Procédé de fabrication d'un élément moulé
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un élément moulé. Les moyens connus de construction et, plus particulièrement, de constructions préfabriquées dites bulles présentent l'inconvénient de nécessiter d'importants travaux préparatoires, notamment des travaux de moulage. Egalement de par des matériaux généralement usités, le degré d'isolation, et surtout l'ignifugation des constructions, se révèlent souvent très insuffisants.
En outre, lesdites constructions sont le plus souvent réalisées par l'assemblage d'éléments préfabriqués et, partant, d'une solidité relative. Lesdits éléments étant généralement dépourvus d'armatures rigides.
Le procédé objet de l'invention est caractérisé par le fait que l'on coule, entre des châssis de forme, un mélange composé d'une matière inorganique expansée, additionnée de fibres et d'un liant, mélange qui, solidifié, détermine un couple, chaque couple étant alors incorporé à une armature et retenant des toiles souples entre lesquelles, et de part et d'autre de ladite armature, est également coulé du mélange précité, les châssis étant en- suite ôtés et l'élément obtenu recouvert d'un revêtement.
Le dessin annexé reptésente, à titre d'exemple, une forme de mise en oeuvre du procédé objet de l'invention.
La fig. l est une vue en coupe d'un couple de construction en cours de fabrication.
La fig. 2 est une vue en coupe selon II-II de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue partielle en perspective du couple représenté en fig. 1.
La fig. 4 représente un procédé d'assemblage de ces mêmes couples.
Les fig. 5 et 6 sont des vues en coupe d'un élément de construction, en cours de réalisation, et une fois réalisé.
Dans ce dessin, les couples de construction 1 sont obtenus par coulage entre des châssis de bois 2, qui permettent d'obtenir des formes diverses, d'un matériau inorganique expansé, en l'occurrence, un mélange de vermiculite de liant et de fibres. Avantageusement on peut utiliser comme liant du ciment, plâtre ou polyester et des fibres synthétiques ou minérales telles que verre ou amiante.
Les châssis 2 sont immobilisés, lors de ces opérations de coulage entre des pointes 3, plantées dans la surface de travail 4, et retenant les agrafes 5 qui traversent les châssis et sont partiellement recourbées à l'intérieur du couple offrant ainsi une prise supplémentaire au matériau coulé. Egalement, on dispose sur les surfaces inférieure et supérieure de ces couples des treillis ou matelas 6, qui doivent dépasser partiellement après solidification, desdites surfaces supérieure et inférieure. Aussi prévoit-on sous cette dernière surface inférieure et sur le plan de travail 4, une couche d'un matériau 7, tel que du sable, englobant partiellement le treillis inférieur 6 et évitant que celui-ai soit totalement noyé dans le matériau de coulée.
En outre, on prévoit différents noyaux de bois 8, enrobés d'un matériau isolant 8a, tel que polychiorure de vinyle, ledit noyau permettant l'obtention de trous débouchant 9 dans lesquels sont ensuite introduites les armatures de la construction.
Le matériau coulé une fois solidifié, les pointes 3 sont enlevées et on obtient un couple rigide, tel que représenté en fig. 3.
Ces couples sont ensuite assemblés (fig. 4) sur une armature métallique, constituée par des fils horizontaux 10 et verticaux 11, puis des toiles de matériau souple 12, tel que des toiles de polychlorure de vinyle, sont agrafées sur les châssis 2 (fig. 5). I1 suffit alors de couler, entre les couples et les feuilles souples 12 un mélange inorganique expansé, tel que celui précité, et à laisser solidifier l'ensemble. Après solidification (fig. 6) les feuilles souples 12 et les châssis de bois 2 sont enlevés par sectionnement des agrafes 5, puis l'élément ainsi réalisé est plaqué au moyen d'un revêtement 13 tel que du plâtre qui vient remplir les creux laissés par l'enlèvement des châssis.
Il est bien entendu que les éléments ainsi réalisés pourront être employés pour tout type de constructions, en particulier de maisons ou d'habitations, dites bulles , ainsi que pour la réalisation de ponts, voûtes ou charpente, etc.
Manufacturing process of a molded element
The present invention relates to a method of manufacturing a molded element. The known means of construction and, more particularly, of so-called bubble prefabricated constructions have the drawback of requiring significant preparatory work, in particular molding work. Also due to generally used materials, the degree of insulation, and especially the fireproofing of buildings, often prove to be very insufficient.
In addition, said constructions are most often produced by the assembly of prefabricated elements and, therefore, of relative solidity. Said elements generally being devoid of rigid reinforcements.
The method which is the subject of the invention is characterized by the fact that one pours, between shaped frames, a mixture composed of an expanded inorganic material, added with fibers and a binder, which mixture, when solidified, determines a pair, each pair then being incorporated into a frame and retaining flexible webs between which, and on either side of said frame, the aforementioned mixture is also poured, the frames then being removed and the element obtained covered with 'a coating.
The appended drawing shows, by way of example, one embodiment of the method which is the subject of the invention.
Fig. l is a sectional view of a couple of construction during manufacture.
Fig. 2 is a sectional view along II-II of FIG. 1.
Fig. 3 is a partial perspective view of the couple shown in FIG. 1.
Fig. 4 shows a method of assembling these same couples.
Figs. 5 and 6 are sectional views of a construction element, in progress, and once completed.
In this drawing, the construction couples 1 are obtained by casting between wooden frames 2, which make it possible to obtain various shapes, of an expanded inorganic material, in this case, a mixture of binder vermiculite and fibers . Advantageously, cement, plaster or polyester and synthetic or mineral fibers such as glass or asbestos can be used as binder.
The frames 2 are immobilized, during these casting operations between points 3, planted in the work surface 4, and retaining the staples 5 which cross the frames and are partially curved inside the couple thus offering an additional grip to the cast material. Likewise, on the lower and upper surfaces of these pairs, trellises or mattresses 6, which must partially protrude after solidification, are placed above said upper and lower surfaces. Also is provided under this last lower surface and on the work surface 4, a layer of a material 7, such as sand, partially encompassing the lower mesh 6 and preventing the latter from being completely embedded in the casting material. .
In addition, different wood cores 8 are provided, coated with an insulating material 8a, such as polyvinyl chloride, said core making it possible to obtain through holes 9 into which the reinforcements of the construction are then introduced.
Once the cast material has solidified, the tips 3 are removed and a rigid torque is obtained, as shown in FIG. 3.
These pairs are then assembled (fig. 4) on a metal frame, consisting of horizontal 10 and vertical 11 wires, then flexible material 12, such as polyvinyl chloride canvases, are stapled to the frames 2 (fig. . 5). It is then sufficient to flow, between the pairs and the flexible sheets 12, an expanded inorganic mixture, such as that mentioned above, and to allow the assembly to solidify. After solidification (fig. 6) the flexible sheets 12 and the wooden frames 2 are removed by cutting the clips 5, then the element thus produced is plated by means of a coating 13 such as plaster which fills the hollows left. by removing the frames.
It is understood that the elements thus produced can be used for any type of construction, in particular of houses or dwellings, called bubbles, as well as for the realization of bridges, vaults or framework, etc.