CH461081A - Verfahren zur Herstellung einer lichtstreuenden Kunstharzplatte - Google Patents

Description

  
 



  Verfahren zur Herstellung einer lichtstreuenden Kunstharzplatte
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer lichtstreuenden Kunstharzplatte sowie auf die nach dem Verfahren hergestellte Platte.



   Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man eine dünne Folie derart mechanisch verformt, dass die verformte Folie viele ungleichmässig erhobene und vertiefte Stellen aufweist, von denen ein überwiegender Teil die Form scharfer Knicke besitzt und die, in einer Richtung senkrecht zur Folie betrachtet, eine Vielzahl unregelmässiger, regellos verteilter, juwelenartiger und prismenartiger Schrägflächen bilden; dass man diese Folie als Formoberfläche verwendet; dass man aus lichtdurchlässigem, flüssigem Kunstharz eine Schicht giesst, die Formoberfläche und mindestens eine Oberfläche der flüssigen Harzschicht über ihre ganzen Flächen hinweg miteinander derart in Berührung bringt, dass sich zwischen den beiden Oberflächen praktisch keine Luftblasen befinden;

   und dass man das Harz unter Aufrechterhaltung der genannten Berührung derart aushärtet, dass man eine Platte oder Teilplatte mit mindestens einer in ihrer Form der Folie angepassten Oberfläche erhält, bei der die erhabenen und vertieften Teile das durch die Platte bzw. Teilplatte fallende Licht streuen, reflektieren und brechen, worauf man, falls eine Teilplatte hergestellt wurde, diese mit mindestens einer weiteren, gleichartigen oder verschiedenen Teilplatte zusammensetzt, um die Platte zu erhalten.



   Eine nach diesem Verfahren hergestellte Platte kann für viele Zwecke verwendet werden, z. B. für lichtdurchlässige Organe, die buntem Glas ähneln, Raumzwischenwände, Zeichen, Fenster, Lampen, Lampenteile, Lampenschirme und Lampenzylinder, Wände, Markisen, Vorhangwände, Innenhof- und Duschraumtüren und Bauplatten im allgemeinen. Die Platte kann gewünschtenfalls auch eine undurchsichtige Schicht enthalten, so dass das durch die Platte fallende Licht reflektiert wird. Die Platte kann biegsam und elastisch, aber auch starr sein. Sie kann für sich allein oder mit einem Kernmaterial oder anderen Stoffen gegossen werden. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann die Platte aus einem flüssigen, wärmehärtenden oder thermoplastischen Kunstharz, das einen Härtungskatalysator enthält, in einem einzigen Giessvorgang hergestellt werden.

   Auch andere flüssige Harze, wie geschmolzene thermoplastische Harze, sind verwendbar.



   Wie eingangs angegeben, erhält die Platte mindestens eine Oberfläche, die in ihrer Form der als Formoberfläche verwendeten Folie angepasst ist und die somit eine Vielzahl erhabener und vertiefter Stellen in Form scharfer Knicke besitzt. Diese Ausbildung einer Oberfläche der Platte mit scharfen Knicken ergibt eine völlig andere Zierwirkung als die bisher bekannten Platten mit welligen, mattierten, getüpfelten oder sonstigen Oberflächen, wie sie in der Technik der verstärkten Platten üblich sind.



   Bei bekannten Verfahren zur Herstellung lichtstreuender Kunststoff- oder Glasplatten wurden die aufgerauhten Oberflächen, die für das Lichtstreuvermögen verantwortlich sind, durch Ätzen, Prägen und mit Hilfe von Folien entwickelt, die erhabene und vertiefte Teile aufweisen, welche durch chemische Wirkung oder durch Schrumpfen von Kunstharzen während des Aushärtens erzeugt worden waren. Im Falle von durch chemische Einwirkung, Lösungsmittelwirkung oder Schrumpfung gerunzelten Kunststoffilmen oder -folien waren die erhabenen und vertieften Stellen von verhältnismässig gleichmässiger Grösse und Form, von wurmförmigem Aussehen, und in Form von gewundenen oder sinusförmigen Erhebungen. In gewissen Fällen orientieren sich die Erhebungen und Vertiefungen in einer Richtung oder sie bilden ein eintöniges regelmässiges Muster.

   Im Querschnitt sind die Erhebungen und bzw. oder Vertiefungen verhältnismässig abgerundet und in einigen Fällen durch ebene Teile der Folie voneinander getrennt. Solche gerunzelten Folien sind zwar, wenn man sorgfältig genug ist, geeignet, um Licht durchzulassen und gegossenen Kunstharzen Lichtstreuvermögen zu verleihen; jedoch sind die umständliche Art des hierfür  anzuwendenden Verfahrens und die Schwierigkeit der genauen Steuerung offensichtliche Nachteile. Gewöhnlich werden giftige oder entflammbare Lösungsmittel, wie Azeton und Methyläthylketon, in grossen Mengen verwendet, und es können Schwierigkeiten auftreten, z. B. im Zusammenhang mit der Dicke der verwendeten Folie.

   So können schwache oder dünne Stellen in der Folie vollständig aufgelöst werden und zu sichtbaren Fehlern führen, während dickere Folien eine längere Zeitdauer erfordern können, um die gewünschte rauhe oder runzlige Oberfläche zu erzielen. Oft lässt auch der Ziereffekt oder die ästhetische Wirkung viel zu wünschen übrig.



   Es sind auch andere Methoden bekannt, um lichtstreuende Platten aus Kunstharzen herzustellen. Zum Beispiel kann man eine Formoberfläche mit einem regelmässigen wiederkehrenden Muster, wie eine getüpfelte Oberfläche, mit dem Sandstrahlgebläse bearbeiten oder chemisch anätzen, um eine mattierte bzw. eisblumenartige Oberfläche zu erhalten. Nach einem anderen Verfahren wird eine Polyesterfolie vorgeprägt und dann nach dem Kaschiergussverfahren gemäss der USA-Patentschrift Nr. 3 072 973 durch Giessen mit einer Mehrzahl von Schichten beschichtet.



   Demgegenüber kann nach einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens eine lichtstreuende Kunstharzplatte in einem einstufigen Giessverfahren hergestellt werden. Eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung umfasst das mechanische Knittern einer dünnen Folie, so dass in ihr viele erhabene und vertiefte Stellen entstehen, die Verwendung dieser Folie als Formoberfläche, das Vergiessen einer einheitlichen Schicht aus lichtdurch  lässigem    Kunstharz in flüssiger Form, welches gegebenenfalls einen Härtungskatalysator enthält, auf die Oberfläche, Glätten der einheitlichen Schicht und Aushärten derselben. Vorzugsweise wird auf die glatte Oberseite der einheitlichen Schicht aus flüssigem Harz eine zweite, ähnlich geknitterte Formoberfläche aufgebracht, wodurch die Flüssigkeit gewissermassen geprägt und in der Form festgehalten wird.

   Eine bevorzugte Methode zur Herstellung einer geknitterten Folie besteht darin, dass eine Folie so zerknittert, zerknüllt, gezogen und gequetscht wird, dass eine grössere Anzahl von scharfen Knicken entsteht. Dann wird die Folie teilweise ausgebreitet und das Harz z. B. darauf gegossen. Wenn man dabei beispielsweise ein durchsichtiges Harz verwendet, erhält man eine halb durchsichtige Platte mit einer Oberfläche, die in der senkrechten Draufsicht eine Vielzahl unregelmässiger, regelloser, juwelenartiger und prismenartiger Schrägflächen aufweist. Der Ausdruck    halbdurchsichtig     bezieht sich hier auf eine Platte, die so beschaffen ist, dass, wenn sie auf ein Druckerzeugnis, z. B. eine Zeitung, gelegt wird, die Buchstaben lesbar sind, und die Platte, wenn sie etwas, z. B. um 1,3 cm, abgehoben wird, dem Beobachter durchscheinend erscheint.

   Eine solche Platte kann ein ästhetisch gefälliges Aussehen und gleichzeitig ein verbessertes Lichtstreuvermögen besitzen. Die geknitterte Folie kann einen dauerhaften Teil der Platte bilden, oder sie kann von der Platte abgezogen werden. Die Folie kann aus verschiedenen anhaftenden oder nichtanhaftenden Stoffen bestehen, undurchsichtig, durchsichtig oder durchscheinend, farbig oder farblos sein und mit oder ohne aufgedruckte Muster ausgebildet sein.



  Solche Platten eignen sich beispielsweise für halbdurchsichtige Fenster, z. B. als Erzeugnis, welches buntem Glas ähnelt, in Leuchten zur Erzeugung von indirektem und bzw. oder diffusem Licht.



   Nach einer anderen Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung können Platten hergestellt werden, die sich zur Herstellung von Schildern sowie für Ziergegenstände mit Mustern eignen, die einen örtlich begrenzten tiefgeprägten Effekt aufweisen sowie zur Erzielung ausgesprochener Kontraste in der Lichtdurchlässigkeit. Gemäss dieser letztgenannten Ausführungsform des Verfahrens wird eine Schicht aus einem katalysatorhaltigen flüssigen Kunstharz gegossen, welches zweckmässig einen Farbstoff, ein Pigment oder einen anderen Stoff zur Steuerung der Lichtdurchlässigkeit durch die Platte enthält, was von der Dicke der Platte oder von Teilen derselben abhängt.

   Sodann wird auf die Oberfläche der flüssigen Schicht eine dünne, geknitterte Folie gelegt, und es wird an den dem gewünschten Muster entsprechenden Stellen ein örtlicher Druck auf die Folie ausgeübt, so dass sich in der Schicht eine Vertiefung bildet, indem das flüssige Harz verdrängt wird. Der Druck wird so lange aufrechterhalten, bis entweder die ganze flüssige Schicht zu einem Gel erstarrt oder sogar ausgehärtet ist, oder bis mindestens das die Vertiefung unmittelbar umgebende Harz erstarrt ist. Zur Erzielung der besten Ergebnisse ist es vorteilhaft, zur Verstärkung eine Bahn, eine Matte oder ein Blatt (z. B. ein Vlies aus endlosen oder zerschnittenen Glasfasersträngen) einzubringen, welches genügend Substanz besitzt, um die Verdrängung einer übermässigen Menge flüssigen Harzes aus der tiefgeprägten Einsenkungsfläche zu verhindern.

   Das letztere Ergebnis lässt sich beschleunigen, wenn man den Druck mit Hilfe eines erhitzten Organs zur Einwirkung bringt und ein wärmehärtendes Harz verwendet. Die dünne Folie ist zweckmässig scharf geknickt, wie es oben im Zusammenhang mit einer anderen Ausführungsform der Erfindung beschrieben wurde, um eine Formoberfläche und eine Plattenoberfläche zu erhalten, die an der Vorderfläche der Platte eine Vielzahl unregelmässiger, regellos angeordneter, juwelenartiger und prismenartiger Schrägflächen aufweist. Die die Formoberfläche bildende Folie kann gegebenenfalls ein dauernder Bestandteil der fertigen Platte sein.



   Noch nach einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens kann eine verstärkte, lichtdurchlässige Platte mit aneinander anstossenden Harzbereichen von verschiedenen Farben hergestellt werden. Bei dieser Ausführungsform werden einfach einzelne Teile flüssigen, katalysatorhaltigen, farbigen Harzes in Berührung miteinander und mit einer geknitterten Folie der beschriebenen Art vergossen, so dass auf mechanischem Wege ein gesprenkeltes Muster gebildet wird, indem sich die gegossenen flüssigen Anteile miteinander vermengen, worauf man eine Glasfaserbahn oder eine sonstige Verstärkung in die flüssige Schicht eintaucht und die so erhaltene einheitliche Schicht zu einer Zierplatte mit homogenem Harzgefüge, aber heterogenen Farben, aushärtet.



   Anhand der Zeichnung werden nachstehend Ausführungsbeispiele des Verfahrens und der Kunstharzplatte nach der Erfindung näher erläutert.



   Fig. 1 bis 4 sind photographische Ansichten von Platten, die unter Verwendung einer Formoberfläche hergestellt sind, welche scharfe Knicke aufweist, wie sie durch mechanisches Zerknittern eines Blattes oder einer Folie entstehen. Die Abbildungen erläutern die Natur  der erhabenen und vertieften Stellen der Platten, die bei senkrechter Draufsicht eine Vielzahl unregelmässiger, regellos verteilter, juwelenartiger und prismenartiger Schrägflächen aufweisen. Fig. 2 und 3 erläutern eine als Aushängeschild oder Zierfenster geeignete Ausbildungsform. Anstelle eines abstrakten Musters, wie es in Fig. 1 und 4 dargestellt ist, kann das undurchsichtige Material auch in Form einer graphischen Darstellung, z. B. eines Zeichens, vorliegen.



   Fig. 5 und 6 erläutern Verfahren zur Herstellung von Kunstharzplatten.



   Fig. 7 und 8 zeigen lichtstreuende Kunstharzplatten, bei denen zwei Teilplatten parallel aneinander befestigt sind. Diese Befestigung erfolgt mit Hilfe eines wabenartigen Kernmaterials, und die Bauweise dieser Platten ist viel einfacher als diejenige von ähnlichen bekannten Platten.



   Fig. 9 zeigt eine Leuchte mit einer lichtstreuenden Kunstharzplatte. Wie unten näher erläutert, können hierbei lichtstreuende Pigmente und bzw. oder ultraviolettes Licht absorbierende Stoffe verwendet werden.



   Fig. 10 und 11 erläutern schematisch verschiedene Arten von erhabenen und vertieften Stellen, wie sie bei den geknickten und bzw. oder zerknitterten Folien vorkommen können. Solche Stellen können geriffelt oder sinusförmig sein, oder nach einer bevorzugten Ausführungsform können sie eine Kombination beider Ausbildungsformen aufweisen, die als geriffeltsinusförmig, unregelmässig und vorwiegend geriffelt bezeichnet werden kann.



   Fig. 12 bis 23 zeigen lichtstreuende Kunstharzplatten mit einem Verstärkungsorgan oder mit verschiedenen durchsichtigen, durchscheinenden, undurchsichtigen oder reflektierenden oder spiegelartigen Schichten.



   Fig. 24 bis 30 dienen zur Erläuterung der Abmessungen der Schrägflächen oder Facetten 4, die von den scharf geknickten erhabenen oder vertieften Teilen 2 und 3 begrenzt werden.



   Fig. 31 bis 37 beziehen sich auf Fig. 2 und 3 und erläutern Verfahren zum Einprägen von Mustern an örtlich begrenzten Stellen, während sich das Kunstharz in flüssigem Zustand befindet, um auf diese Weise ein tiefgeprägtes Erzeugnis zu erhalten.



   Fig. 38 zeigt verschiedene Arten von flachen, regelmässigen, abgerundeten, wurmförmigen Runzeln, wie sie nach bekannten Verfahren erhalten wurden.



   Fig. 39 bis 42 zeigen Verfahren und Vorrichtungen zum Formen ebener Harzschichten, die sich im Härtungszustand eines weichen Gels befinden.



   Fig. 43 erläutert ein Verfahren zur Herstellung des in Fig. 44 abgebildeten Zylinders oder eines ähnlichen säulenartigen Gebildes.



   Fig. 1 bis 4 zeigen die Oberflächenausbildung von lichtstreuenden Kunstharzplatten, die nach Ausführungsbeispielen des erfindungsgemässen Verfahrens erhalten werden können. Die dargestellten Oberflächen werden erhalten durch Giessen in Berührung mit einer zuvor mechanisch geknitterten dünnen Folie, wie Kunststoffolie, Wachspapier usw. Die erhabenen Teile 2 und die vertieften Teile 3 bilden scharfe Knicke. Die in Fig. 1 und 4 dargestellte Platte 1 weist ein undurchsichtiges Muster 6 auf, welches aus einem undurchsichtigen, flüssigen, katalysatorhaltigen Kunstharz besteht, das in den Körper des Kunstharzes der Platte 1 eingebracht oder auf die mit erhabenen und vertieften Stellen ausgebildete Folie 18, die die Formoberfläche bildet, aufgelegt wird.

   Wenn das Harz des Musters 6 auf die Folie aufgelegt wird, kann es vor oder nach dem Giessen der endgültigen Schicht oder Platte 1 gehärtet werden. Das Muster 6 kann nach Wunsch variiert werden und bedeckt die Folie nur teilweise an bestimmten Stellen, wie bei einem künstlerischen Muster, einer Schilderbeschriftung oder einer sonstigen erwünschten Form. Wenn das Harz dieses Musters beim Aushärten schrumpft, oder wenn die Folie durch die bei der Aushärtung des Harzmusters entwickelte Wärme erweicht oder sich dehnt, so bildet sich, falls das Harz 6 vor dem Giessen des Harzes 19 ausgehärtet wird, eine kleine Einbuchtung 34 (vergleiche Fig. 14). Diese unterstreicht das Muster.



   Die durch die Knicke in der Formoberfläche erzeugten regellosen, harzreichen, juwelenartigen und prismenartigen Schrägflächen 4 sind besonders gut in Fig. 30 zu erkennen. Die Schrägflächen sind nicht vollständig eben, sondern sie bilden unregelmässige Facetten zwischen den erhabenen und den vertieften Stellen.



   Die schattierten Flächen 5, 5' (Fig. 1 bis 4) deuten verschiedene Farben an und werden aus einer Anzahl von durchsichtigen, flüssigen, einen Katalysator enthaltenen Harzanteilen hergestellt, von denen jeder vorzugsweise in einer anderen, nichtverblassenden Farbe gefärbt oder pigmentiert ist. Diese Harzanteile werden dann durch Giessen in Form von einzelnen, aneinander angrenzenden Teilen über die Oberfläche verteilt, so dass eine einheitliche Schicht entsteht, die die Platte 1 liefert.



   Fig. 2 und 3 zeigen eine Platte mit einem Muster, das von einer begrenzten Fläche 7 gebildet wird, die eine grössere Menge Licht durchlässt als der Rest der Platte. Faktoren, die die Tiefe der Vertiefungen 7 beeinflussen, sind z. B. die Dicke des Deckfilms bzw. der Deckfolie (wie 18'), die von dem Druckorgan bedeckte Fläche, der auf die Fläche ausgeübte Druck, die Viskosität des flüssigen Harzes und die Dicke und Elastizität des Verstärkungsmaterials in der Harzschicht.



  Ein solches Muster wird nach dem schematisch in Fig. 31 bis 37 dargestellten und nachstehend näher beschriebenen Verfahren hergestellt. Die Vertiefungen 7 besitzen eine Tiefe ( d  in Fig. 33), die viel grösser ist als die maximale oder mittlere Höhendifferenz  a  zwischen den die Schrägflächen 4 begrenzenden erhabenen Teilen 2 und vertieften Teilen 3 (Fig. 24 bis 30).



   Einige Beispiele für die Grösse der Schrägflächen 4 und ihre Beziehung zur Dicke der Platte sind schematisch in Fig. 15 und 24 bis 30 dargestellt. Der ästhetische Reiz des Erzeugnisses hängt von der Steuerung der Grösse der Schrägflächen und der Tiefe der Knicke ab. So kann zwar eine mit dem Sandstrahlgebläse bearbeitete Oberfläche von mattiertem bzw. eisblumenartigem Aussehen in einigen Fällen und bis zu einem gewissen Ausmasse den dargestellten Querschnitten ähneln, wenn auch nur in mikroskopischem Massstabe; die ästhetische Wirkung ist jedoch völlig verschieden.



  Ebenso haben das Lichtstreuungsvermögen und die Lichtdurchlässigkeit solcher Platten kaum eine   ähnlich    keit mit den entsprechenden Eigenschaften der hier beschriebenen und dargestellten Platten.



   Die Schrägflächen 4 besitzen im allgemeinen vieleckige Form, wenn auch nicht im strengsten Sinne, da die Seiten der Vielecke nicht notwendigerweise gerade Linien sind. Ihre endgültige Form hängt von der Art und dem Ausmass der Knitterung ab. Die Grundrisse typischer Schrägflächen bzw. Facetten sind in Fig. 24  bis 29 dargestellt. Diese   Grundrisse    von im allgemeinen vieleckiger Gestalt werden von erhabenen Knicken 2 und vertieften Knicken 3 begrenzt (vergleiche auch Fig. 15 und 30). Fig. 24 zeigt eine Schrägfläche in Form eines im allgemeinen dreieckigen Vielecks. Fig. 25 ist ein Schnitt nach der Linie 25-25 der Fig. 24. Die fünfseitige Facette 4 der Fig. 26 besitzt vier eingesenkte Knicke 3 und einen erhabenen Knick 2. Fig. 27 ist ein Schnitt nach der Linie 27-27 der Fig. 26.

   Die vertieften und die erhabenen Knicke können miteinander verschmelzen, und vielfach ist dies tatsächlich der Fall.



  Fig. 28 zeigt stark langgestreckte Facetten bzw. Schrägflächen 4; Fig. 29 ist ein Schnitt nach der Linie 29-29 der Fig. 28. Fig. 30 zeigt einen Teilschnitt durch eine Platte und veranschaulicht die Abmessungen der Schrägflächen 4, wenn auch nicht massgetreu.



   Der Abstand  a  ist die Differenz zwischen den erhabenen und den vertieften Stellen und bestimmt gro ssenteils die optischen Eigenschaften, die juwelenartige Wirkung und sonstige ästhetische Eigenschaften des Erzeugnisses. Zum Beispiel lässt eine bunte Platte durch den Teil einer Schrägfläche 4, der einem vertieften Knick 3 benachbart ist, Licht in einem anderen Grade durchtreten als durch einen Teil, der einem erhabenen Knick 2 benachbart ist. Der Abstand  a  liegt maximal vorzugsweise im Bereich von 2,5 bis 12,5 mm. Weniger bevorzugt wird ein maximaler Abstand  a  im Bereich von 1,25 bis 25 mm. Die Höhe  a  kann zwar auch Abmessungen ausserhalb dieses Bereichs aufweisen; bei geringeren Höhen als den oben genannten leidet jedoch die ästhetische Wirkung, während grössere Abstände das Lichtstreuvermögen der Platte beeinträchtigen.

   Der Abstand  c  ist der mittlere waagrechte Abstand zwischen der höchsten Seite oder der erhabenen Stelle 2 einer Schrägfläche und der gegenüberliegenden niedrigsten Seite oder vertieften Stelle 3 der Schrägfläche 4 und bestimmt die Anzahl der Schrägflächen innerhalb einer gegebenen Fläche, d. h. die höhere oder niedrigere Musterdichte. Der Abstand  c  beträgt vorzugsweise 2,5 bis 25 mm. Der mittlere Abstand  c  kann auch ausserhalb dieses Bereiches liegen; jedoch ist die Oberfläche,   die man besonders bei Abständen  c  ; c   unter 2,5 mm    erhält, weniger zufriedenstellend. Bei Anwendung der maximalen Abmessung von  a  liegt das Verhältnis a: c vorzugsweise zwischen   1 : 50    und 1:1 und ins  besondere zwischen 1 20 und 1 : 3.   



   In Fig. 15 und 30 hängt der Abstand  e  von den Grössen  a  und  b  ab. Der Abstand  b  anderseits ist ausschlaggebend und hängt von dem Ausmass der Festigkeit ab, die von der Platte verlangt wird. Normalerweise ist dieser Abstand grösser als 2,5 mm; vorzugsweise liegt er im Bereich von 2,5 bis 12,5 mm.



  Der Abstand  e  ist die maximale Dicke irgendeines Teiles einer gegebenen Platte, und der Abstand  b  ist die minimale Dicke irgendeines Teiles einer gegebenen Platte. Während festere und elastischere Harze die Anwendung sehr dünner Flächen gestatten und viel dickere Platten hergestellt werden können, richtet sich die Abmessung für eine gegebene Platte nach praktischen Erwägungen.



   Das mechanische Zerknittern einer dünnen Folie, insbesondere derart, dass die teilweise wieder ausgebreitete Folie erhabene und vertiefte Stellen mit einer gro ssen Anzahl von scharfen, regellosen Knicken aufweist, hat verschiedene Vorteile. Es wird eine Kontrolle über die Knitterung einer Folie und eine Kontrolle über das Lichtstreuungsvermögen und die Lichtdurchlässigkeit einer Platte erzielt, die auf die Formoberfläche gegossen wird, welche eine der geknitterten Folie entsprechende Gestalt aufweist. Bei den bisher bekannten Methoden, nämlich dem Runzeln von Folien durch Lösungsmittelwirkung, chemische Wirkung oder Schrumpfung eines auf die Folie gegossenen Harzes, ist die Steuerung schwierig.

   Ferner ergibt sich aus der Herstellung einer Platte unter Anwendung einer Verfahrensstufe des mechanischen Zerknitterns einer Folie eine Verbesserung in der ästhetischen Wirkung und in den Lichtdurchlässigkeitseigenschaften.



   Das mechanische Knittern einer dünnen Folie kann auf verschiedene Weise erfolgen. Ein Verfahren besteht darin, dass ein grosses Stück Folie auf eine ebene Oberfläche gelegt und von Hand zerknittert oder zerknüllt wird, indem die Folie 2 bis 5 cm unter der Oberfläche gehalten wird, wobei Teile der Folie wahllos zusammengerafft und unter Bildung von Knicken zusammengebracht werden und eine genügende Kraft ausgeübt wird, um scharfe Knicke hervorzubringen. Das Zusammenraffen erfolgt zweckmässig in mehreren Richtungen; regellose Knicke oder Falten können aber auch erhalten werden, indem man die Folie in der gleichen Richtung zusammenrafft, so dass die entstehenden Knicke zwar noch regellos verteilt, aber etwas parallel zueinander angeordnet sind.



   Eine andere Methode besteht darin, die Folie zu einer Kugel   zusammenzuknüllen,    die Folie dann zweckmässig teilweise zu öffnen oder auszubreiten und das Material dann wieder in einer anderen Richtung zu einer Kugel zusammenzuknüllen. Diese Verfahren können von Hand oder mit der Maschine, absatzweise oder kontinuierlich durchgeführt werden. Eine Abänderung des Verfahrens zur Erzeugung etwas parallel gerichteter Knicke besteht darin, dass man die Folie von Hand oder mit der Maschine wringt oder verdreht, wie es beim Auswringen eines nassen Handtuchs geschieht.



  Wenn man die Folie in einer Richtung ihrer beiden Hauptabmessungen wringt oder verdreht, sie dann teilweise glättet und anschliessend in der Richtung der anderen Hauptabmessung wringt oder verdreht, erhält man ebenfalls eine Oberfläche mit regellosen, unregelmässigen, juwelenartigen und prismen artigen Facetten bzw.



  Schrägflächen. Eine weitere Abänderung besteht darin, ein Ende der Folie zusammenzuraffen und elastischen, kraftschlüssig angetriebenen Walzen zuzuführen. Gegebenenfalls kann die Folie dann einem zweiten Walzenpaar zugeführt werden, jedoch im rechten Winkel zur Richtung der ersten Verfahrensstufe. Weitere Methoden sind dem Fachmann, der sich mit diesem neuen Verfahren vertraut macht geläufig. Die Folie wird dann teilweise ausgebreitet, so dass sich erhabene und vertiefte Stellen bilden, von denen ein grösserer Teil die Form scharfer, winkelförmiger Knicke aufweist. Sodann wird die Folie als Formoberfläche zum Giessen eines Harzes verwendet, um dem Kunstharz eine der geknitterten Folie entsprechende Oberflächengestalt zu verleihen. Dies kann erfolgen, indem man das flüssige Harz auf die Folie giesst.

   Gleichgültig, ob eine Verstärkung verwendet wird oder nicht, kann auch nach dem Gie ssen des Harzes die Folie auf das gegossene Harz aufgelegt werden, worauf Lufttaschen ohne dauerhaftes Flachdrücken derart entfernt werden, dass die Knitterungen erhalten bleiben. Es gibt zwar auch andere Methoden, die nachstehend erwähnt werden; die oben genannte Methode wird jedoch bevorzugt.  



   Es gibt auch andere Möglichkeiten, die genannte
Formoberfläche auf eine Seite der flüssigen Harzschicht in verformendem Flüssigkeitskontakt so aufzubringen, dass die beiden aneinandergrenzenden Flächen vollstän dig miteinander in Berührung stehen. Es ist z. B. möglich, das Harz in einer solchen Lage zu vergiessen, dass die Hauptabmessung der Platte senkrecht gerichtet ist; diese Methode ist jedoch schwieriger durchzuführen, und es ist schwieriger, eine Vorrichtung zur Durchführung dieser Methode herzustellen, besonders wenn eine Ver stärkungsbahn oder ein Verstärkungskern verwendet wird; die Methode lässt sich jedoch gemäss Fig. 43 ent weder mit einem für die Dauer bestimmten Kern oder mit einem herausnehmbaren Kern durchführen.

   Nach der bevorzugten Methode wird die geknitterte Folie auf einer waagrechten Oberfläche angewandt oder das Harz auf eine waagrechte Oberfläche gegossen und die Folie  über das Harz gelegt, worauf die Luftblasen entfernt werden, solange das Harz noch flüssig ist. Normaler weise lässt man die Luftblasen in der flüssigen Harz schicht durch die Verstärkungsbahn hindurch aufsteigen und zerspringen, bevor man die geknitterte Deckfolie auflegt, und Blasen, die etwa später aufsteigen, können zusammen mit der von der Deckfolie eingeschlossenen
Luft später in der nachstehend beschriebenen Weise ent fernt werden. Man verwendet also die geknitterte Folie selbst als Formoberfläche, und zwar entweder als dau ernden Teil der herzustellenden Platte oder in abzieh barer Form, in welchem Falle sie nach der Fertigstel lung der Platte entfernt wird.



   Es ist äusserst zweckmässig, in das Innere der Schicht aus gegossenem Harz eine Verstärkungsmatte oder einen
Verstärkungskern einzubringen. Dieses Verstärkungsmaterial ist vorzugsweise leicht von dem flüssigen Harz benetzbar und durchdringbar und kann aus einem Glas faservlies, z. B. aus einer Matte aus Endlossträngen, aus einem Glasfasergewebe, einem dünnen Blatt aus Glasfaserpapier, metallischen Strängen, Textilsträngen oder gewebten oder ungewebten Textilstoffen aus anderen Fasern, wie Polyamiden, Polyestern, streckbaren Fäden, Polyurethanen, Cellulose, Leinen oder anderen Fasern, bestehen. Das Verstärkungsmaterial kann auch eine dünne Kunststoffolie sein, die mit dem Giessharz verträglich ist und an demselben anhaftet, in welchem Falle die Folie zweckmässig durchlocht ist, um das Harz durch die Verstärkung hindurch zu binden.

   Vorzugsweise besteht die Verstärkung aus Glasfaservlies von etwa der gleichen Brechungszahl wie das Harz. Die Auswahl von Glasfasern und Harzen zur Herstellung von Platten, in denen die Fasern unsichtbar sind, lässt sich leicht durch Anwendung eines niedrigen Verhältnisses von Glasfasern zu Harz bewerkstelligen. Bei den bisher bekannten Methoden zur Herstellung von verstärkten Kunstharzplatten war es üblich, einfach ein Glasfaservlies mit einem härtbaren Harz zu tränken, das Vlies mit Hilfe geriffelter Formplatten zu verformen, und das Harz dann zu härten. Bei diesen bekannten Platten beträgt das Gewichtsverhältnis von Glasfasern zu Harz gewöhnlich   2 : 3    (z. B. enthält eine Platte von etwa 3,2 mm Dicke 30 g Glasfasern und 45 g Harz je   m2),    und die Glasfasern sind sichtbar, besonders an den Oberflächen der Platte.

   Bei den beschriebenen Platten werden dagegen  harzreiche  Erhebungen bevorzugt. Unter    harzreich     ist ein Gewichtsverhältnis von Glasfasern zu Harz zwischen etwa   1 : 3    und   1: 40,    vorzugsweise zwischen etwa   1 : 5    und   1: 30,    zu verstehen.



  Die Dicke einer vorgefertigten Glasfaserverstärkungsbahn, wenn eine solche Verstärkung verwendet wird, ist vorzugsweise geringer als die minimale Dicke der Platte (z. B. geringer als der Abstand  b  in Fig. 15 und 30), um eine faserfreie äussere Harzoberfläche der Platte zu erhalten. Es ist wichtig, dass das Verstärkungsmaterial sich so dicht wie möglich an der Mitte der Harzplatte befindet, damit kein Werfen stattfindet. Wenn andere Verstärkungsmittel als Glasfaserbahnen verwendet werden, soll die Harzoberfläche vorzugsweise ebenfalls frei von derartigen Stoffen sein.

 

   Die dünne Folie kann aus jedem Werkstoff bestehen, der sich mechanisch knittern lässt. Eine geeignete Beschaffenheit besitzt eine Polyvinylfluoridfolie, die von der Firma   E. 1.    du Pont de Nemours and Company unter der Bezeichnung  Tedlar  in den Handel gebracht wird. Diese Folie kann durchsichtig, durchscheinend oder undurchsichtig sein und jede beliebige Farbe besitzen. Die normale unbehandelte Polyvinylfluoridfolie eignet sich zur Verwendung als abziehbare Folie; sie eignet sich aber auch als dauernder Bestandteil der fertigen Platte. Dies erfordert allerdings eine besondere Behandlung der Folie. Bekannte Verfahren zur Behandlung sind dasjenige gemäss der USA-Patentschrift Nr.   2 871144,    wonach die Oberfläche der Polymerisatfolie mit einer Lösung einer Anlagerungsverbindung von Natrium an einen aromatischen Kohl 



   Bevorzugte Verfahren zur Herstellung einer Platte sind in Fig. 5 und 6 dargestellt und können absatzweise oder kontinuierlich durchgeführt werden. Fig. 5 erläutert eine absatzweise arbeitende Methode. Die oben offene Form hat einen ebenen Boden 17 und aufwärtsgerichtete Seiten 16. Eine Folie wird mechanisch geknittert und teilweise flachgelegt und dann in den Boden der Form eingebracht. Zweckmässig wird die Folie über die Formkante gehängt, wie es in Fig. 5 links dargestellt ist, oder sie kann am Rand des Formbodens eingespannt werden, wie es in Fig. 5 rechts dargestellt ist. Wenn eine geknitterte Deckfolie angewandt wird, wird sie in ähnlicher Weise in bezug auf die Seiten und den Boden der Form aufgehängt oder angeordnet.

   Dann wird das katalysatorhaltige flüssige Kunstharz in einem Arbeitsgang oder in mehreren Arbeitsgängen auf die von der geknitterten Folie gebildete Formoberfläche gegossen.



  Die Masse des flüssigen Harzes 19 ist vorzugsweise flüssig genug, um von selbst eine glatte Oberfläche anzunehmen, und breitet sich auf der Folie 18 aus. Infolge der Oberflächenspannung und der Kapillareigenschaften des Harzes steigt dieses an den Stellen, wo es mit den Formwandungen in Berührung kommt, unter Bildung einer Rundung oder eines Meniskus 12 an.



  Nach einer kurzen Zeit von beispielsweise 5 Minuten bis 1 Stunde, die von der Konzentration des Katalysators und bzw. oder Beschleunigers abhängt, beginnt das thermoplastische oder wärmehärtende Harz auszuhärten, wobei sich Reaktionswärme entwickelt, die die Härtung weiter beschleunigt. Die flüssige Harzschicht 19 wird mindestens so weit ausgehärtet, bis sie erstarrt oder geliert und die Platte hantiert werden kann, worauf die Platte aus der Form herausgenommen und auf einen Hilfsträger gelegt oder an eine Stelle verbracht wird, wo sie weiter härtet. Hierfür eignet sich z. B. ein Schrank mit gegenüberliegenden Türen und einer Mehrzahl von waagrechten Regalen, der zwischen zwei Tischen angeordnet ist, auf denen die Platten hergestellt werden. Während eine Platte auf einem Tisch zu einem Gel erstarrt, kann der Arbeiter auf dem andern Tisch die zweite Harzplatte herstellen.

   Dann wird die erste Platte auf eines der Regale gelegt, und der Tisch ist für die weitere Plattenherstellung frei. Der Schrank hat zweckmässig 10 bis 20 Regale, die in Abständen von 2,5 bis 5 cm voneinander angeordnet sind, und er kann ausserdem Heizschlangen enthalten, um die Aushärtung zu beschleunigen und das Anhaftenlassen der Folie an der Platte zu unterstützen. Bei geschlossenen Türen wird die exotherme Härtungswärme ebenfalls eingefangen und ausgenutzt.



   Statt das flüssige Harz 19, wie oben an Hand von Fig. 5 beschrieben, härten zu lassen, kann eine zweite, von einer geknitterten Folie 18' gebildete Formoberfläche unmittelbar auf die Oberfläche der einheitlichen Schicht 19 aufgelegt werden. Dies geschieht z. B. mittels der Walze 20 und der hölzernen Klinge 14 (vergleiche Fig. 6) vorzugsweise derart, dass die unter. der Deckfolie 18' befindliche Luft ausgetrieben wird. Wenn das Harz zu einem Gel erstarrt ist, aber bevor es zu einem starren Zustand ausgehärtet ist, kann man der Platte jede beliebige Form geben. Zum Beispiel kann man eine gekrümmte Platte in Form eines Segmentes oder eines rohrförmigen Zylinders herstellen. Man kann der gelförmigen Platte auch kompliziertere Formen geben, wie z. B. die eines Stuhlsitzes und einer Lehne, worauf das Erzeugnis vollständig ausgehärtet wird.



   Fig. 6 erläutert die kontinuierliche Herstellung einer Harzplatte. Die vorgeknitterte Folie 18 wird kontinuierlich auf ein in Bewegung befindliches Förderband 15 aufgebracht, das z. B. durch eine Rinne 16, 17 abgestützt ist. Dann wird das flüssige Harz entweder in einem einzigen Strom oder einer einzigen Schicht oder anteilweise zu einer einheitlichen Schicht auf die geknitterte Folie 18 gegossen. Das Harz enthält natürlich Stoffe, wie Härtungsmittel, Beschleuniger, Farbstoffe oder Pigmente, Stabilisatoren, Ultraviolett-Strahlenschutzmittel oder andere Stoffe. Derartige Zusätze werden z. B. in abgemessenen Mengen einem Rohr, mehreren Rohren, einem Vorratsbehälter oder Vorratsbehältern zugeführt, in denen sich das flüssige Harz befindet, welches sodann vergossen wird.

   Obwohl dies in den Abbildungen nicht dargestellt ist, wird ein fortlaufendes, durchlässiges Verstärkungs-Glasfaservlies (oder ein anderes Verstärkungsmaterial mit oder ohne gleichzeitiges, vorheriges oder nachheriges Einbringen von Ziermitteln in die Harzschicht) fortlaufend und vollständig in die Schicht aus flüssigem Harz eingetaucht. Wenn eine vorgeknitterte Deckfolie 18' angewandt wird, wird diese sodann kontinuierlich auf die Oberfläche der flüssigen Harzschicht 19 aufgebracht.



  Die Walze 20 drückt die Folie   18'g-linde    gegen die flüssige Harzoberfläche, wodurch die unter der Folie befindliche Luft entfernt wird. In der Abbildung ist zwar nur eine Walze 20 dargestellt; man kann jedoch mehrere Walzen verwenden, und diese können in jedem geeigneten Winkel zur Bewegungsrichtung der Platte angeordnet sein, wie es in Fig. 6 durch den Pfeil angedeutet ist. Ein Messer oder eine Klinge 14 aus Holz, elastischem Werkstoff, wie Kautschuk, oder anderem Material, welches die Deckfolie nicht ankratzt, wird in ähnlicher Weise wie die Walze verwendet, um die Luft unter der Folie zu entfernen. Man kann auch mehrere Messer verwenden, die in geeigneten Winkeln zum Weg der flüssigen Harzschicht 19 angeordnet sind.



  Ebenso kann man die zur Entfernung der Luft dienenden Vorrichtungen 14 und 20 hin und her gehende Bewegungen ausführen lassen.



   Fig. 12 bis 23 zeigen Teilquerschnitte von Platten, die nach den in Fig. 5 und 6 erläuterten Verfahren hergestellt werden können. Die in diesen Abbildungen dargestellten Platten brauchen natürlich nicht notwendigerweise ebenso orientiert zu sein, wie sie hergestellt worden sind. Das heisst, die Platten können mit ihrer Unter- und Oberseite in den in den Abbildungen dargestellten Stellungen hergestellt werden, oder in den meisten Fällen können sie in der umgekehrten Reihenfolge hergestellt werden. Zum Beispiel kann die in Fig. 13 gezeigte, der Folie 18 benachbarte unregelmä ssige Oberfläche sich bei der Herstellung der Platte am Boden der flüssigen Harzschicht befinden, und die obere Fläche kann eine glatte oder ebene Oberfläche 24 sein.



  Anderseits kann die Formoberfläche, auf die die flüssige Harzschicht gegossen wird, wie die Glasplatte 29 in Fig. 23, zur Bildung einer glatten oder ebenen Oberfläche 24 führen, und die unregelmässige Oberfläche kann an der Oberseite der flüssigen Harzschicht gebildet werden, wie es in Fig. 6 erläutert ist. Obwohl die meisten Abbildungen keine Verstärkungsbahn oder -matte 23 zeigen, wie sie in Fig. 12, 13 und 16 dargestellt ist, wird eine solche Matte vorzugsweise verwendet. Die Matte 23 wird vorzugsweise in die flüssige Schicht eingebracht, nachdem diese Schicht gegossen worden ist, indem das durchlässige Verstärkungsmaterial  auf und in die Oberseite des flüssigen Harzes gelegt und benetzt wird, worauf man das Harz durch die Verstärkung 23 hindurchtreten und dieselbe umgeben lässt.



  Natürlich können auch andere Verfahren angewandt werden; diese führen jedoch zu Schwierigkeiten, wie Luftblasen und einer harzarmen Oberfläche, die sich, wenn auch mit einiger Schwierigkeit, nachträglich beseitigen lassen. So kann das Verstärkungsmaterial mit Harz vorgetränkt werden, oder man kann das Harz auf die Oberseite des Verstärkungsmaterials giessen und es das Material benetzen lassen. Die geknitterte Folie 18 kann zum Anhaften an der ausgehärteten Harzplatte 1 gebracht werden, wie es in Fig. 13 dargestellt ist, oder sie kann an beiden Seiten der Platte erscheinen. Zweckmässig wird die Folie von der Platte abgezogen, besonders wenn die Platte nur zur Verwendung im Inneren eines Gebäudes bestimmt ist.



   Die in Fig. 14 gezeigte Platte wird erhalten, indem man eine Folie 25 auf der Giessfläche anordnet und ein Muster herstellt, indem man ein farbiges undurchsichtiges oder durchsichtiges flüssiges Harz 6 über einen Teil der Fläche der Folie 25 giesst. Da die meisten katalysatorhaltigen Giessharze bei der Härtung schrumpfen und bzw. oder Wärme entwickeln, kann das Harz dieses Musters schrumpfen, oder die Wärme kann die Folie erweichen und dehnen, so dass sie vom Formboden fortgezogen wird und sich in der Folie 25 eine kleine Einbuchtung 34 (Fig. 14) bildet. Die Bildung der Einbuchtung findet in der dargestellten Weise statt, wenn das Muster aus einem flüssigen, katalysatorhaltigen Harz hergestellt und das Harz dieses Musters vollständig erhärten gelassen wird, bevor die flüssige Harzschicht 19 gegossen wird, aus der sich die feste Harzplatte 1 bildet.

   Das Muster kann aus einem undurchsichtigen, durchsichtigen oder durchscheinenden Harz hergestellt werden.



   Fig. 15 und 16 zeigen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung, bei denen beide Seiten einer lichtstreuenden und lichtdurchlässigen Platte scharfe Knicke, wie Rinnen und Vorsprünge, aufweisen, insbesondere derart, dass die Platte halbdurchsichtig ist und eine Vielzahl von unregelmässigen, regellos angeordneten, juwelenartigen und prismenartigen Facetten aufweist. Die geknitterte Kunststoffolie kann von einer oder von beiden Seiten der Platte abgezogen werden, oder sie kann für die Dauer an diesen Seiten befestigt werden.



   Fig. 17, 18, 19 und 20 erläutern Platten mit einer reflektierenden Folie 26,   26' oder    einem gleichwertigen reflektierenden Film oder Pulver, wobei die Schicht 26, 26' einen dauernden Bestandteil der Platte bildet. Das reflektierende Material kann spiegelartig sein, wie die polierte Seite einer Aluminiumfolie, oder es kann etwas lichtstreuend sein, wie die spiegelnde oder matte Seite einer üblichen Form von Aluminium, oder wie eine dünne Schicht aus Bronzepulver. Wenn Aluminiumfolie verwendet wird, kann sie durch elektrolytisches Eloxieren mit einem Oxydfilm versehen sein, der in jeder gewünschten Farbe angefärbt oder mit einem Muster bedruckt werden kann.

   Die Folie 26 in Fig. 17 kann in ähnlicher Weise, wie es an Hand von Fig. 5 beschrieben wurde, in eine einzelne Schicht von flüssigem Harz eingelagert werden, worauf das Harz in aufeinanderfolgenden Anteilen vergossen wird. Wenn die Folie durchlocht ist, braucht sie nur auf eine Schicht des flüssigen Harzes aufgelegt und darin eingetaucht zu werden. Der reflektierende Film ist vorzugsweise undurchsichtig, wie eine Metallfolie, und kann auf die glatte oder ebene Seite der Platte aufgebracht werden oder diese Seite bilden, wie es in Fig. 18 dargestellt ist, oder er kann die geknitterte und teilweise abgeflachte Folie bilden, die, wie gemäss Fig. 19, als Formoberfläche 26 dient. Fig. 20 erläutert ein Erzeugnis, das erhalten werden kann, indem eine Kunststoffolie 28 mit einem lichtreflektierenden Material 27 metallisiert oder anderweitig beschichtet wird.

   In diesem Falle dient die kaschierte oder beschichtete Folie als Formoberfläche und bleibt in dauernder Haftverbindung mit der entstehenden Platte aus gehärtetem Kunstharz.



   Fig. 21 und 22 zeigen Ausführungsformen, bei denen das flüssige, katalysatorhaltige Harz selbst ein Pigment, wie Titandioxyd, enthält, wie es in Fig. 22 dargestellt ist; das Pigment kann auch in der in Fig. 21 gezeigten Weise eingelagert werden. Im Falle der Fig. 21 ist die   pigmentierte    Schicht entweder ein Überzug auf einer lichtdurchlässigen Folie 10, oder das Pigment ist in der lichtdurchlässigen Folie verteilt. Eine andere Abwandlung, nach der die in Fig. 21 gezeigte Platte hergestellt werden kann, besteht darin, eine gesonderte Schicht 10 aus flüssigem, katalysatorhaltigem Kunstharz zu giessen, die das Pigment enthält. In diesen Abbildungen ist das Pigment vorzugsweise in solcher Menge vorhanden, dass die Platten, wenn sie von der gegenüberliegenden Seite betrachtet werden, mindestens für Licht, welches auf sie gerichtet wird, durchscheinend sind.



  Diese Platten eignen sich für Leuchten und andere Erzeugnisse, bei denen ein stark diffuses weisses Licht erwünscht ist.



   Die Platten gemäss Fig. 21 und 22 eignen sich gut für Leuchten gemäss Fig. 9. Die dort dargestellte Leuchte besitzt ein Gehäuse oder einen Trägeraufbau 30 mit einer Leuchtröhre 31. Die Platte 1, deren Schicht 10 ein Pigment, wie Titandioxyd, enthält, ist zweckmässig in der dargestellten Weise zwischen der Lichtquelle und dem Raum angeordnet, in den das Licht eingestrahlt wird. Zweckmässig besteht die Folie oder Schicht 10 aus einem Stoff, der ultraviolettes Licht absorbiert oder aussiebt, oder aus einem Stoff, wie Polyvinylfluorid, der ein dieses Licht absorbierendes Mittel enthält. Platten, wie sie in Fig. 12 bis 16 und 21 bis 23 dargestellt sind, eignen sich für Beleuchtungskörper.



   Die in Fig. 23 dargestellte Ausführungsform wird vorzugsweise unter Verwendung einer Glasplatte 29 hergestellt. Vorzugsweise bildet das Glas die Bodenoberfläche der Form, und das durchsichtige flüssige Harz 19 wird auf das Glas gegossen, worauf eine Formoberfläche, wie die Folie 18', auf die flüssige Harzschicht 19 in verformender Flüssigkeitsberührung aufgelegt wird, so dass sich die ganzen gegenüberliegenden Flächen der flüssigen Harzschicht und der Formoberfläche berühren; sodann wird das Harz ausgehärtet, so dass die gehärtete Harzplatte 1 entsteht. Wenn das Harz an dem Glas nicht anhaftet, lässt sich die Platte von dem Glas abnehmen.



  Anderseits haften Harze, wie Epoxyharze, in dauerhafter Weise an dem Glas an, und selbst wenn nichtanhaftende flüssige oder gehärtete Harze verwendet werden, kann das Glas mit einem Epoxyharz oder einem anderen an dem Glas anhaftenden Material überzogen werden. Vorzugsweise wird in das flüssige Harz ein Verstärkungsmaterial eingebracht.



   Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens sind in der nachstehenden Tabelle erläutert.   Tabelle
EMI8.1     


<tb>  <SEP> Hauptverfahrensstufen
<tb>  <SEP> Zusätzliche <SEP> oder <SEP> freigestellte <SEP> Verfahrensstufen
<tb>  <SEP> a) <SEP> Man <SEP> vergiesse <SEP> Anteil <SEP> eines <SEP> lichtdurchlässigen, <SEP> farbigen, <SEP> a) <SEP> Man <SEP> nehme <SEP> eine <SEP> Giessober  <SEP> 1. <SEP> Man <SEP> vergiesse <SEP> Anteile <SEP> eines <SEP> lichtdurchlässigen, <SEP> farbigen, <SEP> f--- <SEP> fläche <SEP> mit <SEP> gesonderten <SEP> festen
<tb>  <SEP> flüssigen, <SEP> katalysatorhaltigen <SEP> Kunstharzes <SEP> in <SEP> einem <SEP> Musterelementen.
<tb>



   <SEP> Muster <SEP> zu <SEP> einer <SEP> einheitlichen <SEP> Schicht <SEP> auf <SEP> einer <SEP> Giess
<tb>  <SEP> oberfläche <SEP> (z. <SEP> B. <SEP> einer <SEP> zerknitterten <SEP> Kunststoffolie).
<tb>  <SEP> b) <SEP> Man <SEP> ordne <SEP> gesonderte <SEP> feste
<tb>  <SEP> Musterelemente <SEP> auf <SEP> der <SEP> flüs
<tb>  <SEP> sigen <SEP> Schicht <SEP> an.
<tb>



   <SEP> 2. <SEP> Man <SEP> lege <SEP> eine <SEP> poröse <SEP> Glasfaserbahn <SEP> über <SEP> die <SEP> ganze <SEP> Fläche <SEP> der <SEP> einheitlichen <SEP> Schicht <SEP> und <SEP> lasse <SEP> das <SEP> flüssige
<tb>  <SEP> Harz <SEP> ohne <SEP> Störung <SEP> des <SEP> farbigen <SEP> Musters <SEP> die <SEP> Matte <SEP> benetzen, <SEP> durch <SEP> die <SEP> Matte <SEP> hindurchdringen <SEP> und <SEP> dieselbe
<tb>  <SEP> umgeben.
<tb>  <SEP> c) <SEP> Man <SEP> lege <SEP> einen <SEP> durchlochten <SEP> Gerippekern <SEP> (z. <SEP> B. <SEP> mit <SEP> Wabenmuster) <SEP> derart <SEP> auf
<tb>  <SEP> die <SEP> Bahn, <SEP> dass <SEP> er <SEP> teilweise <SEP> in <SEP> den <SEP> oberen <SEP> Teil <SEP> der <SEP> Schicht <SEP> eindringt.
<tb>



   <SEP> + <SEP> d) <SEP> Man <SEP> lege <SEP> eine <SEP> Oberfläche <SEP> (z. <SEP> B. <SEP> eine <SEP> geknitterte <SEP> Kunststoffolie) <SEP> auf <SEP> das <SEP> flüs  <SEP> sige <SEP> Harz <SEP> und <SEP> bzw. <SEP> oder <SEP> bilde <SEP> durch <SEP> Eindrücken <SEP> ein <SEP> Muster.
<tb>



   > ,
<tb> 3. <SEP> Man <SEP> härte <SEP> das <SEP> Harz <SEP> zu <SEP> einer <SEP> lichtdurchlässigen <SEP> Platte <SEP> aus, <SEP> deren
<tb>  <SEP> inneres <SEP> Muster <SEP> von <SEP> beiden <SEP> Seiten <SEP> her <SEP> sichtbar <SEP> ist.
<tb> 
EMI8.2     
 e) Man wiederhole die Verfahrensstufen 1 und 2 (mit oder ohne die freigestellten
Verfahrensstufen a und/oder b; dann kehre man die Platte um und lege die
Oberseite der in Stufe 3 erhaltenen Platte auf das bei der Wiederholung der
Stufe 2 erhaltene flüssige Harz oder man arbeite bei Verwendung eines durch lochten Kernes nach Stufe c, worauf das nach Wiederholung der Verfahrens stufen erhaltene flüssige Harz ausgehärtet wird.



   Um eine Kunstharzplatte mit einem darin befindlichen farbigen Muster, z. B. einem dem Buntglas ähnelnden Muster, herzustellen, die aus einer Vielzahl von verschiedenfarbigen Harzen besteht, wobei die farbigen Flächen unter Bildung eines einheitlichen gesprenkelten Musters aneinander angrenzen, kann man Dämme oder zeitweilige Trennwände verwenden, um die Harzbereiche voneinander zu trennen, dann das Harz aushärten, die zeitweiligen Trennwände herausnehmen und die dadurch entstandenen Täler mit weiterem flüssigem Harz füllen, welches dann unter Bildung einer einheitlichen Schicht ausgehärtet wird.

   Wenn in diesem Falle ein Verstärkungsmaterial eingelagert werden soll, so erfolgt dies entweder in den einzelnen Flächen oder nach der Aushärtung oder Teilaushärtung der einzelnen Flächen, worauf die zeitweiligen Trennwände herausgenommen werden und eine weitere Harzschicht gegossen wird, so dass ein selbstgebundenes Erzeugnis entsteht. Eine andere Methode besteht darin, eine verstärkte Platte aus einem einfarbigen Harz herzustellen, den gleichen Vor  gang mit Harzen von anderen Farben zu wiederholen, die einzelnen Platten in Abschnitte zu zerschneiden und diese Abschnitte auf eine andere Schicht aus Harz oder einem sonstigen Material unter Bildung einer einheitlichen Platte aufzukaschieren, wie es in der USA-Patentschrift Nr. 2 905 580 beschrieben ist.



   In der vorstehenden Tabelle ist ein viel einfacheres Verfahren dargestellt. Bei diesem Verfahren werden aus einzelnen, verschiedenfarbigen, lichtdurchlässigen,   katalys atorhaltigen    flüssigen Kunstharzen Anteile in Form eines gesprenkelten Musters zu einer einheitlichen Schicht gegossen. Besonders zufriedenstellend ist es, wenn dieses Verfahren in der Weise durchgeführt wird, dass aneinanderstossende Flächen von Harzen mit verschiedenen Farben zu einer einheitlichen Platte gegossen werden, wobei sich die verschiedenfarbigen Schichten sogar gegenseitig überlappen, so dass Kombinationen von gesprenkelten Farben entstehen. Nach dem Giessen einer solchen vielfarbigen Schicht kann man gegebenenfalls eine weitere Farbvermischung bzw.



  Sprenkelung erreichen, indem man die Zinken oder Finger einer Vorrichtung, wie eines handförmigen elastischen Kammes, in das Harz einführt und diese eine wischende Wirbelbewegung oder Hin- und Herbewegung oder eine streichende Bewegung ausführen lässt. Dieses einstufige Giessverfahren, bei dem eine einzige einheitliche Schicht aus gegossenem Harz entsteht, ist viel einfacher als die Methode, bei der eine Vielzahl von Schichten verwendet wird. Das Harz ist vorzugsweise ein durchsichtiges Harz, und die erhaltene Platte ist vorzugsweise halbdurchsichtig.

   Gemäss dieser Ausführungsform der Erfindung wird eine einheitliche Schicht aus farbigem, flüssigem, katalysatorhaltigem Kunstharz mit einem darin befindlichen Muster gegossen. Über die ganze Fläche dieser einheitlichen Schicht wird ein durchlässiges Glasfaservlies oder ein gleichwertiges Verstärkungsmaterial gelegt, das Vlies wird, ohne das Muster zu stören, von dem Harz umgeben, und die so verstärkte flüssige Schicht wird zu einer lichtdurchlässigen Platte ausgehärtet, deren Muster von beiden Seiten sichtbar ist. Vorzugsweise wird auf die Oberseite der flüssigen Schicht vor dem Aushärten eine Folie aus Polyäthylenterephthalat oder Polyvinylfluorid gelegt.



  Hierdurch werden luftempfindliche Harze geschützt, und die Ebenheit der Harzplatte wird verbessert. Ausserdem lassen sich Lufttaschen so leicht entfernen.



   In dem Fliessdiagramm der vorstehenden Tabelle sind die Hauptverfahrensstufen als von ausgezogenen Linien umgrenzte Kästen dargestellt, die in der Verfah  rensfolge    durch ausgezogene Pfeile miteinander verbunden sind. Zusätzlich anwendbare Verfahrensstufen sind durch gestrichelte Linien gekennzeichnet. Die Hauptverfahrensstufen sind die folgenden: Zunächst werden Anteile von lichtdurchlässigem, farbigem, flüssigem, härtbarem Kunstharz in einem gesprenkelten Muster auf eine   Giessnäche    zu einer einheitlichen Schicht gegossen.



  Als Harz wird vorzugsweise ein solches verwendet, das sich durch einen Härtungskatalysator härten lässt, und zwar entweder ein wärmehärtendes Harz, wie ein ungesättigtes Polyester-Styrol-Mischpolymerisat oder ein thermoplastisches Harz, wie ein in Gegenwart eines geeigneten Katalysators polymerisierter Polyacrylsäuremethylester. Es können jedoch auch andere Verfahren angewandt werden, um die einheitliche Schicht aus flüssigem Harz herzustellen. Die Giessoberfläche ist vorzugsweise die oben beschriebene geknitterte und teilweise wieder flachgelegte, ausgebreitete oder geöffnete feste Folie mit scharfen Knicken.

   In der zweiten Verfahrensstufe wird ein Verstärkungsmaterial, wie ein aus Endlossträngen hergestelltes Glasfaservlies, über die ganze Fläche der flüssigen Harzschicht gelegt, worauf man das farbig gemusterte Harz das Glasfaservlies benetzen, durch dasselbe hindurchdringen und dasselbe umgeben lässt. In der dritten Verfahrensstufe wird das Harz zu einer lichtdurchlässigen Platte ausgehärtet, die ein von beiden Seiten her sichtbares Muster aufweist. Die Verstärkungsmatte besteht vorzugsweise aus Fasern von etwa der gleichen Brechungszahl wie das gehärtete Harz, so dass sie in der fertigen Platte für das unbewaffnete Auge praktisch unsichtbar ist, besonders wenn das Verhältnis von Harz zu Fasern hoch ist und die Brechungszahlen beider aufeinander abgestimmt sind.



   Man kann auch Ziermittel einlagern, vorzugsweise in der Form von gesonderten festen Musterelementen, wie ein durchsichtiges, durchscheinendes oder undurchsichtiges Muster 6 aus gehärtetem Harz, wie es in Fig. 1, 4 und 14 dargestellt ist, natürliche Pflanzenblätter, natürliche Blätter, die so behandelt worden sind, dass alle Teile ausser dem spitzenartigen Adernetz aus ihnen entfernt worden sind. Perlmutterschuppen, Flitter, Schmetterlinge, wie in Fig. 13 dargestellt, oder andere gesonderte Musterelemente. Die gesonderten Musterelemente werden einzeln eingelegt oder zuvor an dem Verstärkungsmaterial oder an einem äusserst durchlässigen Material, wie einem gazeartigen Blatt aus sehr dünnem Cellulosepapier, befestigt. Wenn das letztere verwendet wird, werden die Cellulosefasern in der Platte praktisch unsichtbar.

   Die festen Musterelemente werden entweder vor dem Giessen des flüssigen Harzes gemäss Stufe 1 der Tabelle auf die Giessoberfläche aufgebracht, wie es für Stufe  a  angegeben ist, oder sie werden auf die Oberfläche der in Stufe 1 gegeossenen flüssigen Harzschicht aufgebracht, wie es für Stufe  b  angegeben ist. Wenn das Verfahren in der in der Reihenfolge von Stufe 1 zu Stufe  b  durchgeführt wird, drückt das poröse Glasfaservlies oder das sonstige Verstärkungsmaterial die Musterelemente abwärts weiter in die flüssige Harzschicht hinein. Wenn die Stufe  a  durchgeführt wird, hält die Verstärkungsmatte die Zierelemente in der Harzschicht fest.

   Gleich, nach welchen Verfahrensstufen man arbeitet, bleibt das durch das aufeinanderfolgende Giessen von verschiedenartigen Harzanteilen erzeugte gesprenkelte Muster durch die Ziermittel oder Musterelemente oder durch die eingelegte Verstärkungsmatte im wesentlichen ungestört.



   Eine weitere freigestellte Verfahrensstufe (die in der Tabelle nicht angegeben ist) besteht darin, dass man im Anschluss an die Verfahrensstufe 2 Ziermittel als   geson-    derte feste Musterelemente auf die Oberfläche des flüssigen Harzes legt und dann die Stufe 3 mit oder ohne Stufe  c  oder Stufe  d  durchführt. Nach diesem Verfahren arbeitet man vorzugsweise, wenn undurchsichtige Flächen oder undurchsichtige Effekte gewünscht werden.



   Wenn das Verfahren unmittelbar von der Stufe 2 zur zusätzlichen Stufe  c  durchgeführt wird, wird ein Gerippekern auf die Oberseite des flüssigen Harzes aufgebracht, welches die Verstärkungsmatte eingebettet enthält. Wenn der Gerippekern bienenwabenartig ausgebildet ist, wie in Fig. 7 und 8 dargestellt, soll vorzugsweise der Meniskus 12 von jeder Seite her bis zu einem solchen Ausmasse ansteigen, dass das wabenartige Organ 11 entweder von den Menisken selbst vollständig bedeckt wird, oder dass die Menisken auf jeder Seite  mit Hilfe einer Harzfolie mit denjenigen auf der anderen Seite verbunden sind. Eingeschlossene Monomerdämpfe helfen bei der Bildung eines solchen Harzfilms auf der wabenartigen Struktur. Wenn sich die Verfahrensstufen 3 und  e  anschliessen, erhält man eine ähnliche Struktur, wie sie in Fig. 7 und 8 dargestellt ist.



  Es können auch andere Gerippekerne verwendet werden, die der fertigen Platte Starrheit und Festigkeit verleihen. Wenn die Kerne undurchsichtig sind, wie im Falle von Holz, Sperrholz, Pressholz oder Schaumkunststoff, ist das lichtdurchlässige, farbig gesprenkelte Muster durch die Dicke der Harzschicht hindurch bis zu der Tiefe sichtbar, in der sich der Gerippekern oder das undurchsichtige Material befindet. Im Falle eines wabenartigen Kerns ist das farbige Muster natürlich durch die Öffnungen desselben hindurch von beiden Seiten sichtbar.



   Die zusätzliche Verfahrensstufe  d , d. h. das Bedecken des flüssigen Harzes mit einer Folie, wird zweckmässig zwischen den Verfahrensstufen 2 und 3 nach einem ähnlichen Verfahren durchgeführt, wie es in Fig. 6 erläutert ist.



   Obwohl es unmöglich erscheinen könnte, durch Auflegen einer geknitterten Folie auf die waagrechte Oberfläche eines flüssigen Harzes ein blasenfreies Erzeugnis mit einer facettierten Oberfläche zu erhalten, ist anzunehmen, dass die gemäss der vorstehenden Beschreibung anzuwendenden Bedingungen, Verfahrensstufen und Faktoren zur Erzielung dieses erwünschten Ergebnisses führen. Die Verformung der Harzoberfläche erfolgt durch drucklose Kontaktanpassung des Harzes an die Folie, wobei die Verdrängung der Luft durch eine fortschreitend vorrückende Meniskusbildung erzielt wird. Eine wichtige Verfahrensstufe betrifft die Art und Weise, wie die geknitterte Folie aufgelegt wird. Wenn dies in der richtigen Weise geschieht, wird der Einschluss von Luft unter den höheren Teilen der facettierten Folie weitgehend vermieden.

   Dies geschieht derart, dass die Neigung des flüssigen Harzes zur Bildung eines Meniskus oberhalb des normalen Flüssigkeitsspiegels bei Berührung mit einer senkrechten oder schrägen Oberfläche ausgenutzt wird. Um die Luftblasen zu vermindern, ist die Art und Weise wichtig, in der die Folie gehandhabt wird. Es ist nämlich von Vorteil, die Berührung der Folie mit dem Harz an einem einzelnen Punkt (z. B. an einer Ecke oder in der Mitte der geknitterten Folie) oder längs einer Linie (z. B. am Rand der geknitterten Folie) beginnen zu lassen, wie es in Fig. 6 dargestellt ist. Ein zweites wichtiges Merkmal beim Hantieren der Folie ist die Geschwindigkeit, mit der der Rest der Folie mit dem Rest der Harzoberfläche in Berührung gebracht wird, wenn erst einmal der Anfangsberührungspunkt oder die Anfangsberührungslinie (nachstehend als   Kontaktpunkt  bezeichnet) hergestellt ist.

   Diese Geschwindigkeit ist für die meisten flüssigen Harze derart, dass, wenn man an einem Ende einer 3 m langen Platte beginnt, es normalerweise etwa 10 Sekunden bis 5 Minuten dauert, bis der Rest der Folie, fortschreitend vom anfänglichen Kontaktpunkt, allmählich mit dem Rest der flüssigen Oberfläche in Berührung gebracht worden ist. Diese Zeit variiert natürlich bei verschiedenen Harzen und Folien und hängt weitgehend davon ab, dass man dem Meniskus die Möglichkeit gibt, sich zu entwickeln und zusammen mit der fortschreitenden Berührung zwischen Folie und Harz fortzuschreiten. Ein dickes, zähflüssiges, sirupartiges Giessharz, wie der unter der Handelsbezeichnung  Lucite  erhältliche Polyacrylsirup, kann einen langsamer fortschreitenden Kontakt zwischen Folie und Harz vom anfänglichen Kontaktpunkt aus erfordern als eine dünnflüssigere Flüssigkeit. 

   Wenn man ein Harz von sehr niedriger Viskosität verwendet, kann sich der Meniskus fortschreitend mit viel höherer Geschwindigkeit bilden. Der Winkel zwischen der Ebene, die im grossen und ganzen der Länge und Breite der Folie entspricht (nachstehend als  Ebene der Folie  bezeichnet) und der waagrechten Oberfläche des Harzes an der Berührungsstelle ist auch zu einem gewissen Masse ausschlaggebend. Er soll nämlich so klein wie möglich, aber grö sser als   0     und kleiner als 900 sein. Anders ausgedrückt: Dieser Neigungswinkel der Ebene der fort kel ist, wodurch der Knick in der Folie nachgeahmt wird. Eine andere Veranschaulichung dieses   Zusammen    hanges besteht darin, dass man eine geknitterte Folie in schräger Stellung teilweise in Berührung mit einer Harzoberfläche hält und das Harz dabei aushärtet.

   Wenn man dann die ausgehärtete Platte an verschiedenen Stellen zerschneidet, kann man den Meniskus beobachten.



  Bei der grosstechnischen Durchführung des Verfahrens müssen diese Faktoren berücksichtigt werden.



   Mitunter werden einige Blasen versehentlich eingeschlossen oder erst später von dem durchlässigen Verstärkungsmaterial in Freiheit gesetzt. Es wurde gefunden, dass diese Blasen sich immer noch ohne Zerstörung der vielfach facettierten Oberflächenanordnung nachträglich entfernen lassen, obwohl sie von den facettierten Erhebungen oder erhabenen Teilen der Folie festgehalten werden. Wenn nämlich die erhabenen Teile vorübergehend herabgedrückt und flachgedrückt werden, so dass sich die Blasen zum Rand hin bewegen (vergleiche Fig. 6), springt die Folie infolge ihres geknitterten Zustandes zurück und bleibt mit dem flüssigen Harz in Berührung. Dies ist eine andere wichtige Verfahrensstufe zur Herstellung blasenfreier Platten.



   Nach dem in der vorstehenden Tabelle erläuterten Verfahren wird also, solange die einheitliche Schicht des das Muster enthaltenden Harzes noch flüssig ist, ein poröses Glasfaservlies oder ein gleichwertiges Verstärkungsmaterial über die ganze Fläche der flüssigen Schicht ausgebreitet, das Vlies wird mit dem flüssigen Harz benetzt und wird in die flüssige Schicht ohne wesentliche Störung des Farbmusters so eingetaucht, dass das Harz das Faservlies durchdringt, durch die Matte hindurchtritt und dieselbe bedeckt. Dann wird das Harz zu einer lichtdurchlässigen Platte ausgehärtet, deren Muster von beiden Seiten her sichtbar ist.



   Ein wichtiges Merkmal des in der Tabelle erläuterten Verfahrens ist die Einstufigkeit der Methode zur Herstellung einer Platte, die in ihrem Inneren ein Ziermuster und eine Verstärkungsbahn aus Glasfasern oder gleichwertigem Material enthält. Ein anderes Merkmal ist eine vereinfachte Methode zur Herstellung einer Struktur, wie sie in Fig. 7 und 8 dargestellt ist. Eine allgemein übliche bekannte Methode zum Kombinieren eines wabenförmigen Kerns mit lichtdurchlässigen Kunstharzplatten bestand darin, eine vorgefertigte, ausgehärtete Kunstharzplatte zu verwenden, diese mit einem Klebstoff zu überziehen oder auf die Platte eine Kunstharzschicht zu giessen (mit oder ohne Ziermuster oder Ziermittel in der zweiten gegossenen flüssigen Harzschicht oder in dem Klebstoff), und dann einen wabenförmigen Kern in die flüssige Kunstharzschicht oder Klebstoffschicht einzubringen.

   Das Harz oder der Klebstoff können in bekannter Weise eine Verstärkungsbahn enthalten. Wenn man nach dem beschriebenen einstufigen Giessverfahren arbeitet, indem man eine flüssige, z. B. durch Pigmente oder Farbstoffe gefärbte Kunstharzschicht in dem gewünschten gesprenkelten Muster herstellt, darin ein Verstärkungsmaterial eintaucht, einen wabenförmigen Kern mit der Verstärkungsbahn in Kontakt bringt, dann die Oberseite des wabenförmigen Kerns mit einem luftdichten Material, wie einer Folie, bedeckt, um den Einschluss von Monomer- und anderen Dämpfen herbeizuführen, die auf diese Weise den Papierkern beschichten, und indem man den Kern mit einer Kraft abwärts drückt, die die Verstärkungsbahn zusammenquetscht, während das Harz sich in flüssigem Zustande befindet,

   und wenn dabei die einwirkende Kraft erheblich ist und die Verstärkungsmatte in Verbindung mit der Messerschneide des wabenartigen Materials weiter bis auf einen verhältnismässig kleinen Teil ihrer ursprünglichen Dicke an der Berührungsstelle verdichtet wird, wird eine Anzahl von bei den bisher bekannten Verfahren erforderlichen Stufen vermieden. (Beispiele für bekannte Verfahren finden sich in der USA-Patentschrift Nr.   2477 852,    in  British Plastics , Juni 1952, Seite 201-205, und in der USA-Patentschrift Nr. 3 072973). Man sieht also, dass durch Anwendung des in der vorstehenden Tabelle erläuterten Verfahrens in Kombination mit der Verfahrensstufe  c  eine Zierplatte von ausgezeichneter Festigkeit nach einem recht einfachen Verfahren erhältlich ist.

   Die in der Verfahrensstufe 1 gemäss der Tabelle erhaltene flüssige Kunstharzschicht 19, die das Ziermuster enthält, kann auf eine glatte Oberfläche, auf eine geprägte Oberfläche, wie die die juwelenartigen und prismen artigen Facetten erzeugende mechanisch geknitterte Folie, oder auf irgendeine andere Oberfläche gegossen werden. Fig. 7 z. B. zeigt einen wabenartigen Kern 11 aus Papier, Metall, Kunstharz, Textilstoff oder gleichwertigem Material, der auf beiden Seiten der Wabenstruktur fest an die Kunstharzplatte 1 gebunden ist.



  Das Ziermuster ist derart, dass das von einer Seite zur anderen Seite der Platte durchfallende Licht durch das durchsichtige Kunstharz hindurchtritt, welches Farbstoffe und Pigmente enthält und gefärbte, gesprenkelte, vielfarbige, halb durchsichtige Muster oder Flächen bildet, so dass ein gefälliger ästhetischer Effekt zustande kommt.



  Das Wabenmaterial 11 und die Menisken 12 verleihen dem Erzeugnis zusätzliche Festigkeit und ästhetische Eigenschaften, besonders wenn das Harz alle Oberflächen des Materials 11 vollständig bedeckt und auf diese Weise von einer Fläche der Platte zur anderen einheitlich verläuft, wobei das Harz auf jeder Seite der Platte unmittelbar mit dem Harz auf der anderen Seite in Verbindung steht, so dass ein einheitliches, durchgehend zusammengeschlossenes Gefüge zustande kommt.



  Es ist zu beachten, dass die Abbildungen nicht notwendigerweise massgetreu sind. Zum Beispiel ist der Teil des Harzes, der das Wabenmaterial 11 bedeckt und die Menisken 12 miteinander verbindet, zweckmässigerweise nur so dick, dass die Oberfläche des Wabenmaterials gerade bedeckt wird. Dickere Überzüge sind von Vorteil, wenn noch höhere Festigkeit verlangt wird. Obwohl das Wabenmaterial 11 recht dünn ist, geben die Menisken 12, wenn eine durchsichtige oder halbdurchsichtige Platte senkrecht zu ihrer Vorderfläche betrachtet wird, den Eindruck einer viel dickeren, festen Wabenstruktur. Die scheinbare Dicke des wabenartigen Kerns ist viel grösser als die tatsächliche.

   Eine blasenartige Wirkung kommt auch durch die Lichtreflexion von der gekrümmten Oberfläche des Kunstharzes zustande, das den Gas- oder Dampfraum oder die leeren Taschen einschliesst, die von den Menisken 12 und den ausgehärteten Harzplatten 1 begrenzt werden.



   Während die in Fig. 7 und 8 dargestellten, mit einem wabenartigen Kern versehenen Platten eine glatte oder ebene Oberfläche 24 besitzen und die andere Fläche 18 die juwelenartigen und prismenartigen Schrägflächen 4 aufweist, die von den Erhebungen 2 und von den Einsenkungen 3 begrenzt werden, können auch beide Flächen gleich sein.



   Fig. 31 und 32 zeigen die Verfahrensstufen zur Herstellung von Mustern, die durch örtlich begrenzte   Flächen 7 gebildet werden, welche eine grössere Lichtmenge durchlassen als der Rest der Platte (vergleiche auch Fig. 2, 3 und 33 bis 37), und die sich zur Herstellung von Zeichen, Zierfenstern und ähnlichen Gegenständen eigenen. Während diese Abbildungen die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung erläutern, bei der eine Folie mit scharfen Knicken angewandt wird, können zur Herstellung der Muster 7 auch geprägte Folien, glatte Folien oder Folien von anderweitiger Gestalt verwendet werden, wie es in der USA-Patentschrift Nr. 3 072 973 beschrieben ist.



   Das flüssige Harz 19 in Fig. 31 enthält vorzugsweise eine Verstärkungsbahn 23, 23'. Wenn z. B. die Harzschicht in Fig. 31 eine Dicke von 3,2 mm hat, verwendet man zweckmässig als Verstärkung ein Glasfaservlies mit einer Dicke von etwa 1,6 mm. Ein solches Vlies ist zweckmässig etwas starr, z. B. so, dass ein 15 cmx 60 cmx 1,6 mm grosses Stück des Vlieses, wenn es an einem Ende in der Hand gehalten wird, sich durch sein Eigengewicht nur wenig biegt. Mit anderen Worten: das Glasfaservlies ist vorzugsweise selbsttragend, wie z. B. das in den nachstehenden Beispielen genannte Erzeugnis M9600 der Owens-Corning Fiberglas Company. Es ist aber nicht wesentlich, dass das Verstärkungsmaterial selbsttragend ist. Dies wird jedoch bevorzugt, weil dadurch die Starrheit und andere Strukturfaktoren unterstützt werden.

   Wie Fig. 31 zeigt, wird die Oberfläche der einen Härtungskatalysator und einen Härtungsbeschleuniger enthaltenden flüssigen Harzschicht 19 nach der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mit einer geknitterten Folie beschichtet, die die oben beschriebenen Schrägflächen und Prismen liefert, und obwohl dies in der Abbildung nicht dargestellt ist, ist der Boden der flüssigen Schicht zweckmässigerweise ebenfalls mit der bevorzugten geknitterten Folie versehen. Nachdem die Schicht 19 aus flüssigem Harz gegossen und eine Folie über sie gelegt worden ist, wird der Formstempel 21 auf die obere Folie gesetzt. Der Formstempel selbst kann ein ausreichendes Gewicht besitzen, um das flüssige Harz 19 teilweise zu verdrängen (wie es durch die Pfeile in Fig. 32 dargestellt ist) und eine Vertiefung in der Deckfolie und in dem flüssigen Harz zu erzeugen, so dass eine Tiefprägung erfolgt.

   Nötigenfalls kann der Stempel auch mit Gewichten belastet werden. Ein leichter Druckstempel, z. B. aus 6,35 mm dickem Sperrholz, mit Gewichten, hat sich als zufriedenstellend erwiesen. Ein Verstärkungsmaterial, wie ein Glasfaservlies 23, wie es in Fig. 31 bis 37 dargestellt ist, verbessert die Struktur der Platte und begrenzt die Tiefe der örtlichen Einbuchtung 7. Vorzugsweise ist die Matte 23 durch die auf den Druckstempel 21 ausgeübte Kraft praktisch unkomprimierbar, so dass sie ein Bett von gleichmässiger Dicke bildet, auf dem das Gewicht des Druckstempels lastet. Gleich, ob ein Verstärkungsmaterial verwendet wird oder nicht, muss die Tiefe der tiefgeprägten Fläche geringer sein als die Dicke der Platte. Das heisst, etwas flüssiges Harz muss unter dem Druckstempel erhalten bleiben. Wenn ein Verstärkungsmaterial von geeigneter Dicke verwendet wird, bietet dies keine Schwierigkeiten.

   Wenn ein solches Verstärkungsmaterial jedoch ausgelassen wird, erzielt man die Steuerung der Tiefe des Eindrückens durch sorgfältige Steuerung des Gewichtes oder der auf den Druckstempel einwirkenden Kraft, z. B. durch Abstützen von obenher. An dieser Stelle sei eine Erklärung in bezug auf die Ausdrücke  Druck ,  Vertiefung  und  Verdrängung  eingeschaltet. Das flüssige Harz besitzt vorzugsweise eine Viskosität zwischen derjenigen des Wassers und derjenigen eines dicken Sirups. Zweckmässig ist es dünnflüssig genug, um von selbst eine ebene Oberfläche anzunehmen. Die Folie 18 besitzt zweckmässig solche Dicke, dass sie sich knittern oder anderweitig verformen lässt.

   Wenn eine Fläche der geknitterten Folie (oder einer Folie mit einer anderweitigen Oberflächenausbildung) mit der Oberfläche des flüssigen Harzes in Berührung gebracht wird, verdrängt oder verformt die Folie das flüssige Harz durch den Kontakt derart, dass die beiden Flächen sich aneinander anpassen. Wenn ein beschwerter fester Musterstempel, wie 21,   21' oder    21" (vergleiche Fig. 32, 34 und 37), auf die obere Folie 18' gesetzt wird, herrscht in der Masse des Harzes praktisch Atmosphärendruck, und das Harz wird ohne Entwicklung innerer Spannungen ausgehärtet, wie sie z. B. bei der Pressformung auftreten.



   Wenn der Druckstempel eine Fläche der Folie einschliesst, wie in Fig. 3, kann die Tatsache, dass die geknitterte Folie in reibendem Eingriff mit dem Druckstempel steht und, wenn eine dicke oder viskose Giessflüssigkeit verwendet wird, auch das Fliessen des Harzes die Knicke in der eingeschlossenen Fläche teilweise ausglätten. Vielfach besitzt das Harz eine derartige Viskosität, dass das flüssige Harz in der Nachbarschaft der Vertiefung 7 in der Platte eine kleine Verdickung bildet. Wenn z. B. ein Stein in Wasser gelegt wird, wird das Wasser einfach verdrängt, und durch die Gegenwart des Steines wird keine merkliche Druckänderung zur Einwirkung gebracht. Obwohl der Stein also einen  Eindruck  oder eine  Vertiefung  erzeugt, wird von dem Stein auf das Wasser kein wirklicher Druck ausgeübt.

   Im vorliegenden Falle widersteht die Folie natürlich bis zu einem gewissen Ausmasse der Verformung, und wenn die Kunstharzschicht 19 durch eine Bahn, wie ein Glasfaservlies, verstärkt ist, können die Folie und die Bahn der Verformung Widerstand entgegensetzen. Die von dem beschwerten Stempel 21 ausgeübte Kraft kommt daher in erster Linie auf die Folie und bzw. oder das Verstärkungsvlies zur Einwirkung, während die auf das Harz ausgeübte Kraft von dessen Viskosität und Widerstandsfähigkeit gegen das Fliessen abhängt. Wenn daher von der Ausübung eines örtlichen Druckes oder von der Erzeugung einer Vertiefung in einer flüssigen Schicht aus Kunstharz die Rede ist, so ist darunter zu verstehen, dass das bevorzugte Ergebnis darin besteht, dass das flüssige Harz aus seiner Lage verdrängt wird.

   Dies ist durch die Pfeile in Fig. 32 angedeutet, die die Strömungsrichtung des von dem Druckstempel verdrängten und tiefgeprägten Harzes anzeigen. Wenn der horizontale Abstand zwischen den Einbuchtungen 7 klein ist, kann die geknitterte Folie an der Oberfläche der Harzschicht zwischen den Einbuchtungen etwas gestreckt werden, vorzugsweise aber nicht so stark, dass die geknitterte Struktur ganz verschwindet.



  Ausserdem kann sich angrenzend an die Vertiefungen infolge der Verdrängung eine etwas erhöhte Harzschicht ausbilden. Das Tiefprägeverfahren kann auch mit einem erhitzten Druckstempel ausgeführt werden, um die Folie etwas auszurecken, ohne sie zu zerreissen oder zu schmelzen.



   Fig. 33 zeigt ein Erzeugnis, wie eine Zierplatte oder ein Zeichen, das in Verbindung mit natürlicher oder künstlicher Beleuchtung angewandt werden kann. Die Vertiefung 7 wird ähnlich wie in Fig. 31 und 32 her  gestellt, jedoch mit einer Formoberfläche oder Folie mit erhabenen Teilen 8 und vertieften Teilen 9, die so abgerundet sind, dass sie einen sinusförmigen Querschnitt aufweisen. Solche abgerundeten Teile werden weniger stark bevorzugt als die scharfen Knicke. Die Formfläche, wie eine geknitterte Folie, ist, wie die Zeichnung zeigt, von der Platte 1 abgezogen worden. An der ebenen Fläche der Platte wird eine lichtstreuende Schicht 10,  ähnlich der in Fig. 21 dargestellten, zum Anhaften gebracht. Die Abstände  d  und  f  addieren sich zu dem oben erläuterten Abstand  e .

   Die Tiefe  d  der Vertiefung 7 ist so gross, dass das von den örtlich vertieften Flächen 7 gebildete Muster, wenn Licht durch die Platte fällt, für einen Beobachter klar erkennbar ist. Mit anderen Worten: die Vertiefung 7 ist so gross und die Mindestdicke  f  der Platte so klein, dass durch die Musterfläche 7 ein viel grösserer Teil des Lichtes fällt als durch den Rest der Platte. Was die Festigkeitserfordernisse anbelangt, ist der Abstand  f  nicht besonders ausschlaggebend, da das Muster ja nur einen Teil der Fläche der Platte, des Verstärkungsmaterials und des etwa darin enthaltenen Harzes einnimmt, während der Rest der Platte immer noch die erforderliche Festigkeit liefert. Vorzugsweise beträgt die Tiefe der Vertiefung    d     je nach der Gesamtdicke  e  der Platte
1,27 bis 22,86 mm.

   Vorzugsweise liegt das Verhältnis     d :  f     zwischen 1:10 und 10:1. Das gleiche gilt für die Vertiefungen 7 gemäss Fig. 32 bis 37. Die ausgehärtete, lichtdurchlässige Harzplatte 1 besteht vorzugsweise aus einem durchsichtigen farbigen Kunstharz.



   Fig. 34 zeigt eine Methode zur Herstellung von Einbuchtungen oder Vertiefungen 7 in der flüssigen Harzschicht 19 mittels eines Druckstempels 21'. In dieser Abbildung sind die Gewichte 32 dargestellt, die dem Druckstempel   21' die    Abwärtsbewegung erteilen, so dass das Harz in der begrenzten Fläche 7 verdrängt wird. Diese Abbildung erläutert die bestehenden Mög  lichkeiten.    Zum Beispiel können die versenkten Teile 7 in Fig. 34 Scheiben aus Buntglas ähneln, und die Erhebungen zwischen ihnen können metallische Bleistreifen (z. B. hergestellt durch Anstreichen mit einer Metallfarbe) zwischen den Scheiben darstellen. Wenn man eine Vertiefung am Rand der Platte anbringt, wie es auf der linken Seite von Fig. 34 dargestellt ist, so erhält man hierdurch eine Möglichkeit zum Verglasen oder zum Befestigen eines Rahmens.



   Die Anordnung gemäss Fig. 35 wird ähnlich wie die in Fig. 31 bis 34 gezeigten Anordnungen hergestellt, wobei jedoch nach dem Aufbringen des Verstärkungsvlieses 23 auf die Oberfläche des flüssigen Harzes und nach dem Umgeben desselben mit flüssigem Harz der Bauteil 33, in diesem Falle ein Metallrohr, auf die Oberfläche des flüssigen Harzes aufgebracht und darin eingebettet wird und ein zweiter schmalerer Streifen Verstärkungsmaterial   23' in    das flüssige Harz eingebettet wird. Hierauf wird die Folie 18', wie oben beschrieben, aufgelegt, der Druckstempel 21 oder   21' wird    auf die Oberfläche aufgesetzt und das Harz unter dem Druckstempel unter Bildung der Vertiefungen 7 verdrängt, so dass der Bauteil völlig eingebettet wird.

   Der Bauteil 33 kann jede beliebige Gestalt haben, besteht aber vorteilhaft aus einem verhältnismässig starren Metall, wie Kupfer, Aluminium oder Stahl. Er kann rohrförmig oder ein massiver Stab und im Querschnitt zylinderförmig oder rechteckig oder von jeder beliebigen Gestalt sein.



   Wie Fig. 36 zeigt, kann ein solcher Bauteil mit einem Befestigungsorgan 39 zum Befestigen der Platte als Baueinheit, wie eine Wand, versehen sein. Der Bau teil 33 kann sich über die volle Länge oder Breite der
Platte erstrecken, oder er braucht sich nur teilweise durch die Platte zu erstrecken, um lediglich eine Mög lichkeit für die Anbringung des Befestigungsorgans 39 zu bieten, welches die Platte an ihrer Verwendungs stelle befestigt. Das dargestellte Befestigungsorgan 39 ist ein herkömmliches Schnappschloss zum Anbringen von
Platten und Türen, in einigen Fällen so, dass sie um die Achse des Befestigungsorgans geschwenkt werden können. Der dargestellte Mechanismus besteht aus einem Zapfen 35, der an der Stelle, wo die Platte befestigt werden soll, durch Druck in Eingriff mit einem mit ihm zusammenarbeitenden (nicht dargestellten) Befestigungsorgan gehalten wird.

   Gewöhnlich ist dieses Befestigungsorgan ein Arm mit einem Loch zur Aufnahme des Zapfens 35. Der Zapfen wird durch den Druck der Feder 37 mit dem Befestigungsorgan in Eingriff gebracht, während die Kappe 38 und die Buchse 36 ein
Gehäuse bilden. Dieses Gehäuse ist zweckmässig mit Gewindegängen versehen, die zu entsprechenden Gewindegängen auf dem Bauteil 33 passen.



   Fig. 37 erläutert eine andere Ausführungsform, die parallele, örtlich begrenzte Einbuchtungen 7 und parallele abgeflachte Teile 40 aufweist und infolgedessen in Anbetracht der prismatischen Wirkung der Einbuchtungen 7 und der abgeflachten Teile 40, die sich an gegenüberliegenden Seiten der Platte unmittelbar gegen überliegen, ein erhöhtes Lichtstreuvermögen aufweist.



  Die gerippte Ausbildung verleiht dieser Ausführungsform eine erhöhte Festigkeit.



   Fig. 38 erläutert die bisher bekannten Kunststoffplatten mit abgerundeten oder sinusförmig erhabenen und vertieften Teilen 8 und 9. Die gerunzelte Folie    18"wird    z. B. durch Schrumpfen des Harzes bei der Aushärtung oder durch chemische Einwirkung von Lösungsmitteln oder anderen Stoffen vor der Herstellung der Platte 1 erzeugt.



   Fig. 39 und 40 zeigen schematisch einen Tisch 50 zur Herstellung von Harzplatten, der bewegliche Teile 52 aufweist, die durch Scharniere mit dem feststehenden Teil 51 verbunden sind. Die facettierte Harzplatte 1 mit den geknitterten Folien 18 und   18' auf    ihrer Oberund Unterseite wird in waagrechter Lage teilweise gehärtet, bis sie den Zustand eines weichen Gels erreicht hat, und dann werden die aufklappbaren Teile 52 in die in Fig. 40 dargestellte senkrechte Stellung gebracht.



  Im Bedarfsfalle können (nicht dargestellte) Klammern verwendet werden, um das Einsacken der aufrecht stehenden Teile der Harzplatte zu verhindern. Dann wird das Harz zum starren Zustand ausgehärtet, wobei es in der in Fig. 40 dargestellten Lage gehalten wird.



   Fig. 41 und 42 zeigen schematisch eine Abänderung zum Verformen der in Fig. 39 dargestellten Platte. Die Feder 62 ist mittels der Klammern 64 an dem Tisch 60 festgeklemmt, und wenn die Platte hergestellt ist und den Zustand eines weichen Gels erreicht, werden die Klammern entfernt, worauf die Feder ihre normale Lage annimmt. Nach dem Aushärten bis zum starren Zustand wird die Platte abgenommen. Man kann auch andere Vorrichtungen verwenden, um komplizierte Kurvenformen herzustellen.



   Fig. 43 und 44 zeigen einen Hohlkörper und ein Verfahren zur Herstellung desselben. Die geknitterten Folien 18 und 18' werden zwischen einer Innenform 72 und einer Aussenform 70 befestigt, wobei die Achse,  z. B. durch Einklemmen mit Hilfe von Spaltringen oder auf andere Weise, z. B. durch Klebstoffe, in senkrechter Lage angeordnet wird. Dann wird das Harz 1 in den Raum zwischen den geknitterten Folien eingeführt und erhärten gelassen. Wenn dann beide Formen entfernt werden, erhält man ein zylinderförmiges Erzeugnis, wie es in Fig. 44 dargestellt ist. Wenn die Innenform 72 in dauerhafter Weise an der Folie 18 befestigt wird, erhält man einen Bauteil, wie eine Säule. Das in den Abbildungen dargestellte Erzeugnis ist zwar zylinderför  mig;    es kann jedoch von dreieckiger, rechteckiger, ellipsoider oder sonstiger Querschnittsform sein.



   Wenn das Harz ohne Deckfolie aus gehärtet wird und an seiner Oberfläche der Luft ausgesetzt ist, verwendet man zweckmässig ein Harz, das durch Aushärtung an der Luft nicht leidet. Wenn die Aushärtung beispielsweise eines wärmehärtenden ungesättigtenPolyester-Styrolgemisches an der Luft durchgeführt wird, ist es zweckmässig, dem zuletzt gegossenen Harz einen Wachszusatz zu geben, damit die gekrümmte Oberfläche nicht klebrig wird. Eine geeignete Mischung zum Zusatz zu einem solchen Harz ist ein Gemisch aus 20,4 kg Styrol und 6 Kuchen (0,5 kg) Haushalt-Paraffinwachs in Lösung in dem Styrol. Hiervon werden 170   cm3    zu 20,4 kg des flüssigen Harzgemisches zugesetzt. Hierbei erhält man eine trockene harte Oberfläche, die etwas trüb ist, sich aber auf Hochglanz polieren lässt.



   Wenn zur Aushärtung der oben beschriebene Schrank mit mehreren Regalen verwendet wird, dann kann er so abgeändert werden, dass die Platten in ihm auch ohne Luftzutritt ausgehärtet werden können. Wenn die Schranktüren z. B. nach oben verschiebbare Schiebetüren sind, können Abdichtungen für die oberen Regale gegen die Atmosphäre vorgesehen sein. Wenn der obere Teil des Schrankes durch die Schiebetüren abgedichtet wird und die Ränder der Regale auf einem geringen horizontalen Abstand von den Schiebetüren stehen, werden dadurch, dass die Unterseiten der Türen mit elastischen, kautschukartigen Dichtungen versehen werden, die mit den Rändern der benachbarten Regale in Berührung stehen, die oberen Regale gegen die Atmosphäre abgedichtet.

   Durch Anordnung einer Tür mit einem Ventil und mit einem an eine Vakuumleitung oder an eine Inertgasleitung (wie Stickstoff) angeschlossenen Schlauch kann die Luft aus jeder beliebigen Anzahl von Regalen entfernt werden. Wenn man vier synchronisierte Schiebetüren vorsieht, können vier Arbeitstische rings um den Schrank angeordnet werden. Die oben erwähnte Heizung besteht zweckmässig aus Strahlungserhitzern in Form von Heizschlangen, die am Boden eines jeden Regals angeordnet sind.



   Geeignete Giessharze sind in der Technik bekannt.



  Vorzugsweise werden die Harze nach dem Verfahren der homogenen Polymerisation in Masse hergestellt, wobei das Monomere oder die Monomeren, teilweise polymerisierte Polymerisate und Gemische derselben, in flüssiger Form mit einem Katalysator, Erreger oder Beschleuniger, mit anderen Stoffen, wie Farbstoffen oder Pigmenten, gemischt werden und das Gemisch dann gegossen und ausgehärtet wird. Der hier verwendete Ausdruck  flüssiges Harz  umfasst auch zum Zustand eines festen Harzes aushärtbare Monomere. Bekannte Beispiele hierfür sind Polymethacrylsäuremethylester und Mischpolymerisate aus ungesättigten Polyestern und Styrol. Einzelheiten über die Verfahren zur Herstellung und zum Giessen von flüssigen Monomeren, Monomer Polymersirupen oder flüssigen Polymerisaten finden sich im Schrifttum, z. B. in dem Werk  Polymer   Processes     von Schildknecht, Band X, 1956, z.

   B. auf Seiten 53 bis 58,   462471,    552-624, 763-786 und in den dort angegebenen Literaturstellen.



   Als monomere Flüssigkeiten, Harzflüssigkeiten oder Sirupe verwendet man vorzugsweise solche, die sich durch eine chemische Verbindung, nämlich einen Härtungskatalysator, bei Raumtemperatur oder höheren Temperaturen und bei Atmosphärendurck polymerisieren oder aushärten lassen. Die so erhaltenen Polymerisate sind vorzugsweise wärmehärtend (unschmelzbar), z. B. die Epoxyharze und die wärmehärtenden Polyester; jedoch können auch thermoplastische Harze, wie die Polyacrylharze und die linearen Polyester, verwendet werden. Schmelzbare thermoplastische Harze lassen sich unter Zuhilfenahme der bekannten Schmelzverfahren anwenden.



   Besondere Beispiele für geeignete Monomere und Polymerisate sind Allylester, wie Phthalsäurediallylester, Diäthylenglykol-bis-allylcarbonat (erhältlich von der Pittsburgh Plate Glass Company unter dem Warenzeichen CR 39), Triallylcyanurat (erhältlich von der American Cyanamid Corporation), Mischpolymerisate aus Diäthylenglykol-bis-allylcarbonat und Methacrylsäuremethylester, ein Mischpolymerisat aus einem Vinylmonomeren, wie Styrol, mit einem ungesättigten Polyester, welcher z.

   B. durch Kondensation von Maleinsäure oder Fumarsäure mit Äthylenglykol oder Propylenglykol, Acrylsäure und Methacrylsäure sowie Estern derselben mit oder   ohne    Anwendung gelöster oder suspendierter Polymerisate derselben hergestellt wird, Epoxyharze in flüssiger, ungehärteter Form, wie sie von der Shell Chemical Company unter dem Warenzeichen  Epon  in den Handel gebracht werden (zweckmässig ein flüssiges, niedermolekulares Polymerisat aus Polyhydroxyverbindungen, wie Phenolen oder Glykolen, z. B. Glycerin und Epichlorhydrin), und andere, an sich bekannte, lichtdurchlässige Harze.



   Ein Beispiel für ein nach dem Schmelzverfahren verarbeitbares thermoplastisches Harz ist ein Plastisol eines Mischpolymerisates aus 85 bis 95   %    Vinylchlorid und 5 bis   15 %    Vinylacetat oder Vinylidenchlorid in Form von feinen Teilchen, die in Adipinsäure-di-2 äthylhexylester oder Phthalsäuredioctylester als Weichmacher suspendiert sind. Die Mengenverhältnisse werden so gewählt, dass das Plastisol fliessfähig ist (z. B.



  100 Teile Harz auf 60 Teile Weichmacher). Dieses Harz wird in ähnlicher Weise, wie oben beschrieben, gegossen und verwendet, mit dem Unterschied, dass es, z. B. durch strahlende Wärme, zu einem homogenen klaren flüssigen Harz geschmolzen wird. Das Harz erstarrt dann durch einfaches Abkühlen. Solche Plastisole können bekanntlich wärmehärtbar gemacht werden, wenn man einen Teil des Weichmachers durch ein geeignetes reaktionsfähiges Monomeres ersetzt. Ein anderes Beispiel ist das gleiche Harz in Pulverform, welches beim Schmelzen in den flüssigen Zustand übergeht.



  Auch andere thermoplastische Plastisole oder Pulver sind im Rahmen der Erfindung verwendbar. Das Harz soll besonders dann, wenn es geschmolzen wird, so beschaffen sein, dass es durch Einwirkung von Luft nicht ernsthaft beeinträchtigt wird, oder es soll unter Luftabschluss verwendet werden. Das letztere kann durch Anwendung eines Vakuums, einer inerten Atmosphäre oder eines unschmelzbaren Schutzfilms über dem Harz erzielt werden.  



   Die Harze werden durch bekannte Zusätze modifiziert. Solche Zusätze sind z. B. Stabilisatoren, die die Oxydation, die Versprödung oder andere Zersetzungserscheinungen verhindern, Flammenschutzmittel oder andere ähnliche Stoffe. Ein Beispiel für einen flammenverzögernden ungesättigten Polyester, der chemisch mit Hexahalogencyclopentadien und einer Phosphorverbindung, wie Tris-methylolphosphinoxyd, verbunden ist, ist in der USA-Patentschrift Nr. 2 931 746 beschrieben.

 

  Natürlich sind solche Zusätze erforderlich, die die Lichtdurchlässigkeit der Platte nicht beeinträchtigen.



   Man verwendet die üblichen Härtungskatalysatoren (die in der Technik auch als Härtungsmittel, Erreger und Beschleuniger bezeichnet werden, wobei der letztere Ausdruck oft verwendet wird, um einen zusätzlichen Härtungskatalysator zu bezeichnen, wenn zwei oder mehrere solcher Stoffe gleichzeitig verwendet werden).



   Für Epoxyharze bekannte Härtungskatalysatoren sind Diäthylentriamin, p-Phenylendiamin, Pyridin, Piperidin, Diäthylaminopropylamin und andere Amine. Bekanntlich können auch organische Säureanhydride und andere Stoffe als Härtungskatalysatoren verwendet werden. Vorzugsweise wird die Menge des Härtungskatalysators so bemessen, dass das Gemisch aus Katalysator und E  Harz dann erstarren gelassen.

   Das undurchsichtige flüssige Harz enthält 320 g ungesättigtes Polyesterharz, welches monomeres Styrol enthält (PE9405, in den Handel gebracht unter der Bezeichnung  Plaskon  von der Allied Chemical  &  Dye Corporation, Plastics and Coal Chemicals Division), eine schwarze Pigmentpaste in einer Menge von 6   Ges. %    des Harzes (schwarzes Pigment Ferro,  VF ), 0,177 g Kobaltnaphthenat (mit einem   Kobaltgehalt    von 6 %) und 2   Ges. %    Methyläthylketonperoxyd, bezogen auf das Harz, von 60 % iger Konzentration, und diese Bestandteile werden unmittelbar vor dem Formen des Musters, wie oben beschrieben, miteinander gemischt.



   Nachdem die undurchsichtigen Musterelemente (die z. B. dem Muster 6 in Fig. 1, 4 und 14 entsprechen) erstarrt sind, wird eine einheitliche Kunstharzschicht, die ein gesprenkeltes Muster enthält, aus verschiedenfarbigen flüssigen, katalysatorhaltigen Kunstharzanteilen auf die ausgebreitete Folie und über das erhärtete Muster gegossen. Die flüssige Schicht ist etwa 3,2 mm dick, was unter Berücksichtigung des Dampfverlustes einem Flächengewicht von 3,5 kg flüssigem Harz je   m2    entspricht. Für eine Dicke von 6,4 mm würde das Flächengewicht des flüssigen Harzes daher 7 kg/m2 betragen. Als aushärtbares flüssiges Kunstharz werden 15,42 kg eines acrylmodifizierten ungesättigten Polyesterharzes verwendet (DD-568 oder 93-073 der Reichhold Chemical Company).

   Um die Härtung innerhalb 40 Minuten herbeizuführen, werden im vorliegenden Falle 170 g Beschleuniger zugesetzt (ED-793 der Reichhold Chemical Company). Diese Harzmenge wird in fünf gleiche Teile zu je 3,084 kg geteilt, und nach Zusatz eines Farbstoffes oder Pigments werden zu jedem Teil 14   cm3    Methyläthylketonperoxyd (in 60 % iger Konzentration) als Härtungskatalysator zugesetzt.



   Diese fünf Harzanteile sind   hellgrün,    hellgelb, hellolivgrün, hell-bernsteingelb bzw. hellorgange gefärbt und sind in den Schichtdicken, in denen sie in der Platte auftreten, praktisch durchsichtig.



   Die einzelnen Anteile der verschiedenfarbigen, katalysatorhaltigen flüssigen Kunstharze werden in mehreren, jeweils einfarbigen, und voneinander auf Abstand stehenden Anteilen vergossen. Nachdem sich die einzelnen Anteile infolge ihres Fliessvermögens in kurzer Zeit, z. B.



  1 Minute, ausgebreitet haben, besitzen sie Durchmesser von 5 bis 25 cm. Nachdem die Anteile der farbigen Harze gegossen worden sind und die geknitterte Folie von innen bedeckt ist, ist das gesprenkelte Muster sichtbar. In diesem Beispiel wird nicht versucht, zwischen den verschiedenen Farben eine klare Trennungslinie zu erhalten, sondern die einzelnen farbigen Anteile werden sogar zum Überlappen gebracht und zum Teil von Hand miteinander vermischt, so dass zusätzliche Farben und Tönungen entstehen. Als Verstärkungsmatte wird ein 3,2 mm dickes, 1,25 m breites und 3 m langes, aus Endlosfäden hergestelltes Glasfaservlies mit einem Flächengewicht von 458 g/m2 (erhältlich von der Owens Corning Fiberglas Company unter der Bezeichnung M-9600) auf das flüssige Harz aufgelegt.

   In wenigen Augenblicken hat das flüssige Harz die Masse benetzt, ist durch sie hindurchgetreten und umgibt die Matte ohne wesentliche Störung des farbig gesprenkelten Musters.



   Eine   25 etc    dicke Polyvinylfluoridfolie, die in ähnlicher Weise geknittert worden ist wie die als Unterlage verwendete Polyesterfolie, wird ausgebreitet und auf die Oberseite der flüssigen Harzschicht über dem Glasfaservlies derart aufgelegt, dass möglichst wenige Luftblasen eingeschlossen werden. Die wenigen eingeschlossenen Blasen werden mechanisch entfernt, so dass ein blasenfreies Erzeugnis erhalten wird. Eine Seite der Folie besitzt die Eigenschaft, an Polyesterharzen anzuhaften, und mit dieser Seite wird die Folie auf das flüssige Harz aufgebracht. Dann wird das Harz zu einer lichtdurchlässigen Platte ausgehärtet, in der das Muster von beiden Seiten sichtbar ist.

   Durch die vertieften Knicke wird die Verstärkungsmatte so weit hinabgedrückt, dass sie sich in der Mitte der Platte befindet (vergleiche Fig. 16) und von faserfreien Harzoberflächenzonen überschichtet ist. Nach vollständiger Aushärtung wird die unbehandelte, nichtanhaftende Polyesterfolie abgezogen, während die chemisch vorbehandelte Polyvinylfluoridfolie ein Bestandteil der Platte bleibt. Man kann die beiden Folien auch in umgekehrter Reihenfolge verwenden, und wenn die Polyvinylfluoridfolie nicht, wie oben beschrieben, vorbehandelt ist, lässt sie sich ebenfalls ablösen.



   Beispiel 2
Man arbeitet nach Beispiel 1, jedoch mit einem klaren Harz. Das Harz wird zu einer Platte von etwa 3,2 mm Dicke vergossen. Ein weiterer Unterschied besteht darin, dass das Muster in diesem Falle nicht durch Giessen eines dünnen Stromes eines Zierharzes hergestellt wird, sondern dadurch, dass Ziermittel in Form von gesonderten festen Musterelementen aus spitzenartigen Blattadern und goldfarbigem Flitter unter der Verstärkungsmatte in das flüssige Harz eingebracht werden, worauf die Deckfolie aufgelegt und die Luft entfernt wird.



   Beispiel 3
Man arbeitet nach Beispiel 1 mit verschiedenfarbigen Harzen und setzt nach dem Aufbringen der Deckfolie auf die Oberseite derselben mit Gewichten beschwerte Druckstempel auf, die z. B. den Mustern gemäss Fig. 2 und 3 entsprechen. Die durch die Gewichte ausgeübte Kraft verdrängt die Flüssigkeit in der Fläche, wo der Druck ausgeübt wird, und verursacht eine Tiefprägung der durch die erhabenen und vertieften Teile der geknitterten Folie verformten Flüssigkeitsoberfläche, wobei die erhabenen und vertieften Teile unter dem Druckstempel in ihrer Höhe bzw. Tiefe wesentlich vermindert werden. Das flüssige Harz wird durch die Druckstempel so lange in dieser Form gehalten, bis es erhärtet ist.

   Der Ausdruck  tiefgeprägt  bezieht sich auf die Kombination des teilweisen Flachdrückens der Folie unter dem Druckstempel mit der Verdrängung des flüssigen Harzes und des Festhaltens in der erzeugten Form, und wird auch auf die so behandelten Flächen in der ausgehärteten Platte angewandt. Dann wird das Harz ausgehärtet, und die Druckstempel und Gewichte werden entfernt.



   Beispiel 4
Eine 38   EG    dicke, 1,25 m breite und 3   m    lange Polyvinylfluoridfolie wird an den beiden Enden ihrer Breite zusammengerafft und um ihre längere Abmessung fest verdrillt, wobei die beiden Enden in entgegengesetzten Richtungen verdreht werden, bis man ein zylinderförmiges Tau von 19 mm Durchmesser erhält. Dann wird die Folie auf einer waagrechten Oberfläche ausgebreitet. Die Folie weist nunmehr langgestreckte, im  allgemeinen parallel verlaufende, prismenartige und juwelenartige Facetten (Schrägflächen) auf.



   Ein Muster aus katalysatorhaltigem undurchsichtigem flüssigem Kunstharz ähnlich demjenigen, das für das Muster gemäss Beispiel 1 verwendet wurde, wird in willkürlicher Anordnung in dünnem Strom über die Folienoberfläche tropfen gelassen und dann erhärten gelassen. Dann werden 15,42 kg klares Harz hinzugefügt, welches aus einem acrylmodifizierten, ungesättigten Polyesterharz (HU-332 oder 32-032 der Reichhold Chemical Company) besteht und zusätzlich   8 %    Methacrylsäuremethylester enthält. In diesem Harz ist bereits ein Beschleuniger enthalten, so dass nur noch 60 % iges Methyläthylketonperoxyd als Härtungskatalysator zugesetzt zu werden braucht. Der Härtungskatalysator wird in einer Menge von 155 cm3 zugesetzt.



   Das klare Harz wird auf die Folie über das undurchsichtige Harz gegossen, nachdem das letztere erhärtet ist, und eine geknitterte Folie wird auf die Oberfläche der flüssigen Schicht gelegt, wobei die Luft unter der Folie ausgetrieben wird. Nach dem Aushärten wird die Platte an den Rändern beschnitten.



   Man erhält eine klare durchsichtige Platte von gleichmässiger Dicke mit dauerhaft gebundenen Folienoberflächen, indem man auf einem waagrechten Tisch eine vorbehandelte, haftfähige Polyvinylfluoridfolie als Grundfolie glatt ausbreitet und nach dem Giessen der flüssigen Schicht eine glatte Polyvinylfluoridfolie als Deckschicht auflegt, wobei man dafür sorgt, dass die Luftblasen austreten, und indem man die Deckfolie von der Oberseite her mit einer Klinge glättet.



   Beispiel 5
Das Verfahren des Beispiels 1 wird bis zu dem Verfahrenspunkt unmittelbar nach dem Einbringen der Verstärkungsmatte in die Harzschicht durchgeführt.



   Nun wird ein wabenförmiges steifes Kraftpapier mit sechseckigen Öffnungen von 19 mm Weite und einer Dicke von 9,5 mm ausgebreitet und auf die Glasfasermatte gelegt. Die Oberfläche des Wabenkörpers wird mit einer Folie bedeckt und mit einem ebenen starren Brett belastet. Die Unterkante des Wabenkörpers wird in die Glasfasermatte eingedrückt und mit derselben in dem Harz bis zu dem unten beschriebenen Ausmasse in Berührung gehalten, worauf man das Harz erstarren lässt.



   Nach dem Aushärten des Harzes wird eine klare Schicht aus 15,42 kg Harz auf eine zuvor mit einem Ablösemittel beschichtete ebene Oberfläche gegossen.



  Das Ablösemittel ist ein Gemisch aus 25 Teilen Lecithin und 75 Teilen Spezialbenzin, und die Oberfläche wird nach dem Aufbringen des Ablösemittels sorgfältig trockengewischt. Dann wird eine Glasfasermatte, entsprechend derjenigen gemäss Beispiel 1, auf diese klare Harzschicht aufgelegt, die Glasfasermatte wird mit dem Harz benetzt und in dasselbe eingebettet, und der Wabenkörper wird dann aus seiner Lage von dem vorhergehenden Vorgang umgedreht und die freie Fläche desselben auf die Glasfasermatte gelegt, wodurch die Glasfasermatte herabgedrückt wird, die Flüssigkeit über die Ränder des Papiers steigt und das Harz an den freiliegenden Rändern des Wabenkörpers einen Meniskus bildet. Auf diese Weise entsteht eine Kunststoffplatte, die für jede Seite des Wabenkörpers durch einen einstufigen Giessvorgang hergestellt ist.

   Die Viskosität des Harzes und der Wabenkörper werden so ausgewählt, dass der Meniskus 12 (vergleiche Fig. 7) sich auf jeder Seite über mindestens 1,6 mm der Dicke des wabenförmigen Kerns erstreckt, wenn der letztere in die Flüssigkeitsschicht gelegt wird, und derart, dass das Harz oder die Dämpfe die Oberflächen des wabenförmigen Papierkörpers vollkommen bedecken. Durch das Bedecken oder Abschliessen der offenen Oberfläche des Wabenkörpers während des Erhärtens des Harzes werden die Dämpfe am Entweichen gehindert, und der wabenförmige Papierkörper wird in diesem Falle vollständig gesättigt und benetzt. Wenn dies nicht geschieht, entweichen die Dämpfe, das Papier erscheint unbeschichtet, und die zusätzliche Festigkeit wird nicht erzielt.



   Beispiel 6
Eine 1,6 mm dicke elastische biegsame Platte wird unter Verwendung von Deck- und Grundfolien aus Polyvinylfluorid hergestellt, die so vorbehandelt worden sind, dass sie dauernd an dem Giessharz anhaften. Die Platte wird ähnlich wie nach Beispiel 1 hergestellt, jedoch mit dem Unterschied, dass als Verstärkungsmittel ein aus zerhackten Glasfasersträngen hergestelltes Vlies mit einem Flächengewicht von 229 g/mS (erhältlich von der Ferro Corporation unter der Bezeichnung MS-HSB Uniformat) und als Harz ein vollständig biegsames ungesättigtes Polyesterharz (hergestellt von der Reichhold Chemical Company unter der Bezeichnung 8151 oder von der American Cyanamid Corporation unter der Bezeichnung 4134) in einer Menge von 10,89 kg verwendet wird.

   Das Harz wird in ähnlicher Weise in mehrere Teile geteilt, die, wie in Beispiel 1, in verschiedenen Farben gefärbt werden, wobei jedoch als Beschleuniger zu den gesamten 10,89 kg Harz nur 17,7 g Kobaltnaphthenat   (6%    Kobalt) zugesetzt werden, während zu jedem einzelnen, eine Farbe aufweisenden Harzansatz 14 cm3 Methyläthylketonperoxyd (60   S)    zugesetzt werden. Das Harz wird dann gemäss Beispiel 1 in einzelnen Anteilen vergossen.



   Beispiel 7
Man arbeitet nach Beispiel 1, wobei jedoch zunächst 3,2 mm hohe, regellos angeordnete Dämme oder Vergusslinien hergestellt werden, die einzelne, vollständig voneinander getrennte Flächen abschliessen. Die Vergusslinien können aus jedem beliebigen klaren und durchsichtigen, farbigen und durchsichtigen oder pigmentierten Material bestehen. Wenn die Vergusslinien erhärtet sind, werden die farbigen Harze in die einzelnen gesonderten Flächen bis zur Oberkante der Dämme eingegossen, so dass die einzelnen Flächen verschiedene Farben aufweisen und ein buntglasähnliches Erzeugnis entsteht. Man kann auch so arbeiten, dass in jede Fläche ein mehrfarbiges Harzgemisch eingegossen wird. Vorzugsweise sind die Vergusslinien pigmentiert, so dass sie eine silberartige oder bleiartige metallische Farbe aufweisen.

   Zur Herstellung der Vergusslinien eignet sich gut ein Zuckergussverteiler, wie er für die Kuchendekoration verwendet wird.



   Beispiel 8
Man arbeitet nach Beispiel 1, jedoch mit dem Unterschied, dass ein handelsübliches flüssiges Epoxyharz ( Epon 815  der Shell Chemical Company) und ein handelsüblicher Härtungskatalysator (Ciba 956, hergestellt von der Resin Coatings Company) verwendet werden. Ausser in dem oben angegebenen Werk von Shildknecht sind die    Epon -Harze    auch in  Handbook of Material Trade   Namens,    von Zimmerman und Mit  arbeitern, Ergänzungsband 1, Verlag Ind. Research Service Ind., 1956, beschrieben.



   Beispiel 9
Man arbeitet nach Beispiel 1, wobei jedoch die mit Deck- und Grundfolie versehene blasenfreie Platte zu dem Zeitpunkt, zu dem das Harz geliert, aber noch nicht erstarrt ist, in eine Form von U-förmigem Querschnitt eingebracht wird. Zu diesem Zeitpunkt fliesst das Harz nicht mehr, lässt sich aber noch, z. B. durch Biegen der Platte, verformen und wird in der verformten Stellung ausgehärtet. Der Zustand, in dem das Harz sich noch verformen lässt, wird hier als Zustand eines weichen Gels bezeichnet. Nachdem die Platte in die Form eingebracht worden ist, wo sie durch Absacken die Umrisse der Form annimmt, wird das Harz ausgehärtet und der Formkörper sodann herausgenommen.



  Statt die Platte beim Einbringen in die Form zu bewegen, kann die Giessfläche bewegliche Organe   aufweist    sen, die, sobald das Harz zu einem nichtfliessfähigen Zustand geliert ist, in die gewünschte Lage gebracht werden. Zum Beispiel kann die Form aus mehreren aneinander befestigten Blattfedern bestehen, die in entspanntem Zustande die gewünschte Gestalt, z. B.



  U-Form, aufweisen und zunächst auf eine waagrechte Oberfläche gelegt werden, worauf die einzelnen Federn in horizontaler Lage festgeklemmt werden. Auf dieser Unterlage wird dann, wie oben beschrieben, die Kunstharzplatte hergestellt, und sobald der Zustand eines weichen Gels erreicht ist, werden die Federn freigegeben, so dass sie in ihre normale Lage zurückkehren. Dann wird die Platte ausgehärtet und von der Form abgenommen.



   Ein weiteres Beispiel für ein im Rahmen der Erfindung verwendbares Harzgemisch findet sich in der USA-Patentanmeldung Serial Nr. 251 420 vom 14. Januar 1963. Dieses Gemisch besteht aus 10,89 kg wärmehärtendem Harz, 200 g gereinigtem Styrol, 104 g Methyläthylketonperoxyd und 14 g Kobalt.   

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zur Herstellung einer lichtstreuenden Kunstharzplatte, dadurch gekennzeichnet, dass man eine dünne Folie derart mechanisch verformt, dass die verformte Folie viele ungleichmässig erhabene und vertiefte Stellen aufweist, von denen ein überwiegender Teil die Form scharfer Knicke besitzt und die, in einer Rich- tung senkrecht zur Folie betrachtet, eine Vielzahl unregelmässiger, regellos verteilter, juwelenartiger und prismenartiger Schrägflächen bilden; dass man diese Folie als Formoberfläche verwendet; dass man aus lichtdurchlässigem, flüssigem Kunstharz eine Schicht giesst, die Formoberfläche und mindestens eine Oberfläche der flüssigen Harzschicht über ihre ganzen Flächen hinweg miteinander derart in Berührung bringt, dass sich zwischen den beiden Oberflächen praktisch keine Luftblasen befinden;

   und dass man das Harz unter Aufrechterhaltung der genannten Berührung derart aushärtet, dass man eine Platte oder Teilplatte mit mindestens einer in ihrer Form der Folie angepassten Oberfläche erhält, bei der die erhabenen und vertieften Teile das durch die Platte bzw. Teilplatte fallende Licht streuen, reflektieren und brechen, worauf man, falls eine Teilplatte hergestellt wurde, diese mit mindestens einer weiteren, gleichartigen oder verschiedenen Teilplatte zusammen setzt, um die Platte zu erhalten.

   UNTERANSPRUCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man in der flüssigen Kunstharzschicht eine Verstärkungsbahn derart anordnet, dass nach dem In-Berührung-Bringen der Formoberfläche und der genannten Oberfläche der flüssigen Harzschicht die erhabenen Teile der letzteren praktisch nur Harz enthalten und von irgendwelchen Teilen der Verstärkungsbahn frei sind, während die vertieften Teile auf der Verstärkungsbahn ruhen.

   2. Verfahren nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Platte lichtdurchlässig herstellt.

   3. Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man in die Platte eine ultraviolettabsorbierende, an lichtdurchlässigem Material anhaftende Schicht dauerhaft einbaut.

   4. Verfahren nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man eine biegsame Platte herstellt, indem man ein in ausgehärtetem Zustand elastisches Kunstharz verwendet und dass man die ultraviolett-absorbierende Schicht an einer Oberfläche der Platte einbaut.

   5. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man zwei Formoberflächen verwendet und jede Seite der flüssigen Harzschicht über die ganze Fläche hinweg in unmittelbare Berührung mit einer der Formoberflächen bringt, wobei die Dicke der Verstärkungsbahn der minimalen Dicke der Harzschicht entspricht und die Verstärkungsbahn mittig in der Schicht angeordnet wird, worauf man das Harz aushärtet.

   6. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man zwei gleichartige Teilplatten herstellt und diese parallel zueinander mit Hilfe eines an beiden Teilplatten befestigten, starren Kerns zusammen fügt.

   7. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man in der lichtdurchlässigen, flüssigen Harzschicht ein undurchsichtiges Kunstharz in einem Muster anordnet, indem man das undurchsichtige Kunstharz in flüssigem Zustand auf eine Folie aufträgt und auf derselben aushärtet und dann die das undurchsichtige Muster tragende Folie in Flächenberührung mit einer Oberfläche der flüssigen Harzschicht bringt, worauf man die Harzschicht aushärtet.

   8. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man mehrere Anteile des lichtdurchlässigen, flüssigen Harzes mit verschiedenen Farben färbt und die Anteile über die Fläche der Schicht so verteilt, dass sie aneinander anstossen und eine mit einem Farbmuster versehene Schicht bilden, um eine bundglasartige, lichtdurchlässige Platte oder Teilplatte herzustellen.

   9. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man auf die Oberseite der flüssigen Harzschicht eine dünne Deckfolie legt, durch Anwendung örtlichen Druckes auf diese Deckfolie unter örtlicher Verdrängung des flüssigen Harzes, ein Muster in die Schicht einprägt und den Druck so lange aufrechterhält, bis das Harz mindestens an den geprägten Stellen erstarrt ist.

   10. Verfahren nach den Unteransprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass man die Einprägungen mit einer Tiefe ausbildet, welche grösser ist als die Tiefe der erhabenen und vertieften Stellen der als Formober fläche verwendeten Folie, jedoch kleiner als die minimale Dicke der ungeprägten Stellen der Harzschicht.

   11. Verfahren nach den Unteransprüchen 1 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass man die flüssige Harzschicht aus gefärbtem, lichtdurchlässigem Kunstharz giesst.

   12. Verfahren nach Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass man ein undurchsichtiges, flüssiges katalysatorhaltiges Kunstharz in einem Muster über Teile einer Formoberfläche giesst, dass man auf dieser Formoberfläche aus den verschieden gefärbten Anteilen des lichtdurchlässigen, flüssigen Harzes, welchem ebenfalls ein Katalysator beigegeben wird, die genannte Schicht bildet, wobei man entweder als Formoberfläche die genannte Folie verwendet oder aber diese Folie mit der Oberseite der flüssigen Harzschicht in Berührung bringt und dass man das undurchsichtige Harz und das lichtdurchlässige gefärbte Harz in beliebiger Reihenfolge aushärtet.

   13. Verfahren nach den Unteransprüchen 1 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass man eine für das flüssige Harz durchlässige, sich über die ganze Ausdehnung der Harzschicht erstreckende Verstärkungsbahn verwendet und diese auf die Oberseite der flüssigen Harzschicht auflegt und das flüssige Harz ohne Störung des Farbmusters die Bahn durchnetzen, durch sie hindurchdringen und die Bahn umgeben lässt, worauf man das Harz aushärtet.

   14. Verfahren nach Unteranspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass man eine aus Glasfasern hergestellte Verstärkungsbahn und ein solches lichtdurchlässiges Kunstharz verwendet, dessen Brechungsindex mindestens annähernd gleich demjenigen der Glasfasern ist.

   15. Verfahren nach den Unteransprüchen 6 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass man vor dem Aushärten des Harzes einen durchlochten Kern, der eine Vielzahl von Löchern aufweist, derart teilweise in die flüssige Harzschicht einbettet, dass er die Verstärkungsbahn berührt und eindrückt, dass man auf den durchlochten Kern ein Abdeckglied auflegt, welches das flüssige Harz vor Luftberührung schützt, dass man das Abdeckglied mit einem Gewicht belastet, um den durchlochten Kern nach unten zu drücken, dass man dann das Harz wenigstens so weit aushärtet, dass es erstarrt, dass man ferner auf einer zweiten Formoberfläche eine zweite flüssige Harzschicht bildet, welche eine zweite Verstärkungsbahn enthält, dass man das belastete Abdeckglied von der ersten,

   wenigstens teilweise ausgehärteten Harzschicht entfernt und diese mit dem teilweise in sie eingebetteten durchlochten Kern umkehrt und die freiliegende Seite des Kerns derart teilweise in die zweite flüssige Harzschicht einbettet, dass der Kern die zweite Verstärkungsbahn berührt, wobei man das zweimalige teilweise Einbetten des Kerns in flüssiges Harz so durchführt, dass das flüssige Harz in jedem Loch des Kerns einen konkaven Meniskus bildet und die die Löcher begrenzenden Oberflächen vollständig bedeckt, die Löcher aber nicht ausfüllt, worauf man das Harz aushärtet, um eine Platte mit von den genannten Menisken begrenzten und vollständig eingeschlossenen Hohlräumen zu bilden.

   16. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man auf der Formoberfläche aus einem härtbaren Kunstharz eine Vielzahl von Vergusslinien bildet, welche eine Vielzahl von Bereichen auf der Formoberfläche umschliessen und voneinander trennen, so dass die Vergusslinien Dämme zwischen den Bereichen bilden, dass man die Vergusslinien wenigstens so weit aushärtet, dass das sie bildende Kunstharz erstarrt und dass man die einzelnen Bereiche mit gefärbtem, polymerisierbarem Kunstharz füllt, um die genannte flüssige Harzschicht zu bilden, worauf man das Kunstharz aushärtet.

   17. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man eine geformte Platte herstellt, indem man das Harz vorerst nur bis zu einem Gel Zustand härtet, die teilweise gehärtete Platte in eine vorbestimmte Gestalt bringt und dann das Harz vollständig aushärtet.

   18. Verfahren nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man in die Platte eine undurchsichtige Schicht bleibend einbaut.

   19. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man die Schicht aus flüssigem Kunstharz auf einer Glasoberfläche giesst, wobei man als Kunstharz ein Epoxyharz verwendet und dass man die Formoberfläche mit der Oberseite der gegossenen, flüssigen Kunstharzschicht in Berührung bringt.

   20. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man die Formoberfläche fortbewegt und das flüssige Kunstharz kontinuierlich auf die Formoberfläche giesst, um die mit der Formoberfläche in Berührung stehende flüssige Harzschicht zu bilden.

   21. Verfahren nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass man die flüssige Harzschicht fortbewegt und die Formoberfläche kontinuierlich auf die Oberseite der flüssigen Harzschicht aufbringt.

   PATENTANSPRUCH II Lichtstreuende Kunstharzplatte, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I.

   UNTERANSPRÜCHE 22. Platte nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass sie infolge der erhabenen und vertieften Stellen mindestens der einen Oberfläche der aus lichtdurchlässigem Kunstharz gegossenen, gehärteten Schicht halbdurchsichtig ist.

   23. Platte nach Unteranspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass beide Oberflächen der Kunstharzschicht erhabene und vertiefte Stellen aufweisen.

   24. Platte nach Unteranspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzschicht aus einer Vielzahl unterschiedlich gefärbter, nebeneinanderliegender Harzanteile besteht, die mit angrenzenden Flächen zusammenhängen.

   25. Platte nach Unteranspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Oberflächen der Kunstharzschicht je eine dünne lichtdurchlässige Kunststoffolie anhaftet.

   26. Platte nach Unteranspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzschicht elastisch und die Platte biegsam ist.

   27. Platte nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein eingedrücktes Muster besitzt, welches eine grössere Tiefe als die Dickenschwankungen der Kunstharzschicht aufweist.

   28. Platte nach Unteranspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzschicht auf einer Glasplatte aufkaschiert ist.

   29. Platte nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Schicht aus undurchsichtigem Material von gleicher Ausdehnung wie die Kunstharzschicht enthält.

   30. Platte nach Unteranspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass das undurchsichtige Material spiegelartig ist.

   31. Platte nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Folie aus durchsichtigem Material als dauernden Bestandteil enthält.

   32. Platte nach Unteranspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie aus einem Polyfluorallcen besteht und an einer Oberfläche der Kunstharzschicht anhaftet.

   33. Platte nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Material enthält, welches den Durchtritt von ultraviolettem Licht verhindert.