Lagereinrichtung
Die Erfindung betrifft eine Lagereinrichtung mit einem entsprechend einer Matrix angeordnete Lagerplätze umfassenden Zwischenlager, mit Au sstellplätzen, von welchen jedem die Lagerplätze mindestens einer vertikalen Spalte der Matrix zugeordnet sind, und einer gesteuerten, in Richtung der horizontalen Matrixzeilen verfahrbaren und zum Aufnehmen und Abstellen der Lagerartikel ein in Richtung der jeweiligen Matrixspalte bewegbares Bedienungsorgan aufweisenden Lagermaschine, mit deren Hilfe die Ausstellplätze mit Ware versorgt werden und das Zwischenlager wieder aufgefüllt wird.
Das Zwischenlager einer bekannten Lagereinrichtung dieser Art besteht im allgemeinen aus üblichen Regalen mit in horizontalen Zeilen und vertikalen Reihen angeordneten Fächern für die Aufnahme der zu lagernden Ware. Die Lagerplätze des Zwischenlagers sind nach Artikelgruppen zusammengefasst und jede Lagerplatzgruppe umfasst eine oder mehrere der vertikalen Fachreihen. Meist ist jede Artikelgruppe einem Ausstellplatz zugeordnet. Normalerweise sind die Reihen des Zwischenlagers und die entsprechenden Aus stellplätze einander gegenüberliegend angeordnet, insbesondere dann, wenn jede Artikelgruppe nur eine Fachreihe umfasst. Eine solche Anordnung bietet bei der Bedienung der Lagerplätze und Ausstellplätze besondere Vorteile, ist aber oft nicht durchführbar, so dass sich die Ausstellplätze irgendwo abseits der Regale bzw.
Fachreihen befinden und für die Zuordnung der Aus stellt plätze zu den Fachreihen der entsprechenden Artikelgruppen ein besonderes Zuordnungssystem erforderlich ist.
Für die Bedienung des Zwischenlagers und der Ausstellplätze sind gesteuerte Lagermaschinen entwikkelt worden. Eine hierzu geeignete Lagermaschine besteht z. B. aus einem längs der Regale und zwischen diesen und den Ausstellplätzen und dem Hauptlager verfahrbaren Wagen mit einer vertikalen Führungsschiene, auf welcher verschiebbar ein Bedienungsorgan zum Aufnehmen und Abstellen der Lagerartikel montiert ist. Zur automatischen Bedienung der Lagereinrichtung läuft die Lagermaschine auf Schienen und ist mit einer gesteuerten Antriebsvorrichtung ausgestattet, welche nach Massgabe von geeigneten Steuersignalen den Wagen der Lagermaschine jeweils zwischen zwei Zielorten verfährt, beim Entladen von einer ausgewählten Regalreihe zum dieser zugeordneten Ausstellplatz und beim Beladen von der Ausgabestelle des Hauptlagers zu der für den betreffenden Artikel vorgesehenen Regalreihe.
Die Eingabe der Fahrbefehle in die Steuervorrichtung der Lagermaschine erfolgt beispielsweise mittels Lochkarten. Die Positionierung des Bedienungsorgans bzw. des das Bedienungsorgan tragenden Hubschlittens erfolgt an den Ausstellplätzen und an der Ausgabestelle des Hauptlagers, z. B. mittels eines den Besetzungszustand eines Faches anzeigenden Detektors, welcher vorzugsweise am Hubschlitten befestigt ist und anzeigt, wenn beim Entladen der sich längs der Fachreihe auf seiner Führungsschiene verschiebende Hubschlitten auf das erste besetzte Fach der Reihe stösst.
Nach der Positionierung des Hubschlittens erfolgt die Herausnahme des Artikels durch das Bedienungsorgan vollautomatisch. Anschliessend bringt die Lagermaschine den aufgenommenen Artikel zum Ausstellplatz und setzt ihn dort ab. Das Auffüllen des Zwischenlagers erfolgt analog, wobei vom Bedienungsorgan beispielsweise von oben nach unten alle leeren Fächer der Reihe bedient werden.
Bei jeder Lagerführung wird üblicherweise verlangt, dass die älteste oder die zuerst eingelagerte Ware jeder Artikelsorte auch zuerst wieder herausgenommen wird.
Diese, als First in-First out - Prinzip bekannte Forderung ist für eine Lagerhaltung von besonderer Wichtigkeit, die Durchführung dieses Prinzips und vor allem seine Überwachung kann bisher jedoch nur mit einem grossen Aufwand an elektronischen und administrativen Mitteln erfolgen.
Zweck der Erfindung ist eine Lagereinrichtung, bei welcher eine Lagermaschine mit relativ einfachen Mit teln selbsttätig ein Zwischenlager so auffüllt bzw. ent lecrt, dass dieses s first in - First out - Prinzip sicher gewahrt ist.
Erfindungsgemäss wird dies mit einer Lagereinrichtung erreicht die dadurch gekennzeichnet ist, dass die jedem Ausstellplatz zugeordneten Lagerplätze beim Beund Entladen durch das Bedienungsorgan der Lagermaschine im Zyklus bedient werden, dass die Lagermaschine längs der Bewegungsbahn ihres Bedienungsorgans angeordnete, den Besetzungszustand der Lagerplätze in der Matrixspalte feststellende Detektoren aufweist und die Lagermaschine und deren Bedienungsorgan über von den Detektorsignalen beeinflusste Steuervorrichtungen angetrieben sind, welche den Entladezyklus bei dem jeweils am längsten beladenen Lagerplatz einleiten.
Nachfolgend werden von der Erfindung einige Ausführungsbeispiele anhand der beiliegenden Zeichnung ausführlich beschrieben.
In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 schematisch die Anordnung einer Lagereinrichtung, und
Fig. 2 im Schema eine weitere Lagereinrichtung von der Seite gesehen,
Fig. 3 stellt ein Beispiel für die Schaltung einer Steuervorrichtung zur Erzeugung von Positionssignalen ftir den Antrieb der Lagermaschine dar, und
Fig. 4 ein weiteres Schaltungsbeispiel für eine Steuer vorrichtung.
Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Lagereinrichtung besteht aus einem Regal 1 mit in horizontalen und vertikalen Reihen angeordneten Fächern bzw. Lagerplätzen 2. Die horizontalen Fachreihen sind mit Buchstaben a bis f bezeichnet, die vertikalen Fachreihen sollen von 1 ... n durchnumeriert sein, wobei hier diese Ziffern den Buchstaben als Index beigefügt sind, so dass z. B. das oberste Fach in der fünften Vertikalreihe die Bezeichnung a5 trägt. Die Anordnung der Fächer bildet eine Matrix mit den Matrixzeilen a... f und den Matrixspalten 1 .. . n.
Die Ware kann auf Paletten, in Behältern, Paketen 3 usw. untergebracht sein. In Fig. 1 sind rechts neben dem Regal die Ausstellplätze 8 und links die Ausgabestelle HL des Hauptlagers angeordnet. Die Lagermaschine, welche in Fig. 1 nur schematisch als Block LM eingezeichnet und in Fig. 2 als Kran 4 dargestellt ist, läuft in Schienen 5, die, zweckmässigerweise im Boden verlegt, von den Ausstellplätzen 8, dem Regal 1 entlang zur Ausgabestelle HL des Hauptlagers führen und weist eine senkrechte Führung für den Hubschlitten 6 auf (Fig. 2). Am Hubschlitten 6 ist ein Bedienungsorgan 7 bekannter Bauart montiert.
Im dargestellten Lagerbeispiel ist in der ersten Vertikalreihe die Artikelsorte A, in der zweiten Vertikalreihe die Artikelsorte B. in der dritten und vierten Vertikalreihe die Artikelsorte C, in der fünften, sechsten und siebenten Vertikalreihe die Artikelsorte D und in der achten und neunten Vertikalreihe die Artikelsorte E eingelagert. Demnach sind fünf Ausstellplätze 8 vorhanden, welche mit A1 bis El, bezeichnet sind.
Die Steuerung der Lagermaschine LM sei so eingerichtet, dass sie beim Entladen des Regals 1 beispielsweise aufgrund von Rufsignalen von den Ausstellplätzen 8 jeweils zur ersten Vertikalreihe der den Ausstellplätzen zugeordneten Reihengruppen und von da zum Ausstellplatz zurück und beim Beladen des Regals hin und her zwischen der Ausgabestelle HL des Hauptlagers und den einzelnen vertikalen Fachreihen geführt wird. Die Haupthalteorte vor der jeweils ersten Vertikalreihe der einzelnen Reihengruppen für die verschiedenen Artikelsorten sind in Fig. 1 mit A1... E1 bezeichnet. Ein Ruf beispielsweise vom Ausstellplatz Eu würde demnach bewirken, dass die Lagermaschine LM zum Halteort El fährt und von dort nach Aufnahme eines Lagerstückes zum Ausstellplatz Eo. Fällt dann ein Ruf z.
B. vom Ausstellplatz Ao an, so fährt die Lagermaschine zum Haupthalteort Al und nach Aufnahme des Artikels zum Ausstellplatz Ao.
Die Steuerung der Lagermaschine LM von der ersten Vertikalreihe zu den folgenden Vertikalreihen jeder Reihengruppe, d. h. z. B. vom Haupthalteort D1 zu den Nebenhalteorten D2 und Da, und die Steuerung des Bedienungsorgans bzw. des Hubschlittens zur gewünschten Horizontalreihe a ... f erfolgt so, dass das First in - First out - Prinzip gewährleistet ist und wird nachfolgend an einigen Beispiele näher erläutert.
Der Einfachheit halber sei angenommen, dass die Ausstellplätze A,)... Eo dem Regal 1 gegenüberliegend und jeweils in Höhe des zugehörigen Haupthalteortes Al... El angeordnet sind, so dass sich die Lagermaschine LM in einem Gang zwischen Regal 1 und Ausstellplätzen 8 bewegt. Diese Anordnung ist bwson- ders vorteilhaft, da beim Entladen des Regals für jede Artikelsorte nur eine einmalige Positionierung der Lagermaschine erforderlich ist und diese zum Abstellen der aufgenommenen Ware auf den Ausstellplatz nicht umdirigiert werden muss.
Zur Auswahl einer bestimmten Artikelsorte wird der Kran 4 bzw. der Wagen einer Lagermaschine dem Regal 1 entlang geführt. Zur Steuerung des Antriebes für Kran bzw. Wagen können in diesem besonders einfachen Falle beispielsweise aus der Aufzugstechnik bekannte Steuereinrichtung benutzt werden. An jedem Ausstellplatz 8 ist eine Rufeinrichtung 11 (Fig. 2) vorgesehen, welche an die Lagermaschinensteuerung ein Signal abgibt, wenn die Ware vom Ausstellplatz weggenommen wird und der Ausstellplatz wieder belegt werden muss. Dieses Rufsignal bewirkt, dass der Kran bzw. der Wagen der Lagermaschine automatisch an den betreffenden Ausstellplatz und bei der gewählten Anordnung, gleichzeitig auch zu den Lagerplätzen der dem Ausstellplatz zugeordneten Artikelsorte herangebracht wird.
Die Lagermaschine muss beim Entladen des Regals nun selbständig entscheiden, welches Fach in der Vertikalreihe am längsten belegt ist. An dieses Fach muss der Hubschlitten herangeführt und dort positioniert werden, dass das Bedienungsorgan z. B. die dort gelagerte Palette ergreifen kann. Hierzu ist wie Fig. 2 zeigt, am Kran 4 ein parallel zur Führung für den Hubschlitten 6 verlaufender Träger 9 mit einer Anzahl Detektoren 10 montiert, die am Träger so angeordnet sind, dass jedem Fach der vertikalen Reihe ein Detektor zugeordnet ist, und die so ausgebildet sind, dass jeder den Besetzungszustand seines ihm zugeordneten Faches signalisiert.
Geeignete Detektoren sind beispielsweise Photodioden.
Sind die Fächer von der Rückseite des Regals her beleuchtet, so wird eine solche Photodiode ein hohes (L-)-Signal abgeben, wenn das Fach leer ist, und ein niedriges (O-)-Signal, wenn das Fach voll ist.
Die Steuerung der Lagermaschine und des Bedienungsorgans zur Bedienung der jedem Ausstellplatz zugeordneten Lagerplätze erfolgt mit Hilfe der Signale dieser Detektoren.
Im einfachsten Falle ist jeder Artikelsorte, d. h. jedem Ausstellplatz eine vertikale Fachreihe zugeordnet. in Fig. 1 wären dies die Artikelsorten A und B.
Zur Gewährleistung des genannten Prinzips werden, wie bereits erwähnt, die Lagerplätze beim Be- und Entladen durch das Bedienungsorgan der Lagermaschine im Zyklus bedient, wobei für den Antrieb des Hubschlittens ein Positionierungssignal erzeugt werden muss, welches jeweils den im Be- bzw. Entladezyklus als nächsten zu bedienenden Lagerplatz bezeichnet. Für die Konstruktion des Antriebes und der Steuervorrichtung für den Hubschlitten sind verschiedene Möglichkeiten gegeben.
In Fig. 3 ist beispielsweise die Schaltung einer Steuervorrichtung schematisch in ihren wesentlichen Teilen dargestellt. Diese Schaltung dient lediglich zur Erläuterung des Bedienungsvorganges der Lagerplätze und stellt keineswegs eine praktisch besonders günstige Lösung dar. Die Schaltung der Fig. 3 ist z. B. aus Weder Noch -Elementen aufgebaut. Ein Weder-Noch -Ele- ment ist bekanntlich ein Schaltelement, welches mehrere Eingänge und einen Ausgang aufweist. Am Ausgang erscheint ein L-Signal, wenn alle Eingänge mit 0 Signalen belegt sind, oder ein O-Signal, wenn auf mindestens einem Eingang ein L-Signal liegt.
Jedem Detektor bzw. jedem Lagerplatz ist ein Weder-Noch -Element 12 mit drei Eingängen zugeordnet. Der zweite Eingang in der Zeichnung der mittlere, führt zu einer Anschlussklemme 14, an welcher der Ausgang des Detektors angeschlossen ist. Dieser Eingangsleiter ist jeweils an den dritten, in der Zeichnung unteren Eingang des in der Reihe vorhergehenden Elementes 12 angeschlossen und über ein weiteres Weder-Noch -Element 13 mit dem ersten, in der Zeichnung dem oberen Eingang des in der Reihe nachfolgenden Elementes verbunden. Von diesem zweiten Weder-Noch-Element 13 ist nur ein Eingang eingezeichnet. Es bewirkt, dass an seinem Ausgang ein 0 Signal erscheint, wenn der Eingang mit einem L-Signal beaufschlagt ist, und ein L-Signal abgegeben wird, wenn ein Signal eingespeist wird.
Das letzte Element 1 2h ist auf die gleiche Art mit dem ersten Element 1 2a der Reihe verbunden, so dass eine zyklische Schaltung gebildet ist.
Es sei die in Fig. 3 gezeigte Fachbelegung angenommen, d. h. die beiden ersten und beiden letzten Fächer der Fachreihe seien belegt, die vier mittleren seien leer.
Das nächste beim Entladen zu bedienende Fach wäre das Fach der Horizontalreihe g. Bei einem vollen Fach soll der Detektor, wie bereits erwähnt, ein O-Signal und bei einem leeren Fach ein L-Signal abgeben. Da das letzte Fach der Reihe belegt ist, wird der erste Eingang des Elementes 12a über das Element 13h mit einem L-Signal belegt. Sein zweiter Eingang weist ein O-Signal auf und sein dritter Eingang ebenfalls ein O-Signal, da das zweite Fach der Reihe belegt ist und die Anschlussklemme 14b vom Detektor mit einem Signal beaufschlagt ist. Am Ausgang des Elementes
12a erscheint demnach ein O-Signal. Wie leicht zu er sehen ist, erscheint auch an den Ausgängen der Elemente 12b...12f ein O-Signal.
Der erste Eingang des Ele mentes 12g ist über das Element 13f mit einem 0 Signal belegt, sein zweiter Eingang weist ebenfalls ein Nullsignal auf, da das ihm zugehörige Fach belegt ist.
Sein dritter Eingang ist an die Anschlussklemme 14h angeschlossen und weist demnach ein O-Signal auf.
Am Ausgang des Elementes 1 2g erscheint demnach ein L-Signal. Das Element 1 2h hingegen liefert wieder ein O-Signal. Das L-Ausgangssignal des Elementes 1 2g bezeichnet somit das als nächste zu entladende Fach.
Beim Entleeren dieses Faches ändert sich das Signal an der Anschlussklemme 14g in ein L-Signal. Damit wird das Ausgangssignal des Elementes 1 2g zu einem O-Signal und das des Elementes 1 2h wird zu einem L Signal, welches jetzt wiederum das Fach h der Reihe als das nächste zu entladende bestimmt. Das Entladen des Faches h bewirkt am Ausgang des Elementes 1 2a ein L-Signal. Wird nun auch das Fach a entladen, so erscheint an der Anschlussklemme 14a ein O-Signal.
Das Element 1 2a weist dann die Eingänge 0, L, 0 und demnach einen Ausgang 0 auf, aber auch das Element 1 2b weist am Ausgang ein O-Signal auf, da seine Eingänge mit 0, O, L belegt sind. Da in diesem Falle die Steuervorrichtung überhaupt kein Positionierungssignal liefert, kann der Zustand einheitlicher Signale dazu benutzt werden, um die Steuervorrichtung auf Beladen zu schalten. Zum Beladen werden beispielsweise die Signale an den zweiten Eingängen der Elemente 12 umgekehrt, indem z. B. jeder Eingangsklemme 14 mittels Schalter S ein Weder-Noch -Element 15 nachgeschaltet wird.
Dies bewirkt, wie leicht einzusehen ist, dass die Elemente 12a und 1 2b am Ausgang ein 0 Signal aufweisen, das Element 1 2c ein L-Signal abgibt und die Ausgänge aller anderen Elemente .2.... 1 2h ebenfalls ein O-Signal aufweisen. Das nächste zu beladene Fach wäre demnach das Fach c. Wird dieses beladen, so ändert sich das Eingangssignal an seinem zweiten Eingang in ein L-Signal. Damit liefert ein Ausgang ein O-Signal. Gleichzeitig ändert sich jedoch auch der erste Eingang des Elementes 12d, so dass an seinem Ausgang ein L-Signal erscheint, welches wiederum das Positionierungssignal darstellt. Das Beladen der Fachreihe schreitet dann fort, bis das letzte Fach h der Reihe beladen ist.
In diesem Moment weisen sämtliche Elemente 1 2a ... 1 2h ausgangsseitig ein O-Signal auf, so dass das noch freie Fach a nicht mehr beladen wird und eine Ladelücke entsteht. Dieses einheitliche O-Signal kann nun wiederum dazu benutzt werden, um die Steuervorrichtung auf Entladen zu schalten, d. h. die Elemente 15a ... 15h abzuschalten und die Ausgänge der Detektoren 10 direkt an die Anschlussklemmen 14 zu legen. Beim folgenden Entladen wird das der Lücke folgende erste Fach zuerst bedient. Mit einer solchen oder ähnlichen Steuervorrichtung werden somit die Lagerplätze einer Fachreihe in Zyklus bedient, wobei der Beladezyklus unter Beibehaltung einer mindestens einen leeren Lagerplatz umfassenden Lücke beendet und der Entladezyklus bei dem jeweils der Lücke folgenden Lagerplatz eingeleitet wird.
Bei der in Fig. 2 gezeigten Lagereinrichtung weist das Regal zehn Horizontalreihen a ... k auf. Die horizontalen Fachreihen sind in zwei Sektoren, einen oberen Sektor I und einen unteren Sektor II eingeteilt, von welchen jeder fünf Horizontalreihen a... e und... k umfasst. In jedem Sektor sind die Horizontalreihen von der Mitte aus nach oben bzw. nach unten gezählt. Der Zweck einer solchen Einteilung und die Vorteile einer weiteren Massnahme, die darin besteht, dass die Ausstellplätze 8 mit der ersten Horizontalreihe a des oberen Sektors I niveaugleich sind, werden aus der nun folgenden Beschreibung eines zweiten Ausführungsbeispieles der Lagereinrichtung verständlich.
Wie in Fig. 2 gezeigt ist, sind alle Fächer des unteren Sektors II und vom oberen Sektor I die oberen zwei Fächer beladen. Die Fächer a ... c sind leer und bilden die bereits beschriebene Lücke. Der Bedienungszyklus der Fächer erfolgt in der alphabetischen Reihenfolge ihrer Bezeichnung, d. h. sie sollen von der Lücke ausgehend zuerst nach oben und dann nach unten beladen worden sein, so dass das Fach d des Sektors I die älteste oder zuerst eingelagerte und das Fach k die jüngste oder zuletzt eingelagerte Ware enthält.
Zur Wahrung des First in - First out > - Prinzips muss demnach die Ware auch wieder in dieser Reihenfolge aus den Fächern entnommen werden, d. h. das Fach d muss zuerst entladen werden.
Die letzte Funktion des Bedienungsorgans war jedenfalls ein Abstellen der Ware auf irgendeinen Ausstellplatz. Der Hubschlitten befindet sich in Ruhestellung, also in Höhe des Ausstellplatzes, welcher, wie bereits erwähnt, mit dem ersten Fach a des Sektors I nieveaugleich ist, so dass sich auch das Bedienungsorgan in Höhe dieses Faches a befindet. Die Steuerung des Hubschlittens erfolgt nun durch zwei Signale, das erste bestimmt die Bewegungsrichtung - auf und ab - und das zweite das Anhalten beim zu bedienenden Fach.
Zur Erzeugung des Fahrtrichtungssignals sind - den beiden Sektoren entsprechend - die Detektoren 10 in zwei Gruppen zusammengefasst und die Detektoren jeder Gruppe sind an einen Signalgeber angeschlossen, welcher dem Besetzungszustand der ihnen zugeordneten Fächer entsprechend ein Voll-, Misch- oder Leer-Signal abgibt. Das Auftreten eines Mischsignals an einem Signalgenerator bedeutet, dass der ihm zugeordnete Fachsektor leere und volle Fächer aufweist und soll bewirken, dass der Hubschlitten von der Mitte der Fachreihe, d. h. von der Ruhestellung aus, in diesen Sektor hineingeschoben wird. Der Hubschlitten wird dann so lange in diesen Sektor hineingeführt, bis er beim ersten vollen Fach, im dargestellten Beispiel beim Fach d, angelangt ist. Der Hubschlitten wird anschliessend positioniert und z. B. die Palette vom Bedienungsorgan herausgenommen und am Ausstellplatz abgesetzt.
Da der Ausstellplatz direkt der Fachreihe gegenüber liegt, braucht der Kran bzw. der Wagen der Lagermaschine nicht fortbewegt zu werden und da sich die Ruhestellung des Hubschlittens in Höhe des Ausstellplatzes befindet, beschränkt sich der Transportweg der aufgenommenen Palette auf eine Verschiebung des Bedienungsorgans in Richtung zum Ausstellplatz und Senken bzw. Anheben des Hubschlittens in seine Ruhestellung. Nach Ablage der Ware kann die Lagermaschine in Ruhe bleiben, bis sie von einem anderen Ausstellplatz angerufen wird. Es sei angenommen, dass die eben abgestellte Ware vom Ausstellplatz sofort weggenommen worden ist. Die Steuerung der Lagermaschine erhält damit einen Fahrbefehl, da aber kein Weg zurückzulegen ist, bewirkt dieses Signal, dass die Positionierung des Hubschlittens eingeleitet wird. Diese folgt auf der bereits beschriebenen Weise, und das Fach e wird entladen.
Nach Entladung dieses Faches e liefert der dem Sektor I zugeordnete Signalgeber eine Leersignal, welches bewirkt, dass der Hubschlitten beim nächsten Entladebefehl in den Sektor II hineinbewegt wird und diesen von der Mitte aus entlädt. Ist das erste Fach f des Sektors II leer, so liegt beim nächsten Entladebefehl am Signalgeber des Sektors I ein Leersignal und am Signalgeber des Sektors II ein Mischsignal vor, welches wiederum, wie bereits beschrieben, die Fahrtrichtung des Schlittens bestimmt. Sind schliesslich beide Sektoren leer, so erscheinen an den Signalgebern zwei Leersignale, die z. B. dazu benützt werden können, einen Beladebefehl auszulösen.
Zum Nachfüllen der Sektoren vom Hauptlager her wird zweckmässigerweise periodisch ein Inventar der leeren Sektoren aufgenommen. Zu diesem Zweck wird die Lagermaschine am Regal des Zwischenlagers entlangfahren und bei jeder Fachreihe mittels der Signalgeber feststellen, ob ein Leer- und ein Mischsignal, d. h., ob ein gänzlich leerer und ein zum Teil gefüllter Sektor vorliegt. Damit werden zweierlei Informationen erhalten: Die eine Information liefert über die jeweilige Position der Lagermaschine die Nummer der nachzufüllenden Fachreihe, d. h. der benötigten Artikelsorte, und die andere von den Signalgebern erhaltene Information lie tert die Anzahl der nachzufüllenden Stücke in Einheiten von Sektoren.
Im vorstehend beschriebenen Beispiel wird normalerweise für jede Artikelsorte höchstens ein leerer Sektor vorhanden sein und ein solches Leersignal bedeutet, dass hier fünf Stücke nachzuliefern sind.
Die beiden Informationen können auf eine Lochkarte, auf ein Lochband oder auf einen Papierstreifen aufgedruckt werden. Auf Grund dieser Unterlagen werden im Hauptlager die benötigten Stücke nach Artikel getrennt in einer bestimmten Reihenfolge bereitgestellt.
Das Nachfüllen erfolgt taktweise, indem beispielsweise fünf Stücke der ersten Artikelgruppe eingelagert werden und der Nachschub so lange abgestoppt wird, bis das letzte Stück von der Lagermaschine übernommen worden ist. Der ganze Vorgang wird von einem Programm gesteuert, welches beispielsweise auf Lochkarten oder Lochband fixiert ist.
Die Einlagerung der Stücke in die Fächer wird wiederum von den Detektoren gesteuert.
Zur Durchführung dieses Bedienungsvorganges sind wiederum verschiedene Steuervorrichtungen verwendbar.
In Fig. 4 ist beispielsweise die Schaltung einer hierzu geeigneten Steuervorrichtung schematisch dargestellt, wobei diese ausgewählte Steuervorrichtung, wie beim beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel, lediglich zum besseren Verständnis des Betriebes der Lagereinrichtung dient. Als Schaltelemente werden auch hier Weder Noch -Elemente verwendet.
Entsprechend der Gruppenaufteilung der Detektoren weist die Schaltung als Signalgeber zwei Gruppenelemente 16 und 17 auf, deren Eingänge a bis e Signale von den dem 1. Sektor zugeordneten Detektoren 10 und deren Eingänge f bis k Signale von den Detektoren erhalten, die dem II. Sektor zugeordnet sind. Der Ausgang jedes Gruppenelementes 16 bzw. 17 sowie der über den entsprechenden Detektor dem äussersten Fach jeder Nachschubzone zugeordnete Eingangsleiter e bzw. k ist eingangsseitig an je einem Kopplungselement 18 bzw. 19 angeschlossen, dessen Ausgang zu einem Diskriminator 20 führt. Ferner ist der letzte Eingangsleiter des einen Gruppenelementes über eine Diode 21 bzw. 22 mit dem am Ausgang des Kopplungselementes der anderen Gruppe verbunden. Als Diskriminator kann beispielsweise eine Doppeltriode verwendet werden, deren Gitter an den Kopplungselementen angeschlossen sind.
Die Doppeltriode steuert über ein Relais einen Wechselkontakt 23, der den Speisestromkreis für den Antriebsmotor des Hubschlittens so umsteuert, dass der Motor bei ungleichen Eingangssignalen am Diskriminator den Hubschlitten in Richtung derjenigen Nachschubzone antreibt, deren Gruppenelement am Eingang des Diskriminators ein L-Signal erzeugt. Liegen gleiche Eingangssignale am Diskriminator vor, so nimmt der Wechselkontakt eine Mittelstellung ein, in welcher der Motor ausgeschaltet bleibt und in welcher eventuell das Auftreten dieses Zustandes durch ein Signal angezeigt wird.
Zur Erläuterung der Funktionsweise dieser Schaltung soll von dem in Fig. 2 gezeigten Beladungszustand einer Fachreihe ausgegangen werden. Die untere Nachschubzone, d. h. der Sektor II, ist voll beladen. Dementsprechend weisen alle Eingänge des Gruppenelementes 17 ein 0-Signal auf, und an seinem Ausgang erscheint ein L-Signal, das dem einen Eingang des zugeordneten Kopplungselementes 19 zugeführt ist. Der andere Eingang dieses Kopplungselementes 19 ist mit dem Eingangsleiter k verbunden und führt ein 0-Signal. Da das Kopplungselement ein Weder-Noch -Element ist, führt in diesem Zustand sein Ausgang ein 0-Signal, das dem ersten Eingang F des Diskriminators 20 zugeführt ist.
In der anderen Nachschubzone sind die Fächer a bis c leer. Dementsprechend führen die Eingänge a, b und c des ihr zugeordneten Gruppenelementes 16 L Signale und die anderen Eingänge 0-Signale, insbesondere führt der letzte Eingangsleiter f ein 0-Signal. Die Eingänge des zugeordneten Kopplungselementes 18 führen somit die Signale 0-0 und an seinem Ausgang erscheint ein L-Signal, das dem zweiten Eingang G des Diskriminators 20 zugeführt ist. An diesem zweiten Diskriminatoreingang G ist auch der letzte Leiter k des ersten Gruppenelementes 17 angeschlossen. Da dieser jedoch ein 0-Signal führt, wird das Signal auf dieser Diskriminatorseite nicht geändert. Der mit dem anderen Eingang des Diskriminators verbundene Eingangsleiter e des Gruppenelementes 16 führt ein 0-Signal, so dass auch das bereits vorhandene 0-Signal am ersten Eingang F des Diskriminators 20 nicht geändert wird.
Der erste Eingang F des Diskriminators weist demnach ein 0und der zweite Eingang G ein L-Signal auf, so dass der Hubschlitten in Richtung der teilweise gefüllten Nachschubzone angetrieben wird.
Wird nun in dieser Nachschubzone auch das letzte Fach e entleert, so sind alle Eingänge des Gruppenele mentes 16 mit L-Signalen belegt. : Da auch der Leiter e ein L-Signal führt, erscheint am Ausgang des Kopplungselementes 18 und damit auch am zweiten Eingang G des Diskriminators 20 ein 0-Signal und zudem ist dieses L-Signal des letzten Leiters e dem ersten Eingang F des Diskriminators zugeführt. Der Diskriminator schaltet den Wechselschalter um und der Hubschlitten bewegt sich in Richtung der voll gefüllten Nachschubzone.
Wären durch irgendeinen Fehler alle Fächer der Regalreihe besetzt oder leer, so würden beide Eingänge des Diskriminators im ersten Falle ein 0-Signal und im zweiten Falle ein L-Signal führen, was verabredungsgemäss bedeutet, dass sich der Wechselkontakt auf Mittelstellung einstellt, der Hubschlitten in Ruhe bleibt und ein Signal abgegeben wird.
Um ein Signal zum Anhalten des Hubschlittens beim Erreichen des jeweils ersten besetzten Faches in der Nachschubzone zu erlangen, können z. B. die Detektoren auf eine Kontaktreihe geführt werden, welche durch einen mit dem Hubschlitten synchron mitgeführten Abgriff abgetastet werden. Beim Auftreten eines Vollsignals wird der Speisestromkreis für den Antriebsmotor unterbrochen, die Positionierung eingeleitet und das Bedienungsorgan in Gang gesetzt. Zur Bestandesaufnahme können die Ausgänge der beiden Gruppenelemente 16 und 17 je über Schalter 24 auf ein weiteres Weder-Noch -Element 25 geführt sein. Ist eine Fachgruppe voll besetzt und die andere teilweise oder ganz leer, so weisen die Eingänge des Elementes 25 ein Lund ein 0-Signal und sein Ausgang dementsprechend ein 0-Signal auf.
Nur wenn eine Fachgruppe ganz leer und die andere zum Teil leer ist, weisen beide Eingänge des Elementes 25 0-Signale und sein Ausgang ein L Signal auf. Dieses Ausgangssignal des Elementes 25 kann nun zur Registrierung oder zur Steuerung gewünschter Vorgänge benutzt werden.
Der Beladebefehl schaltet über Schalter 26 die Eingä dass die Ausstellplätze und die Zwischenlager-Fachreihen nicht auf der gleichen Halteposition liegen.
Wie aus der vorstehenden ausführlichen Erläuterung der Erfindung ersichtlich ist, wird das in der Lagerführung geforderte First in - First out - Prinzip dadurch gewährleistet, dass mit Hilfe von Detektoren, welche Signale über den Beladezustand der Fächer einer vertikalen Fachreihe liefern, die Lagerplätze jeder Artikelsorte im Zyklus bedient werden, wobei Mittel vorhanden sind, welche jeweils die Grenze zwischen dem zuerst und zuletzt eingelagerten Artikel anzeigen. In einem Fall wird diese Grenze durch das Vorhandensein immer mindestens eines leeren Faches und im anderen Fall durch die Stellung eines Zählrelais bestimmt. Die Ausbildung der Steuervorrichtungen selbst richtet sich im wesentlichen nach dem Antriebs- und Steuerungsprinzip der Lagermaschine.
Storage facility
The invention relates to a storage facility with an interim storage facility comprising storage spaces arranged according to a matrix, with storage spaces, of which the storage spaces are each assigned to at least one vertical column of the matrix, and a controlled, movable in the direction of the horizontal matrix rows and for receiving and storing the storage items a storage machine which can be moved in the direction of the respective matrix column and with the aid of which the display spaces are supplied with goods and the intermediate storage facility is refilled.
The intermediate storage of a known storage facility of this type generally consists of customary shelves with compartments arranged in horizontal lines and vertical rows for receiving the goods to be stored. The storage locations of the interim storage facility are grouped according to article groups and each storage location group comprises one or more of the vertical compartments. Usually each article group is assigned to an exhibition space. Normally, the rows of the interim storage facility and the corresponding off parking spaces are arranged opposite one another, especially when each group of articles comprises only one subject row. Such an arrangement offers particular advantages in the operation of the storage areas and display areas, but is often not feasible, so that the display areas are somewhere away from the shelves or display areas.
Subject rows are located and a special assignment system is required for the assignment of the exhibition spaces to the subject rows of the corresponding article groups.
Controlled storage machines have been developed to operate the interim storage facility and the display areas. A storage machine suitable for this purpose consists, for. B. from a along the shelves and between them and the display spaces and the main warehouse movable carriage with a vertical guide rail on which an operating member is slidably mounted for receiving and storing the storage items. For the automatic operation of the storage facility, the storage machine runs on rails and is equipped with a controlled drive device which moves the storage machine's car between two destinations in accordance with suitable control signals, when unloading from a selected row of shelves to the display area assigned to this and when loading from the output point of the main warehouse to the row of shelves intended for the item in question.
The drive commands are entered into the control device of the storage machine, for example, by means of punch cards. The positioning of the operating member or the lifting carriage carrying the operating member is carried out at the display areas and at the issue point of the main warehouse, e.g. B. by means of a detector indicating the occupancy of a subject, which is preferably attached to the lifting carriage and indicates when the lifting carriage moving along the row of subjects on its guide rail encounters the first occupied subject in the row during unloading.
After the lifting carriage has been positioned, the article is removed fully automatically by the operating element. The storage machine then brings the item picked up to the display location and sets it down there. The interim storage facility is filled up in the same way, with all empty compartments in the row being served by the control unit, for example from top to bottom.
In any warehouse management, it is usually required that the oldest or the first stored goods of each type of article are taken out first.
This requirement, known as the first-in-first-out principle, is of particular importance for warehousing, but the implementation of this principle and, above all, its monitoring has so far only been possible with a large amount of electronic and administrative means.
The purpose of the invention is a storage facility in which a storage machine with relatively simple means automatically fills or lecrt an intermediate storage so that this s first in - first out principle is safely maintained.
According to the invention, this is achieved with a storage facility which is characterized in that the storage spaces assigned to each display space are operated in cycles during loading and unloading by the operating element of the storage machine, that the storage machine is arranged along the movement path of its operating element and detects the occupancy of the storage spaces in the matrix column and the storage machine and its operating member are driven by control devices influenced by the detector signals, which initiate the unloading cycle at the storage location that has been loaded for the longest.
Some exemplary embodiments of the invention are described in detail below with reference to the accompanying drawings.
In the drawing shows:
Fig. 1 schematically shows the arrangement of a storage device, and
Fig. 2 in the scheme of a further storage facility seen from the side,
3 shows an example of the circuit of a control device for generating position signals for the drive of the storage machine, and
Fig. 4 shows a further circuit example for a control device.
The storage facility shown schematically in Fig. 1 consists of a shelf 1 with compartments or storage spaces 2 arranged in horizontal and vertical rows. The horizontal compartment rows are denoted by letters a to f, the vertical compartment rows should be numbered from 1 ... n, where these digits are attached to the letters as an index, so that z. B. the top compartment in the fifth vertical row is labeled a5. The arrangement of the compartments forms a matrix with the matrix rows a ... f and the matrix columns 1 .... n.
The goods can be stored on pallets, in containers, packages 3, etc. In Fig. 1, the display spaces 8 are arranged to the right of the shelf and the output point HL of the main warehouse on the left. The storage machine, which is only shown schematically in Fig. 1 as block LM and shown in Fig. 2 as crane 4, runs in rails 5, which, expediently laid in the ground, from the display spaces 8, along the shelf 1 to the output point HL of the Main bearing lead and has a vertical guide for the lifting carriage 6 (Fig. 2). An operating member 7 of known design is mounted on the lifting carriage 6.
In the storage example shown, article type A is in the first vertical row, article type B in the second vertical row, article type C in the third and fourth vertical rows, article type D in the fifth, sixth and seventh vertical rows and article type in the eighth and ninth vertical rows E stored. Accordingly, there are five exhibition spaces 8, which are labeled A1 to El.
The control of the storage machine LM is set up in such a way that when the shelf 1 is unloaded, for example due to call signals from the display spaces 8, it returns to the first vertical row of the row groups assigned to the display spaces and from there to the display space and when the shelf is loaded back and forth between the output point HL of the main warehouse and the individual vertical rows of compartments. The main holding locations in front of the respective first vertical row of the individual row groups for the various types of articles are designated in FIG. 1 by A1 ... E1. A call, for example, from the display location Eu would accordingly cause the storage machine LM to travel to the stopping location El and from there to the display location Eo after a storage item has been picked up. Then falls a call z.
B. from the display location Ao, the storage machine drives to the main holding location Al and after the item has been picked up to the display location Ao.
The control of the storage machine LM from the first vertical row to the following vertical rows of each row group, i.e. H. z. B. from the main stopping place D1 to the secondary stopping places D2 and Da, and the control of the operating element or the lifting carriage to the desired horizontal row a ... f takes place in such a way that the first in - first out principle is guaranteed and is explained in more detail below with a few examples explained.
For the sake of simplicity, it is assumed that the display spaces A,) ... Eo are arranged opposite the shelf 1 and each at the level of the associated main holding location Al ... El, so that the storage machine LM is in an aisle between shelf 1 and display spaces 8 emotional. This arrangement is particularly advantageous because when the shelf is unloaded, the storage machine only needs to be positioned once for each type of article and it does not have to be redirected to the display location in order to place the goods picked up.
To select a certain type of article, the crane 4 or the carriage of a storage machine is guided along the shelf 1. In this particularly simple case, control devices known from elevator technology can be used to control the drive for the crane or car. A call device 11 (FIG. 2) is provided at each display area 8, which sends a signal to the storage machine control when the goods are removed from the display area and the display area must be occupied again. This call signal has the effect that the crane or the wagon of the storage machine is automatically brought to the relevant display location and, with the selected arrangement, at the same time to the storage locations of the article locations assigned to the display location.
When unloading the shelf, the storage machine must now independently decide which compartment in the vertical row is occupied the longest. The lifting carriage must be brought up to this subject and positioned there so that the operating element z. B. can take the pallet stored there. For this purpose, as FIG. 2 shows, a carrier 9 running parallel to the guide for the lifting carriage 6 is mounted on the crane 4 and has a number of detectors 10 which are arranged on the carrier so that a detector is assigned to each compartment of the vertical row, and so on are designed so that each signals the occupation status of his assigned subject.
Suitable detectors are, for example, photodiodes.
If the compartments are illuminated from the rear of the shelf, such a photodiode will emit a high (L-) signal when the compartment is empty and a low (O-) signal when the compartment is full.
The control of the storage machine and the operator for operating the storage spaces assigned to each display space is carried out with the aid of the signals from these detectors.
In the simplest case, each type of article, i.e. H. a vertical row of compartments is assigned to each display space. in Fig. 1 these would be the article types A and B.
To ensure the above-mentioned principle, as already mentioned, the storage locations are operated in cycles during loading and unloading by the operating element of the storage machine, whereby a positioning signal must be generated for the drive of the lifting carriage, which is the next in the loading or unloading cycle designated storage location to be used. There are various options for the construction of the drive and the control device for the lifting carriage.
In Fig. 3, for example, the circuit of a control device is shown schematically in its essential parts. This circuit only serves to explain the operation of the storage bins and is by no means a particularly favorable solution in practice. The circuit of FIG. B. composed of neither nor elements. As is known, a neither-nor-element is a switching element which has several inputs and one output. An L signal appears at the output if all inputs are assigned 0 signals, or an O signal if there is an L signal on at least one input.
A neither-nor element 12 with three inputs is assigned to each detector or each storage location. The second input in the drawing, the middle one, leads to a connection terminal 14 to which the output of the detector is connected. This input conductor is connected to the third input of the preceding element 12 in the drawing, which is the lower input in the series, and is connected via a further neither-nor element 13 to the first input, which is the upper input of the element following in the series in the drawing. Only one entrance of this second neither-nor element 13 is shown. It has the effect that a 0 signal appears at its output when the input has an L signal applied to it, and an L signal is emitted when a signal is fed in.
The last element 1 2h is connected in the same way to the first element 1 2a of the series, so that a cyclic circuit is formed.
Let us assume the compartment occupancy shown in FIG. H. the first two and last two subjects of the subject row are occupied, the four middle ones are empty.
The next compartment to be used during unloading would be the compartment of the horizontal row g. As already mentioned, the detector should emit an 0 signal when the compartment is full and an L signal when the compartment is empty. Since the last compartment in the row is occupied, the first input of element 12a is assigned an L signal via element 13h. Its second input has an O signal and its third input also an O signal, since the second compartment in the row is occupied and a signal has been applied to the connection terminal 14b by the detector. At the exit of the element
Accordingly, an O signal appears in 12a. As can be easily seen, an 0 signal also appears at the outputs of elements 12b ... 12f.
The first input of the element 12g is assigned a 0 signal via the element 13f; its second input also has a zero signal, since the compartment associated with it is assigned.
Its third input is connected to the connection terminal 14h and accordingly has an O signal.
Accordingly, an L signal appears at the output of element 1 2g. The element 1 2h, on the other hand, supplies an 0 signal again. The L output signal of element 1 2g thus designates the compartment to be unloaded next.
When this compartment is emptied, the signal at connection terminal 14g changes to an L signal. The output signal of element 1 2g becomes an 0 signal and that of element 1 2h becomes an L signal, which in turn now determines compartment h in the row as the next to be unloaded. The unloading of the compartment h causes an L signal at the output of the element 1 2a. If the compartment a is now also discharged, an O signal appears at the connection terminal 14a.
The element 1 2a then has the inputs 0, L, 0 and therefore an output 0, but the element 1 2b also has an 0 signal at the output, since its inputs are assigned 0, O, L. Since in this case the control device does not deliver any positioning signal at all, the state of uniform signals can be used to switch the control device to loading. For loading, for example, the signals at the second inputs of the elements 12 are reversed by z. B. each input terminal 14 by means of switch S a neither-nor element 15 is connected downstream.
This has the effect, as can be easily seen, that the elements 12a and 1 2b have a 0 signal at the output, the element 1 2c emits an L signal and the outputs of all other elements .2 .... 1 2h also have an O signal exhibit. The next compartment to be loaded would therefore be compartment c. If this is loaded, the input signal at its second input changes to an L signal. This means that an output supplies an O signal. At the same time, however, the first input of the element 12d also changes, so that an L signal appears at its output, which in turn represents the positioning signal. The loading of the row of compartments then continues until the last compartment h in the row is loaded.
At this moment, all elements 1 2a... 1 2h have an O signal on the output side, so that the still free compartment a is no longer loaded and a loading gap is created. This uniform 0 signal can now in turn be used to switch the control device to discharging, i.e. H. to switch off the elements 15a ... 15h and to apply the outputs of the detectors 10 directly to the connection terminals 14. During the subsequent unloading, the first compartment following the gap is served first. With such or a similar control device, the storage spaces of a row of compartments are thus served in cycles, the loading cycle being ended while maintaining a gap comprising at least one empty storage space and the unloading cycle being initiated at the storage space following the respective gap.
In the storage device shown in Fig. 2, the shelf has ten horizontal rows a ... k. The horizontal rows of compartments are divided into two sectors, an upper sector I and a lower sector II, each of which comprises five horizontal rows a ... e and ... k. In each sector, the horizontal rows are counted from the center upwards or downwards. The purpose of such a division and the advantages of a further measure, which is that the display spaces 8 are level with the first horizontal row a of the upper sector I, can be understood from the following description of a second embodiment of the storage facility.
As shown in Fig. 2, all compartments of the lower sector II and of the upper sector I the upper two compartments are loaded. Compartments a ... c are empty and form the gap already described. The service cycle of the compartments takes place in the alphabetical order of their designation, i. H. starting from the gap, they should have been loaded first upwards and then downwards, so that compartment d of sector I contains the oldest or first stored goods and compartment k the youngest or most recently stored goods.
In order to maintain the first in - first out> principle, the goods must be removed from the compartments in this order, i.e. H. compartment d must first be unloaded.
In any case, the last function of the operator was to place the goods in any display area. The lifting carriage is in the rest position, i.e. at the level of the display area, which, as already mentioned, is never the same as the first compartment a of sector I, so that the operating element is also located at the level of this compartment a. The lifting carriage is now controlled by two signals, the first determining the direction of movement - up and down - and the second the stopping at the compartment to be served.
To generate the direction of travel signal, the detectors 10 are combined into two groups, corresponding to the two sectors, and the detectors in each group are connected to a signal transmitter which emits a full, mixed or empty signal depending on the occupancy of the compartments assigned to them. The occurrence of a mixed signal at a signal generator means that the compartment sector assigned to it has empty and full compartments and is intended to cause the lifting carriage to move from the center of the compartment row, i.e. H. from the rest position, is pushed into this sector. The lifting carriage is then guided into this sector until it has reached the first full compartment, in the example shown in compartment d. The lifting carriage is then positioned and z. B. removed the pallet from the control unit and placed on the display area.
Since the display area is directly opposite the row of compartments, the crane or the car of the storage machine does not need to be moved and since the rest position of the lifting carriage is at the height of the display area, the transport path of the pallet is limited to a shift of the operating element in the direction of the Parking space and lowering or raising of the lifting carriage to its rest position. After the goods have been deposited, the storage machine can remain idle until it is called from another display location. It is assumed that the goods just placed have been removed from the display area immediately. The control of the storage machine thus receives a travel command, but since there is no distance to cover, this signal causes the positioning of the lifting carriage to be initiated. This follows in the manner already described, and the compartment e is unloaded.
After this compartment e has been unloaded, the signal transmitter assigned to sector I delivers an empty signal, which causes the lifting carriage to be moved into sector II at the next unloading command and to unload it from the center. If the first compartment f of sector II is empty, the next unloading command gives the signal generator of sector I an empty signal and the signal generator of sector II a mixed signal, which in turn, as already described, determines the direction of travel of the carriage. If both sectors are finally empty, two empty signals appear on the signal transmitters. B. can be used to trigger a loading command.
To refill the sectors from the main warehouse, an inventory of the empty sectors is expediently taken periodically. For this purpose, the storage machine is driven along the shelf of the interim storage facility and, for each row of compartments, the signal transmitter determines whether an empty signal and a mixed signal, i.e. That is, whether there is a completely empty and a partially filled sector. Two types of information are thus obtained: One information provides the number of the compartment row to be refilled via the respective position of the storage machine, i.e. H. the type of article required, and the other information obtained from the signal generators is the number of pieces to be refilled in units of sectors.
In the example described above, there will normally be at most one empty sector for each type of article and such an empty signal means that five pieces are to be delivered later.
The two pieces of information can be printed on a punch card, on a punched tape or on a strip of paper. On the basis of these documents, the required items are made available in the main warehouse separately by article in a specific order.
Refilling takes place in cycles, for example by storing five pieces of the first group of articles and stopping the replenishment until the last piece has been taken over by the storage machine. The whole process is controlled by a program which is fixed, for example, on punched cards or perforated tape.
The storage of the pieces in the compartments is in turn controlled by the detectors.
Various control devices can in turn be used to carry out this operating process.
In Fig. 4, for example, the circuit of a suitable control device is shown schematically, this selected control device, as in the first embodiment described, only serves to better understand the operation of the storage device. Neither nor elements are used here as switching elements.
According to the group division of the detectors, the circuit has two group elements 16 and 17 as signal generators, whose inputs a to e receive signals from the detectors 10 assigned to the 1st sector and whose inputs f to k receive signals from the detectors assigned to the IInd sector are. The output of each group element 16 or 17 and the input conductor e or k assigned to the outermost compartment of each supply zone via the corresponding detector is connected on the input side to a respective coupling element 18 or 19, the output of which leads to a discriminator 20. Furthermore, the last input conductor of one group element is connected via a diode 21 or 22 to that at the output of the coupling element of the other group. A double triode, for example, whose grids are connected to the coupling elements, can be used as a discriminator.
Via a relay, the double triode controls a changeover contact 23, which reverses the supply circuit for the drive motor of the lifting carriage so that if the input signals to the discriminator are not the same, the motor drives the lifting carriage in the direction of the supply zone whose group element generates an L signal at the input of the discriminator. If the same input signals are present at the discriminator, the changeover contact assumes a central position in which the motor remains switched off and in which the occurrence of this state is possibly indicated by a signal.
To explain the mode of operation of this circuit, the loading status of a row of compartments shown in FIG. 2 should be assumed. The lower supply zone, i.e. H. Sector II is fully loaded. Accordingly, all inputs of the group element 17 have a 0 signal, and an L signal appears at its output, which is fed to one input of the associated coupling element 19. The other input of this coupling element 19 is connected to the input conductor k and carries a 0 signal. Since the coupling element is a neither-nor element, its output carries a 0 signal in this state, which is fed to the first input F of the discriminator 20.
In the other supply zone, compartments a to c are empty. Accordingly, the inputs a, b and c of the group element 16 assigned to them carry L signals and the other inputs carry 0 signals, in particular the last input conductor f carries a 0 signal. The inputs of the associated coupling element 18 thus carry the signals 0-0 and an L signal appears at its output, which is fed to the second input G of the discriminator 20. The last conductor k of the first group element 17 is also connected to this second discriminator input G. However, since this has a 0 signal, the signal on this discriminator side is not changed. The input conductor e of the group element 16 connected to the other input of the discriminator carries a 0 signal, so that the 0 signal already present at the first input F of the discriminator 20 is not changed either.
The first input F of the discriminator accordingly has a 0 and the second input G an L signal, so that the lifting carriage is driven in the direction of the partially filled supply zone.
If the last compartment e is emptied in this supply zone, all inputs of the Gruppenele Mentes 16 are assigned L signals. : Since the conductor e also carries an L signal, a 0 signal appears at the output of the coupling element 18 and thus also at the second input G of the discriminator 20, and this L signal from the last conductor e is fed to the first input F of the discriminator . The discriminator switches the toggle switch and the lifting carriage moves in the direction of the full supply zone.
If all the compartments in the row of shelves were occupied or empty due to some error, both inputs of the discriminator would have a 0 signal in the first case and an L signal in the second case, which, as agreed, means that the changeover contact is in the middle position, the lifting carriage in Quiet remains and a signal is given.
In order to obtain a signal to stop the lifting carriage when reaching the first occupied compartment in the supply zone, z. B. the detectors are guided to a row of contacts, which are scanned by a tap synchronized with the lifting carriage. When a full signal occurs, the supply circuit for the drive motor is interrupted, positioning is initiated and the control unit is activated. In order to take stock, the outputs of the two group elements 16 and 17 can each be routed via switches 24 to a further neither-nor element 25. If one specialist group is fully occupied and the other partially or completely empty, the inputs of element 25 have a L and a 0 signal and its output accordingly has a 0 signal.
Only when one subject group is completely empty and the other partially empty do both inputs of element 25 have 0 signals and its output an L signal. This output signal of the element 25 can now be used for registration or for controlling desired processes.
The loading command switches the inputs via switch 26 so that the display spaces and the intermediate storage compartment rows are not in the same stopping position.
As can be seen from the above detailed explanation of the invention, the first in - first out principle required in warehouse management is ensured by the fact that with the help of detectors, which provide signals about the loading status of the compartments of a vertical row of compartments, the storage locations of each item type in the Cycle are operated, with means are available which indicate the boundary between the first and last stored article. In one case, this limit is determined by the presence of at least one empty compartment and in the other case by the setting of a counting relay. The design of the control devices themselves is essentially based on the drive and control principle of the storage machine.