Verfahren zur Herstellung eines Rutil-Pigmentes mit hoher photochemischer Stabilität
Die Photoaktivität des Rutils beeinträchtigt den Einsatz von Rutil-Pigmenten auf manchen Anwendungsgebieten. So zeigen z. B. Kunststoffe, wie Melaminharze, mit eingearbeitetem Rutil-Pigment oder Rutil-Pigment enthaltende Schichtpressmassen bei Belichtung eine starke Verfärbung.
Man hat deshalb schon lange versucht, durch Nachbehandeln des Rutil-Pigmentes seine Photoaktivität zu verringern. So wird z. B. das gemahlene Pigment unter Zusatz eines Dispergierhilfsmittels in Wasser angeteigt, gegebenenfalls einer Nassmahlung oder/und Klassierung unterworfen und dann mit wasserlöslichem Silikat oder/und einem wasserlöslichen Aluminiumsalz oder/und anderen Metallsalzen und Alkali versetzt, filtriert, gewaschen, getrocknet und gemahlen. Ein derart nachbehandeltes Rutil-Pigment zeigt zwar eine verbesserte Kreidungsresistenz, befriedigt aber bei der Verwendung in den oben angegebenen Anwendungsgebieten nach wie vor nicht. Daher wurden Untersuchungen über die Möglichkeit einer weiteren Erhöhung der photochemischen Stabilität unternommen. Dabei sind mehrere Verfahren bekannt geworden.
So wurde vorgeschlagen, nachbehandeltes Rutil Pigment durch eine Glühung (weiter unten im Text Nachglühung genannt) nachzustabilisieren. Durch dieses Verfahren werden die bei der Nachbehandlung auf das Pigment aufgebrachten Oxyhydrate in Oxyde bzw. Silikate übergeführt.
Durch dieses Verfahren wird zwar eine höhere photo chemische Stabilität der Rutil-Pigmente erreicht; diese reicht aber in manchen Fällen noch immer nicht aus. Daher wurde noch ein weiteres Verfahren entwikkelt, um ein Rutil-Pigment mit noch höherer Photostabilität herzustellen. Nach diesem Verfahren wird auf ein nachbehandeltes und durch eine Nachglühung nachstabilisiertes Rutil-Pigment vermittels einer zweiten Nachbehandlung erneut eine Schicht von hydratisierten Oxyden aufgebracht.
Es erwies sich bei der Durchführung dieses Verfahrens, dass die Temperatur der Nachglühung eine grosse Rolle für die Beschaffenheit des erzielten Produktes spielt. Wird eine hohe Nachglühtemperatur gewählt, zum Beispiel 700 bis 750" C so erhält man Produkte, die eine sehr gute photochemische Stabilität aufweisen, andererseits sind aber Helligkeit und unter Umständen auch der Ton des so behandelten Rutil-Pigments unbefriedigend, so dass sein Einsatz in weissen Kunststoffen und Schichtpressmassen sehr in Frage gestellt ist.
Man kann zwar durch Wahl einer niedrigeren Nachglühtemperatur, z. B. einer solchen von 500 C, Produkte mit verbesserten Werten für Helligkeit und evtl.
auch für den Ton erhalten, aber die photochemische Stabilität dieser Produkte ist völlig unzureichend.
Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung eines Pigmentes gesucht, das neben einer sehr guten photochemischen Stabilität, wie sie etwa beim zuletzt genannten bekannten Verfahren erzielbar ist, eine verbesserte Helligkeit und auch einen besseren Ton aufweisen sollte.
So wurde ein nachbehandeltes, lediglich getrocknetes, aber nicht wie beim eben genannten Verfahren durch eine Nachglühung nachstabilisiertes Rut;l-Pigment einer zweiten Nachbehandlung unter Bildung einer zweiten Schicht von hydratisierten Oxyden unterworfen.
Dieses Verfahren ist an sich für die Herstellung von Pigmenten vorgeschlagen worden, die bei der Anwendung in Lacken eine gute Olanzhaltung und Kreidungsresistenz aufweisen sollen. Man erhielt so ein Pigment, das sehr gute Werte für Helligkeit und Ton aufwies.
Wenn auch die photochemische Stabilität dieses Produktes nicht ganz an diejenige eines nachbehandelten, bei 700 bis 7500 C nachgeglühten und gegebenenfalls einer zweiten Nachbehandlung unterworfenen Rutil Pigmentes heranreicht, so kann es doch mit gutem Er folg in weissen Kunststoffen und Schichtpressmassen eingesetzt werden, wenn es nicht auf eine äusserst gute photo chemische Stabilität ankommt.
Wird nun ein solches zweifach nachbehandeltes Rutil-Pigment anschliessend einer Nachglühung unterworfen, so erhält man überraschenderweise ein Produkt, das neben sehr guten Werten für Helligkeit und Ton eine hervorragende photochemische Stabilität aufweist, die die beste bisher erzielbare photochemische Stabilität erreicht, wenn nicht sogar übertrifft.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Rutil-Pigmentes mit hoher photochemischer Stabilität, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rutil-Pigment zwei Nachbehandlungen und anschliessend einer Nachglühung unterworfen wird, wobei jede der beiden Nachbehandlungen so durchgeführt wird, dass das Rutil-Pigment in wässriger Aufschlämmung mit mindestens einem bei der anschliessenden Neutralisation nichtgefärbte und schwerlösliche Verbindungen bildenden wasserlöslichen Metallsalz, oder Gemischen davon, versetzt, dem Gemisch bei saurer Reaktion der Suspension anschliessend Hydroxylionen zur Ausfällung der Metallverbindungen zugegeben und danach weitere Hydroxylionen bis zur mindestens neutralen Reaktion, bei alkalischer Reaktion der Suspension dagegen Säure bis zur mindestens neutralen Reaktion zugesetzt und das so behandelte Pigment abfiltriert,
gewaschen und getrocknet wird. Als wasserlösliches Metallsalz, das bei der anschliessenden Neutralisation nichtgefärbte und schwerlösliche Verbindungen bildet, wird beim erfindungsgemässen Verfahren vorzugsweise ein wasserlösliches Silikat und/oder ein wasserlösliches Aluminiumsalz verwendet. Beim erfindungsgemässen Verfahren kann als Ausgangsmaterial ein in beliebiger Weise hergestelltes Rutil-Pigment verwendet werden, wobei dieses nach der zweiten Nachbehandlung anschliessend einer Nachglühung unterworfen und gegebenenfalls darnach gemahlen werden kann.
Jede der beiden Nachbehandlungen kann beim erfindungsgemäs- sen Verfahren folgen derm assen durchgeführt werden: Das Rutil-Pigment wird in wässriger Aufschlämmung mit einem wasserlöslichen Silikat und/oder einem wasserlöslichen Aluminiumsalz, evtl. und/oder einem oder mehreren anderen bei der Neutralisation nichtgefärbte und schwerlösliche Oxydhydrate oder sonstige schwerlösliche Verbindungen bildenden wasserlöslichen Me tallsalzen in beliebiger Reihenfolge versetzt. Dem Gemisch werden bei saurer Reaktion der Suspension anschliessend Hydroxylionen und gegebenenfalls weitere Anionen zur Ausfällung der Metallverbindungen zugegeben und danach weitere Hydroxylionen bis zur mindestens neutralen Reaktion zugesetzt.
Bei alkalischer Reaktion der Suspension wird dagegen Säure bis zur mindestens neutralen Reaktion zugesetzt. Das so behandelte Pigment wird abfiltriert, gewaschen, getrocknet und gegebenenfalls gemahlen.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Rutilpigmente weisen zusätzlich zu ihrer hohen Photo stabilität im allgemeinen auch sehr gute Werte für Helligkeit und Ton in Laminaten auf, wie dies in der Folge noch näher erläutert wird.
Mit dem Ausdruck ein auf beliebige Weise hergestelltes Rutil-Pigment ist ein Pigment gemeint, das nach den verschiedensten Verfahren hergestellt sein kann, wie z. B. nach dem sogenannten Sulfatprozess oder Chloridprozess, das aber nach seiner Herstellung nicht in der im vorhergehenden Absatz beschriebenen Weise nachbehandelt worden ist.
Eine Mahlung nach der ersten Behandlung ist stets erforderlich, während eine Mahlung nach der zweiten Behandlung und vor der Nachglühung zwar vorzuziehen aber nicht erforderlich ist. Wird vor der Nachglühung keine Mahlung vorgenommen, so muss das Pigment nach der Nachglühung gemahlen werden.
Sowohl bei der ersten als auch bei der zweiten Nachbehandlung kann jede der verwendeten Substanzen bereits in einer Menge eingesetzt werden, die 0,5 Olo Oxyd, bezogen auf eingesetztes Pigment, entspricht, um eine erkennbare Verbesserung des Rutil-Pigmentes zu erreichen. Nach oben ist der Menge der zugefügten Substanzen keine Grenze gesetzt, doch wird man gewöhnlich nicht mehr als 5 O/o, berechnet als Oxyd und bezogen auf eingesetztes Pigment, von jeder Substanz verwenden.
Es hat sich erwiesen, dass bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens für die Erzielung einer sehr guten photochemischen Stabilität eine wesentlich geringere Temperatur für die Nachglühung erforderlich ist, als wenn die Nachglühung in bekannter Weise vor der zweiten Nachbehandlung vorgenommen wird. Meistens ist für die Nachglühung eine Temperatur von 450 bis 600" C ausreichend. Besonders bevorzugt ist der Temperaturbereich von 500 bis 550" C.
Zur Testung wurden die Rutil-Pigmente in Laminatpapiere eingearbeitet, mit denen Schichtpressstoffe hergestellt wurden. Dabei wurde im einzelnen folgendermassen verfahren:
Zur Herstellung eines pigmentierten Schichtpressstoffes wurde zunächst ein Laminatpapier folgender Zusammensetzung hergestellt: 80 O/o gebleichter Sulfitzellstoff 20 O/o gebleichter Sulfatzellstoff Mahlgrad 23-240 SR
3 O/o Nassverfestigungsmittel Nadavin FP der Farben fabriken Bayer AG und 500/0 Rutil-Pigment (die angegebenen Mengen an
Nassverfestigungsmittel und Rutil-Pigment sind auf den Gesamtgehalt an absolut trockenem
Zellstoff bezogen).
Blattgewicht 150-160 g/m2
Aschegehalt 22-24 O/o
Dieses Laminatpapier wurde mit einer 50prozentigen wässrigen Lösung von Melamin-Formaldehyd Kunstharz zweimal getränkt. Nach jeder Tränkung wurde das getränkte Papier im Trockenschrank bei 130"C 17 Minuten lang getrocknet und das Harz dabei vorkondensiert. Anschliessend wurde das Papier in drei Lagen unter Verwendung eines einen Millimeter starken gesandstrahlten Aluminiumbleches als Kern zwischen zwei auf Hochglanz polierte verchromte Stahlplatten gebracht und 10 Minuten bei 1400 C und 45 kg/cm2 verpresst.
Die fertigen Platten wurden in einem Prüfungsgerät für die Lichtbeständigkeit mit einer Xenonlampe 24 Stunden lang belichtet (Gleichlauf). Vor und nach der Belichtung wurde die Helligkeit der Platten mit einem elektrischen Remissionsphotometer bestimmt unter Verwendung eines Gelbfilters, eines Grünfilters und eines Blaufilters. Die vor der Belichtung mit diesen drei Filtern ermittelten Helligkeitswerte wurden mit Rx, R bzw. Rz bezeichnet und dienten als Mass für die Helligkeit des Pigmentes. Als Mass für die photochemische Stabilität wurde die Verfärbung, d. h. der prozen tische Abfall der nach der Belichtung bei Verwendung der betreffenden Filter gemessenen Helligkeit gewählt.
Sie wurde bei Verwendung des Gelbfilters mit Vx, des Grünfilters mit Vy und des Blaufilters mit Vz bezeichnet. Je kleiner die ermittelten Werte für die Verfärbung waren, desto besser war die photochemische Stabilität des getesteten Pigmentes. Als Mass für den Ton diente die Differenz der vor der Belichtung mit dem Gelbfilter und dem Blaufilter gemessenen Helligkeit: RXR2, wobei kleinere Werte einen besseren Ton anzeigten.
Durch folgendes Beispiel soll die Erfindung näher erläutert werden:
Beispiel 1
Rutil-Pigment wurde unter Zusatz von Natriummetaphosphat und Natronlauge als Dispergierhilfsmittel in Wasser angeteigt. Durch Nassmahlen in einer Kugelmühle und Klassieren in einer Zentrifuge wurde die Suspension von allen gröberen Anteilen befreit.
Zur ersten Nachbehandlung wurde 1 Liter dieser Suspension (entsprechend 300 g TiO2) auf 600 C erwärmt.
Unter ständigem Rühren und Einhalten der Temperatur wurden nacheinander folgende Zusätze gemacht:
1. 31,6 ml einer Wasserglaslösung mit einem Gehalt von 190 g SiO2 pro Liter, entsprechend 2,0 0/0 SiO2, bezogen auf eingesetztes Pigment; danach wurde 10 Minuten gerührt.
2. Eine Lösung von 39,2 g Al2(SO4)3. 18 H2O in 100 ml Wasser, entsprechend 2.0 O/o Al203, bezogen auf eingesetztes Pigment; es folgte 10 Minuten Rühren.
3. Verdünnte Ammoniaklösung bis zu einem pH-Wert von 8,1; nach dem Zusatz wurde 30 Minuten gerührt.
Der pH-Wert wurde mehrmals gemessen, und, wenn nötig, durch weiteren Zusatz von verdünntem Ammoniak auf 8,1 gehalten. Die Suspension wurde abgesaugt, wiederholt mit entsalztem Wasser gewaschen und in einem elektrischen Trockenschrank 15 bis 20 Stunden bei 1200 C getrocknet. Das Pigment wurde anschliessend fein gemahlen.
Nach der ersten Nachbehandlung wurde das Rutil Pigment wie folgt weiterbehandelt:
300 g des Pigmentes wurden in Wasser unter Zusatz von Natriummetaphosphat und Natronlauge als Dispergierhilfsmittel angeteigt; das Volumen der Suspension betrug 1 Liter, der pH-Wert 9,5 bis 10,0. Dann wurde die Suspension auf 600 C erwärmt. Unter kräftiger mechanischer Rührung wurden folgende Zusätze gemacht:
1. 31,6ml einer Wasserglaslösung mit einem Gehalt von 190 g SO pro Liter, entsprechend 2,0 0/0 SiO2, bezogen auf eingesetztes Pigment; danach wurde 10 Minuten gerührt.
2. Eine Lösung von 39,2 g All(SO4)2 18 H2O in 100 ml Wasser, entsprechend 2,0 0/o AlçOss bezogen auf eingesetztes Pigment; nach dem Zusatz wurde 10 Minuten gerührt.
3. Verdünnte Ammoniaklösung bis zu einem pH Wert von 8,1; anschliessend wurde 30 Minuten gerührt und der pH-Wert auf 8,1 1 nachgestellt.
Danach wurde die Suspension abgesaugt und wiederholt mit entsalztem Wasser gewaschen. Der Pigmentkuchen wurde in einem elektrischen Trockenschrank 15 bis 20 Stunden bei 1200 C getrocknet. Danach wurde das Pigment fein gemahlen.
Das so zweifach nachbehandelte Rutil-Pigment wurde in einzelnen Chargen von je 300 g in einem elektrischen Glühofen zwei Stunden lang bei einer Temperatur von 500 C nachgeglüht.
Das gemäss Beispiel 1 hergestellte Pigment (Pigment E) wurde mit einem Pigment verglichen. das nur einer einfachen Nachbehandlung (Pigment A), einer einfachen Nachbehandlung und einer Nachglühung bei 7500 C (Pigment B), einer ersten Nachbehandlung, einer Nachglühung bei 750 C und anschliessend einer zweiten Nachbehandlung (Pigment C) oder zwei aufeinanderfolgenden Nachbehandlungen (Pigment D) unterworfen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgezeigt.
Tabelle I
EMI3.1
<tb> <SEP> Pigment <SEP> | <SEP> des <SEP> Pigmentes <SEP>
<tb> <SEP> l <SEP> (Reihenfolge <SEP> der <SEP> Verfahrensschritte) <SEP> l <SEP> l <SEP> l <SEP>
<tb> <SEP> Rx <SEP> Ry <SEP> Rz <SEP> Rx-Rz <SEP> <SEP> Vx <SEP> Vy <SEP> <SEP> Vz <SEP>
<tb> <SEP> A <SEP> Nachbehandlung <SEP> mit <SEP> 2% <SEP> SiO2 <SEP> und <SEP> 2%Al2O3| <SEP> 84,8 <SEP> 82,9 <SEP> 1 <SEP> 76,1 <SEP> | <SEP> 8,7 <SEP> 7,3 <SEP> 5,7 <SEP> 0,9
<tb> <SEP> B <SEP> Nachbehandlung <SEP> mit <SEP> 2% <SEP> SiO2 <SEP> und <SEP> 2% <SEP> Al2O3 <SEP> 84,4 <SEP> 82,4 <SEP> 75,0 <SEP> 9,4 <SEP> 2,6 <SEP> 1,6 <SEP> -0,8
<tb> <SEP> Nachglühung <SEP>
bei <SEP> 7500 <SEP> C
<tb> <SEP> 1. <SEP> Nachbehandlung <SEP> mit <SEP> 2 <SEP> o/o <SEP> SiOZ <SEP> und <SEP> 2 <SEP> O/o <SEP> A1,0, <SEP>
<tb> <SEP> C <SEP> Nachglühung <SEP> bei <SEP> 750 <SEP> C <SEP> 83,7 <SEP> 81,6 <SEP> 73,9 <SEP> 9,8 <SEP> 1,2 <SEP> 0,2 <SEP> -3,3
<tb> <SEP> 2. <SEP> Nachbehandlung <SEP> mit <SEP> 1 <SEP> O/o <SEP> SiO <SEP> und <SEP> 2 <SEP> O/o <SEP> A1203 <SEP>
<tb> <SEP> 1. <SEP> Nachbehandlung <SEP> mit <SEP> 2 <SEP> O/o <SEP> SiO <SEP> und <SEP> 2 <SEP> % <SEP> Al2O3
<tb> <SEP> 2.
<SEP> Nachbehandlung <SEP> mit <SEP> 2 <SEP> o/o <SEP> SiO2 <SEP> und <SEP> 2% <SEP> Al2O3 <SEP> 85,0 <SEP> 83,25 <SEP> 76,6 <SEP> 8,4 <SEP> 5,5 <SEP> 4,4 <SEP> 0,6 <SEP>
<tb> <SEP> E <SEP> 1. <SEP> Nachbehandlung <SEP> mit <SEP> 2 <SEP> O/o <SEP> Silo, <SEP> und <SEP> 2 <SEP> O/o <SEP> A1nOs <SEP>
<tb> <SEP> 2.
<SEP> Nachbehandlung <SEP> mit <SEP> 2 <SEP> O/o <SEP> SiO <SEP> und <SEP> 2 <SEP> O/o <SEP> Al2OS <SEP> 83,6 <SEP> 82,2 <SEP> 74,75 <SEP> 8,85 <SEP> -0,1 <SEP> -0,6 <SEP> -3,5
<tb> Beispiel <SEP> 1 <SEP> Nachglühung <SEP> bei <SEP> 500 <SEP> C
<tb> Rx: Helligkeit, gemessen vor der Belichtung unter Verwendung eines Gelbfilters R.: Helligkeit, gemessen vor der Belichtung unter Verwendung eines Grünfilters R,:
Helligkeit, gemessen vor der Belichtung unter Verwendung eines Blaufilters Vx: Prozentischer Abfall der Helligkeit nach 24stündiger Belichtung, gemessen unter Verwendung eines Gelbfilters Vv: Prozentischer Abfall der Helligkeit nach 24stündiger Belichtung, gemessen unter Verwendung eines Grünfilters Vz:
: Prozentischer Abfall der Helligkeit nach 24stündiger Belichtung, gemessen unter Verwendung eines Blaufilters
Aus den in der Tabelle aufgeführten Angaben ist zu entnehmen, dass man zwar durch eine an die erste Nachbehandlung anschliessende Nachglühung und gegebenenfalls eine darauf folgende zweite Nachbehandlung Rutil-Pigmente mit verbesserter photochemischer Stabilität erhalten kann, dass aber diese Verbesserung der photochemischen Stabilität mit einer Verschlechterung der Helligkeit und insbesondere des Tones einhergeht (vgl. Pigment A mit den Pigmenten B und C).
Durch eine zweifache Nachbehandlung ohne Nachglühung (Pigment D) wird zwar eine ausgezeichnete Helligkeit und ein sehr guter Ton des Pigmentes erreicht; die photochemische Stabilität sinkt dabei jedoch im Vergleich zu den nachgeglühten Pigmenten (Pigmente B und C) ab, ist aber immer noch besser als beim lediglich einmal nachbehandelten Rutil-Pigment (Pigment A). Nach dem erfindungsgemässen Verfahren wird dagegen ein Rutil-Pigment (Pigment E) erhalten, das neben guten Werten für Helligkeit und Ton eine ausgezeichnete photochemische Stabilität aufweist, die unter Umständen sogar die beste bisher erzielbare photochemische Stabilität übertrifft (Pigment G).
Sowohl die photochemische Stabilität als auch Helligkeit und Ton des erfindungsgemäss erhaltenen Rutil Pigmentes sind in gewissem Masse von der Temperatur der Nachglühung abhängig. Wählt man eine relativ hohe Nachglühtemperatur, z. B. 550 bis 600" C, so erhält man in allgemeinen ein Rutil-Pigment mit einer sehr guten photochemischen Stabilität, während die Werte für Helligkeit und Ton nicht so gut, aber für die meisten Anwendungszwecke ausreichend sind. Führt man dagegen die Nachglühung bei tieferen Temperaturen, z. B. 450 bis 5000 C, durch, so weist das erhaltene Rutil-Pigment ausgezeichnete Werte für Helligkeit und Ton auf, die photochemische Stabilität sinkt dagegen etwas ab. Die für den jeweiligen Zweck günstigste Nachglühtemperatur ist ferner von der Dauer der Nachglühung abhängig.
Es ist so mit Hilfe des erfindungsgemässen Verfahrens möglich, durch eine geeignete Wahl der Nachglühbedingungen das für den jeweiligen Anwendungszweck geeignetste Rutil-Pigment mit einer bisher nicht erreichbaren Kombination guter Werte für Helligkeit, Ton und photochemischer Stabilität herzustellen. Zur Erläuterung dient das folgende Beispiel.
Beispiel 2
Ein Rutil-Pigment wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, zweimal hintereinander mit Silikat und Aluminiumsalz nachbehandelt, wobei auch die Mengen der angewandten Nachbehandlungssubstanzen dieselben wie in Beispiel 1 waren.
Das so zweifach nachbehandelte Rutil-Pigment wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, bei verschiedenen Temperaturen nachgeglüht und in einer weiteren Testreihe geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgezeichnet.
Tabelle 2 Aufbau des Pigmentes: 1. Nachbehandlung mit 2 /o SiO2 und 2 O/o Al2O5
2. Nachbehandlung mit 2 O/o SiO2 und 2 O/o 10,
Nachglühung
EMI4.1
<tb> Nachglüh- <SEP>
<tb> Pigment <SEP> Nachglüh- <SEP> Helligkeit <SEP> Verfärbung
<tb> <SEP> Rx <SEP> Ry <SEP> <SEP> Rz <SEP> Rx-Rz <SEP> <SEP> Vx <SEP> Vy <SEP> <SEP> Vz <SEP>
<tb> <SEP> F <SEP> 4500 <SEP> C <SEP> <SEP> 89,0 <SEP> 1 <SEP> <SEP> 86,9 <SEP> l <SEP> <SEP> 80,4 <SEP> 8,6 <SEP> 3,2 <SEP> 1 <SEP> <SEP> 2,4 <SEP> 1 <SEP>
0,6
<tb> <SEP> G <SEP> 5000 <SEP> C <SEP> 88,65 <SEP> 1 <SEP> 86,55 <SEP> 1 <SEP> 80,0 <SEP> 8,65 <SEP> I <SEP> <SEP> 1,1 <SEP> j <SEP> <SEP> 0,3 <SEP> 1 <SEP> <SEP> -1,7
<tb> <SEP> H <SEP> 550"C <SEP> 87,4 <SEP> 1 <SEP> <SEP> 85,05 <SEP> 78,3 <SEP> 9,1 <SEP> 1 <SEP> <SEP> -0,9 <SEP> 1 <SEP> <SEP> -1,8
<tb> <SEP> I <SEP> 600"C <SEP> <SEP> 87,5 <SEP> 1 <SEP> 85,1 <SEP> 78,3 <SEP> 9,2 <SEP> 1 <SEP> <SEP> -1,0 <SEP> 1 <SEP> -2,1 <SEP> l <SEP> <SEP> -4,4
<tb> Rx:
Helligkeit, gemessen vor der Belichtung unter Verwendung eines Gelbfilters R,: Helligkeit, gemessen vor der Belichtung unter Verwendung eines Grünfilters R: Helligkeit, gemessen vor der Belichtung unter Verwendung eines Blaufilters V: Prozentischer Abfall der Helligkeit nach 24stündiger Belichtung, gemessen unter Verwendung eines Gelbfilters Vv: Prozentischer Abfall der Helligkeit nach 24stündiger Belichtung, gemessen unter Verwendung eines Grünfilters Vz: Prozentischer Abfall der Helligkeit nach 24stündiger Belichtung, gemessen unter Verwendung eines Blaufilters