle 170 sitzende Randkleberolle 169 (vergl. auch Fig. 10) gezogen. Die Rolle 169 trägt in der Nähe jedes Endes jeweils einen beheizten, abstehenden Einsatz 171 und wirkt mit einer Druckrolle 174 zusammen, die auf einer Welle 175 sitzt, welche ihrerseits in lotrecht verschiebbaren Lagerblöcken 176 gelagert ist; letztere sind unter der Steuerung von von Hand betätigbaren exzentrischen Kurven 177 in Ausschnitten im Maschinenrah erzen verschiebbar. Die Rolle 174 wirkt mit den Einsätzen 171 der Rolle 169 zusammen und legt Druck an die Bahnen 32, 33 an, um diese in Bereichen miteinander zu verkleben, welche die Kanten der noch näher zu beschreibenden fertigen Hüllblätter bilden.
Von der Randkleberolle laufen die Bahnen 32, 33 über eine von einer getriebenen Welle 185 getragene Messrolle 184, mit der eine auf einer getriebenen Welle 190 sitzende Druckrolle 188 zusammenwirkt. Die Oberfläche der Messrolle 184 ist vorzugsweise gerändelt bzw.
gerauht, während die Oberfläche der Druckrolle 188 aus einem nachgiebigen Material, wie Polyurethan oder dergleichen, besteht. Diese beiden Rollen ergreifen zwischen sich das Bahnmaterial mit festem Griff und dienen zum Abziehen der Bahnen 32, 33 von deren Vorratsspulen und zur Zufuhr der Bahnen zu einer Einrichtung zum Durchtrennen der Bahnen in Stücke von genau bemessener Länge, welche jeweils ein Hüllblatt darstellen. Die Abschneideeinrichtung weist eine auf einer in federbelasteten Lagerblöcken 194 gelagerten Welle 193 sitzende Rolle 192 (Fig. 18) auf, die mit einem Messerkanteneinsatz 195 versehen ist. Eine von einer getriebenen Welle 200 getragene Gegen- bzw.
Widerlagerrolle 198 wirkt mit der Schneidrolle 192 zusammen. Die Rollen 192, 198 ermöglichen einen freien Durchlauf der von der Messrolle 184 zugeführten Bahnen 32, 33, die dann durchgeschnitten werden, wenn die Messerkante bei der Drehung der Rolle in Berührung mit der Gegenfläche der Rolle 198 gelangt.
Gemäss Fig. 18 stimmt der Messerkanteneinsatz 195 derart mit den Bahnen 32, 33 überein, dass diese längs einer praktisch mit der Vorderkante der Ziehlasche 57 zusammenfallenden Linie durchtrennt werden. Der durch die Messerkante 195 hergestellte Schnitt ist nicht durchgehend, sondern an zwei voneinander entfernten Stellen unterbrochen, so dass zwei schmale undurchschnittene Stellen 202 verbleiben, die später aufgerissen werden und vorübergehend ein Anhaften der durchtrennten Kante des Bahnmaterials an der Schneidrolle verhindern.
Von der Schneidrolle aus läuft das Bahnmaterial zwischen einer von einer Welle 205 getragenen Aufbringrolle 204 und zwei Querabstand voneinander besitzenden Andruckrollen 206 hindurch, wobei nicht dargestellte Führungen für das Bahnmaterial vorgesehen sind; in Fig. 7 ist nur eine der Andruckrollen 206 eingezeichnet. Die Oberfläche der Aufbringrolle 204 besteht aus nachgiebigem Material, wie Polyurethan oder dergleichen, das in Anlageberührung mit den Oberseiten der Förderkettenglieder 26 steht, so dass die Aufbringrolle 204 durch die Förderkette 25 angetrieben wird und auf die Oberseite jedes Kettenglieds je ein Hüllblatt auflegt.
Die Laufgeschwindigkeit der Förderkette 25 ist etwas grösser als die Fördergeschwindigkeit des Bahnmaterials durch die Hüllblatt-Herstelleinrichtung, welche durch die Messrolle 184 bestimmt wird, so dass bei der Beschleunigung des nahezu vollständig durchgetrennten Hüllblatts durch die Aufbringrolle und die Andruckrollen 206 die schmalen Verbindungsstellen 202 durchgerissen werden und der vorlaufende Bahnmaterialabschnitt unter Bildung eines einzelnen Hüllblatts vollständig von der Materialbahn abgetrennt wird.
Die Einrichtung zum Antreiben der verschiedenen getriebenen Rollen der Hüllblatt-Herstelleinrichtung ist in Fig. 13 veranschaulicht. Diese Einrichtung wird durch die um ein Kettenrad 210 herumlaufende Rollenkette 50 angetrieben, wodurch über eine Welle 211 ein Kegelrad 212 angetrieben wird, das mit einem auf einer Welle 214 sitzenden Kegelrad 213 kämmt. Die Welle 214 trägt ausserdem ein Zahnrad 215, welches über Zwischenräder 216, 217 und 218 einen aus Zahnrädern 220, 221, 222, 223, 224, 225 und 226 bestehenden Getriebesatz treibt, dessen Zahnräder 222 und 225 Zwischenräder darstellen. Die Zahnräder 220 und 221 sitzen auf Wellen 193 bzw. 200 und treiben die zusammenwirkenden Schneidrollen 192 bzw. 198, während die Zahnräder 224 und 223 auf Wellen 190 bzw. 185 sitzen und die zusammenwirkenden Bahn Messrollen 188 bzw. 184 antreiben.
Das auf einer Welle 170 sitzende Zahnrad 226 treibt die Hüllblatt-Randkleberolle 169 an. Die Welle 200 trägt ausserdem eine Riemenscheibe 228, um welche ein Antriebsriemen 230 herumgelegt ist, der um eine auf der Welle 155 sitzende Scheibe 231, von dieser um eine auf der Welle 131 angeordnete Scheibe 232 und anschliessend über eine Zwischenscheibe 233 zurück zur Riemenscheibe 228 verläuft. Die Welle 131 trägt die 7iehlaschen- Schneidrolle 130. Ein zwischen einer Scheibe 236 auf der Welle 155 und einer Scheibe 237 auf der Welle 151 verlaufender Antriebsriemen 235 treibt die Wärmekleberolle 120 an, wobei die Welle 151 in Fig. 13 in ihrer betrieblichen Stellung veranschaulicht ist.
Ein auf der Welle 131 angeordnetes Zahnrad 240 kämmt mit einem einstückig mit einer Riemenscheibe 242, um welche ein Antriebsriemen 243 herumläuft, ausgebildeten Zahnrad 241. Der Riemen 243 läuft um Zwischenrollen 244, 245 und 246 herum zu einer auf der Welle 136 sitzenden Scheibe 247 und läuft anschliessend über eine nicht dargestellte, lose auf der Welle 131 sitzende Zwischenscheibe zur Riemenscheibe 242 zurück. Die Welle 136, an welcher die Scheibe 247 angebracht ist, treibt die zum Abschneiden der Ziehlaschen dienende Widerlagerrolle 135 an. Die Welle 136 trägt ausserdem ein Kettenrad 248 zum Antrieb einer Rollenkette 249, die um eine auf der Welle 126 angeordnetes Kettenrad 251 herumläuft, wobei die Welle 126 die Ziehlaschen-Messrolle 125 trägt und antreibt.
Aus der vorangehenden Beschreibung ist somit ersichtlich, dass die Hüllblatt-Herstelleinrichtung kontinuierlich in der Weise arbeitet, dass sie das Bahnmaterial 32, 33 von den Vorratsrollen abzieht, einen Falz in der Bahn 32 ausbildet, die beiden Bahnen längs des Bereichs des Falzes miteinander verklebt und gleichzeitig ein als Ziehlasche dienendes Bandstück am Falz anbringt, die beiden Bahnmaterialstücke in Bereichen miteinander verklebt, welche die Randkanten des Hüllblatts darstellen sollen, genau bemessene Stücke des Bahnmaterials abtrennt, welche die einzelnen getrennten Hüllblätter bilden, und jeweils ein Hüllblatt auf jedes Glied 26 der Förderkette 25 auflegt.
Die Förderkette 25 besteht aus einer Anzahl von miteinander verbundenen Gliedern 26, von denen jedes, wie am besten aus den Einzelheiten zeigenden Fig. 4, 5 und 6 hervorgeht, aus einem Gussstück 255 mit einem erhabenen kreisförmigen Schaft 256 besteht, an dessen Oberseite mit Hilfe von Schrauben 257 eine flache, waagrecht angeordnete, praktisch rechteckige Platte 258 befestigt ist. Das Gussstück ist mit einer kreisrunden lotrechten Bohrung versehen, in die ein Einsatz 259 eingesetzt ist, dessen Innenfläche einen zylindrischen Hohlraum zum Formen einer zylindrischen Pastete auf die noch näher zu beschreibende Weise festlegt. Die Platte 258 ist mit einer entsprechenden kreisförmigen Öffnung versehen, deren Innenfläche bündig in diejenige des Einsatzes 259 übergeht. Das Gussstück 255 weist einen schmäleren Fortsatz 261 mit einer lotrechten Bohrung auf, in die ein Lager 262 eingepasst ist.
An seinem anderen Ende ist das Gussstück gegabelt und bildet somit zwei Abstand voneinander besitzende Fortsätze 264, von denen jeder mit einer Lagerbüchse 265 versehen ist. Der Fortsatz 261 des einen Gussstücks kann zwischen die Abstand voneinander besitzenden Fortsätze 264 des angrenzenden Gussstücks eingesetzt werden, wobei die beiden Gussstücke durch einen Zapfen 266 schwenkbar miteinander verbunden sind. Ersichtlicherweise sind die Vorder- und Hinterkante der Platte 258 von ihrer Mittellinie aus einwärts abgeschrägt, so dass ein Freiraum zwischen den Platten benachbarter Glieder festgelegt wird, wenn die Förderkette auf noch näher zu erläuternde Weise einer genau festgelegten Bewegungsbahn um die beiden Drehtische 15, 20 herum folgt.
In die Oberseite der Platte 258 sind längs ihrer Vorderkante zwei Scheiben 268 aus einem Material eingelassen, welches eine natürliche Affinität für den Stoff besitzt, aus welchem das Hüllblatt besteht; diese beiden Scheiben können aus Polyvinylchlorid oder einem ähnlichen Stoff bestehen, welcher an der Saran-Beschichtung des Hüllblatts anzuhaften trachtet und somit das Hüllblatt während der Bewegung zum Produkt-Formdrehtisch 15 mit Reibung auf der Platte 258 hält.
Die verschiedenen, auf die vorstehend beschriebene Weise ausgebildeten Kettenglieder 26 bilden die endlose Förderkette 25, die mit dem einen Teil der beiden Drehtische 15 und 20 bildenden Kettenrädern zusammenwirkt. Beim Weglaufen von der Aufbringrolle 204 der Hüllblatt-Herstelleinrichtung 30 nimmt jedes Kettenglied ein in den Fig. 4, 5 und 6 nicht dargestelltes Hüllblatt mit sich mit, das auf der Platte 258 aufliegt und den zylindrischen Formraum jedes Kettenglieds überlagert, so dass es für die Aufnahme einer Charge des an späteren Stufen des Verlaufs der Förderkette zu formenden, einzuhüllenden und abzudichtenden Produkts bereitsteht.
Die Einzelheiten des Produkt-Formdrehtisches 15 und der ihm zugeordneten Teile sind am besten aus den Fig. 14, 15, 16 und 17 ersichtlich. Gemäss Fig. 17 weist der Produkt-Formdrehtisch eine drehbare Anordnung und eine ortsfeste Anordnung auf, die von einer am Unterbau der Maschine gelagerten und an ihrem unteren Ende durch eine vorrichtungsfeste Büchse 271 gelagerten aufrechten Welle 270 getragen werden.
Die drehbare Anordnung des Drehtisches wird von einer Büchse 272 getragen, welche mit Hilfe von Kugellagern 273, 274 und 275 drehbar auf der Welle 270 gelagert ist und an welcher Querflansche 276, 277 und 278 befestigt sind. Am unteren Flansch 276 sind zwei Antriebs-Kettenräder 280 angeschraubt, die durch Doppel-Antriebsketten 49 (Fig. 1) getrieben werden. An den Flanschen 277 und 278 ist eine Schweisskonstruktion angeschraubt, die eine Innenwand 282, eine querverlaufende Scheibe 283 und eine Aussenwand 284 aufweist, deren oberes Ende mit einer nach aussen abstehenden Tragplatte bzw. Auflage 285 verbunden ist.
Die Teile der Schweisskonstruktion sind zwecks Bildung einer einheitlichen, steifen Anordnung auf passende Weise verstrebt bzw. versteift. An einem unter der Scheibe 283 liegenden Abstandring 286 ist gemäss Fig. 14 eine Reihe von Platten 287 angeschraubt, deren Aussenkanten jeweils mit Abstand voneinander besitzenden halbkreisförmigen Ausnehmungen 278 versehen sind, welche zwischen sich Kettenradzähne 288 festlegen. Die ausgesparten Flächen 278 vermögen die kreisrunden Schäfte der einzelnen Kettenglieder 26 der Förderkette aufzunehmen und verleihen der Scheibe 283 tatsächlich die Eigenschaften eines Kettenrads zum Antreiben der Förderkette 25.
Die Scheibe 283 trägt ausserdem eine flache ringförmige Platte 290, in die ein zylindrischer offener Napf 291 eingepasst ist, dessen Oberfkante bündig mit der Oberseite der Plane 290 abschliesst und dessen Unterkante sich etwas oberhalb der Oberseite der einen Teil jedes Förderkettenglieds 26 bildenden Platte 258 befindet Der dieselben Innenabmessungen wie der Formraum der einzelnen Kettenglieder 25 besitzende Napf 291 ist lotrecht auf einen der zylindrischen Formräume in den Kettengliedern ausgerichtet und dient als volumetrische Zumesseinrichtung für das auf noch zu beschreibende Weise zu Pasteten zu verformende Produkt. Die Platte 290 dient als Fülltisch, auf welchem das zu verformende und einzuhüllende lose Produkt abgelagert wird und dabei den Messnapf 291 füllt.
An der nach aussen abstehenden Auflage 285 der drehbaren Schweisskonstruktion ist eine Haltehülse 295 befestigt, in deren Innenfläche eine Lagerbüchse 296 zur Führung eines lotrecht verschiebbaren Schafts 297 eingepasst ist, der an seinem unteren Ende einen konischen Stössel 298 trägt. Für jeden Messnapf 291 ist jeweils ein solcher Stössel vorgesehen, der lotrecht auf den Napf ausgerichtet ist und dessen grösstes Aussenmass etwas kleiner als das Innenmass des zugeordneten Napfes 291 ist. Nahe der Aussenkante der Auflage 285 geht von dieser eine Wand 299 nach oben ab.
Der vorrichtungsfeste Abschnitt des Drehtisches besteht aus einer Schweisskonstruktion mit einer kreisförmigen Aussenwand 301, die mit einer waagrecht an geordneten Scheibe 302 verbunden ist, welche ihrerseits an einer vom Oberteil der Welle 270 getragenen Büchse 303 befestigt ist. Passende Verstrebungen verleihen der Anordnung Festigkeit und Steifheit. An der Aussenfläche der Wand 301 sind zwei Abstand voneinander besitzende Schienen 305 befestigt, die als Kurvenführungen dienen und zwischen sich eine am Oberteil des Stöss elschafts 297 angebrachte Kurvenfühlerrolle 306 aufnehmen.
Die Schienen 305 steuern die lotrechte Bewegung des Stössels 298, während sich der drehbare Teil des auf der Büchse 272 gelagerten Drehtisches relativ zu dem die von der vorrichtungsfesten Büchse 303 getragene Wand 301 aufweisenden ortsfesten Abschnitt dreht.
In Fig. 17 ist der Stössel in seiner am weitesten angehobenen Stellung dargestellt, welche er während des Füll- und Zumessschritts einnimmt, bevor er in Abwärtsbewegung versetzt wird, um das Produkt auf noch näher zu beschreibende Weise zu verformen. Der äusserste obere Abschnitt jedes Stösselschafts 297 ist zur Aufnahme eines Lenkers 308 gegabelt, welcher jeden Schaft mit einem benachbarten Schaft 297 verbindet, wie dies auch aus Fig. 16 ersichtlich ist. Die Lenker sind mit einem Schlitz zur Aufnahme eines Gewindezapfens 309 versehen, wobei die Gewindezapfen die Lenker an beiden Enden mit jeweils einem Stösselschaft 297 verbinden. Die Lenker 308 sind auf diese Weise mit jeweils zwei Schäften 297 verbunden, um letztere an einer Drehung um ihre Längsachse zu hindern und somit die Kurvenfühlerrollen 306 in Berührung mit der durch die Schienen 305 gebildeten Kurvenführung zu halten.
Wie auch aus Fig. 17 ersichtlich ist, trägt jedes Glied 26 der zur Formung des Produkts dienenden Förderkette einen gleitfähig in den zylindrischen Formraum jedes Kettenglieds eingesetzten Kolben 311. Der Kolben ist mit einem angesetzten Block 312 aus einem Material mit niedrigem Reibungskoeffizienten versehen, der eine konvexe Unterseite aufweist und auf einer Kurvenschiene bzw. -führung 313 abzulaufen vermag, die von Gewindebolzen 314 getragen wird. Letztere sind in eingestellter Höhenlage an einem waagrecht angeordneten Rahmentisch 315 arretiert, der einen Teil des Maschinenrahmens bildet und sich unterhalb der aus den Gliedern 26 bestehenden, zur Formung der Produkts dienenden Förderkette um idie ganze Vorrichtung herum erstreckt.
Die Schiene 313 besitzt an verschiedenen Stellen der Bewegungsbahn der Kette unterschiedliche Höhe und steuert auf diese Weise je nach dem durchzuführenden Arbeitsvorgang das Heben und Senken der einzelnen Kolben 311, die als falscher Boden für den zylindrischen Formraum des jeweils zugeörigen Kettenglieds angesehen werden können. Gemäss Fig. 17 wird das Kettenglied 26 an seiner Innenseite durch die das Kettenrad bildende Platte 287 getragen. Die Aussenseite jedes Kettenglieds 26 wird durch eine Anordnung von am Tisch 315 befestigten Stützund Führungsschienen 316 abgestützt, die so angeordnet sind, dass sie eine einwärts gerichtete Stufe bieten, in welche die äussere Unterkante des einen Teil des Kettenglieds 26,darstellenden Guss stücks 255 eingreift.
Die Führungsschienenanordnung 316 erstreckt sich in Über- einstimmung mit der Bewegungsbahn der Förderkette vollständig um die Vorrichtung herum und führt und trägt somit die Kettenglieder über die ganze endlose Bewegungsbahn der Förderkette.
Fig. 15 ist eine perspektivische Ansicht eines Teils des Produkt-Formdrehtisches 15 an seiner Produkt Aufuahmestelle. Gemäss Fig. 15 befinden sich die Stö ssel 298 an diesem Punkt in ihrer am weitesten angehobenen Stellung. Das zu formende und einzuhüllende, in Fig. 15 nicht dargestellte Produkt wird an diesem Punkt über den Zufuhrschacht 27 in einem vergleichsweise gleichmässigen Strom. auf den Fülltisch 290 aufgebracht, wobei es in solcher Menge zugeführt wird, dass es zumindest jeden der volumetrischen Messnäpfe 291 füllt, während diese an der Füllstation vorbeilaufen.
An diesem Punkt befindet sich ein in Fig. 15 nicht dargestelltes Hüllblatt auf jeder Platte 258 eines zugeordneten Förderkettenglieds und steht der in Fig. 15 nicht sichtbare, von jedem Kettenglied getragene Kolben in angehobener Stellung, in welcher seine Oberseite bündig mit der Oberfläche der Kettenglied-Platte 258 abschliesst, so dass er einen Boden für den Messnapf bildet, der in diesem Augenblick mit dem Produkt gefüllt wird. Um ein Herausfallen des losen Produkts über die Randkante des Fülltisches zu verhindern, ist nahe der Aussenkante des Fülltisches eine eine Schranke bildende Wand 321 vorgesehen, die von einer entsprechend montierten Halterung 322 getragen wird, welche ihrerseits einen teilweise weggebrochen dargestellten, abwärts abstehenden Lappen 323 zum Zurückhalten des Produkts in der Füllstation trägt.
Die Füllstation befindet sich unmittelbar hinter dem ersten Tangierungspunkt der Förderkette 25 mit dem Produkt-Formdrehtisch 15.
Fig. 16 ist eine perspektivische Ansicht eines Teils des Produkt-Formdrehtisches, der sich von einem gegenüber dem Auflauf- bzw. ersten Tangierungspunkt der Förderkette um 900 weitergedrehten Punkt bis zu einer nahe dem Ablaufpunkt der Förderkette vom Drehtisch liegenden Stelle erstreckt. Etwa 900 hinter dem ersten Auflaufpunkt der Förderkette auf den Drehtisch befindet sich eine Station, die als Zumessstation bezeichnet werden kann und an der sich eine Abstreifplatte 325 befindet, welche den Fülltisch 290 überlagert und sich diesem gegenüber längs einer Sehnenlinie erstreckt. Die Unterseite der Abstreifplatte 325 wirkt als Kratze zum Ableiten des auf der Oberfläche des Fülltisches befindlichen überschüssigen Produkts in einen Produkt-Rückführschacht 28, welcher den Produkt überschuss einem zugeordneten Rückführ-Schneckenförderer 29 zuführt.
Etwas unterhalb der Abstreifplatte 325 befindet sich eine Drehbürste 326, deren Achse sich ebenfalls längs einer Sehne des Fülltisches erstreckt und welche die Oberseite des Fülltisches säubert und gleichzeitig eine genaue volumetrische Bemessung des in jedem Messnapf 291 befindlichen Produkts gewährleistet. Die Drehbürste 326 ist in Blöcken 327 gelagert, die an einstellbar an einer Anbauhalterung 329 montierten Schenkeln 328 angebracht sind, derart, dass die Höheneinstellung der Drehbürste 326 zur Bestimmung der Produktmenge, die in jedem Messnapf 291 verbleiben soll, eingestellt werden kann. Die Drehbürste wird durch eine mit dem Motor verbundene biegsame Welle 330 angetrieben.
Bei der Drehung des Drehtisches über die Zumessstation hinaus, an welcher die Drehbürste 326 angeordnet ist, beginnt sich die Kurvenführung 305 ziemlich scharf abwärts zu neigen, um die Stössel 298 nach unten zu treiben. Bei dieser Abwärtsbewegung dringen die Stössel in die volumetrischen Messnäpfe 291 ein und verdrängen die in diesen befindliche bemessene Produktmenge abwärts in den Formraum des zugeordneten Kettenglieds 26 hinein, wobei gleichzeitig das unter der bemessenen Produktcharge liegende Hüllblatt in den Formraum der Förderkette hineingedrängt wird. Zu diesem Zeitpunkt hat sich der Bodenkolben 311 des Formraums abgesenkt, so dass die Charge in den Formraum eindringen kann, in welchem sie zwischen dem Kolben und dem Stössel zusammengedrückt wird und mithin die Form einer zylindrischen Pastetenscheibe annimmt.
Während sich der Stössel noch in seiner untersten Stellung befindet, wird an einem etwas späteren Punkt der Drehbewegung des Drehtisches der Kolben etwas angehoben und übt von der Unterseite des Produkts eine Druckkraft auf dieses aus, um eine scharf begrenzte Bodenkante des Produkts festzulegen, welche sich ohne die geringfügige Aufwärtsbewegung des Kolbens nicht ergeben würde.
Fig. 2 veranschaulicht die Kontur der Kurvenführung 305 und der Kurvenschiene 315 zur Steuerung der lotrechten Bewegung der Stössel 298 bzw. der Kolben 311. Den Ausgangspunkt der schematischen Darstellung bildet ein Punkt des Förderkettenverlaufs, an welchem durch die Hüllblatt-Herstelleinrichtung 30 ein Hüllblatt auf ein Kettenglied aufgelegt wird. Am Anfangspunkt der schematischen Darstellung ist die die Kurvenführung 305 angebende Linie unterbrochen eingezeichnet, da die Stössel zu diesem Zeitpunkt noch nicht mit den betreffenden Kettengliedern zusammenwirken und erst dann in Ausrichtung auf die jeweiligen Kettenglieder gelangen, wenn letztere am Anfangspunkt der tangierenden Bewegung gegenüber dem Drehtisch 15 ankommen.
Während dieser Zeitspanne hält die Kurvenführung 305 die Stössel in ihrer obersten Stellung, während die von den Kettengliedern getragenen Kolben bis zum Auflaufpunkt auf den Drehtisch in angehobener Lage gehalten werden. Kurz vor einem um 900 hinter dem Auflaufpunkt liegenden Punkt fällt die Kurvenführung 305 schnell nach unten ab und erreicht bei etwa 1400 ihre tiefste Lage. Während derselben Zeitspanne fällt die Kurvenschiene 313 ebenfalls nach unten ab und erreicht ihre unterste Lage ebenfalls bei etwa 1400. Bei etwa 1500 steigt die Kurvenschiene 313 etwas an, um, wie erwähnt, eine schärfere Begrenzung der Unterkante des geformten Produkts zu erzielen. Kurz vor 1800 hinter dem Auflaufpunkt, d. h. kurz vor dem Ablaufpunkt der Förderkette vom Drehtisch, steigt die Kurvenführung 305 wieder an, um die einzelnen Stössel in ihre oberste Stellung zurückzuführen.
Ungefähr am Endpunkt der Tangierungsbewegung steigt die Kurvenschiene 313 allmählich zum Anheben der betreffenden Kolben an, so dass das in Pastetenform gebrachte Produkt in die richtige Höhenlage für die noch zu beschreibende Hüllblatt-Randfalt- einrichtung gebracht wird. Selbstverständlich ist zu beachten, dass während des Zusammendrückens einer Produktcharge im Formraum eines Kettenglieds 26 unter der gemeinsam durch einen Kolben 311 und einen Stössel 298 ausgeübten Druckkraft ein Hüllblatt teilweise um das geformte Produkt herumgelegt wird.
Dieses Hüllblatt liegt nunmehr unter dem Produkt und ist um seine Seitenflächen herumgefaltet, so dass, wenn sich der Stössel anhebt und das geformte Produkt vom Produkt-Formdrehtisch weggefördert wird, die Ränder und Ecken des Hüllblatts nach oben über die Oberfläche des betreffenden Förderkettenglieds 26 hinausragen, während das Produkt zur Umhülleinrichtung 35 überführt wird, welche die aufwärts abstehenden Ränder und Ecken des Hüllblatts auf im folgenden zu beschreibende Weise in irisförmiger Umhüllung auf die Oberfläche des geformten Produkts niederfaltet.
Die Umhülleinrichtung zum Niederfalten der aufwärts abstehenden Ränder und Ecken des Hüllblatts nach dem Verformen des Produkts ist in den Fig. 19 und 22 dargestellt. Diese Einrichtung wird durch den Motor 45 und das Untersetzungsgetriebe 46 über die Doppelrollen-Antriebskette 50 angetrieben, welche um Doppel-Kettenräder 335 am unteren Ende einer lotrechten Welle 336 verläuft, die in einem in den Rahmentisch 315 eingebauten Lagerblock 337 gelagert ist.
Die Welle 336 trägt ein Kettenrad 340, um das eine Kette 341 herumläuft, die sich zu einem vom unteren Ende einer Welle 343 getragenen Kettenrad 342 erstreckt. Wie am besten aus Fig. 20 ersichtlich ist, ist die Welle 343 in einem in den Rahmentisch 315 eingebauten Lagerblock 345 gelagert, wobei das obere Ende der Welle 343 ein mit einem Kegelrad 347 auf einer Welle 348 kämmendes Kegelrad 346 trägt. Gemäss Fig. 21 verläuft die Kette 341 beim Rücklauf zum Kettenrad 340 über ein leerlaufendes Zwischen Kettenrad 351, das vom unteren Ende einer in einem Lagerblock 352 gelagerten Welle getragen wird. Die Welle 348 treibt über eine Reibungskupplung 354 eine Welle 355 an, die in einem in eine aufrechte Rahmenplatte 357 eingebauten Lagerblock 356 gelagert ist.
Das Aussenende der Welle 355 trägt Doppel-Kettenräder 358, um die eine Doppel-Rollenkette 360 herumgeführt ist. Gemäss Fig. 19 läuft die Kette 360 um ein Zwischen-Kettenrad 361 und von diesem um ein weiteres Zwischen-Kettenrad 362 und über ein unteres Trum zurück zum Antriebs-Kettenrad 358, wobei das untere Kettentrum ebenfalls mit kleinen Zwischen-Kettenrädern 363, 364 in Eingriff steht. Alle diese Zwischen-Kettenräder 361-364 sind in der aufrechten Rahmenplatte 357 gelagert. An der Kette sind in regelmässigen Abständen mehrere Hüllblattrand-Niederfalteeinrichtungen befestigt, die jeweils einen Hinterkanten Niederfaltefinger 366 und einen sich verjüngenden bügel- bzw. gabelförmigen Schuh 367 zum Zusammen raffen und Niederfalten der Hinterkanten des Hüllblatts aufweisen.
Die aus dem Finger 366 und dem Schuh 367 bestehenden Einrichtungen sind in der Länge jedes Förderkettenglieds 26 entsprechenden Abständen auf der Kette 360 angeordnet, wobei die Kette 360 mit etwas höherer Geschwindigkeit als derjenigen der aus den Gliedern 26 bestehenden Förderkette angetrieben wird. Wenn die Niederfalteinrichtungen am unteren Trum der Kette 360 entlanglaufen, laufen sie somit mit geringer Überschussgeschwindigkeit am geformten Produkt und an dem von jedem Kettenglied 26 getragenen Hüllblatt vorbei, wobei der Finger 366 die Hinterkante des nach oben wegstehenden Hüllblatts niederfaltet, während der Schuh 367 die Hinterkanten und hinteren Ecken des Hüllblatts zusammenrafft und sie in überlappender Lage mit der Hinterkante auf die Oberseite des Produkts herabfaltet.
Mit den Niederfalteinrichtungen wirken im folgenden zu beschreibende Falten-Haltemittel zusammen, welche die niedergefalteten Hinter-Kanten und hinteren Ecken vorübergehend festhalten, nachdem die einzelnen Finger 366 und Schuhe 367 am Ende des unteren Trums der Kette 360 ankommen und sich beim Herumlaufen um das Kettenrad 358 vom geformten Produkt abheben.
Zum Festhalten der niedergefalteten Hinterkanten und hinteren Ecken des Hüllblatts ist eine Doppel-Rol lenkette 370 vorgesehen, die durch am oberen Ende der Welle 336 getragene Doppel-Kettenräder 371 angetrieben wird und über Zwischen-Kettenräder 372 läuft, welche auf einer in einem in den Rahmentisch 315 eingebauten Lagerblock 374 gelagerten Welle sitzen, wie dies am besten aus Fig. 21 ersichtlich ist.
Gemäss Fig. 22 ist an längs der Kette 370 auf Abstände verteilten Stellen jeweils mittels eines Schwenkzapfens 373 an der Kette jeweils das eine Ende eines Arms 375 verschwenkbar angebracht, dessen anderes Ende eine mittels eines Zapfens 380 angebrachte konische Rolle 376 trägt. Die Rolle 376 läuft in einer durch die abgeschrägten Kanten von Platten 377, 378 festgelegten Kurvenführung, wobei beide Platten an einer Tragplatte 379 befestigt sind. An jedem Arm 375 ist jeweils ein starr befestigtes Blatt 381 vorgesehen, das zusammen mit dem Arm 375 eine Art eines um zwei getrennte Schwenkachsen herum bewegbaren Winkelhebels bildet. In Fig. 21 deutet die Linie 382 die Bahn der die Rolle 376 führenden Kurvenführung an.
Ersichtlicherweise läuft die Kurvenführung 382 am inneren Trum der Kette 397 parallel zur Bewegungsbahn der Kette 370, während sie am äusseren Trum der Kette von der parallelen Lage gegenüber der Bewegungsbahn der Kette 370 abweicht, wenn letztere das Kettenrad 371 verlässt und sich auf das Kettenrad 372 hin bewegt. Die Kurvenführung 382 fällt hierbei über einen Teil des äusseren Trums der Ketten mit deren Bewegungsbahn zusammen. Diese Abweichung zwischen der Bahn der Kurvenführung und der Kette bewirkt ein Verschwenken des Blatts 381 in einer Weise, dass es in einer quer zur Bewegungsrichtung der Förderkettenglieder 26 liegenden Linie nach aussen in eine Stellung verschwenkt wird, wo es über die Kanten und Ecken des durch den Finger 366 und den Schuh 367 niedergefalteten Hüllblatts zu liegen kommt und diese Kanten und Ecken niederhält.
Das mit derselben Geschwindigkeit wie die Förderkettenglieder 26 angetriebene Niederhaltehlatt 381 behält diese Stellung bei, bis das Kettenglied 26 die Vorderkanten- und -ecken-Niederfalteinrichtung erreicht, woraufhin das Blatt 381 infolge der voneinander abweichenden Bewegungsbahnen der Kurvenführung 382 und der Kette 370 bei sich dem Kettenrad 372 näherndem Blatt praktisch senkrecht zur Bewegungsrichtung der Kettenglieder 26 zurückgezogen wird.
Die Niederfalteinrichtung für die Vorderkanten und vorderen Ecken weist eine Auflage bzw. Abstreifer 385 auf, welche die Glieder 26 der Förderkette übergreift und mit einwärts abgestuften Kanten 386, 387 versehen ist, die in einem langgestreckten Schlitz 388 auslaufen (siehe Fig. 41). Die Kante 386 dient als Abstreifer zum Niederfalten der äusseren Vorderkante des Hüllblatts, während die Kante 387 dieselbe Aufgabe an der inneren Vorderkante des Hüllblatts erfüllt. Die Vorderkante des Hüllblatts bzw. zumindest deren Mittelabschnitt wird schliesslich beim Erreichen des Endes des langgestreckten Schlitzes 388 niedergefaltet. Wie erwähnt, ist die Vorderkante des Hüllblatts diejenige Kante, an welcher die in Verbindung mit Fig. 27 beschriebene Ziehlasche 57 angebracht worden ist, die mit dem sich längs der Mittellinie des Hüllblatts erstreckenden Falz 56 verbunden ist.
Der Aufbau des Abstreifers 385 gewährleistet somit dass der die Ziehlasche tragende Bereich des Hüllblatts der letzte niederzufaltende Hüllblattabschnitt ist, welcher in eine die anderen Falten überlagernde Lage gebracht wird, so dass die Ziehlasche für das spätere Öffnen der Verpackungshülle ohne weiteres zugänglich ist.
Um zu gewährleisten, dass die Kante des Hüllblatts, zu welcher die Ziehlasche befestigt ist, nicht ungewollt vorzeitig niedergefaltet wird, ist eine Halteinrichtung vorgesehen, welche den Ziehlaschenabschnitt der Vorderkante so lange gegen ein Niederfalten festhält, bis alle anderen Kanten und Ecken des Hüllblatts herumgefaltet worden sind. Diese Halteinrichtung wird durch eine Rollenkette 390 angetrieben, die um ein von der Welle 348 getragenes Kettenrad 391 und ein vom Innenende einer Welle 393 getragenes Kettenrad 392 herumgelegt ist. Die Welle 393 ist in einer Rahmentragplatte 395 gelagert und trägt an ihrem Aussenende Doppel-Kettenräder 396, um welche eine DoppeIkette 397 herumläuft, welche um an der Platte 395 gelagerte Zwischen-Kettenräder 398, 399 herumgeführt ist.
Die Kette 397 trägt in der Länge der Förderkettenglieder 26 entsprechenden Abständen jeweils einen herumgebogenen Finger 401 zur Halterung einer Haltespitze 402, die aus nachgiebigem Material, wie einem Gummischlauchstück oder dergleichen, bestehen kann.
Die Doppelkette 397 wird mit derselben Geschwindigkeit angetrieben wie die Kettenglieder 26. Wenn die Finger 401 mit dem unteren Trum der Kette mitlaufen, kommen die Haltespitzen 402 im Bereich der Ziehlasche mit der Vorderkante des Hüllblatts in Berührung, und zwar in dem Augenblick, in welchem die Vorderkanten des Hüllblatts durch die Niederfaltkanten 386, 387 des Abstreifers 385 nach unten gefaltet werden. Die Spitze 402 hält den mittleren Vorderkantenbereich während der Bewegung durch den Schlitz 388 in aufrechter Lage, um zu gewährleisten, dass der Ziehlaschenabschnitt des Hüllblatts zuletzt umgefaltet wird und somit die oberste Falte der irisförmigen Verschlussfalten des Hüllblatts bildet.
Wie aus Fig. 20 hervorgeht, sind über das ganze sich zwischen dem Produkt-Formdrehtisch 15 und dem Hüllblatt-Klebedrehtisch 20 erstreckende Trum der Förderkette Einrichtungen zur Unterstützung der Innenseite jedes Kettenglieds vorgesehen. Diese Einrichtungen ähneln den vorher beschriebenen Einrichtungen 316 zur Abstützung der Aussenseite der Kettenglieder und weisen eine Anordnung von Schienen 403 auf, die eine Stufe zur Auflage der Innenkante des Förder ketten-Gussstücks 255 festlegen. Hierdurch werden die Kettenglieder in Verbindung mit der Schienenanordnung 316 geführt und abgestützt, so dass die Förderkette in genauer Ausrichtung und in der für die gemeinsame Wirkung der beschriebenen Umhülleinrichtungen erforderlichen Höhenlage gehalten wird.
Nachdem die Vorderkante des Hüllblatts schliesslich niedergefaltet worden ist, werden die gefalteten Randkanten des Hüllblatts durch eine Auflage 385 in gefaltetem Zustand gehalten, welche die Glieder 26 der Förderkette 25 übergreift und sich längs der Ketten-Bewegungsbahn bis zum Auflaufpunkt der Kette mit dem Umhüllung-Klebedrehtisch 20 erstreckt.
Der Verklebedrehtisch für die Umhüllung ist in den Fig. 23 und 24 genauer dargestellt. Gemäss Fig. 24 ist die Drehtischanordnung auf einer lotrechten Welle 405 montiert, deren Unterteil in eine lotrechte zylindrische Schweisskonstruktion 406 des Maschinenrahmens eingepasst ist. Am oberen Ende der Welle 405 ist mit Hilfe von Kugellagern 407, 408 und 409 eine Büchse 411 drehbar gelagert, über deren Oberseite eine mit einem aufrechten zylindrischen Fortsatz versehene Kappe 412 befestigt ist.
An der drehbaren Büchse 411 befestigte Flansche 413, 414 tragen eine Schweisskonstruktion mit einer waagrechten Scheibe 415, an deren Aussenrand der Platten 287 des Produkt-Formdrehtisches (Fig. 14) ähnelnde Platten 416 mit einer gezahnten Randkante vorgesehen sind, in welche die Kettenglied-Gussstücke 255 eingreifen und welche somit Kettenradzähne bilden, so dass die Scheibe 415 tatsächlich ein Kettenrad für die Förderkette 25 darstellt. Die durch das Kettenrad des Produkt-Formdrehtisches 15 getriebene Förderkette treibt das Kettenrad des Verklebedrehtisches zwecks Drehung um die Welle 405 an.
Die Welle 405 trägt ausserdem eine getrennte Schweisskonstruktion mit einer Scheibe 420, die an einer zylindrischen Büchse 421 befestigt ist, über deren Oberseite eine Abdeckplatte 422 vorgesehen ist.
Die Büchse 421 ist auf an der Büchse 411 befestigten Einsatz-Lagerblöcken 424 lotrecht verschiebbar geführt.
In der Kettenradscheibe 415 sind zwei Mitnehmerzapfen 425 befestigt, von denen in Fig. 24 nur einer dargestellt ist und die aufwärts durch von der Scheibe 420 getragene Büchsen hindurchragen und dazu dienen, die Scheibe 420 gemeinsam mit der Kettenradscheibe 415 in Drehung zu versetzen.
Um den Aussenrand der Scheibe 420 herum sind in den Abständen zwischen den einzelnen Gliedern 26 der Förderkette 25 entsprechenden Abständen voneinander mehrere Heizplattenanordnungen vorgesehen, die jeweils eine Anbauplatte 431, eine Isolierscheibe 432, eine Heizscheibe 433 und eine Hüllblatt-Verklebescheibe 434 aufweisen. Die Anordnung ist unter Bildung eines einheitlichen Bauteils verschraubt und mittels Schraubbolzen 435 in jeweils einem ausgesparten Bereich der Scheibe 420 befestigt, wobei diese Schraubbolzen in die Scheibe 420 eingeschraubt sind und Federn 436 tragen, um die Anordnung abwärts gegen die Oberfläche der Scheibe 420 zu drängen.
Jede Heizscheibe 433 weist Widerstandselemente auf, die über Zuleitungen 437 mit einem elektrischen Temperaturregler 438 verbunden sind, der seinerseits mit einem Kabel 439 verbunden ist, das zu einer mit einer Kollektorringanordnung 442 zusammenwirkenden Bürstenanordnung 441 führt. Die Kollektorringanordnung ist am Oberteil der die Welle tragenden Schweisskonstruktion angebracht und mit einer elektrischen Stromquelle verbunden, während die Bürstenanordnung 441 am Flansch 413 befestigt ist. Die beiden Anordnungen 441 und 442 sind in zwei ineinandergepassten napfförmigen Gehäuseteilen 443, 444 angeordnet, von denen der Gehäuseteil 444 an der Schweisskonstruktion 406 befestigt ist, während der gegenüber dem Gehäuseteil 444 umgedrehte Gehäuseteil 443 am Flansch 413 montiert ist.
Wenn die einzelnen Glieder 26 der Förderkette 25 den Auflaufpunkt auf die Kettenradscheibe 415 erreichen, befindet sich die vom Kettenglied getragene umhüllte Verpackung unter einer zugeordneten Heizbzw. Verklebeplatte 434, so dass während der Bewegung des betreffenden Kettenglieds um den halben Aussenumfang des Verklebedrehtisches an die umgefalteten Kanten des Hüllblatts unter entsprechendem Druck und während einer entsprechend bemessenen Zeitspanne Wärme angelegt wird, um die niedergefalteten Kanten des Hüllblatts miteinander zu verschmelzen und hierdurch das umhüllte Produkt vollständig einzuschliessen. Der durch die Packungen gegen die einzelnen Heizplatten ausgeübte Druck wird durch den An stieg der auf die Kolben 316 einwirkenden Kurven scheibe 313 bestimmt.
Wie aus Fig. 2 hervorgeht, steigt die Kurvenschiene 313 unmittelbar hinter dem Auflaufpunkt der Förderkette auf den Verklebedrehtisch etwas an, so dass die herumgefalteten Kanten des
Hüllblatts in Druckberührung mit der jeweils zugeordneten Heizplatte 434 gebracht werden. Wenn sich das be treffende Kettenglied dem Ablaufpunkt vom Verklebedrehtisch nähert, fällt die Kurvenschiene 313 geringfügig ab, so dass sich das umhüllte Produkt in dem Augenblick, in welchem die Wegbewegung der Förderkette von der Kettenradscheibe beginnt, ausser Andruckberührung mit der Heizplatte befindet. Hierdurch wird ein Verschmieren der Hüllblattfalten durch die Heizplatte vermieden, wenn sich letztere auf ihrer kreisförmigen Bewegungsbahn von der Förderkette wegbewegt.
Die durch die Federn 436 ausgeübte Vorbelastungskraft ist einstellbar, so dass der durch die Heizplatte ausgeübte Druck genau reguliert werden kann.
Zur Verhinderung einer Überhitzung der Hüllblattfalten bei einem Stillsetzen der Vorrichtung bei noch auf der Förderkette befindlichem eingehülltem Produkt ist eine Einrichtung zum Anheben der die Heizplatten tragenden Scheibe 420 vorgesehen, um die auf die Verpackungen ausgeübte Wärme- und Druckeinwirkung aufzuheben. Diese Anhebeinrichtung besteht aus einem im Raum zwischen dem oberen Ende der Welle 405 und der Abdeckplatte 422 für die Büchse 421 angeordneten gasundurchlässigen Ballon bzw. Balgen 450, welcher auf dem nach oben ragenden Fortsatz der Kappe 412 ruht. Der Balgen 450 steht über einen Schwenkanschluss 451 mit einer zu einer Druckluftquelle führenden Leitung 452 in Verbindung.
Bei jeder Stillsetzung der Vorrichtung wird die Leitung über entsprechende Einrichtungen mit der Druckluftquelle verbunden, wobei die Druckluft in den Balgen 450 einströmt, diesen ausdehnt und hierbei die Büchse 421 nebst der von dieser getragenen Anordnung, einschliesslich der die Heizplatten tragenden Scheibe 420 anhebt.
Die Grösse dieser der Scheibe 420 erteilten Anhebbewegung wird durch in die Kettenradscheibe 415 eingeschraubte und die die Heizplatten tragende Scheibe 420 in Aufwärtsrichtung durchsetzende Anschlagbolzen 455 begrenzt, deren erweiterte Köpfe die Aufwärtsbewegung der Scheibe 420 begrenzen. Als Mittel zur genauen Einstellung der unteren Grenze der Bewegung der die Heizplatten tragenden Scheibe 420 beim Ablassen der Druckluft und Wiederaufnahme des Betriebs der Vorrichtung sind an der Unterseite der Scheibe 420 Abstandblöcke 456 vorgesehen, die an der Kettenradscheibe 415 anzuliegen vermögen und die beiden Scheiben 420, 415 in genauem Abstand voneinander halten. Die Unterseite jedes Abstandblocks ist vorzugsweise mit einer Schicht 457 eines federnden stossdämpfenden Materials versehen, um einen prellenden Aufschlag zu vermeiden, wenn die Scheibe 420 beim Ablassen der Druckluft herabfällt.
Im folgenden ist die Packung-Auswerfeinrichtung beschrieben. Jede der von einem Glied 26 der Förderkette 25 getragenen Packungen wird nach dem Verlassen des Ablaufpunktes der Kette vom Verklebedrehtisch durch die Kette zu einer Auswerfstation überführt, an welcher sich gemäss den Fig. 25 und 26 eine Auswerfeinrichtung befindet. Die Auswerfeinrichtung 40 ist zwischen Rahmenschienen 461. 462 angeordnet, in deren Vorderenden eine drehbare Welle 463 und in deren Hinterenden eine drehbare Welle 464 gelagert ist.
Die Welle 463 trägt eine Reihe von Kettenrädern 466 und die Welle 464 eine Reihe von Kettenrädern 467.
Um jeweils zwei aufeinander ausgerichtete Kettenräder 466, 467 sind Ketten 470 herumgeführt. Zwischen benachbarten Paaren der Ketten 470 erstrecken sich mit diesen verbundene Abstreifleisten 471, die nebeneinander über die drei benachbarten Bewegungsbahnen hinweg gestaffelt angeordnet sind. Bei ihrer Bewegung längs des unteren Kettentrums streichen die Abstreifleisten 471 quer über die flache Platte 258 jedes Kettenglieds 26 und erfassen hierbei eine vom betreffenden Kettenglied 26 getragene Packung und werfen sie in einen zugeordneten Austragschacht 475 aus, durch welchen die Packungen zu einem kleinen Teil der Erfindung darstellenden Kartoniervorrichtung überführt werden.
Jede Abstreifleiste 471 ist mit einem abstehenden Finger 472 zur zwangläufigen Unterbrechung einer Weiterbewegung der betreffenden Packung durch das zugeordnete Förderkettenglied 26 versehen. Die versetzten Abstände der verschiedenen Abstreifleisten 471 und ihre Umlaufgeschwindigkeit sind so auf die Bewegung der Förderkette abgestimmt, dass die Abstreifleisten jeder der drei nebeneinander befindlichen Austragschächte jeweils jede dritte von den Kettengliedern 26 getragene Packung auszuwerfen vermögen, so dass auf diese Weise alle fertig verpackten und verklebten Pakkungen in den einen oder anderen Austragschacht 475 ausgeworfen werden. Die Auswerfeinrichtung wird durch eine um ein Kettenrad 478 herumgelegte Rollenkette 477 angetrieben, die ihrerseits durch nicht dargestellte, der Antriebswelle 480 (Fig. 13) zugeordnete Kettenund Zahnräder angetrieben wird.
Die Antriebswelle 480 trägt ein Kegelrad 481, das mit dem vorher beschriebenen Kegelrad 212 kämmt, welches seinerseits einen Teil der Antriebseinrichtung für die Hüllblatt Herstelleinrichtung bildet.
Gemäss Fig. 2 besitzt die Kurvenschiene 313 unmittelbar vor der Auswerfstation einen geringfügigen Anstieg, so dass die Packungen etwas über die Ebene der einen Teil jedes Glieds 26 der Förderkette bildenden oberen Platte 258 angehoben werden. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass jede eingehüllte Packung vollständig vom Formraum freikommt und sich über dem betreffenden Formraum im zugeordneten Kettenglied 26 befindet, so dass der vorstehend beschriebene Auswerkvorgang der Packungen durch die Abstreifleisten 471 nicht behindert wird.
Nach dem Verlassen der Auswerfstation erfährt die Kurvenschiene 313 eine geringfügige Neigung, durch welche der von jedem Kettenglied getragene zugeordnete Kolben 311 in Vorbereitung auf das Auflegen eines Hüllblatts durch die Hüllblatt Herstelleinrichtung zur Einleitung eines neuen Verpackungsvorgangs in eine praktisch bündig mit der Oberseite der oberen Platte 258 des zugeordneten Kettenglieds abschliessende Lage gebracht wird.
Im folgenden ist die Arbeitsweise der Produkt Form- und Umhüllvorrichtung in Verbindung mit den Fig. 27 bis 42 sowie mit Fig. 2 zusammenfassend erläutert. Fig. 34 veranschaulicht die Förderkette an einem Punkt, der als der Beginn des Verpackungsvorganges längs ihres endlosen Bewegungswegs betrachtet werden kann und an dem die Hüllblatt-Auibringrolle 204 ein Hüllblatt 55 auf die flache obere Platte 258 eines Kettenglieds 26 auflegt. Ersichtlicherweise ist das Hüllblatt 55 vollständig vom Bahnmaterial 32, 33 getrennt worden; der genaue Aufbau des Hüllblatts wurde vorher in Verbindung mit Fig. 27 näher beschrieben.
An diesem Punkt des Kettenverlaufs wird der den Falschboden bildende freibewegliche Kolben 311 durch die Kurvenschiene 313 ersichtlicherweise in einer Lage gehalten, in welcher seine Oberseite praktisch bündig mit der Oberseite der Platte 258 abschliesst.
Fig. 35 zeigt eine spätere Stufe im Verlauf der Kettenbewegung, nachdem das betreffende Kettenglied 26 die Füllstation durchlaufen hat, an welcher das zu formende und zu verpackende Produkt auf den Fülltisch 290 geschüttet worden ist. Die dargestellte Lage entspricht derjenigen, in welcher das im betreffenden volumetrischen Messnapf 291 befindliche Produkt 485 durch die Bürste 326 glattgestrichen wird, um eine genaue und geregelte Messung der im Messnapf befindlichen Produktcharge vorzunehmen. An einer unmittelbar vor der Bürste 326 liegenden Stelle wird eine Ansammlung von überschüssigem Produkt 485 vom Fülltisch 290 abgestreift. Diese Arbeitsstufe wird erreicht, wenn das Kettenglied sich einer um 900 hinter dem Auflaufpunkt der das betreffende Kettenglied enthalten den Förderkette auf den Produkt-Formdrehtisch liegenden Stelle nähert.
Fig. 36 veranschaulicht eine noch weitere Stufe im Verlauf der Bewegung der Förderkette, in welcher der das Produkt formende Stössel 298 durch den volumetrischen Messnapf 291 hindurch abwärts getrieben worden ist, um die bemessene Charge zusammen mit dem darunter befindlichen Hüllblatt 55 in den zylindrischen Formraum des Kettenglieds 26 hineinzudrängen. Ersichtlicherweise hat sich an diesem Punkt auch die Kurvenschiene 313 zum Senken des Kolbens 311 abgesenkt, so dass der Formraum die Produktcharge 485 aufzunehmen vermag, wobei sich der Stössel 298 und der Kolben 311 in ihren unteren Stellungen befinden. In diesem Augenblick sind die Unterkanten der zusammengedrückten Produktcharge noch abgerundet, d. h. das Produkt 485 füllt die Innenabmessungen des Formraums noch nicht ganz aus.
Diese Arbeitsstufe erfolgt an einem Punkt um etwa 1400 hinter dem Auflaufpunkt der Förderkette auf das dem Produkt-Formdrehtisch angeordnete Kettenrad.
In Fig. 37 ist eine etwas weiter fortgeschrittene Arbeitsstufe des Förderkettenverlaufs dargestellt, in welcher die Charge des Produkts 485 vollständig zum; mengedrückt bzw. in ihre Pastetenform verdichtet worden ist. Ersichtlicherweise weist die Kurvenschiene 313 einen geringen Anstieg auf, durch welchen der Kolben 311 aufwärts gedrückt wird, so dass die Unterkanten des geformten pastetenförmigen Produkts flachgedrückt werden, was bei noch in voll abgesenkter Stellung stehendem Stössel 298 erfolgt. Diese Verfahrensstufe wird unmittelbar nach 1500 hinter dem Auflaufpunkt der Förderkette auf das dem Produkt-Formdrehtisch zugeordnete Kettenrad durchgeführt. An diesem Punkt des Arbeitsvorgangs ist das Hüllblatt 55 teilweise um die Pastete herumgehüllt und befindet sich praktisch in dem auch in Fig. 28 dargestellten Zustand.
Fig. 38 zeigt eine noch weitere Stufe im Verlauf der Kettenbewegung zu Beginn des die Hüllblattkanten niederfaltenden, durch die Umhülleinrichtung durchgeführten Arbeitsvorgangs. In Fig. 38 sind der Hinterkanten-Niederfaltfinger 366 und der die hinteren Ecken niederfaltende Schuh 367 in voll ausgezogenen Linien unmittelbar vor dem Überlaufen der aufrechtstehenden Kanten und Ecken des Hüllblatts 55 dargestellt. Die gestrichelt eingezeichnete Stellung des die Hinterkante niederfaltenden Fingers 366 veranschaulicht die anfängliche Wirkung beim Überlaufen des betreffenden Förderkettenglieds 26 zwecks Hervorbnngung eines Niederfaltens der Hinterkante des Hüllblatts 55.
Fig. 39 gibt eine etwas hinter der Stufe gemäss Fig. 38 liegende weitere Arbeitsstufe wieder, in welcher der die hintere Ecke niederfaltende Schuh 367 das betreffende Kettenglied 26 überholt und dabei die hinteren Ecken 65, 67 (Fig. 38) des Hüllblatts 55 zusammengerafft und niedergefaltet hat. Wie erwähnt, wird die Kette 360 mit etwas höherer Geschwindigkeit als die Förderkettenglieder 26 angetrieben, so dass der Finger 366 und der Schuh 367 beim Vorbeilauf am unteren Trum der Kette 360 allmählich das Förderkettenglied überholen und hierbei die vorher beschriebenen Niederfaltfunktionen an der Hinterkante und an den hinteren Ecken des Hüllblatts durchführen. An diesem Punkt ist das Hüllblatt in dem in Fig. 29 dargestellten Ausmass um das Produkt herumgelegt.
Fig. 40 veranschaulicht denselben Arbeitsvorgang wie in den Fig. 38 und 30 in Aufsicht und in bezug auf drei getrennte Stellungen eines Förderkettenglieds 26 zur Darstellung der fortschreitenden Wirkung eines Niederfaltfingers 366 und eines Niederfaltschuhs 367 gegenüber einem betreffenden Kettenglied 26. Bei dem am weitesten vorbewegten Kettenglied 26 ist die Arbeitsweise des Niederhalteblatts 381 dargestellt. Ersichtlicherweise ist an diesem Punkt des Umhüllvorgangs, an welchem die Hinterkante und die hinteren Ecken niedergefaltet sind, das Blatt 381 auf vorher beschriebene Weise unter Verschwenkung nach aussen in eine Niederhaltestellung zwischen der Unterseite des Schuhs 367 und der umgefalteten Hinterkante sowie den umfgefalteten hinteren Ecken des Hüllblatts vorgeschoben.
Fig. 41 zeigt eine noch etwas spätere Stufe der Arbeitsweise zur Veranschaulichung der gleich grossen Geschwindigkeiten von Halteblatt 381 und Förderkettengliedern 26, während letztere das geformte Produkt zum Niederfalte-Abstreifer 385 für die Vorderkante und die vorderen Ecken überführen. Beim Vor belauf des geformten Produkts am Abstreifer falten dessen Faltkanten 386, 387 die vorderen Ecken 63 bzw.
62 des Hüllblatts um, während die hinteren Ecken und Kanten durch das Niederhalteblatt 381 in umgefaltetem Zustand gehalten werden. An diesem Punkt befindet sich die Haltespitze 402 unmittelbar hinter der Vorderkante 61 des Hüllblatts und bewegt sich mit gleicher Geschwindigkeit mit dieser Vorderkante mit, so dass der Mittelabschnitt der Vorderkante 61 an einem ungewollten Umfalten zusammen mit den vorderen Ecken 62, 63 gehindert wird. Die Haltespitze 402 durchläuft den langgestreckten Schlitz 388 im Abstreifer 385, bis sie das Ende des Schlitzes erreicht, worauf sie sich aus dem Schlitz in eine nichthaltende Stellung anhebt, während das Niederhalteblatt 381 gleichzeitig aus seiner Haltestellung zurückgezogen wird.
Daraufhin wird der Mittelbereich der Vorderkante 61 umgefaltet, während das Hüllblatt am Ende des Schlitzes 388 vorbeiläuft und den in Fig. 31 dargestellten Zustand einnimmt.
Fig. 42 veranschaulicht in Seitenansicht ebenfalls die Haltewirkung der von der Kette 397 getragenen Spitze 402 beim Aufrechthalten der Vorderkante 71 des Hüllblatts, während dessen Vorderkanten umgefaltet werden.
Aus der vorangehenden Beschreibung der erfindungsgemässen Vorrichtung und des Verfahrens, nach welchem die Vorrichtung arbeitet, ist es ersichtlich, dass die vorstehend beispielhaft dargestellte und beschriebene Erfindung neuartige Verpackungsergebnisse zeitigt, die zahlreiche vorteilhafte Merkmale aufweisen. Obgleich die Erfindung vorstehend in Verbindung mit der Verwendung eines aus zwei mit einem thermoplastischen Stoff beschichteten Bahnmateriallagen bestehenden Hüllblatts beschrieben ist, lassen sich selbstverständlich dieselben Ergebenisse ohne Verwendung eines beschichteten Bahnmaterials erzielen, falls dieses selbst aus einem thermoplastischen Stoff besteht.
Ebenso können mit vorteilhaften Ergebnissen auch Hüllblätter aus einer einzigen Bahumateriallage angewandt werden; in diesem Fall können die getrennten Einrichtungen zur Zufuhr und Beschickung des Bahnmaterials 33 weggelassen werden.
Obgleich vorstehend eine zur Zeit bevorzugte Aus führungsform der Erfindung dargestellt und beschrieben ist, sind dem Fachmann selbstverständlich gewisse Änderungen der Form und der Einzelheiten möglich, ohne dass der Rahmen der Erfindung verlassen wird.
Aus diesem Grund soll die Erfindung keineswegs genau auf die offenbarten Formen und Funktionen beschränkt sein, sondern vielmehr auch alle von der Erfindung er fassten Varianten einschliessen.
PATENTANSPROCHE
I. Verfahren zur Herstellung von Hüllblättern aus kontinuierlichem Bahnmaterial, gekennzeichnet durch die Schritte des Abziehens des Bahnmaterials von einem Materialvorrat, des Längsfaltens des abgezogenen Materials, des Zusammenklebens der gefalteten Bandmaterialpartien, des Schneidens des Bandmaterials zu Hüllblättern einer bestimmten Länge, und des Austragens der auf Länge geschnittenen einzelnen Hüllblätter.
II. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, gekennzeichnet durch Mittel (184, 188) zum Abziehen des Bahnmaterials vom Materialvorrat, eine Falteinrichtung (107, 108) zum Anbringen einer Längsfaltung (56) im Bahnmaterial, eine Klebeeinrichtung (120) zum Verkleben der gefalteten Lagen, und eine Schneideinrichtung (192, 198) zum Schneiden der Hüllblätter auf eine bestimmte Länge.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das Verkleben der gefalteten Lagen des Bahnmaterials auf den zwischen den die Ränder der Längsfaltung festlegenden Falten liegenden Bereich beschränkt wird.
2. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschneiden der Materialbahnen in bemessene Stücke nichtdurchgehend erfolgt, so dass die bemessenen Stücke nur unvollständig durchtrennt sind, und dass das Austragen der bemessenen Stücke mit grösserer Geschwindigkeit als der Abziehgeschwindigkeit des Bahnmaterials erfolgt, so dass die einzelnen bemessenen Stücke vollständig vom Bahnmaterial abgetrennt werden.
3. Verfahren nach einem der Unteransprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein ununterbrochenes Band von einem Vorrat abgezogen und ein bemessenes Bandstück abgeschnitten, am längsgefalteten Bahnmaterial angebracht und mit diesem verklebt wird.
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Method and device for producing casing sheets from continuous web material The invention relates to a method and a device for producing casing sheets from continuous web material, in particular for use in connection with a method and apparatus for packaging a product described in Swiss patent specification No. 485550.
The object of the invention is to create an improved method and a device suitable for its implementation in order to process web material peelable from rolls into casing sheets. Another object is to create casing sheets with which covers can be produced that can be conveniently opened.
The method according to the invention is characterized by the steps of peeling off the web material from a supply of material, longitudinally folding the peeled off material, gluing the folded tape material sections together, cutting the tape material into casing sheets of a certain length, and discharging the individual casing sheets cut to length.
To carry out this method, a device is proposed which is characterized by means for pulling the web material from the material supply, a folding device for making a longitudinal fold in the web material, an adhesive device for gluing the folded layers, and a cutting device for cutting the casing sheets to a certain length.
Details and advantages of the invention emerge from the following description of an exemplary embodiment with reference to the drawing. In this shows:
1 shows an end view of a machine for packaging a product which contains a device according to the invention as a structural part,
2 shows a development plan to show the contour of the curves assigned to the product form elements with respect to the plane of the assigned product form chain over its entire path of movement,
3 shows a plan view of the device according to the invention,
4 shows a plan view of one of the links of the product molding chain, on an enlarged scale,
FIG. 5 shows an end view of the chain link according to FIG. 4,
Fig. 6 is a section along the line 6-6 in Fig. 4, in which portions of the adjacent links of the chain are visible;
Fig.
7 shows an end view of the device producing the casing sheets, according to the present invention, which is part of the machine according to FIG. 1,
Fig. 8 is a partially sectioned detail illustrative view of a portion of the casing sheet manufacturing facility;
FIG. 9 shows a view of the wrapping sheet slit and pull tab attachment device in section along the line 9-9 in FIG. 8 on a greatly enlarged scale, illustrating details;
10 shows a section along the line 10-10 in FIG. 7 through the rollers gluing the outer sheet edges, on a greatly enlarged scale,
11 shows a section along line 11-11 in FIG. 8 through the casing sheet production device,
FIG. 12 shows a section along the line 12-12 in FIG. 7 through the cover sheet folding former, on an enlarged scale,
13 shows a section along the line 13-13 in FIG.
3 by the drive device for the casing sheet manufacturing device on an enlarged scale,
14 shows a plan view of a section of the product molding chain and the chain wheel associated with the product molding turntable and interacting therewith,
15 is a perspective view of a part of the product-forming turntable at the product-receiving point;
16 is a partial perspective view of the turntable at the product forming location;
17 shows a section along line 17-17 in FIG. 3 through a section of the product-forming turntable, on a greatly enlarged scale,
18 shows a section along line 1818 in FIG. 7 through the wrapping sheet cutting roller, on an enlarged scale, and
19 shows a side view of the cover sheet edge folding device,
FIG. 20 shows a section along the line 20-20 in FIG.
19 through the cover sheet edge hemming device, on a larger scale,
21 shows a plan view of the cover sheet edge folding device according to FIGS. 19 and 20,
22 shows a section along the line 22-22 in FIG. 21 through the folding holding device, on an enlarged scale, showing details,
23 shows a plan view of the wrapping sheet gluing turntable with the cover removed,
24 shows a section along the line 24-24 in FIG. 23, on an enlarged scale,
25 is a partial perspective view of the package ejecting device;
26 shows a plan view of the pack ejection device,
27 is a perspective view of the wrapping sheet, which illustrates its two layers in an exploded state;
28 is a perspective view of the pie-shaped product with the casing sheet partially wrapped around it;
29 a fig.
28 similar view, but in which the trailing edge and the corners of the wrapping sheet are folded down against the product,
FIG. 30 is a view similar to FIG. 29, in which the wrapping sheet is folded against the product with the exception of its front edge,
Fig. 31 is a view similar to Fig. 30 in which all edges and corners of the wrapping sheet are folded against the product.
32 shows a perspective view of the wrapped product, in a position turned around in relation to FIG. 31;
33 shows a section along the line 33-33 in FIG. 27 through the envelope, on a greatly enlarged scale,
34 shows an end view, shown in section, to illustrate the operation of applying a casing sheet to a link of the product molding chain,
Fig.
35 is a sectional view at a further stage of the chain, which illustrates the volumetric dimensioning of the product to be formed and packaged,
36 is a sectional view showing an operation at a still further stage of the chain course to illustrate the shaping of the product and the simultaneous partial application of the casing to the product;
Fig. 37 is a sectional view of a slightly later stage than Fig. 36 illustrating the sharp definition of the edges of the molded product;
38 shows a sectional side view of a still further work stage in the course of the chain to illustrate the mode of operation of the device folding down the leading edge and leading corner,
39 is a sectional view of the parts according to FIG.
38 at a somewhat later stage in the course of the chain to illustrate the overflow of the device that folds down the edges and corners in relation to the movement of the chain link,
Fig. 40 is an operation explanatory plan view to illustrate the operation of the rear edge and rear corner folding device in conjunction with the folding holding device;
41 shows a plan view at a somewhat later stage in the course of the chain to illustrate the mode of operation of the fold-holding device in connection with the device which folds down the front edge and the front corners, and FIG
Fig. 42 is a side view showing the operation of the leading edge holding device.
In the following, the general structure of the device according to the invention is first described. According to FIGS. 1 and 3, the device rests on a rectangular base 10 made of longitudinal rails 11 which are connected to one another by a number of transverse rails 12 to form an open supporting frame for the device. Near one end of the base 10, an upright cylindrical turntable assembly 15 is mounted, which is hereinafter referred to as a product-forming turntable and whose be.
Drive parts are enclosed by a side cover 16 and a hood 17. In the vicinity of the other end of the base 10 there is mounted another turntable assembly 20, which is referred to below as a gluing turntable for the casing and the operational parts of which are enclosed by a side cover 21 and a hood 22. Each turntable has revolving devices to be described in more detail, which serve as chain wheels and interact with an endless conveyor chain 25, which extends in a practically elliptical or elongated path between the two turntables and runs around the outer half of their circumference. The chain consists of individual links 26 connected to one another, each of which is shaped in such a way that, in a manner to be explained below, each defines a shape for deforming the product.
A conveyor or feed chute 27 delivers the bulk goods to be packed under gravity from a supply of goods, not shown, to the front of the rotary table. An excess material collector 28 and an associated screw conveyor 29 serve to return the excess product to the store for reuse, so that waste of the product is avoided.
Above the front run of the chain 25, a device 30 for producing the casings or casing sheets is built onto a frame plate 31. This device, which is to be described in more detail below, produces a two-ply covering sheet from covering web material removed from separate feed rollers 32 or 32a and 33 or 33a and places the individual covering sheets individually on each chain link, while the chain links in the direction of the product-forming turntable 15 run under this device. Above the rear run of the conveyor chain is an arrangement 35 which represents a wrapping device for folding down the edges of the wrapping sheet over the product carried by each chain link while the individual chain links move towards the gluing turntable 20.
A packaging ejection device 40 is arranged along the wrapping sheet production device 30 above the front run of the conveyor chain 25, which ejects the finished packagings from the conveyor chain while it runs away from the turntable 20.
All of the aforesaid arrangements are driven by a common power source in the form of a motor 45 which is mounted on the base 10 and which is operatively connected to a reduction gear 46, the output shaft of which drives chain drive wheels 47, 48. A chain 49 runs over the chain wheel 47 and drives the rotatable parts of the turntable 15, which in turn drives the conveyor chain 25 together with the rotating parts of the gluing turntable 20. A chain 50 engaged with the sprocket 48 drives the wrapping sheet manufacturing device 30, the package ejector 40 and the wrapping device 35.
The parts of the casing sheet manufacturing device are shown more clearly in FIGS. This device is used to produce the wrapping sheet 55 shown in FIGS. 27 and 33, which consists of a rectangular piece of web material 32 which is superimposed on a rectangular piece of web material 33 and is connected to it. The upper sheet 32 of the wrapping sheet is folded back around itself in the form of a double folded fold and forms a fold 56 which runs in the longitudinal direction of the wrapping sheet and is a tear strip to enable the finished envelope to be opened easily. At one end of the fold or tear strip 56, a piece of tape 57 with a different color compared to the layers 32, 33 is attached, which serves as a pull tab for easier grasping of the strip.
In addition to the sides of the pull tab, slots 58 are cut into both layers 32, 35 of the wrapping sheet, which serve to initiate and define the direction of the tear line when the tear strip is pulled to open the packaging. The edge 61 and the adjacent corners 62, 63 may be referred to as the leading edge or corners of the wrapping sheet layer 32, while the edge 64 and the adjacent corners 65, 66 may be regarded as the rear edge or corners. The edges 67, 68 form the side edges of the wrapping sheet ply 32. Similarly, the edge 71 and adjacent corners 72, 73 may be referred to as the leading edge or corners of the wrapping sheet ply 33, while the edge 74 and adjacent corners 75, 76 the Form rear edge or corners. The edges 77, 78 represent the side edges of the layer 33.
The web material 32, 33 used to produce the multilayer cover sheet consists in the present case of a transparent plastic, such as cellophane, which is coated on both sides with a thermoplastic material such as saran or the like, which not only makes the cover sheet better airtight and moisture-tight makes, but also enables the connection of the two layers and the gluing of the corners on top of each other under the influence of heat and pressure. The two layers of the casing sheet are united with one another in the region of the fold 56 by means to be described below.
According to FIG. 33, the combined surfaces of the layering do not encompass the entire width of the fold 56, but only its central area lying between the folds forming the edges of the fold, so that the application of heat and pressure to the folded edges of the fold is avoided. which would result in sharp puckering and flattening of the folded edges and thus a change in their crystalline structure in a manner that would impair their tensile strength.
By limiting the application of heat and pressure to the area between the folds forming the fold, the edges retain their tensile strength and ensure a better tear-off effect along well-defined tear lines when the tear strip is pulled off the finished packaging when it is opened. The two web material layers 32, 33 forming the wrapping sheet 55 are also connected to one another at separate points along their front and rear edges and in the vicinity of their side edges.
This additional connection of the wrapping sheet layers serves to prevent separation of the same by air currents, while the wrapping sheet is conveyed through a sequence of work processes in the device to be described.
According to FIG. 7, the web material 32 is drawn off from a supply roll which is carried on a reel 81 placed on a spindle 82. The spool is wider than the web material, so that a braking surface is made available which cooperates with a braking device to maintain proper tension in the web material while it is being conveyed through the device. The braking device has a brake lever 83 which carries a brake shoe 84. The brake lever has a pivot connection 85 on the frame plate 31 and is preloaded in the counterclockwise direction by a spring 86, so that the brake shoe 84 engages the spool 81 with friction.
When running off the roll, the web material 32 runs over an oscillating intermediate roll 87 at the end of a curved arm 88 which is attached to a rotatable shaft 89 mounted in the frame plate 31 with a pin 91 and an eccentrically mounted cam 92. A spring 93 connected to pin 91 urges shaft 89 in a clockwise direction, which shaft in turn resiliently urges the intermediate roller upward to take up any slack in the fed web material.
The curve 92 serves as a stop for the brake lever 83 and regulates the frictional force applied to the coil 81 accordingly. This arrangement serves to maintain a practically constant tension in the web material while it is being conveyed through the wrapping sheet manufacturing device. An identical braking device, consisting of a brake lever 93, a pivot point 95 and a spring 96, is provided for the roll of the web material 33. The web material 33 runs over an oscillating intermediate roller 97 which is mounted on an arm 98 carried by a shaft 99, the shaft carrying a pin 101 and an eccentric cam 102 and in this case being biased counterclockwise by a spring 103.
The rolls containing the web material 32a, 33a correspond to the rolls of the web material 32 and 33, respectively, and serve as reserve rolls which are used when the other rolls have run out. Similar braking devices are provided for the reserve rolls, the parts of which are denoted by the same reference numerals plus an appended letter a. The description of the processing of the web material 32, 33 therefore applies equally to the web material 32a, 33a of the reserve rolls, since these counterparts are optionally used in the device to be described below.
The web material 32 runs from the oscillating intermediate roller 87 around an intermediate roller 105 and from there to a folding device (cf.
also Fig. 12), the plates 107, 108 with inclined, overlapping folded folded edges 109 and 110 for bringing forth the longitudinal fold 56.
The lower plate 108 has an angled flange, by means of which it is screwed to the frame plate 31. The top plate 107 is mounted on a support plate 111, which is similar to the
Frame plate 51 is screwed, the plate 107 being held by means of screws 112 and slots 113 to enable the plate 107 to be adjusted transversely in order to change the width of the fold 56. The web material 32 runs from the folding forming device via intermediate rollers 115, 116 to a further idle intermediate roller 117.
The web 33 runs from the oscillating intermediate roller 97 via intermediate rollers 118, 119 to the intermediate roller 117, on which the movement path of the two
Web materials 32, 33 converge and behind which the two webs lie one above the other via a common feed path, the further stages of the
Pass through the cover sheet manufacturing device. From the intermediate roller 117, the two webs run in a superimposed position around an intermediate roll 121 to a heated roller 120, which serves to connect the two webs by heat bonding along the area of the fold 56 formed in the web 32 and through simultaneously Heat bonding to attach a short piece of tape 57, which, as mentioned, serves as a pull tab and is attached depending on the length of the individual wrapping sheets at spaced locations.
The tape 57, from which the pull tab is formed, is supplied by a spool 122 (see also FIG. 8), from which it is fed via an adjustable spring-loaded tensioning device 23 through a tab metering roller
125 is withdrawn, which is carried by a drive shaft 126. The roller 125 conveys the tape together with a spring-loaded roller 127 supported by a pivot arm 128 continuously through a tape guide 129, which guides the tape between two cooperating tab cut-off rollers 130, 135. The roller 130 sits on a shaft 131 and carries an insert block 132 with a knife edge 133.
The roller 135 is carried by a hollow shaft 136 which rotates around a fixed spindle 137, which in turn is cut away along a practically diametrical line and thus forms a vacuum line leading to a vacuum pump, not shown. The roller 135 carries two diametrically opposite inserts 141, both of which are heated and each have a hard metal abutment 142, two slits 143 and a vacuum line 144. Each vacuum line 144 ends in a vacuum opening 145 and communicates with a vacuum line 146 which passes through the roller 135 and the hollow shaft 136 and which in turn comes into connection with the vacuum line 138 during half a revolution of the roller.
It can be seen that the surfaces of the rollers 130, 135 are spaced from one another and thus allow the belt 57 to pass continuously between them. The outer surfaces of the inserts 141 are slightly raised so that the abutment is brought into cutting contact with the knife edge 133 in order to sever a piece of the tape 57 to be attached to the cover sheet as a pull tab. The roller 135 is driven at half the speed, but with the same surface speed as the roller 130, so that with every half revolution of the roller 135 a piece of tape is cut off at the moment in which the vacuum opening 145 communicates with the vacuum line 138, see above that the severed piece of tape is held on the surface of the insert 141 for about half a revolution of the roller.
The band 57 is made of a heat-resistant material such as paper or the like and is provided on one side with a layer of a thermoplastic material such as saran or the like. The thermoplastic coating is on the surface opposite the surface in contact with the insert 141. The term heat-resistant is intended to refer to a material that does not become plastic under the action of heat. The cut piece of tape is then transferred by the relevant insert from the severing point to a point at which the tab is brought into contact with the fed web 32 and at which the vacuum port 145 is separated from the vacuum line 138.
While the tape is being conveyed, the thermoplastic coating located on it is heated so that, when it is brought into contact with the web 32 and the negative pressure holding the tape piece on the insert is interrupted, it comes to a position overlying the fold provided in the web 32 adheres to the web. At the same time, the slits 143 cut through the two tracks 32, 33 and form the previously described slits 58 running along both sides of the pull tab.
As can best be seen from FIG. 11, the heat bonding roller 120 is in an arrangement which has a heating disk 148 and insulating disks 149 and which is seated on a driven shaft 151 supported in a bearing bush 152. The bearing bush 152 is carried by two pivot arms 153 which in turn are carried by a bush 154 seated loosely on a driven shaft 155.
A bolt 156 extending between the two arms 153 is pivotably connected to the piston 157 of a pneumatic working cylinder 158 mounted on the frame plate 31. On the inner arm 153 is a located on the inside of the frame plate 31 brush assembly 161 which cooperates with a collector ring assembly 162 carried by the shaft 151 to complete a circuit to the heating elements located in the heating disk 148. On both sides of the thermal adhesive roller 120 is a supported by a tilting shaft 165 web guide 164 (see Fig. 8), which is curved ge over a concentric arc arranged to the roller 120 to support the web layers during the thermal adhesive process, and the upper end it is able to apply against the pivot arms 153.
A support roller 168 carried by a driven shaft 170 cooperates with the glue roller. The pressure exerted on the web material by the two rollers 120 and 168 causes the folds forming the fold in the web 32 to stick together and the web 32 to be bonded to the web 33, both of which have been heated during contact with the roll 120. In addition, this pressure brings about a firm connection between the pull tab 57 and the fold, whereby it should be noted that the pressure is exerted on the area of the fold lying between the edges of the fold for the reasons mentioned above. Devices (not shown) serve to actuate the pneumatic working cylinder 158 each time the device is shut down in order to prevent the web layer in contact with the roller 120 from overheating.
When actuated, this working cylinder pivots the pivot arms 153 downwards and thus lowers the roller 120, while the web guide 164 simultaneously pivots counterclockwise and the web position is out of contact with the heated roller 120, the support roller 168 and also out of contact with the heated insert 141 of the roller 135 holds while the device is inoperative.
The two webs 32, 33 are drawn from the heat adhesive roller 120 over an edge adhesive roller 169 (see also FIG. 10) seated on a driven shaft 170. The roller 169 carries a heated, protruding insert 171 in the vicinity of each end and cooperates with a pressure roller 174 which is seated on a shaft 175 which in turn is supported in vertically displaceable bearing blocks 176; the latter are under the control of manually operable eccentric curves 177 in cutouts in the machine frame. The roller 174 cooperates with the inserts 171 of the roller 169 and applies pressure to the webs 32, 33 in order to glue them together in areas which form the edges of the finished wrapping sheets to be described in more detail below.
The webs 32, 33 run from the edge adhesive roller over a measuring roller 184 carried by a driven shaft 185, with which a pressure roller 188 seated on a driven shaft 190 cooperates. The surface of the measuring roller 184 is preferably knurled or knurled.
roughened, while the surface of the pressure roller 188 is made of a resilient material such as polyurethane or the like. These two rollers grip the web material between them with a firm grip and serve to pull the webs 32, 33 from their supply spools and to feed the webs to a device for cutting the webs into pieces of precisely measured length, each of which is a cover sheet. The cutting device has a roller 192 (FIG. 18) which is seated on a shaft 193 mounted in spring-loaded bearing blocks 194 and which is provided with a knife edge insert 195. A counter or counter shaft carried by a driven shaft 200
Abutment roller 198 cooperates with cutting roller 192. The rollers 192, 198 enable the webs 32, 33 fed by the measuring roller 184 to pass freely through, which are then cut through when the knife edge comes into contact with the counter surface of the roller 198 as the roller rotates.
According to FIG. 18, the knife edge insert 195 coincides with the webs 32, 33 in such a way that they are severed along a line practically coinciding with the front edge of the pull tab 57. The cut produced by the knife edge 195 is not continuous, but rather interrupted at two points distant from one another, so that two narrow, uncut points 202 remain, which are later torn and temporarily prevent the severed edge of the web material from sticking to the cutting roller.
From the cutting roller, the web material runs between an application roller 204 carried by a shaft 205 and two pressure rollers 206 which are transversely spaced from one another, guides (not shown) being provided for the web material; in Fig. 7 only one of the pressure rollers 206 is shown. The surface of the application roller 204 consists of a flexible material, such as polyurethane or the like, which is in abutment contact with the upper sides of the conveyor chain links 26, so that the application roller 204 is driven by the conveyor chain 25 and places a cover sheet on the top of each chain link.
The running speed of the conveyor chain 25 is slightly greater than the conveying speed of the web material through the wrapping sheet manufacturing device, which is determined by the measuring roller 184, so that when the almost completely severed wrapping sheet is accelerated by the application roller and the pressure rollers 206, the narrow connection points 202 are torn through and the leading web material section is completely separated from the material web to form a single wrapping sheet.
The means for driving the various driven rollers of the wrapping sheet maker is illustrated in FIG. This device is driven by the roller chain 50 running around a sprocket 210, whereby a bevel gear 212 is driven via a shaft 211 and meshes with a bevel gear 213 seated on a shaft 214. The shaft 214 also carries a gear 215 which, via intermediate gears 216, 217 and 218, drives a gear set consisting of gears 220, 221, 222, 223, 224, 225 and 226, the gears 222 and 225 of which represent intermediate gears. The gears 220 and 221 sit on shafts 193 and 200, respectively, and drive the cooperating cutting rollers 192 and 198, respectively, while the gears 224 and 223 sit on shafts 190 and 185 and drive the cooperating web measuring rollers 188 and 184, respectively.
The gear wheel 226, which is seated on a shaft 170, drives the wrapping sheet edge adhesive roller 169. The shaft 200 also carries a belt pulley 228, around which a drive belt 230 is wrapped, which runs around a pulley 231 seated on the shaft 155, from this around a pulley 232 arranged on the shaft 131 and then back to the pulley 228 via an intermediate pulley 233 . The shaft 131 carries the pull tab cutting roller 130. A drive belt 235 extending between a pulley 236 on the shaft 155 and a pulley 237 on the shaft 151 drives the heat adhesive roller 120, the shaft 151 being shown in its operative position in FIG .
A gear 240 arranged on the shaft 131 meshes with a gear 241 formed in one piece with a pulley 242, around which a drive belt 243 runs. The belt 243 runs around intermediate rollers 244, 245 and 246 to a pulley 247 and seated on the shaft 136 then runs back to the belt pulley 242 via an intermediate disk (not shown) that sits loosely on the shaft 131. The shaft 136, to which the disk 247 is attached, drives the abutment roller 135 which is used to cut off the pull tabs. The shaft 136 also carries a chain wheel 248 for driving a roller chain 249 which runs around a chain wheel 251 arranged on the shaft 126, the shaft 126 carrying and driving the pull-tab measuring roller 125.
From the preceding description it can thus be seen that the wrapping sheet production device works continuously in such a way that it pulls the web material 32, 33 from the supply rolls, forms a fold in the web 32, glues the two webs together along the area of the fold and at the same time attaching a piece of tape serving as a pull tab to the fold, gluing the two pieces of web material together in areas that are intended to represent the marginal edges of the wrapping sheet, separating precisely measured pieces of the web material that form the individual separate wrapping sheets, and one wrapping sheet on each link 26 of the conveyor chain 25 hangs up.
The conveyor chain 25 consists of a number of interconnected links 26, each of which, as best shown in FIGS. 4, 5 and 6, is made of a casting 255 with a raised circular shaft 256, at the top thereof with the aid by screws 257 a flat, horizontally arranged, practically rectangular plate 258 is attached. The casting is provided with a circular vertical bore into which an insert 259 is inserted, the inner surface of which defines a cylindrical cavity for forming a cylindrical pie in the manner to be described in more detail. The plate 258 is provided with a corresponding circular opening, the inner surface of which merges flush with that of the insert 259. The casting 255 has a narrower extension 261 with a vertical bore into which a bearing 262 is fitted.
At its other end, the casting is forked and thus forms two projections 264 which are spaced apart from one another and each of which is provided with a bearing bush 265. The extension 261 of the one casting can be inserted between the extensions 264 of the adjacent casting, which are spaced apart, the two castings being connected to one another by a pin 266 so as to be pivotable. As can be seen, the front and rear edges of the plate 258 are beveled inwards from their center line, so that a free space is defined between the plates of adjacent links when the conveyor chain follows a precisely defined path of movement around the two turntables 15, 20 in a manner to be explained in more detail below follows.
In the top of the plate 258 two discs 268 are embedded along its front edge made of a material which has a natural affinity for the substance of which the casing sheet is made; These two disks can consist of polyvinyl chloride or a similar material which tends to adhere to the saran coating of the casing sheet and thus holds the casing sheet with friction on the plate 258 during the movement to the product-forming turntable 15.
The various chain links 26 designed in the manner described above form the endless conveyor chain 25 which interacts with the chain wheels forming part of the two turntables 15 and 20. When running away from the application roller 204 of the wrapping sheet manufacturing device 30, each chain link takes with it a wrapping sheet (not shown in FIGS. 4, 5 and 6), which rests on the plate 258 and overlaps the cylindrical mold space of each chain link so that it is suitable for the A batch of the product to be formed, wrapped and sealed at later stages in the course of the conveyor chain is ready.
The details of the product-forming turntable 15 and its associated parts are best seen in FIGS. 14, 15, 16 and 17. According to FIG. 17, the product-forming turntable has a rotatable arrangement and a stationary arrangement, which are carried by an upright shaft 270 which is supported on the substructure of the machine and at its lower end by a bushing 271 fixed to the device.
The rotatable arrangement of the turntable is carried by a sleeve 272 which is rotatably mounted on the shaft 270 by means of ball bearings 273, 274 and 275 and to which transverse flanges 276, 277 and 278 are attached. Two drive chain wheels 280 are screwed to the lower flange 276 and are driven by double drive chains 49 (FIG. 1). A welded construction is screwed to the flanges 277 and 278 and has an inner wall 282, a transverse disk 283 and an outer wall 284, the upper end of which is connected to an outwardly protruding support plate or support 285.
The parts of the welded construction are braced or stiffened in a suitable manner in order to form a uniform, rigid arrangement. According to FIG. 14, a row of plates 287 is screwed to a spacer ring 286 located below the disk 283, the outer edges of which are provided with semicircular recesses 278 spaced apart from one another and which define sprocket teeth 288 between them. The recessed areas 278 are able to accommodate the circular shafts of the individual chain links 26 of the conveyor chain and actually give the disk 283 the properties of a chain wheel for driving the conveyor chain 25.
The disk 283 also carries a flat, annular plate 290 into which a cylindrical, open cup 291 is fitted, the upper edge of which is flush with the upper side of the tarpaulin 290 and the lower edge of which is slightly above the upper side of the plate 258 which forms part of each conveyor chain link 26 The cup 291, which has the same internal dimensions as the mold space of the individual chain links 25, is aligned perpendicularly to one of the cylindrical mold spaces in the chain links and serves as a volumetric metering device for the product to be shaped into pies in a manner to be described below. The plate 290 serves as a filling table on which the loose product to be deformed and wrapped is deposited, thereby filling the measuring cup 291.
A holding sleeve 295 is attached to the outwardly protruding support 285 of the rotatable welded construction, in the inner surface of which a bearing bush 296 is fitted for guiding a vertically displaceable shaft 297 which carries a conical plunger 298 at its lower end. For each measuring cup 291 such a plunger is provided which is aligned perpendicular to the cup and whose largest external dimension is somewhat smaller than the internal dimension of the associated cup 291. Near the outer edge of the support 285, a wall 299 extends upward from it.
The section of the turntable that is fixed to the device consists of a welded construction with a circular outer wall 301, which is connected to a horizontally arranged disk 302, which in turn is fastened to a bushing 303 carried by the upper part of the shaft 270. Appropriate struts give the arrangement strength and rigidity. Attached to the outer surface of the wall 301 are two rails 305 which are spaced apart from one another and serve as curve guides and between them accommodate a curve sensor roller 306 attached to the upper part of the push rod shaft 297.
The rails 305 control the vertical movement of the plunger 298 while the rotatable part of the turntable mounted on the sleeve 272 rotates relative to the stationary portion having the wall 301 carried by the sleeve 303 fixed to the device.
In FIG. 17 the ram is shown in its most raised position, which it assumes during the filling and metering step before it is set in downward movement in order to deform the product in a manner to be described in more detail. The outermost upper section of each tappet shaft 297 is forked to receive a link 308, which connects each shaft to an adjacent shaft 297, as can also be seen from FIG. The links are provided with a slot for receiving a threaded pin 309, the threaded pin connecting the link at both ends to a tappet shaft 297 each. The links 308 are in this way connected to two shafts 297 in each case in order to prevent the latter from rotating about its longitudinal axis and thus to keep the curve sensor rollers 306 in contact with the curve guide formed by the rails 305.
As can also be seen from Fig. 17, each link 26 of the conveyor chain serving to shape the product carries a piston 311 slidably inserted into the cylindrical mold space of each chain link. The piston is provided with an attached block 312 of a material with a low coefficient of friction, the one Has convex underside and is able to run on a curved rail or guide 313 which is carried by threaded bolts 314. The latter are locked in the adjusted height position on a horizontally arranged frame table 315 which forms part of the machine frame and extends around the entire device below the conveyor chain consisting of the links 26 and used for shaping the product.
The rail 313 has different heights at different points along the chain's path of movement and in this way controls the raising and lowering of the individual pistons 311 depending on the work to be carried out, which can be viewed as the false bottom for the cylindrical mold space of the respective chain link. According to FIG. 17, the chain link 26 is supported on its inside by the plate 287 forming the chain wheel. The outside of each chain link 26 is supported by an arrangement of support and guide rails 316 attached to the table 315, which are arranged so that they offer an inwardly directed step into which the outer lower edge of the casting 255, which is part of the chain link 26, engages.
The guide rail arrangement 316 extends completely around the device in accordance with the movement path of the conveyor chain and thus guides and carries the chain links over the entire endless movement path of the conveyor chain.
Fig. 15 is a perspective view of a portion of the product forming turntable 15 at its product receiving location. According to FIG. 15, the plungers 298 are in their most raised position at this point. The product to be shaped and enveloped, not shown in FIG. 15, is at this point via the feed chute 27 in a comparatively uniform flow. is applied to the filling table 290, being supplied in an amount such that it fills at least each of the volumetric measuring cups 291 as they pass the filling station.
At this point there is a cover sheet (not shown in FIG. 15) on each plate 258 of an associated conveyor chain link and the piston, not visible in FIG. 15, carried by each chain link, is in a raised position in which its upper side is flush with the surface of the chain link. Plate 258 closes so that it forms a base for the measuring cup, which is filled with the product at this moment. In order to prevent the loose product from falling out over the edge of the filling table, a barrier-forming wall 321 is provided near the outer edge of the filling table, which is supported by a correspondingly mounted bracket 322, which in turn supports a downwardly protruding tab 323, shown partially broken away Holding back the product in the filling station.
The filling station is located immediately behind the first tangency point of the conveyor chain 25 with the product-forming turntable 15.
16 is a perspective view of a part of the product-forming turntable which extends from a point further rotated by 900 with respect to the approach point or first tangency point of the conveyor chain to a point located near the point of departure of the conveyor chain from the turntable. About 900 behind the first point of contact of the conveyor chain on the turntable is a station that can be referred to as a metering station and on which there is a stripping plate 325 which overlies the filling table 290 and extends opposite it along a chord line. The underside of the stripping plate 325 acts as a scraper for diverting the excess product located on the surface of the filling table into a product return chute 28, which feeds the excess product to an associated return screw conveyor 29.
Slightly below the stripping plate 325 is a rotary brush 326, the axis of which also extends along a chord of the filling table and which cleans the top of the filling table and at the same time ensures accurate volumetric measurement of the product in each measuring cup 291. The rotary brush 326 is mounted in blocks 327, which are attached to legs 328 adjustably mounted on a mounting bracket 329, in such a way that the height adjustment of the rotary brush 326 for determining the amount of product that should remain in each measuring cup 291 can be adjusted. The rotary brush is driven by a flexible shaft 330 connected to the motor.
When the turntable is rotated beyond the metering station at which the rotary brush 326 is arranged, the cam guide 305 begins to incline downwards rather sharply in order to drive the rams 298 downwards. During this downward movement, the plungers penetrate the volumetric measuring cups 291 and displace the measured product quantity located therein downwards into the mold space of the associated chain link 26, while at the same time the casing sheet lying under the measured product batch is pushed into the mold space of the conveyor chain. At this point in time the bottom piston 311 of the mold space has lowered so that the charge can penetrate into the mold space, in which it is compressed between the piston and the ram and thus assumes the shape of a cylindrical pie slice.
While the plunger is still in its lowest position, the piston is raised slightly at a slightly later point in the rotary movement of the turntable and exerts a pressure force on the product from the underside in order to define a sharply delimited bottom edge of the product, which is without would not result in the slight upward movement of the piston.
2 illustrates the contour of the curved guide 305 and the curved rail 315 for controlling the vertical movement of the plungers 298 and the pistons 311. The starting point of the schematic representation is a point of the conveyor chain course at which a cover sheet is attached by the cover sheet manufacturing device 30 Chain link is placed. At the starting point of the schematic representation, the line indicating the curve guide 305 is drawn in broken lines, since the plungers are not yet interacting with the relevant chain links at this point in time and only come into alignment with the respective chain links when the latter at the starting point of the tangential movement relative to the turntable 15 arrive.
During this period of time, the cam guide 305 holds the rams in their uppermost position, while the pistons carried by the chain links are held in the raised position up to the point of contact on the turntable. Shortly before a point lying around 900 behind the approach point, the curve guide 305 drops rapidly downwards and reaches its lowest position at around 1400. During the same period of time, the curved rail 313 also drops down and also reaches its lowest position at around 1400. At around 1500, the curved rail 313 rises somewhat in order, as mentioned, to achieve a sharper delimitation of the lower edge of the molded product. Shortly before 1800 behind the approach point, i.e. H. shortly before the point where the conveyor chain runs off the turntable, the cam guide 305 rises again in order to return the individual rams to their uppermost position.
Approximately at the end point of the tangential movement, the curved rail 313 gradually rises to raise the relevant piston, so that the product, which has been put in the form of a pie, is brought into the correct height position for the casing sheet edge folding device to be described below. Of course, it should be noted that during the compression of a product batch in the mold space of a chain link 26 under the compressive force exerted jointly by a piston 311 and a plunger 298, a casing sheet is partially wrapped around the molded product.
This wrapping sheet is now under the product and is folded around its side surfaces, so that when the ram lifts and the shaped product is conveyed away from the product-forming turntable, the edges and corners of the wrapping sheet protrude upwards beyond the surface of the relevant conveyor chain link 26, while the product is being transferred to the wrapping device 35 which folds the upwardly projecting edges and corners of the wrapping sheet down in an iris-shaped wrapping onto the surface of the molded product in a manner to be described below.
The wrapping means for folding down the upstanding edges and corners of the wrapping sheet after the product has been deformed is shown in Figs. This device is driven by the motor 45 and the reduction gear 46 via the double roller drive chain 50 which runs around double sprockets 335 at the lower end of a vertical shaft 336 which is mounted in a bearing block 337 built into the frame table 315.
The shaft 336 carries a sprocket 340 around which a chain 341 passes and extends to a sprocket 342 carried by the lower end of a shaft 343. As can best be seen from FIG. 20, the shaft 343 is mounted in a bearing block 345 built into the frame table 315, the upper end of the shaft 343 carrying a bevel gear 346 meshing with a bevel gear 347 on a shaft 348. According to FIG. 21, the chain 341 runs over an idling intermediate chain wheel 351, which is carried by the lower end of a shaft mounted in a bearing block 352, when it returns to the chain wheel 340. The shaft 348 drives a shaft 355 via a friction clutch 354, which shaft is mounted in a bearing block 356 built into an upright frame plate 357.
The outer end of the shaft 355 carries double chain wheels 358 around which a double roller chain 360 is guided. According to FIG. 19, the chain 360 runs around an intermediate sprocket 361 and from this around a further intermediate sprocket 362 and over a lower strand back to the drive sprocket 358, the lower chain strand also having small intermediate sprockets 363, 364 in Engagement. All of these intermediate sprockets 361-364 are supported in the upright frame plate 357. A plurality of envelope-edge lower-folding devices are attached to the chain at regular intervals, each having a trailing edge lower-folding finger 366 and a tapering bow-shaped or fork-shaped shoe 367 for gathering together and folding down the trailing edges of the envelope.
The devices consisting of the finger 366 and the shoe 367 are arranged in the length of each conveyor chain link 26 at corresponding intervals on the chain 360, the chain 360 being driven at a slightly higher speed than that of the conveyor chain consisting of the links 26. When the down-folding devices run along the lower run of the chain 360, they run past the molded product and the casing sheet carried by each chain link 26 at a low excess speed, the finger 366 folding down the trailing edge of the casing sheet projecting upwards, while the shoe 367 the trailing edges and rear corners of the wrapping sheet and folds them down onto the top of the product in an overlapping position with the rear edge.
The fold-down means cooperate with the fold-down devices to be described below, which temporarily hold the folded-down rear edges and rear corners after the individual fingers 366 and shoes 367 arrive at the end of the lower run of the chain 360 and move around the sprocket 358 stand out from the molded product.
To hold the folded-down rear edges and rear corners of the cover sheet, a double Rol steering chain 370 is provided, which is driven by double sprockets 371 carried at the upper end of the shaft 336 and runs over intermediate sprockets 372, which runs on one in one in the frame table 315 built-in bearing block 374, as can best be seen from FIG.
According to FIG. 22, one end of an arm 375 is pivotably attached to the chain by means of a pivot pin 373 at points distributed at intervals along the chain 370, the other end of which carries a conical roller 376 attached by means of a pin 380. The roller 376 runs in a curved guide defined by the beveled edges of plates 377, 378, both plates being fastened to a support plate 379. A rigidly attached leaf 381 is provided on each arm 375 and, together with the arm 375, forms a type of angled lever which can be moved around two separate pivot axes. In FIG. 21, the line 382 indicates the path of the curved guide guiding the roller 376.
It can be seen that the curve guide 382 on the inner run of the chain 397 runs parallel to the path of movement of the chain 370, while on the outer run of the chain it deviates from the parallel position opposite the path of movement of the chain 370 when the latter leaves the chain wheel 371 and moves towards the chain wheel 372 emotional. The curve guide 382 here coincides with their trajectory over part of the outer run of the chains. This deviation between the path of the curve guide and the chain causes the blade 381 to pivot in such a way that it is pivoted outward in a line transverse to the direction of movement of the conveyor chain links 26 into a position where it over the edges and corners of the through the Finger 366 and shoe 367 comes to rest folded-down wrapping sheet and hold these edges and corners down.
The hold-down slat 381, driven at the same speed as the conveyor chain links 26, maintains this position until the chain link 26 reaches the leading edge and corner down-folding device, whereupon the sheet 381 is attached to the sprocket due to the deviating paths of movement of the cam guide 382 and the chain 370 372 approaching sheet is withdrawn practically perpendicular to the direction of movement of the chain links 26.
The fold-down device for the front edges and front corners has a support or scraper 385 which engages over the links 26 of the conveyor chain and is provided with inwardly stepped edges 386, 387 which terminate in an elongated slot 388 (see FIG. 41). The edge 386 serves as a scraper for folding down the outer leading edge of the wrapping sheet, while the edge 387 fulfills the same task on the inner leading edge of the wrapping sheet. The front edge of the wrapping sheet, or at least its central section, is finally folded down when the end of the elongated slot 388 is reached. As mentioned, the front edge of the wrapping sheet is that edge to which the pull tab 57 described in connection with FIG. 27 has been attached and which is connected to the fold 56 extending along the center line of the wrapping sheet.
The structure of the stripper 385 thus ensures that the area of the cover sheet carrying the pull tab is the last cover sheet section to be folded down, which is brought into a position overlying the other folds so that the pull tab is readily accessible for later opening of the packaging cover.
In order to ensure that the edge of the cover sheet to which the pull tab is attached is not prematurely folded down unintentionally, a holding device is provided which holds the pull tab section of the front edge in place against folding down until all other edges and corners of the cover sheet have been folded around are. This retainer is driven by a roller chain 390 which is wrapped around a sprocket 391 carried by the shaft 348 and a sprocket 392 carried by the inner end of a shaft 393. The shaft 393 is mounted in a frame support plate 395 and, at its outer end, carries double chain wheels 396 around which a double chain 397 runs, which is guided around intermediate chain wheels 398, 399 mounted on the plate 395.
The chain 397 carries in the length of the conveyor chain links 26 corresponding distances in each case a bent finger 401 for holding a holding tip 402, which can consist of a flexible material, such as a piece of rubber hose or the like.
The double chain 397 is driven at the same speed as the chain links 26. When the fingers 401 follow the lower run of the chain, the holding tips 402 in the area of the pull tab come into contact with the front edge of the cover sheet at the moment in which the Leading edges of the wrapping sheet are folded down by the fold-down edges 386, 387 of the stripper 385. The tip 402 maintains the central leading edge region in an upright position during movement through the slot 388 to ensure that the pull-tab portion of the casing sheet is folded over last and thus forms the uppermost fold of the iris-shaped sealing folds of the casing sheet.
As can be seen from FIG. 20, means for supporting the inside of each chain link are provided over the entire strand of the conveyor chain extending between the product-forming turntable 15 and the wrapping-sheet gluing turntable 20. These devices are similar to the previously described devices 316 for supporting the outside of the chain links and have an arrangement of rails 403 which define a step for supporting the inner edge of the conveyor chain casting 255. As a result, the chain links are guided and supported in connection with the rail arrangement 316, so that the conveyor chain is kept in precise alignment and at the height required for the joint action of the wrapping devices described.
After the front edge of the wrapping sheet has finally been folded down, the folded marginal edges of the wrapping sheet are held in the folded state by a support 385, which engages over the links 26 of the conveyor chain 25 and extends along the chain's path to the point where the chain comes up with the wrapping and gluing turntable 20 extends.
The gluing turntable for the wrapping is shown in more detail in FIGS. According to FIG. 24, the turntable arrangement is mounted on a vertical shaft 405, the lower part of which is fitted into a vertical, cylindrical welded construction 406 of the machine frame. At the upper end of the shaft 405, a bush 411 is rotatably mounted with the aid of ball bearings 407, 408 and 409, over the top of which a cap 412 provided with an upright cylindrical extension is fastened.
Flanges 413, 414 attached to the rotatable bush 411 carry a welded construction with a horizontal disk 415, on the outer edge of which plates 416 resembling the plates 287 of the product-forming turntable (FIG. 14) are provided with a toothed edge in which the chain link castings are provided 255 engage and which thus form sprocket teeth, so that the disk 415 actually represents a sprocket for the conveyor chain 25. The conveyor chain driven by the sprocket of the product forming turntable 15 drives the sprocket of the gluing turntable to rotate about the shaft 405.
The shaft 405 also carries a separate welded structure with a disk 420 which is fastened to a cylindrical bush 421, over the top of which a cover plate 422 is provided.
The sleeve 421 is guided in a vertically displaceable manner on insert bearing blocks 424 fastened to the sleeve 411.
Two drive pins 425 are fastened in the chain wheel disk 415, only one of which is shown in FIG. 24 and which protrude upwardly through bushings carried by the disk 420 and serve to set the disk 420 together with the chain wheel disk 415 in rotation.
Around the outer edge of the disk 420, at the distances between the individual links 26 of the conveyor chain 25, a plurality of heating plate arrangements are provided, each of which has a mounting plate 431, an insulating disk 432, a heating disk 433 and a covering sheet adhesive disk 434. The assembly is screwed to form a unitary component and fastened by means of screw bolts 435 in each recessed area of the disk 420, these screw bolts being screwed into the disk 420 and carrying springs 436 to urge the assembly downwards against the surface of the disk 420.
Each heating disk 433 has resistance elements which are connected via feed lines 437 to an electrical temperature controller 438, which in turn is connected to a cable 439 which leads to a brush arrangement 441 cooperating with a collector ring arrangement 442. The collector ring arrangement is attached to the upper part of the welded construction supporting the shaft and connected to an electrical power source, while the brush arrangement 441 is fastened to the flange 413. The two arrangements 441 and 442 are arranged in two cup-shaped housing parts 443, 444 fitted into one another, of which the housing part 444 is fastened to the welded construction 406, while the housing part 443, which is turned over with respect to the housing part 444, is mounted on the flange 413.
When the individual links 26 of the conveyor chain 25 reach the point of contact on the sprocket disk 415, the wrapped packaging carried by the chain link is located under an associated heating or cooling element. Gluing plate 434, so that during the movement of the chain link in question around half the outer circumference of the gluing turntable, heat is applied to the folded edges of the wrapping sheet under appropriate pressure and for an appropriately dimensioned period of time in order to fuse the folded-down edges of the wrapping sheet together and thereby the wrapped product to be completely enclosed. The pressure exerted by the packings against the individual heating plates is determined by the increase in the cam 313 acting on the piston 316.
As can be seen from FIG. 2, the curved rail 313 rises slightly immediately behind the point of contact of the conveyor chain on the gluing turntable, so that the folded edges of the
Wrapping sheet are brought into pressure contact with the respectively associated heating plate 434. When the chain link in question approaches the point of discharge from the turntable, the curved rail 313 falls slightly so that the wrapped product is out of contact with the heating plate at the moment when the conveyor chain begins to move away from the sprocket. This prevents the wrinkles from being smeared by the heating plate when the latter moves away from the conveyor chain on its circular path of movement.
The preload force exerted by springs 436 is adjustable so that the pressure exerted by the heating plate can be precisely regulated.
To prevent overheating of the wrapping sheet folds when the device comes to a standstill while the wrapped product is still on the conveyor chain, a device is provided for lifting the disk 420 carrying the heating plates in order to neutralize the heat and pressure exerted on the packaging. This lifting device consists of a gas-impermeable balloon or bellows 450 which is arranged in the space between the upper end of the shaft 405 and the cover plate 422 for the sleeve 421 and rests on the upwardly projecting extension of the cap 412. The bellows 450 is connected via a swivel connection 451 to a line 452 leading to a compressed air source.
Each time the device is shut down, the line is connected to the compressed air source via appropriate devices, the compressed air flowing into the bellows 450, expanding it and thereby lifting the sleeve 421 and the assembly carried by it, including the disk 420 carrying the heating plates.
The size of this lifting movement imparted to the disk 420 is limited by stop bolts 455 screwed into the chain wheel disk 415 and penetrating the disk 420 carrying the heating plates in the upward direction, the enlarged heads of which limit the upward movement of the disk 420. As a means for the precise setting of the lower limit of the movement of the disk 420 carrying the heating plates when the compressed air is discharged and operation of the device is resumed, spacer blocks 456 are provided on the underside of the disk 420, which are able to rest against the sprocket disk 415 and the two disks 420, Keep 415 at an exact distance from each other. The underside of each spacer block is preferably provided with a layer 457 of resilient shock-absorbing material to avoid a bouncing impact if the disk 420 falls when the compressed air is released.
The following describes the package ejecting device. Each of the packs carried by a link 26 of the conveyor chain 25 is transferred from the gluing turntable by the chain to an ejection station at which, according to FIGS. 25 and 26, an ejection device is located. The ejector device 40 is arranged between frame rails 461, 462, in the front ends of which a rotatable shaft 463 is mounted and in the rear ends of which a rotatable shaft 464 is mounted.
The shaft 463 carries a series of sprockets 466 and the shaft 464 carries a series of sprockets 467.
Chains 470 are guided around two chain wheels 466, 467 that are aligned with one another. Stripping strips 471 connected to them extend between adjacent pairs of the chains 470 and are arranged in a staggered manner next to one another over the three adjacent movement paths. As they move along the lower chain run, the stripping strips 471 brush across the flat plate 258 of each chain link 26 and in doing so grasp a pack carried by the relevant chain link 26 and eject it into an associated discharge chute 475 through which the packs form a small part of the invention cartoning device.
Each stripping strip 471 is provided with a protruding finger 472 for the inevitable interruption of a further movement of the relevant pack by the assigned conveyor chain link 26. The offset distances between the various scraper bars 471 and their speed of rotation are matched to the movement of the conveyor chain so that the scraper bars from each of the three adjacent discharge chutes are able to eject every third pack carried by the chain links 26, so that in this way all packaged and glued Packages are ejected into one or the other discharge chute 475. The ejecting device is driven by a roller chain 477 which is placed around a sprocket 478 and which in turn is driven by chains and gears, not shown, assigned to the drive shaft 480 (FIG. 13).
The drive shaft 480 carries a bevel gear 481 which meshes with the previously described bevel gear 212, which in turn forms part of the drive device for the casing sheet manufacturing device.
According to FIG. 2, the curved rail 313 has a slight rise immediately in front of the ejection station, so that the packs are raised somewhat above the level of the upper plate 258 forming part of each link 26 of the conveyor chain. This ensures that each wrapped pack is completely clear of the mold space and is located above the relevant mold space in the associated chain link 26, so that the stripping strips 471 do not hinder the packing process described above.
After leaving the ejection station, the curved rail 313 experiences a slight inclination through which the associated piston 311 carried by each chain link is practically flush with the top of the upper plate 258 in preparation for the application of a cover sheet by the cover sheet manufacturing device to initiate a new packaging process the associated chain link final position is brought.
In the following, the mode of operation of the product forming and wrapping device is explained in summary in connection with FIGS. 27 to 42 and with FIG. 34 illustrates the conveyor chain at what can be viewed as the beginning of the packaging process along its endless path of travel and at which the wrapper roll 204 places a wrapper 55 on the flat top plate 258 of a chain link 26. It can be seen that the wrapping sheet 55 has been completely separated from the web material 32, 33; the exact structure of the casing sheet was previously described in more detail in connection with FIG.
At this point in the course of the chain, the freely movable piston 311 forming the false bottom is obviously held by the curved rail 313 in a position in which its top is practically flush with the top of the plate 258.
35 shows a later stage in the course of the chain movement after the chain link 26 concerned has passed through the filling station at which the product to be shaped and packaged has been poured onto the filling table 290. The position shown corresponds to that in which the product 485 located in the relevant volumetric measuring cup 291 is smoothed out by the brush 326 in order to carry out an accurate and regulated measurement of the product batch located in the measuring cup. At a point immediately in front of the brush 326, an accumulation of excess product 485 is stripped from the filling table 290. This work stage is reached when the chain link approaches a point located around 900 behind the run-up point of the chain link containing the conveyor chain on the product-forming turntable.
36 illustrates yet another stage in the course of the movement of the conveyor chain, in which the product-forming ram 298 has been driven downward through the volumetric measuring cup 291 in order to transfer the measured batch together with the casing sheet 55 underneath it into the cylindrical mold space of the Push chain link 26 into it. Obviously, the curved rail 313 for lowering the piston 311 has also lowered at this point, so that the mold space is able to receive the product batch 485, the ram 298 and the piston 311 being in their lower positions. At this moment the lower edges of the compressed batch of product are still rounded, i.e. H. the product 485 does not yet completely fill the interior dimensions of the mold space.
This work step takes place at a point around 1400 behind the point of contact of the conveyor chain on the sprocket arranged on the product forming turntable.
In Fig. 37 a somewhat more advanced stage of the conveyor chain is shown, in which the batch of product 485 is completely for; has been squeezed or compressed into its pie shape. It can be seen that the curved rail 313 has a slight rise, by means of which the piston 311 is pressed upwards, so that the lower edges of the shaped pasty product are pressed flat, which takes place with the plunger 298 still in the fully lowered position. This process stage is carried out immediately after 1500 behind the run-up point of the conveyor chain on the sprocket assigned to the product-forming turntable. At this point in the operation, the wrapping sheet 55 is partially wrapped around the pie and is practically in the condition also shown in FIG.
38 shows a still further stage in the course of the chain movement at the beginning of the working process carried out by the wrapping device and folding down the wrapping sheet edges. In FIG. 38, the trailing edge down-folding finger 366 and the shoe 367 folding down the rear corners are shown in solid lines immediately before the upright edges and corners of the wrapping sheet 55 overflow. The position of the finger 366 that folds down the rear edge, shown in dashed lines, illustrates the initial effect when the relevant conveyor chain link 26 is passed over for the purpose of preventing the rear edge of the wrapping sheet 55 from being folded down.
39 shows a further working stage, somewhat behind the stage according to FIG. 38, in which the shoe 367 which folds down the rear corner overtakes the chain link 26 in question and thereby gathers the rear corners 65, 67 (FIG. 38) of the cover sheet 55 together and has folded down. As mentioned, the chain 360 is driven at a slightly higher speed than the conveyor chain links 26, so that the finger 366 and the shoe 367 gradually overtake the conveyor chain link as they pass the lower run of the chain 360 and thereby the previously described fold-down functions at the rear edge and on the through the rear corners of the cover sheet. At this point the wrapping sheet is wrapped around the product to the extent shown in FIG.
40 illustrates the same working process as in FIGS. 38 and 30 in a plan view and in relation to three separate positions of a conveyor chain link 26 to illustrate the progressive action of a low-folding finger 366 and a low-folding shoe 367 with respect to a respective chain link 26. In the case of the chain link which has been moved furthest forward 26 shows how the hold-down blade 381 works. Obviously, at this point of the wrapping process, at which the rear edge and the rear corners are folded down, the sheet 381 is pivoted outward in the manner described above into a hold-down position between the underside of the shoe 367 and the folded rear edge and the folded rear corners of the cover sheet advanced.
41 shows a somewhat later stage of the mode of operation to illustrate the equally large speeds of holding sheet 381 and conveyor chain links 26, while the latter transfers the formed product to the fold-down stripper 385 for the front edge and the front corners. When the shaped product runs in front of the stripper, its folding edges 386, 387 fold the front corners 63 or
62 of the wrapping sheet, while the rear corners and edges are held in the folded state by the hold-down sheet 381. At this point, the holding tip 402 is located immediately behind the front edge 61 of the wrapping sheet and moves at the same speed with this front edge, so that the middle section of the front edge 61 is prevented from folding over inadvertently together with the front corners 62, 63. Retaining tip 402 passes through elongated slot 388 in stripper 385 until it reaches the end of the slot, whereupon it lifts out of the slot into a non-retaining position while hold-down blade 381 is simultaneously withdrawn from its retaining position.
The central region of the front edge 61 is then folded over while the wrapping sheet passes the end of the slot 388 and assumes the state shown in FIG.
FIG. 42 likewise illustrates in a side view the holding effect of the tip 402 carried by the chain 397 when the front edge 71 of the wrapping sheet is held upright while its front edges are being folded over.
From the above description of the device according to the invention and of the method according to which the device operates, it is evident that the invention illustrated and described above by way of example produces novel packaging results which have numerous advantageous features. Although the invention has been described above in connection with the use of a casing sheet consisting of two layers of sheet material coated with a thermoplastic material, it goes without saying that the same results can be achieved without the use of a coated sheet material if this itself consists of a thermoplastic material.
It is also possible to use bracts from a single layer of material with advantageous results; in this case, the separate devices for supplying and loading the web material 33 can be omitted.
Although a currently preferred embodiment of the invention is shown and described above, certain changes to the form and details are of course possible for those skilled in the art without departing from the scope of the invention.
For this reason, the invention is in no way intended to be limited precisely to the forms and functions disclosed, but rather also to include all of the variants identified by the invention.
PATENT CLAIM
I. A process for the production of casing sheets from continuous web material, characterized by the steps of peeling off the web material from a material supply, longitudinally folding the peeled off material, gluing together the folded tape material sections, cutting the tape material into casing sheets of a certain length, and discharging the Length of cut individual bracts.
II. Device for performing the method according to claim I, characterized by means (184, 188) for pulling the web material off the material supply, a folding device (107, 108) for making a longitudinal fold (56) in the web material, an adhesive device (120) for gluing of the folded layers, and a cutting device (192, 198) for cutting the casing sheets to a specific length.
SUBCLAIMS
1. The method according to claim I, characterized in that the gluing of the folded layers of the web material is limited to the area between the folds defining the edges of the longitudinal fold.
2. The method according to dependent claim 1, characterized in that the cutting of the material webs into measured pieces does not take place continuously, so that the measured pieces are only incompletely severed, and that the discharge of the measured pieces takes place at a higher speed than the removal speed of the web material, so that the individually measured pieces are completely separated from the web material.
3. The method according to any one of the dependent claims 1 or 2, characterized in that an uninterrupted tape is drawn off from a supply and a measured piece of tape is cut off, attached to the longitudinally folded web material and glued to it.
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