Lagereinrichtung
Die Erfindung betrifft eine Lagereinrichtung mit einem entsprechend einer Matrix angeordnete Lagerplätze umfassenden Zwischenlager, mit Au sstellplätzen, von welchen jedem die Lagerplätze mindestens einer vertikalen Spalte der Matrix zugeordnet sind, und einer gesteuerten, in Richtung der horizontalen Matrixzeilen verfahrbaren und zum Aufnehmen und Abstellen der Lagerartikel ein in Richtung der jeweiligen Matrixspalte bewegbares Bedienungsorgan aufweisenden Lagermaschine, mit deren Hilfe die Ausstellplätze mit Ware versorgt werden und das Zwischenlager wieder aufgefüllt wird.
Das Zwischenlager einer bekannten Lagereinrichtung dieser Art besteht im allgemeinen aus üblichen Regalen mit in horizontalen Zeilen und vertikalen Reihen angeordneten Fächern für die Aufnahme der zu lagernden Ware. Die Lagerplätze des Zwischenlagers sind nach Artikelgruppen zusammengefasst und jede Lagerplatzgruppe umfasst eine oder mehrere der vertikalen Fachreihen. Meist ist jede Artikelgruppe einem Ausstellplatz zugeordnet. Normalerweise sind die Reihen des Zwischenlagers und die entsprechenden Aus stellplätze einander gegenüberliegend angeordnet, insbesondere dann, wenn jede Artikelgruppe nur eine Fachreihe umfasst. Eine solche Anordnung bietet bei der Bedienung der Lagerplätze und Ausstellplätze besondere Vorteile, ist aber oft nicht durchführbar, so dass sich die Ausstellplätze irgendwo abseits der Regale bzw.
Fachreihen befinden und für die Zuordnung der Aus stellt plätze zu den Fachreihen der entsprechenden Artikelgruppen ein besonderes Zuordnungssystem erforderlich ist.
Für die Bedienung des Zwischenlagers und der Ausstellplätze sind gesteuerte Lagermaschinen entwikkelt worden. Eine hierzu geeignete Lagermaschine besteht z. B. aus einem längs der Regale und zwischen diesen und den Ausstellplätzen und dem Hauptlager verfahrbaren Wagen mit einer vertikalen Führungsschiene, auf welcher verschiebbar ein Bedienungsorgan zum Aufnehmen und Abstellen der Lagerartikel montiert ist. Zur automatischen Bedienung der Lagereinrichtung läuft die Lagermaschine auf Schienen und ist mit einer gesteuerten Antriebsvorrichtung ausgestattet, welche nach Massgabe von geeigneten Steuersignalen den Wagen der Lagermaschine jeweils zwischen zwei Zielorten verfährt, beim Entladen von einer ausgewählten Regalreihe zum dieser zugeordneten Ausstellplatz und beim Beladen von der Ausgabestelle des Hauptlagers zu der für den betreffenden Artikel vorgesehenen Regalreihe.
Die Eingabe der Fahrbefehle in die Steuervorrichtung der Lagermaschine erfolgt beispielsweise mittels Lochkarten. Die Positionierung des Bedienungsorgans bzw. des das Bedienungsorgan tragenden Hubschlittens erfolgt an den Ausstellplätzen und an der Ausgabestelle des Hauptlagers, z. B. mittels eines den Besetzungszustand eines Faches anzeigenden Detektors, welcher vorzugsweise am Hubschlitten befestigt ist und anzeigt, wenn beim Entladen der sich längs der Fachreihe auf seiner Führungsschiene verschiebende Hubschlitten auf das erste besetzte Fach der Reihe stösst.
Nach der Positionierung des Hubschlittens erfolgt die Herausnahme des Artikels durch das Bedienungsorgan vollautomatisch. Anschliessend bringt die Lagermaschine den aufgenommenen Artikel zum Ausstellplatz und setzt ihn dort ab. Das Auffüllen des Zwischenlagers erfolgt analog, wobei vom Bedienungsorgan beispielsweise von oben nach unten alle leeren Fächer der Reihe bedient werden.
Bei jeder Lagerführung wird üblicherweise verlangt, dass die älteste oder die zuerst eingelagerte Ware jeder Artikelsorte auch zuerst wieder herausgenommen wird.
Diese, als First in-First out - Prinzip bekannte Forderung ist für eine Lagerhaltung von besonderer Wichtigkeit, die Durchführung dieses Prinzips und vor allem seine Überwachung kann bisher jedoch nur mit einem grossen Aufwand an elektronischen und administrativen Mitteln erfolgen.
Zweck der Erfindung ist eine Lagereinrichtung, bei welcher eine Lagermaschine mit relativ einfachen Mit teln selbsttätig ein Zwischenlager so auffüllt bzw. ent lecrt, dass dieses s first in - First out - Prinzip sicher gewahrt ist.
Erfindungsgemäss wird dies mit einer Lagereinrichtung erreicht die dadurch gekennzeichnet ist, dass die jedem Ausstellplatz zugeordneten Lagerplätze beim Beund Entladen durch das Bedienungsorgan der Lagermaschine im Zyklus bedient werden, dass die Lagermaschine längs der Bewegungsbahn ihres Bedienungsorgans angeordnete, den Besetzungszustand der Lagerplätze in der Matrixspalte feststellende Detektoren aufweist und die Lagermaschine und deren Bedienungsorgan über von den Detektorsignalen beeinflusste Steuervorrichtungen angetrieben sind, welche den Entladezyklus bei dem jeweils am längsten beladenen Lagerplatz einleiten.
Nachfolgend werden von der Erfindung einige Ausführungsbeispiele anhand der beiliegenden Zeichnung ausführlich beschrieben.
In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 schematisch die Anordnung einer Lagereinrichtung, und
Fig. 2 im Schema eine weitere Lagereinrichtung von der Seite gesehen,
Fig. 3 stellt ein Beispiel für die Schaltung einer Steuervorrichtung zur Erzeugung von Positionssignalen ftir den Antrieb der Lagermaschine dar, und
Fig. 4 ein weiteres Schaltungsbeispiel für eine Steuer vorrichtung.
Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Lagereinrichtung besteht aus einem Regal 1 mit in horizontalen und vertikalen Reihen angeordneten Fächern bzw. Lagerplätzen 2. Die horizontalen Fachreihen sind mit Buchstaben a bis f bezeichnet, die vertikalen Fachreihen sollen von 1 ... n durchnumeriert sein, wobei hier diese Ziffern den Buchstaben als Index beigefügt sind, so dass z. B. das oberste Fach in der fünften Vertikalreihe die Bezeichnung a5 trägt. Die Anordnung der Fächer bildet eine Matrix mit den Matrixzeilen a... f und den Matrixspalten 1 .. . n.
Die Ware kann auf Paletten, in Behältern, Paketen 3 usw. untergebracht sein. In Fig. 1 sind rechts neben dem Regal die Ausstellplätze 8 und links die Ausgabestelle HL des Hauptlagers angeordnet. Die Lagermaschine, welche in Fig. 1 nur schematisch als Block LM eingezeichnet und in Fig. 2 als Kran 4 dargestellt ist, läuft in Schienen 5, die, zweckmässigerweise im Boden verlegt, von den Ausstellplätzen 8, dem Regal 1 entlang zur Ausgabestelle HL des Hauptlagers führen und weist eine senkrechte Führung für den Hubschlitten 6 auf (Fig. 2). Am Hubschlitten 6 ist ein Bedienungsorgan 7 bekannter Bauart montiert.
Im dargestellten Lagerbeispiel ist in der ersten Vertikalreihe die Artikelsorte A, in der zweiten Vertikalreihe die Artikelsorte B. in der dritten und vierten Vertikalreihe die Artikelsorte C, in der fünften, sechsten und siebenten Vertikalreihe die Artikelsorte D und in der achten und neunten Vertikalreihe die Artikelsorte E eingelagert. Demnach sind fünf Ausstellplätze 8 vorhanden, welche mit A1 bis El, bezeichnet sind.
Die Steuerung der Lagermaschine LM sei so eingerichtet, dass sie beim Entladen des Regals 1 beispielsweise aufgrund von Rufsignalen von den Ausstellplätzen 8 jeweils zur ersten Vertikalreihe der den Ausstellplätzen zugeordneten Reihengruppen und von da zum Ausstellplatz zurück und beim Beladen des Regals hin und her zwischen der Ausgabestelle HL des Hauptlagers und den einzelnen vertikalen Fachreihen geführt wird. Die Haupthalteorte vor der jeweils ersten Vertikalreihe der einzelnen Reihengruppen für die verschiedenen Artikelsorten sind in Fig. 1 mit A1... E1 bezeichnet. Ein Ruf beispielsweise vom Ausstellplatz Eu würde demnach bewirken, dass die Lagermaschine LM zum Halteort El fährt und von dort nach Aufnahme eines Lagerstückes zum Ausstellplatz Eo. Fällt dann ein Ruf z.
B. vom Ausstellplatz Ao an, so fährt die Lagermaschine zum Haupthalteort Al und nach Aufnahme des Artikels zum Ausstellplatz Ao.
Die Steuerung der Lagermaschine LM von der ersten Vertikalreihe zu den folgenden Vertikalreihen jeder Reihengruppe, d. h. z. B. vom Haupthalteort D1 zu den Nebenhalteorten D2 und Da, und die Steuerung des Bedienungsorgans bzw. des Hubschlittens zur gewünschten Horizontalreihe a ... f erfolgt so, dass das First in - First out - Prinzip gewährleistet ist und wird nachfolgend an einigen Beispiele näher erläutert.
Der Einfachheit halber sei angenommen, dass die Ausstellplätze A,)... Eo dem Regal 1 gegenüberliegend und jeweils in Höhe des zugehörigen Haupthalteortes Al... El angeordnet sind, so dass sich die Lagermaschine LM in einem Gang zwischen Regal 1 und Ausstellplätzen 8 bewegt. Diese Anordnung ist bwson- ders vorteilhaft, da beim Entladen des Regals für jede Artikelsorte nur eine einmalige Positionierung der Lagermaschine erforderlich ist und diese zum Abstellen der aufgenommenen Ware auf den Ausstellplatz nicht umdirigiert werden muss.
Zur Auswahl einer bestimmten Artikelsorte wird der Kran 4 bzw. der Wagen einer Lagermaschine dem Regal 1 entlang geführt. Zur Steuerung des Antriebes für Kran bzw. Wagen können in diesem besonders einfachen Falle beispielsweise aus der Aufzugstechnik bekannte Steuereinrichtung benutzt werden. An jedem Ausstellplatz 8 ist eine Rufeinrichtung 11 (Fig. 2) vorgesehen, welche an die Lagermaschinensteuerung ein Signal abgibt, wenn die Ware vom Ausstellplatz weggenommen wird und der Ausstellplatz wieder belegt werden muss. Dieses Rufsignal bewirkt, dass der Kran bzw. der Wagen der Lagermaschine automatisch an den betreffenden Ausstellplatz und bei der gewählten Anordnung, gleichzeitig auch zu den Lagerplätzen der dem Ausstellplatz zugeordneten Artikelsorte herangebracht wird.
Die Lagermaschine muss beim Entladen des Regals nun selbständig entscheiden, welches Fach in der Vertikalreihe am längsten belegt ist. An dieses Fach muss der Hubschlitten herangeführt und dort positioniert werden, dass das Bedienungsorgan z. B. die dort gelagerte Palette ergreifen kann. Hierzu ist wie Fig. 2 zeigt, am Kran 4 ein parallel zur Führung für den Hubschlitten 6 verlaufender Träger 9 mit einer Anzahl Detektoren 10 montiert, die am Träger so angeordnet sind, dass jedem Fach der vertikalen Reihe ein Detektor zugeordnet ist, und die so ausgebildet sind, dass jeder den Besetzungszustand seines ihm zugeordneten Faches signalisiert.
Geeignete Detektoren sind beispielsweise Photodioden.
Sind die Fächer von der Rückseite des Regals her beleuchtet, so wird eine solche Photodiode ein hohes (L-)-Signal abgeben, wenn das Fach leer ist, und ein niedriges (O-)-Signal, wenn das Fach voll ist.
Die Steuerung der Lagermaschine und des Bedienungsorgans zur Bedienung der jedem Ausstellplatz zugeordneten Lagerplätze erfolgt mit Hilfe der Signale dieser Detektoren.
Im einfachsten Falle ist jeder Artikelsorte, d. h. jedem Ausstellplatz eine vertikale Fachreihe zugeordnet. in Fig. 1 wären dies die Artikelsorten A und B.
Zur Gewährleistung des genannten Prinzips werden, wie bereits erwähnt, die Lagerplätze beim Be- und Entladen durch das Bedienungsorgan der Lagermaschine im Zyklus bedient, wobei für den Antrieb des Hubschlittens ein Positionierungssignal erzeugt werden muss, welches jeweils den im Be- bzw. Entladezyklus als nächsten zu bedienenden Lagerplatz bezeichnet. Für die Konstruktion des Antriebes und der Steuervorrichtung für den Hubschlitten sind verschiedene Möglichkeiten gegeben.
In Fig. 3 ist beispielsweise die Schaltung einer Steuervorrichtung schematisch in ihren wesentlichen Teilen dargestellt. Diese Schaltung dient lediglich zur Erläuterung des Bedienungsvorganges der Lagerplätze und stellt keineswegs eine praktisch besonders günstige Lösung dar. Die Schaltung der Fig. 3 ist z. B. aus Weder Noch -Elementen aufgebaut. Ein Weder-Noch -Ele- ment ist bekanntlich ein Schaltelement, welches mehrere Eingänge und einen Ausgang aufweist. Am Ausgang erscheint ein L-Signal, wenn alle Eingänge mit 0 Signalen belegt sind, oder ein O-Signal, wenn auf mindestens einem Eingang ein L-Signal liegt.
Jedem Detektor bzw. jedem Lagerplatz ist ein Weder-Noch -Element 12 mit drei Eingängen zugeordnet. Der zweite Eingang in der Zeichnung der mittlere, führt zu einer Anschlussklemme 14, an welcher der Ausgang des Detektors angeschlossen ist. Dieser Eingangsleiter ist jeweils an den dritten, in der Zeichnung unteren Eingang des in der Reihe vorhergehenden Elementes 12 angeschlossen und über ein weiteres Weder-Noch -Element 13 mit dem ersten, in der Zeichnung dem oberen Eingang des in der Reihe nachfolgenden Elementes verbunden. Von diesem zweiten Weder-Noch-Element 13 ist nur ein Eingang eingezeichnet. Es bewirkt, dass an seinem Ausgang ein 0 Signal erscheint, wenn der Eingang mit einem L-Signal beaufschlagt ist, und ein L-Signal abgegeben wird, wenn ein Signal eingespeist wird.
Das letzte Element 1 2h ist auf die gleiche Art mit dem ersten Element 1 2a der Reihe verbunden, so dass eine zyklische Schaltung gebildet ist.
Es sei die in Fig. 3 gezeigte Fachbelegung angenommen, d. h. die beiden ersten und beiden letzten Fächer der Fachreihe seien belegt, die vier mittleren seien leer.
Das nächste beim Entladen zu bedienende Fach wäre das Fach der Horizontalreihe g. Bei einem vollen Fach soll der Detektor, wie bereits erwähnt, ein O-Signal und bei einem leeren Fach ein L-Signal abgeben. Da das letzte Fach der Reihe belegt ist, wird der erste Eingang des Elementes 12a über das Element 13h mit einem L-Signal belegt. Sein zweiter Eingang weist ein O-Signal auf und sein dritter Eingang ebenfalls ein O-Signal, da das zweite Fach der Reihe belegt ist und die Anschlussklemme 14b vom Detektor mit einem Signal beaufschlagt ist. Am Ausgang des Elementes
12a erscheint demnach ein O-Signal. Wie leicht zu er sehen ist, erscheint auch an den Ausgängen der Elemente 12b...12f ein O-Signal.
Der erste Eingang des Ele mentes 12g ist über das Element 13f mit einem 0 Signal belegt, sein zweiter Eingang weist ebenfalls ein Nullsignal auf, da das ihm zugehörige Fach belegt ist.
Sein dritter Eingang ist an die Anschlussklemme 14h angeschlossen und weist demnach ein O-Signal auf.
Am Ausgang des Elementes 1 2g erscheint demnach ein L-Signal. Das Element 1 2h hingegen liefert wieder ein O-Signal. Das L-Ausgangssignal des Elementes 1 2g bezeichnet somit das als nächste zu entladende Fach.
Beim Entleeren dieses Faches ändert sich das Signal an der Anschlussklemme 14g in ein L-Signal. Damit wird das Ausgangssignal des Elementes 1 2g zu einem O-Signal und das des Elementes 1 2h wird zu einem L Signal, welches jetzt wiederum das Fach h der Reihe als das nächste zu entladende bestimmt. Das Entladen des Faches h bewirkt am Ausgang des Elementes 1 2a ein L-Signal. Wird nun auch das Fach a entladen, so erscheint an der Anschlussklemme 14a ein O-Signal.
Das Element 1 2a weist dann die Eingänge 0, L, 0 und demnach einen Ausgang 0 auf, aber auch das Element 1 2b weist am Ausgang ein O-Signal auf, da seine Eingänge mit 0, O, L belegt sind. Da in diesem Falle die Steuervorrichtung überhaupt kein Positionierungssignal liefert, kann der Zustand einheitlicher Signale dazu benutzt werden, um die Steuervorrichtung auf Beladen zu schalten. Zum Beladen werden beispielsweise die Signale an den zweiten Eingängen der Elemente 12 umgekehrt, indem z. B. jeder Eingangsklemme 14 mittels Schalter S ein Weder-Noch -Element 15 nachgeschaltet wird.
Dies bewirkt, wie leicht einzusehen ist, dass die Elemente 12a und 1 2b am Ausgang ein 0 Signal aufweisen, das Element 1 2c ein L-Signal abgibt und die Ausgänge aller anderen Elemente .2.... 1 2h ebenfalls ein O-Signal aufweisen. Das nächste zu beladene Fach wäre demnach das Fach c. Wird dieses beladen, so ändert sich das Eingangssignal an seinem zweiten Eingang in ein L-Signal. Damit liefert ein Ausgang ein O-Signal. Gleichzeitig ändert sich jedoch auch der erste Eingang des Elementes 12d, so dass an seinem Ausgang ein L-Signal erscheint, welches wiederum das Positionierungssignal darstellt. Das Beladen der Fachreihe schreitet dann fort, bis das letzte Fach h der Reihe beladen ist.
In diesem Moment weisen sämtliche Elemente 1 2a ... 1 2h ausgangsseitig ein O-Signal auf, so dass das noch freie Fach a nicht mehr beladen wird und eine Ladelücke entsteht. Dieses einheitliche O-Signal kann nun wiederum dazu benutzt werden, um die Steuervorrichtung auf Entladen zu schalten, d. h. die Elemente 15a ... 15h abzuschalten und die Ausgänge der Detektoren 10 direkt an die Anschlussklemmen 14 zu legen. Beim folgenden Entladen wird das der Lücke folgende erste Fach zuerst bedient. Mit einer solchen oder ähnlichen Steuervorrichtung werden somit die Lagerplätze einer Fachreihe in Zyklus bedient, wobei der Beladezyklus unter Beibehaltung einer mindestens einen leeren Lagerplatz umfassenden Lücke beendet und der Entladezyklus bei dem jeweils der Lücke folgenden Lagerplatz eingeleitet wird.
Bei der in Fig. 2 gezeigten Lagereinrichtung weist das Regal zehn Horizontalreihen a ... k auf. Die horizontalen Fachreihen sind in zwei Sektoren, einen oberen Sektor I und einen unteren Sektor II eingeteilt, von welchen jeder fünf Horizontalreihen a... e und... k umfasst. In jedem Sektor sind die Horizontalreihen von der Mitte aus nach oben bzw. nach unten gezählt. Der Zweck einer solchen Einteilung und die Vorteile einer weiteren Massnahme, die darin besteht, dass die Ausstellplätze 8 mit der ersten Horizontalreihe a des oberen Sektors I niveaugleich sind, werden aus der nun folgenden Beschreibung eines zweiten Ausführungsbeispieles der Lagereinrichtung verständlich.
Wie in Fig. 2 gezeigt ist, sind alle Fächer des unteren Sektors II und vom oberen Sektor I die oberen zwei Fächer beladen. Die Fächer a ... c sind leer und bilden die bereits beschriebene Lücke. Der Bedienungszyklus der Fächer erfolgt in der alphabetischen Reihenfolge ihrer Bezeichnung, d. h. sie sollen von der Lücke ausgehend zuerst nach oben und dann nach unten beladen worden sein, so dass das Fach d des Sektors I die älteste oder zuerst eingelagerte und das Fach k die jüngste oder zuletzt eingelagerte Ware enthält.
Zur Wahrung des First in - First out > - Prinzips muss demnach die Ware auch wieder in dieser Reihenfolge aus den Fächern entnommen werden, d. h. das Fach d muss zuerst entladen werden.
Die letzte Funktion des Bedienungsorgans war jedenfalls ein Abstellen der Ware auf irgendeinen Ausstellplatz. Der Hubschlitten befindet sich in Ruhestellung, also in Höhe des Ausstellplatzes, welcher, wie bereits erwähnt, mit dem ersten Fach a des Sektors I nieveaugleich ist, so dass sich auch das Bedienungsorgan in Höhe dieses Faches a befindet. Die Steuerung des Hubschlittens erfolgt nun durch zwei Signale, das erste bestimmt die Bewegungsrichtung - auf und ab - und das zweite das Anhalten beim zu bedienenden Fach.
Zur Erzeugung des Fahrtrichtungssignals sind - den beiden Sektoren entsprechend - die Detektoren 10 in zwei Gruppen zusammengefasst und die Detektoren jeder Gruppe sind an einen Signalgeber angeschlossen, welcher dem Besetzungszustand der ihnen zugeordneten Fächer entsprechend ein Voll-, Misch- oder Leer-Signal abgibt. Das Auftreten eines Mischsignals an einem Signalgenerator bedeutet, dass der ihm zugeordnete Fachsektor leere und volle Fächer aufweist und soll bewirken, dass der Hubschlitten von der Mitte der Fachreihe, d. h. von der Ruhestellung aus, in diesen Sektor hineingeschoben wird. Der Hubschlitten wird dann so lange in diesen Sektor hineingeführt, bis er beim ersten vollen Fach, im dargestellten Beispiel beim Fach d, angelangt ist. Der Hubschlitten wird anschliessend positioniert und z. B. die Palette vom Bedienungsorgan herausgenommen und am Ausstellplatz abgesetzt.
Da der Ausstellplatz direkt der Fachreihe gegenüber liegt, braucht der Kran bzw. der Wagen der Lagermaschine nicht fortbewegt zu werden und da sich die Ruhestellung des Hubschlittens in Höhe des Ausstellplatzes befindet, beschränkt sich der Transportweg der aufgenommenen Palette auf eine Verschiebung des Bedienungsorgans in Richtung zum Ausstellplatz und Senken bzw. Anheben des Hubschlittens in seine Ruhestellung. Nach Ablage der Ware kann die Lagermaschine in Ruhe bleiben, bis sie von einem anderen Ausstellplatz angerufen wird. Es sei angenommen, dass die eben abgestellte Ware vom Ausstellplatz sofort weggenommen worden ist. Die Steuerung der Lagermaschine erhält damit einen Fahrbefehl, da aber kein Weg zurückzulegen ist, bewirkt dieses Signal, dass die Positionierung des Hubschlittens eingeleitet wird. Diese folgt auf der bereits beschriebenen Weise, und das Fach e wird entladen.
Nach Entladung dieses Faches e liefert der dem Sektor I zugeordnete Signalgeber eine Leersignal, welches bewirkt, dass der Hubschlitten beim nächsten Entladebefehl in den Sektor II hineinbewegt wird und diesen von der Mitte aus entlädt. Ist das erste Fach f des Sektors II leer, so liegt beim nächsten Entladebefehl am Signalgeber des Sektors I ein Leersignal und am Signalgeber des Sektors II ein Mischsignal vor, welches wiederum, wie bereits beschrieben, die Fahrtrichtung des Schlittens bestimmt. Sind schliesslich beide Sektoren leer, so erscheinen an den Signalgebern zwei Leersignale, die z. B. dazu benützt werden können, einen Beladebefehl auszulösen.
Zum Nachfüllen der Sektoren vom Hauptlager her wird zweckmässigerweise periodisch ein Inventar der leeren Sektoren aufgenommen. Zu diesem Zweck wird die Lagermaschine am Regal des Zwischenlagers entlangfahren und bei jeder Fachreihe mittels der Signalgeber feststellen, ob ein Leer- und ein Mischsignal, d. h., ob ein gänzlich leerer und ein zum Teil gefüllter Sektor vorliegt. Damit werden zweierlei Informationen erhalten: Die eine Information liefert über die jeweilige Position der Lagermaschine die Nummer der nachzufüllenden Fachreihe, d. h. der benötigten Artikelsorte, und die andere von den Signalgebern erhaltene Information lie tert die Anzahl der nachzufüllenden Stücke in Einheiten von Sektoren.
Im vorstehend beschriebenen Beispiel wird normalerweise für jede Artikelsorte höchstens ein leerer Sektor vorhanden sein und ein solches Leersignal bedeutet, dass hier fünf Stücke nachzuliefern sind.
Die beiden Informationen können auf eine Lochkarte, auf ein Lochband oder auf einen Papierstreifen aufgedruckt werden. Auf Grund dieser Unterlagen werden im Hauptlager die benötigten Stücke nach Artikel getrennt in einer bestimmten Reihenfolge bereitgestellt.
Das Nachfüllen erfolgt taktweise, indem beispielsweise fünf Stücke der ersten Artikelgruppe eingelagert werden und der Nachschub so lange abgestoppt wird, bis das letzte Stück von der Lagermaschine übernommen worden ist. Der ganze Vorgang wird von einem Programm gesteuert, welches beispielsweise auf Lochkarten oder Lochband fixiert ist.
Die Einlagerung der Stücke in die Fächer wird wiederum von den Detektoren gesteuert.
Zur Durchführung dieses Bedienungsvorganges sind wiederum verschiedene Steuervorrichtungen verwendbar.
In Fig. 4 ist beispielsweise die Schaltung einer hierzu geeigneten Steuervorrichtung schematisch dargestellt, wobei diese ausgewählte Steuervorrichtung, wie beim beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel, lediglich zum besseren Verständnis des Betriebes der Lagereinrichtung dient. Als Schaltelemente werden auch hier Weder Noch -Elemente verwendet.
Entsprechend der Gruppenaufteilung der Detektoren weist die Schaltung als Signalgeber zwei Gruppenelemente 16 und 17 auf, deren Eingänge a bis e Signale von den dem 1. Sektor zugeordneten Detektoren 10 und deren Eingänge f bis k Signale von den Detektoren erhalten, die dem II. Sektor zugeordnet sind. Der Ausgang jedes Gruppenelementes 16 bzw. 17 sowie der über den entsprechenden Detektor dem äussersten Fach jeder Nachschubzone zugeordnete Eingangsleiter e bzw. k ist eingangsseitig an je einem Kopplungselement 18 bzw. 19 angeschlossen, dessen Ausgang zu einem Diskriminator 20 führt. Ferner ist der letzte Eingangsleiter des einen Gruppenelementes über eine Diode 21 bzw. 22 mit dem am Ausgang des Kopplungselementes der anderen Gruppe verbunden. Als Diskriminator kann beispielsweise eine Doppeltriode verwendet werden, deren Gitter an den Kopplungselementen angeschlossen sind.
Die Doppeltriode steuert über ein Relais einen Wechselkontakt 23, der den Speisestromkreis für den Antriebsmotor des Hubschlittens so umsteuert, dass der Motor bei ungleichen Eingangssignalen am Diskriminator den Hubschlitten in Richtung derjenigen Nachschubzone antreibt, deren Gruppenelement am Eingang des Diskriminators ein L-Signal erzeugt. Liegen gleiche Eingangssignale am Diskriminator vor, so nimmt der Wechselkontakt eine Mittelstellung ein, in welcher der Motor ausgeschaltet bleibt und in welcher eventuell das Auftreten dieses Zustandes durch ein Signal angezeigt wird.
Zur Erläuterung der Funktionsweise dieser Schaltung soll von dem in Fig. 2 gezeigten Beladungszustand einer Fachreihe ausgegangen werden. Die untere Nachschubzone, d. h. der Sektor II, ist voll beladen. Dementsprechend weisen alle Eingänge des Gruppenelementes 17 ein 0-Signal auf, und an seinem Ausgang erscheint ein L-Signal, das dem einen Eingang des zugeordneten Kopplungselementes 19 zugeführt ist. Der andere Eingang dieses Kopplungselementes 19 ist mit dem Eingangsleiter k verbunden und führt ein 0-Signal. Da das Kopplungselement ein Weder-Noch -Element ist, führt in diesem Zustand sein Ausgang ein 0-Signal, das dem ersten Eingang F des Diskriminators 20 zugeführt ist.
In der anderen Nachschubzone sind die Fächer a bis c leer. Dementsprechend führen die Eingänge a, b und c des ihr zugeordneten Gruppenelementes 16 L Signale und die anderen Eingänge 0-Signale, insbesondere führt der letzte Eingangsleiter f ein 0-Signal. Die Eingänge des zugeordneten Kopplungselementes 18 führen somit die Signale 0-0 und an seinem Ausgang erscheint ein L-Signal, das dem zweiten Eingang G des Diskriminators 20 zugeführt ist. An diesem zweiten Diskriminatoreingang G ist auch der letzte Leiter k des ersten Gruppenelementes 17 angeschlossen. Da dieser jedoch ein 0-Signal führt, wird das Signal auf dieser Diskriminatorseite nicht geändert. Der mit dem anderen Eingang des Diskriminators verbundene Eingangsleiter e des Gruppenelementes 16 führt ein 0-Signal, so dass auch das bereits vorhandene 0-Signal am ersten Eingang F des Diskriminators 20 nicht geändert wird.
Der erste Eingang F des Diskriminators weist demnach ein 0und der zweite Eingang G ein L-Signal auf, so dass der Hubschlitten in Richtung der teilweise gefüllten Nachschubzone angetrieben wird.
Wird nun in dieser Nachschubzone auch das letzte Fach e entleert, so sind alle Eingänge des Gruppenele mentes 16 mit L-Signalen belegt. : Da auch der Leiter e ein L-Signal führt, erscheint am Ausgang des Kopplungselementes 18 und damit auch am zweiten Eingang G des Diskriminators 20 ein 0-Signal und zudem ist dieses L-Signal des letzten Leiters e dem ersten Eingang F des Diskriminators zugeführt. Der Diskriminator schaltet den Wechselschalter um und der Hubschlitten bewegt sich in Richtung der voll gefüllten Nachschubzone.
Wären durch irgendeinen Fehler alle Fächer der Regalreihe besetzt oder leer, so würden beide Eingänge des Diskriminators im ersten Falle ein 0-Signal und im zweiten Falle ein L-Signal führen, was verabredungsgemäss bedeutet, dass sich der Wechselkontakt auf Mittelstellung einstellt, der Hubschlitten in Ruhe bleibt und ein Signal abgegeben wird.
Um ein Signal zum Anhalten des Hubschlittens beim Erreichen des jeweils ersten besetzten Faches in der Nachschubzone zu erlangen, können z. B. die Detektoren auf eine Kontaktreihe geführt werden, welche durch einen mit dem Hubschlitten synchron mitgeführten Abgriff abgetastet werden. Beim Auftreten eines Vollsignals wird der Speisestromkreis für den Antriebsmotor unterbrochen, die Positionierung eingeleitet und das Bedienungsorgan in Gang gesetzt. Zur Bestandesaufnahme können die Ausgänge der beiden Gruppenelemente 16 und 17 je über Schalter 24 auf ein weiteres Weder-Noch -Element 25 geführt sein. Ist eine Fachgruppe voll besetzt und die andere teilweise oder ganz leer, so weisen die Eingänge des Elementes 25 ein Lund ein 0-Signal und sein Ausgang dementsprechend ein 0-Signal auf.
Nur wenn eine Fachgruppe ganz leer und die andere zum Teil leer ist, weisen beide Eingänge des Elementes 25 0-Signale und sein Ausgang ein L Signal auf. Dieses Ausgangssignal des Elementes 25 kann nun zur Registrierung oder zur Steuerung gewünschter Vorgänge benutzt werden.
Der Beladebefehl schaltet über Schalter 26 die Eingä dass die Ausstellplätze und die Zwischenlager-Fachreihen nicht auf der gleichen Halteposition liegen.
Wie aus der vorstehenden ausführlichen Erläuterung der Erfindung ersichtlich ist, wird das in der Lagerführung geforderte First in - First out - Prinzip dadurch gewährleistet, dass mit Hilfe von Detektoren, welche Signale über den Beladezustand der Fächer einer vertikalen Fachreihe liefern, die Lagerplätze jeder Artikelsorte im Zyklus bedient werden, wobei Mittel vorhanden sind, welche jeweils die Grenze zwischen dem zuerst und zuletzt eingelagerten Artikel anzeigen. In einem Fall wird diese Grenze durch das Vorhandensein immer mindestens eines leeren Faches und im anderen Fall durch die Stellung eines Zählrelais bestimmt. Die Ausbildung der Steuervorrichtungen selbst richtet sich im wesentlichen nach dem Antriebs- und Steuerungsprinzip der Lagermaschine.