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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Steuerung eines zum Transportieren, insbesondere zum Ein- und Auslagern, von Gütern dienenden Organes (21, 33), wobei dieses von einer Start- zu einer Ziel-Position bewegt wird und vorgegebenen Positionen zugeordnete Markierungen (43, 45) erfasst und zur Bestimmung der Position des Organes (21, 33) identifiziert werden, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bewegen des Organes (21, 33) jeweils nach der Zurücklegung eines Strecken Inkrementes ein Signal erzeugt wird, und dass diese Signale gezählt werden und daraus die zurückgelegte Strecke bestimmt wird, so dass aus dieser Strecke und der Bewegungsrichtung auch zwischen Markierungen (43, 45) die Position des Organes (21, 33) bestimmt werden kann.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Signale nach der Zurücklegung von Inkrementen mit konstanter Grösse erzeugt werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgrund der Signale ermittelte Strecke jeweils von der zuletzt passierten Markierung (43, 45) aus ermittelt bzw. beim Passieren oder Erreichen einer Markierung (43, 45) berichtigt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Zurücklegung eines Inkrementes ein Haupt- und ein von diesem elektronisch unterscheidbares Neben Signal erzeugt werden, und dass aufgrund der zeitlichen Verteilung der Haupt- und Neben-Signale die Fahrrichtung ermittelt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit des Organes (21, 33) zwischen aufeinanderfolgenden Markierungen (43, 45) in Abhängigkeit von der mittels der genannten Signale ermittelten Position gesteuert und/oder geregelt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionen der Markierungen (43, 45) bei der Inbetriebnahme dadurch ermittelt werden, dass das Organ (21, 33) ausgehend von einer Start-Position zu allen Markierungen (43, 45) bewegt wird und dass dabei durch Zählen der genannten Signale die Abstände der Markierungen (43, 45) voneinander undjoder von der Start-Position ermittelt und für die Verwendung beim weiteren Betrieb gespeichert werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem ein Lastumsetzer (21) in horizontaler Richtung entlang einem Lager-Regal (5) und eine Hubplattform (33) des Lastumsetzers (21) in vertikaler Richtung bewegt werden und bei dem zur Bestimmung der Ziel Positionen entlang der horizontalen Bewegungsrichtung ortsfest angeordnete Markierungen (43) und entlang der vertikalen Bewegungsrichtung am Lastumsetzer (21) befestigte Markierungen (45) identifiziert werden, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl beim Bewegen des Lastumsetzers (21) in horizontaler Richtung als auch beim Bewegen der Hubplattform (23) in vertikaler Richtung Signale der genannten Art erzeugt und separat abgezählt werden, so dass aufgrund der abgezählten Signale sowohl die in horizontaler Richtung als auch die in vertikaler Richtung zurückgelegte Strecke ermittelt werden kann.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet. dass die beispielsweise eine Gabel aufweisende Hubplattform (33) zum Ein- oder Auslagern eines Gutes in eine durch eine Markierung (45) bezeichnete Ziel-Höhe bewegt wird, dass die Hubplattform (33) nach dem Erreichen der Ziel-Höhe abgesenkt wird, dass mit einem Sensor (39) beim Erreichen eines vorgesehenen Regal-Teils (9) ein Signal erzeugt wird, dass die Hubplattform (33) zwischen dem Erscheinen dieses Signals und der Beendigung des Absenkvorganges noch um eine durch Zählen der genannten Signale ermittelte Strecke weiter abgesenkt wird, die innerhalb eines vorgegebenen Intervalls liegt, und dass danach ein Gut-Träger (37) zum Absetzen oder Abheben eines Gutes über den betreffenden Regal-Teil (9) bewegt wird.
9. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einem durch Antriebsmittel (28, 35) bewegbaren Organ (21, 33), vorgegebenen Organ-Positionen zugeordneten Markierungen (43, 45) und Mitteln (49, 51, 63), um die Markierungen (43, 45) zu erfassen sowie zu identifizieren und die Antriebsmittel (28, 35) derart zu steuern, dass das Organ (21, 33) von einer Start-Position zu einer wählbaren Ziel-Position bewegt wird, dadurch gekennzeichnet. dass Mittel (53, 55, 63) vorhanden sind, um beim Bewegen des Organes (21, 33) jeweils nach der Zurückle ung eines Strecken-Inkrementes ein Signal zu erzeugen und diese Signale zur Bestimmung der zurückgelegten Strecke und der momentanen Position des Organes (21, 33) zu zählen.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Organ (21, 33) mit einem Inkremental-Signalgeber (53, 55) versehen ist, der ein drehbares Element aufweist, das beim Bewegen des Organes (21, 33) jeweils nach der Zurücklegung eines konstanten Strecken-Inkrementes um einen konstanten Drehwinkel gedreht wird und die Erzeugung eines der genannten elektrischen Signale bewirkt.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Übliche Hochregallager weisen Regale mit Fächern auf, die auf vertikale Kolonnen und verschiedene Stockwerke verteilt sind. Es ist nun beispielsweise aus der Schweizerpatentschrift Nr. 520612 und der US-Patentschrift Nr. 3402836 bekannt, mit durch eine Steuervorrichtung steuerbaren Lastumsetzern Güter automatisch in derartige Hochregallager einzulagern und wiederaus diesen auszulagern.
Die Lastumsetzer können entlang den Regalen gefahren werden und weisen eine vertikal bewegbare Hubplattform auf. Die vertikalen Fach-Kolonnen sind durch ortsfeste Markierungen bezeichnet und an der vertikalen Führung der Hubplattformen sind den verschiedenen Fach-Stockwerken zugeordnete Markierungen befestigt. Diese Markierungen stellen Binärzahlen dar, die durch Detektoren der Lastumsetzer gelesen werden können.
Wenn beispielsweise ein Gut automatisch in ein bestimmtes Fach einzulagern ist, steuert die Steuervorrichtung die Horizontal-Bewe gung des Lastumsetzers und die Vertikal-Bewegung von dessen Hubplattform derart, dass der Lastumsetzer und die Hubplattform in diejenige Position gelangen, in der die Markierungen gelesen werden können, welche die Kolonne und das Stockwerk des betreffenden Faches bezeichnen. Dabei wird aus Gründen der Wirtschaftlichkeit angestrebt, die Horizontal-Geschwindigkeit und die Vertikal-Geschwindigkeit bei gegebener Start- und Ziel-Position in Abhängigkeit von der momentanen Position derart zu steuern, dass der Zeitaufwand möglichst klein wird und trotzdem die Sicherheit nicht gefährdet wird.
Da nur beim Passieren einer Markierung eine Positions-Bestimmung erfolgt, ergibt sich bei der Bestimmung der momentanen Position des Lastumsetzers und seiner Hubplattform nur eine verhältnismässig grobe Auflösung, was einer optimalen Steuerung der Horizontal- und Vertikal-Geschwindigkeiten entgegensteht. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn der Abstand benachbarter Markierungen verhältnismässig gross ist oder wenn die Markierungen nicht äquidistant verteilt sind.
Die Erfindung hat sich nun die Aufgabe gestellt, die Nachteile der bekannten Verfahren auszuschalten. Dabei wird insbesondere angestrebt, die Auflösung bei der Bestimmung der momentanen Position des Organes, beispielsweise eines Lastumsetzers oder dessen Hubplattform, zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der einleitend genannten Art gelöst, das nach der Erfindung durch die Merkmale des Anspruchs 1 gekennzeichnet ist. Zweckmässige Ausgestaltungen des Verfahrens gehen aus den Ansprüchen 2 bis 8 hervor.
Die Erfindung betrifft ferner eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 9, wobei die Einrichtung erfindungsgemäss durch die Merkmale dieses An
spruchs gekennzeichnet ist. Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Einrichtung ergibt sich aus dem Anspruch 10.
Die Erfindung soll nun anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels einer Einrichtung erläUtert werden. In der Zeichnung zeigen: die Fig. 1 einen schematisierten Grundriss eines Hochregallagers, die Fig. 2 eine schematisierte Seitenansicht eines Teils eines Regals, die Fig. 3 eine schematisierte Schrägansicht eines Lastumsetzers in grösserem Massstab, die Fig. 4 eine Ansicht einer Code-Markierung, in noch grösserem Massstab, und die Fig. 5 ein Diagramm zur Veranschaulichung der Geschwindigkeits-Steuerung.
In der Fig. list eine Einrichtung mit einem Hochregallager 3 ersichtlich, das eine Anzahl parallel nebeneinander angeordneter
Regale 5 aufweist. Diese Regale 5, von denen eines separat in der Fig. 2 dargestellt ist, weisen vertikale Säulen 7 und horizontale Träger 9 auf, die zusammen Fächer 11 zum Aufnehmen von Gütern begrenzen. Die Fächer 11 bilden einen Raster von vertikalen Kolon nen 13 und horizontalen Reihen oder Stockwerken 15. Zwischen den
Regalen 5 befinden sich Gänge 19. Mindestens die zwei jeweils auf verschiedenen Seiten des gleichen Ganges vorhandenen Regale weisen gleiche und zueinander spiegelbildliche Fach-Anordnungen auf.
Bei den einen Enden der Regale 5 ist eine quer zu diesen verlau fende, beispielsweise durch einen Rollerförderer gebildete Förder vorrichtung 17 angeordnet, mit der Güter von einer Umladestelle zu den Gang-Enden, und umgekehrt, transportiert werden können. In jedem Gang 19 ist ein durch eine Lagermaschine gebildeter Lastum setzer 21 vorhanden, mit dem Güter von der Fördervorrichtung 17 in die Fächer und wieder zurück zur Fördervorrichtung transpor tiert werden können.
Ein Lastumsetzer 21 ist separat in der Fig. 3 dargestellt. Zur Führung des Lastumsetzers 21 sind mindestens zwei ortsfeste, horizontal und in der Längsrichtung des betreffenden Ganges 19 verlaufende Führungsschienen 23 und 25 vorhanden, von denen sich die eine am Boden des Lagers und die andere über dem obersten Stockwerk der Regale 5 befindet. Der Lastumsetzer 21 weist unten ein Fahrwerk27 mit auf der unteren Schiene 23 aufstehenden Rädern und oben einen von der Schiene 25 geführten Schlitten 29 auf, der eventuell auch Rollen od.dgl. aufweisen kann. Das Fahrwerk 27 und der Schlitten 29 sind durch einen vertikalen Mast 31 miteinander verbunden, der eine Hubplattform 33 vertikal bewegbar führt.
Das Fahrwerk 27 weist mindestens ein freilaufendes und mindestens ein Rad auf, das durch einen ersten, am Fahrwerk angeordneten Elektromotor 28 mit stufenlos veränderbarer Drehzahl antreibbar ist. Die Hubplattform 33 ist an einem endlosen Seil befestigt, das beim oberen und unteren Mastende durch je eine Rolle umgelenkt ist, wobei mindestens die beim oberen Mastende vorhandene Rolle freilaufend ist. Das Seil kann mit einer Antriebsrolle bewegt werden, die von einem zweiten, beispielsweise beim unteren Mastende angeordneten Elektromotor 35 mit stufenlos veränderbarer Drehzahl antreibbar ist. Die Hubplattform 33 ist mit einem gabelartigen Gut Träger 37 versehen, der horizontal und rechtwinklig zu den Schienen 23, 25 bewegbar ist und wahlweise auf die eine oder andere Seite der Schienen hinausgefahren werden kann.
Zum Verstellen des Gut-Trägers 37 sind ein dritter an der Hubplattform befestigter Elektromotor 38 mit stufenlos steuerbarer Drehzahl und Mittel zur Umwandlung der Drehungen der Motorwelle in Verschiebungen des Gut-Trägers 37 vorhanden. An der Plattform 33 ist auf den beiden je einem Regal 5 zugewandten Seiten je ein elektrooptischer Sensor 39 angeordnet, dessen Zweck noch erläutert wird.
Ein Koordinatensystem hat eine horizontale, gerade entlang der Schiene 23 durch die vertikale Mittelebene des Ganges 19 verlaufende x-Achse und eine vertikale, gerade durch die Mittelebene des Ganges 19 parallel zum Mast 31 verlaufende y-Achse. Der Lastumsetzer 21 stellt also ein entlang der y-Achse bewegbares Transport Organ dar. Die Nullpunkte der beiden Achsen können beispielsweise den Übernahme-Positionen des Lastumsetzers und der Hubplattform zugeordnet werden, in der diese ein Gut von der Fördervorrichtung 17 übernehmen können. Jedem Paar sich gegenüberstehender Fächer der beiden den Gang 19 begrenzenden Regale 5 kann dann eine x-Koordinate oder x-Adresse und eine y-Koordinate oder y-Adresse zugeordnet werden.
Ein horizontal entlang dem Gang 19 verlaufender Profilstab 41 ist ortsfest an einem der beiden den betreffenden Gang 19 begrenzenden Regale 5 oder eventuell direkt am Boden befestigt. Am Profilstab 41 sind Code-Markierungen 43 starr und ortsfest befestigt.
Am Mast 31 sind Code-Markierungen 45 starr befestigt. Die Code Markierungen 43 und 45 sind im allgemeinen alle gleich beschaffen.
Eine von ihnen ist separat in der Fig. 4 dargestellt und weist einen plättchenförmigen Code-Träger 47 auf, der mit Löchern 47a für Befestigungsschrauben und einer nach aussen ragenden Zunge 47b mit zueinander parallelen Seitenrändern 47c versehen ist. In der Nähe der Zunge sind ein Schlitz 47d und neun rechteckige, durch Schwächungslinien begrenzte, ausbrechbare Felder 47e vorhanden. Am Fahrwerk 27 und an der Hubplattform 33 ist je ein Detektor 49 bzw.
51 befestigt, mit dem die Code-Markierungen 43 bzw. 45 abgelesen werden können. Die Detektoren weisen durch Leuchtdioden und lichtelektrische Sensoren gebildete Lichtschranken auf, mit denen ein Teil des Code-Trägers 47 eingegabelt werden kann. Die Lichtschranken sind derart angeordnet, dass sie gleichzeitig die beiden Zungen-Seitenränder 47c den Schlitz 47d und die ausgebrochenen oder nicht ausgebrochenen Felder 47e erfassen und entsprechende elektrische Signale erzeugen können. Die Zunge 47b dient dabei zur Festlegung der x- bzw. y-Koordinate, der die betreffende Markierung zugeordnet ist. Der Schlitz 47d bewirkt beim Passieren der zugeordneten Lichtschranke die Bildung eines Synchronisier Impulses.
Die Felder 47e stellen je 1 bit einer mehrstelligen, nämlich neunstelligen Binärzahl dar und haben je nachdem, ob das betreffende Feld ausgebrochen ist oder nicht, den Wert 1 oder 0, wobei diese Binärzahl beim Ablesen durch die Detektoren durch Impulse in Parallel-Darstellung elektrisch wiedergegeben wird.
Die x- und y-Adressen der verschiedenen Fächer 11 sind je durch eine Binärzahl bezeichnet, die von einer der Markierungen 43 bzw.
45 dargestellt ist. Das Regal oder die Gangseite des betreffenden Faches kann ebenfalls durch eine Adresse in Form einer Binärzahl festgelegt sein. Die Achsen-Nullpunkte, d.h. die erwähnten Übernahme Positionen des Lastumsetzers und der Hubplattform, können ebenfalls durch Code-Markierungen der beschriebenen Art oder auch durch als Code-Markierungen dienende Endschalter charakterisiert sein. Zwischen den zur Bezeichnung aufeinanderfolgender Kolonnen 13 bzw. Stockwerke 15 dienenden Markierungen 43 bzw. 45 sind keine anderen Markierungen mehr vorhanden.
Der Lastumsetzer 21 ist mit drei Inkremental-Signalgebern 53, 55, 57 ausgerüstet. Diese weisen eine drehbare Schlitzscheibe und mindestens eine Lichtschranke auf, die beim Passieren der Schlitze elektrische Signale erzeugt. Dabei werden bei jeder vollen Drehung der Schlitzscheibe ein elektrisches Signal-Paar oder mehrere elektrische Signal-Paare erzeugt. Jedes Signal-Paar besteht aus einem Haupt- und einem Neben-Signal und kann durch zwei separate Impulse oder durch die zwei Flanken des gleichen Impulses dargestellt sein. Die zwei zum gleichen Signal-Paar gehörenden Signale sind um einen von 180 verschiedenen, beispielsweise 90 betragenden Phasenwinkel gegeneinander versetzt und elektronisch identifizierbar, d.h. voneinander unterscheidbar.
Die Schlitzscheibe des Signalgebers 53 ist direkt drehfest oder über ein Getriebe mit einem freilaufenden, d.h. nicht angetriebenen Laufrad des Fahrwerkes 27 verbunden. Die freilaufende, am obern Ende des Mastes 31 angeordnete Umlenkrolle für das zum Bewegen der Hubplattform 33 dienende Seil steht in Wirkverbindung mit der Schlitzscheibe des Signalgebers 55. Die Schlitzscheibe des Signalgebers 57 steht mit einem Rad in Verbindung, das beim Verschieben des Gut-Trägers 37 bewegt wird.
Die drei Signalgeber 53, 55, 57 erzeugen bei Verschiebungen des Lastumsetzers 21 entlang der x-Achse bzw. bei Verschiebungen der Hubplattform 33 entlang der y-Achse bzw. bei zur x- und y-Achse rechtwinkligen Verschiebungen des Gut-Trägers 37 jeweils nach der Zurücklegung eines konstanten Strecken-Inkrementes ein elektrisches Signal-Paar. Die Inkremente, nach deren Zurücklegung die Signalgeber 53, 55 Signal-Paare erzeugen, sind wesentlich kleiner als die entlang der entsprechenden Achse gemessenen Abstände benachbarter Code-Markierungen 43 bzw. 45 und betragen höchstens 20%, vorzugsweise höchstens 10% und beispielsweise höchstens 1 % dieser Code-Markierungs-Abstände. Die Abstände benachbarter Code-Markierungen können ein ganzzahliges Vielfaches der Inkremente betragen.
Wenn beispielsweise die Abstände benachbarter Code-Markierungen in der Grösse von 0,5 bis 2 mm liegen, können die Inkremente beispielsweise 1 oder 2 mm betragen, wobei die Inkremente für alle drei Signalgeber gleich gross oder verschieden sein können.
Die Bewegungen des Lastumsetzers 21 und seiner Teile werden durch eine elektronische Steuervorrichtung gesteuert und überwacht. Diese weist einen dem ganzen Lager zugeordneten Zentral Steuerteil 61 und für jeden Lastumsetzer 21 einen separaten Lastumsetzer-Steuerteil 63 auf. Der letztere ist, wie in der Fig. 3 angedeutet.
am Lastumsetzer 21 befestigt, könnte aber auch ortsfest in der Nähe des betreffenden Ganges 19 angeordnet sein. Der Steuerteil 63 ist einerseits elektrisch mit den Motoren 28, 35, 38, den Detektoren 49, 51, den Signalgebern, 53, 55, 57 sowie dem Sensor 39 und andererseits über elektrische Leiter 65, die beispielsweise ein Schleppkabel aufweisen können. mit dem Zentral-Steuerteil 61 und der Stromspeisung verbunden. Der Zentral-Steuerteil 61 weist Bedienungselemente sowie Ein- und Ausgabeorgane und einen Zentral-Rechner auf und dient unter anderem dazu. die Bewegungen der Fördervorrichtung 17 und der verschiedenen Lastumsetzer 21 zu koordinieren. Jeder Lastumsetzer-Steuerteil 63 weist einen Microprozessrechner mit einem Festspeicher und einem Zähler, manuell bedienbare Betätigungselemente sowie Anzeigeelemente auf.
Nun sollen weitere Einzelheiten der Einrichtung und insbesondere der Steuerteile 61 und 63 sowie die Arbeitsweise der Einrichtung unter Bezugnahme auf das in der Fig. 5 dargestellte Diagramm erläutert werden. Im Diagramm bezeichnet s eine Strecke, und zwar entweder die vom ganzen Lastumsetzer 21 in horizontaler Richtung entlang der x-Achse zurückgelegte Strecke oder aber die von der Hubplattform 33 entlang der y-Achse zurückgelegte Strecke. Die Striche des Teil-Diagramms, dessen Ordinate mit A bezeichnet ist, stellen die vom Detektor 49 beim Passieren oder Erreichen einer Code-Markierung 43 gelieferten, eine x-Adresse beinhaltenden Signale bzw. die vom Detektor 51 beim Passieren oder Erreichen einer Code-Markierung 45 gelieferten, eine y-Adresse beinhaltenden Signale dar.
Im Teil-Diagramm, dessen Ordinate mit I bezeichnet ist, sind die vom Inkremental-Signalgeber 53 bzw. die vom Inkremental Signalgeber 55 gelieferten Signal-Paare dargestellt. Das Teil-Diagramm, dessen Ordinate mit v bezeichnet ist, zeigt den Verlauf der Geschwindigkeit des Lastumsetzers 21 entlang der x-Achse, d.h. der x-Geschwindigkeits-Komponente, bzw. der vertikalen Geschwindigkeit der Hubplattform 33, d.h. der y-Geschwindigkeits-Komponente
Wenn das Fahrwerk 27 entlang der x-Achse bewegt wird, liest der Detektor 49 beim Passieren jeder Code-Markierung 43 die betreffende x-Adresse ab und speichert diese bis zum Erreichen der nächsten Code-Markierung 43. Ferner werden vom Signalgeber 53 fortlaufend Haupt- und Neben-Signale erzeugt. Die Haupt-Signale werden durch einen im Steuerteil 63 vorhandenen Zähler gezählt.
Dieser Zähler wird beim Passieren jeder Code-Markierung 43 durch den dabei erzeugten Synchronisier-Impuls wieder auf Null gestellt, synchronisiert und neu gestartet. Im Rechner des Steuerteils 63 wird beim Auftreten jedes Haupt-Signals aus der gespeicherten Adresse der zuletzt ermittelten Code-Markierung und der Anzahl der seit dem Passieren der letzten Code-Markierung gezählten Haupt-Signal der Momentanwert der x-Koordinate ermittelt.
Bei der durch Summieren von Inkrementen erfolgenden Ermittlung der zurückgelegten Streckendifferenzen können Fehler auftreten. Beispielsweise kann das mit dem Signalgeber 53 verbundene Laufrad des Fahrwerkes 27 beim Drehen etwas Schlupf haben oder infolge Abnutzung oder Verschmutzung nicht mehr genau dem Solidurchmesser entsprechen. Da jedoch der Zäh vorgang bei jeder Code-Markierung wieder neu beginnt und also gewissermassen die aufgrund der Inkrement-Zählung ermittelte Strecke bei jeder Code Markierung wieder berichtigt wird. können diese Fehler bei der Bestimmung der momentanen Koordinate klein gehalten werden.
Aufgrund der Verteilung oder zeitlichen Abfolge der vom Inkremental-Signalgeber gelieferten Haupt- und Neben-Impulsen wird ferner die Bewegungsrichtung des Fahrwerkes ermittelt. Beim Heben und Senken der Hubplattform 33 wird in analoger Weise aufgrund der Code-Markierungen 45 und der vom Inkremental-Signalgeber 55 erzeugten Signale der Momentanwert der y-Koordinate festgelegt und aufgrund der Verteilung der Haupt- und Neben-Signale die Bewegungsrichtung ermittelt.
Der Gut-Träger 37 befindet sich normalerweise, und insbesondere während der Fahrt des Lastumsetzers 21. in einer Mittelstellung. Zum Einbringen eines Gutes in ein Fach 11 oder zum Herausnehmen eines Gutes aus einem Fadl wird der Gut-Träger ausgehend von seiner Mittelstellung auf die eine oder andere Gangseite hin in eine Endstellung ausgefahren und wieder in die Mittelstellung zu rückbewegt. Das Erreichen von einer der beiden Endstellungen oder der Mittelstellungen wird dabei durch einen Endschalter od.dgl.
elektrisch signalisiert. Während des Ausfahrens und Zurückbewegens des Gut-Trägers wird dessen momentane Position durch Zählen der vom Inkremental-Signalegeber 57 erzeugten Signale ermittelt.
Wenn beispielsweise ein Gut einzulagern ist, wird dem Zentral Steuerteil 61 eine entsprechende Instruktion eingegeben. Dieser legt nun den Gang, das Regal und das Fach fest, in dem das betreffende Gut einzulagern ist. koordiniert die Bewegungsabläufe der Fördervorrichtung 17 und des betreffenden Lastumsetzers 21 und übermittelt dem Lastumsetzer-Steuerteil 63 die Start- und Ziel-Position.
Dabei werden dem Lastumsetzer-Steuerteil 63 insbesondere die xund die y-Adresse des Faches und die Angabe, auf welcher Seite des Ganges sich das Fach befindet, in Form codierter elektrischer Signale eingegeben. Der Lastumsetzer-Steuerteil 63 legt dann den Soll-Verlauf der x- und y-Geschwindigkeits-Komponente in Abhän gigkeit von der momentanen x- bzw. y-Koordinate fest. Der Soll Verlauf ist für die verschiedenen möglichen Strecken in tabellarischer Form im Rechner bzw. Speicher des Steuerteils 63 gespeichert, wobei jedem Koordinatenwert, der durch eine Code-Markierung oder durch ein von einem Inkremental-Signalgeber geliefertes Haupt-Signal definiert ist, ein Geschwindigkeits-Sollwert zugeordnet ist.
Durch den Rechner und!oder eine mit diesem zusammenwirkende Regelschaltung wird der betreffende Motor derart gesteuert oder geregelt, dass die Ist-Geschwindigkeit der Soll-Geschwindigkeit entspricht. Im übrigen arbeitet die Steuerung bzw. Regelung derart, dass alle Geschwindigkeitsänderungen nicht abrupt, sondern stetig erfolgen.
Auf diese Weise kann die Geschwindigkeit derart variiert werden, dass die Bewegung von der Start- zur Ziel-Position möglichst wenig Zeit beansprucht und dass trotzdem nie unzulässig grosse Geschwindigkeiten oder Beschleunigungen bzw. Abbremsungen auftreten.
Der in der Fig. 5 dargestellte Geschwindigkeits-Verlauf entspricht einer sogenannten Langstrecken-Bewegung, bei der die Geschwindigkeit von Null auf den vorgesehenen Maximalwert beschleunigt wird, danach während einer gewissen Teilstrecke konstant bleibt und schliesslich beim Annähern an die Ziel-Position wieder auf Null abgebremst wird. Wenn von der Start- zur Ziel Position nur eine verhältnismässig kurze Strecke zurückzulegen ist, kann der Fall auftreten, dass die zulässige Maximalgeschwindigkeit gar nicht erreicht werden kann, so dass die Kurve kein Plateau aufweist, Im übrigen findet im allgemeinen mindestens während eines Teils der Bewegung von der Start- zur Ziel-Position gleichzeitig eine Horizontal-Bewegung des gesamten Lastumsetzers und eine Vertikal-Bewegung der Hubplattform statt. so dass dann die Geschwindigkeit der letzteren eine x- und eine y-Komponente hat.
Für Einzelheiten von möglichen Festlegungen des Geschwindigkeits-Verlaufs sei noch auf die Schweizerpatentschriften Nrn. 520049 und 631939 verwiesen.
Wenn die durch eine Code-Markierung 43 bezeichnete x-Ziel Adresse und die durch eine Code-Markierung 45 definierte y-Ziel Adresse erreicht ist, muss das einzulagernde Gut mittels des ausfahrbaren Gut-Trägers 37 in das betreffende Fach 11 eingeführt und dort auf einen Träger 9 des Regals 5 abgesetzt werden. Nun können die Träger 9 je nach dem Belastungszustand oder auch aus andern
Gründen etwas verformt sein. Um diese Abweichungen auszugleichen, kann noch eine Fein-Positionierung vorgenommen werden.
Hierzu sind die Code-Markierungen 45 derart angeordnet, dass sich der Gut-Träger nach dem Erreichen der y-Ziel-Adresse etwas oberhalb des Regal-Trägers 9 befindet, der das betreffende Fach 11 auf der unteren Seite begrenzt. Die Plattform 33 wird nun langsam abgesenkt. Mittels des dem betreffenden Regal zugewandten, elektrooptischen Sensors 39 kann der Punkt ermittelt werden, in dem sich der Gut-Träger 37 noch um eine vorgegebene Höhendifferenz oberhalb des betreffenden Regal-Trägers 9 befindet. Die Plattform 33 wird nun abgebremst, wobei sie sich aber bis zum Stillstand noch etwas weiter abwärts bewegt.
Durch Zählen der von Inkremental Signalgeber 55 gelieferten Haupt-Signale wird die zwischen dem Passieren des erwähnten, mit dem elektrooptischen Sensor 39 ermittelten Punktes und dem Stillstand noch stattgefundene Absenkung ermittelt und mit einem gespeicherten Sollwert-Bereich verglichen.
Falls die Grösse dieser Absenkung nicht im Sollwert-Bereich liegt, d.h. falls der Wert der y-Koordinate beim Stillstand nicht innerhalb eines Soll-Bereiches liegt, wird die Höhe der Hubplattform noch entsprechend korrigiert.
Danach wird der Gut-Träger 37 ausgefahren. das einzulagernde Gut im Fach abgesetzt und der Gut-Träger wieder in die Mittel Lage zurückbewegt. Beim Ausfahren und Zurückbewegen des Gut Trägers 37 werden die vom Inkremental-Signalgeber 57 gelieferten Haupt-Signale gezählt und daraus die momentane Position des Gut Trägers ermittelt. Diese Momentan-Positionen können ebenfalls herangezogen werden, um die Geschwindigkeit des Gut-Trägers zu steuern.
Nach dem Einlagern des Gutes können der Lastumsetzer und seine Hubplattform wieder zu einer neuen Ziel-Position, beispielsweise zum Einlagern eines weiteren Gutes wieder zur Ausgangs-, d.h. Übernahme-Position, zurückbewegt werden. Das Auslagern eines Gutes erfolgt analog in umgekehrter Weise.
Abgesehen von der nun beschriebenen Automatik-Betriebsart, bei der die Lastumsetzer vollautomatisch gesteuert werden, ist unter anderem auch noch eine Betriebsart mit handgesteuertem Bewegungsablauf möglich. Bei der Betriebsart mit Handsteuerung kann die Ziel-Position beispielsweise mittels der manuell betätigbaren Betätigungselemente eingegeben werden, die am Steuerteil 63 vorhanden sind. Bei dieser Betriebsart wird die Geschwindigkeit nicht in Funktion der zurückgelegten Strecke, sondern in Abhängigkeit von der Zeit gesteuert, wobei die Zeit durch einen elektrischen Oszillator oder Zeitgeber festgelegt wird und wobei die genaue Ziel-Position wie beim automatischen Betrieb aufgrund der betreffenden Code Markierungen gefunden wird. Bei der Handsteuerung werden also die von den Inkremental-Signalgebern erzeugten Signale für die Steuerung der Geschwindigkeit an sich nicht benötigt.
Die vorgesehenen Haltestellen und die zugehörigen Code Markierungen können entlang der x- und der y-Achse äquidistant oder mit verschiedenen Abständen verteilt sein. Bei der Inbetriebnahme des Lagers ist nun dem Rechner einzugeben, in welchen Abständen sich die Code-Markierungen befinden und wie die Zuordnung zwischen den Code-Markierungen 43, 45 und den mittels der Inkremental-Signalgebern 53, 55 gemessenen Strecken ist. Zu diesem Zweck ist nun auch noch eine Betriebsart vorgesehen, bei der der Lastumsetzer-Steuerteil 63 diese Zuordnung gewissermassen selbst lernt.
Dazu wird beispielsweise beginnend beim Gang-Ende, bei dem sich die Fördervorrichtung 17 befindet, zuerst die ganze x-Achse und danach von unten nach oben die ganze y-Achse mit Handsteuerung abgefahren, wobei entweder bei jeder Code-Markierung angehalten wird oder die ganze Achse bis zu den Achsen-Enden unterbruchslos in Schleichfahrt abgefahren werden. Während dieser Fahrten werden die Inkremente zwischen den benachbarten Code-Markierungen gezählt und für den weiteren Betrieb gespeichert.
Falls die Code-Markierungen in einem späteren Zeitpunkt anders angeordnet werden sollten, kann der Steuerteil ihre Abstände in analoger Weise wieder neu lernen.
Die Einrichtung kann in verschiedener Hinsicht modifiziert werden. Beispielsweise könnte man anstelle der Inkremental-Signalgeber mit drehbaren Schlitzscheiben auch Inkremental-Signalgeber vorsehen, die äquidistant verteilte Markierungen von Streifen, beispielsweise Löcher eines Blechstreifens erfassen und in elektrische Signale umwandeln können. Einer dieser Streifen könnte dann ortsfest entlang der x-Achse angeordnet und beispielsweise am Profilstab 41 befestigt sein. Ein anderer Streifen könnte fest am Mast 31 befestigt sein. Die am Fahrwerk 27 bzw. der Hubplattform 33 angeordneten Inkremental-Signalgeber könnten dann eine Lichtschranke oder einen mechanischen Taster zum Erfassen der Markierungen der Streifen aufweisen.
Wenn sich die Signalgeber entlang den Streifen bewegen, erzeugen sie zwischen den Code-Markierungen eine Folge gleicher Signale, die zur Bestimmung der momentanen Position abgezählt werden können.
Anstelle der elektrooptisch lesbaren Code-Markierungen könnten auch induktiv lesbare oder mechanisch abtastbare Markierungen zur Bestimmung der absoluten Position vorgesehen werden.
Statt in jedem Gang 19 einen separaten Lastumsetzer anzuordnen, können auch Mittel vorgesehen werden, um einen Lastumsetzer von einem Gang in den andern zu bringen.
Die Kombination einer absoluten Positionsbestimmung durch Lesen und Identifizieren von Code-Markierungen und der Bestimmung von Zwischen-Positionen mittels Inkremental-Signalgebern kann auch bei andern Arten von Lastumsetzern, beispielsweise solchen die nur entlang einer einzigen Achse bewegbar sind, verwendet werden. Beispielsweise könnte die Position auch bei sogenannten Verteilwagen und Querfahrbühnen in analoger Weise bestimmt werden.
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PATENT CLAIMS
1. Method for controlling an organ (21, 33) used for transporting, in particular for storing and retrieving, goods, said organ being moved from a start position to a destination position and detecting markings (43, 45) assigned to predetermined positions and for determining the position of the organ (21, 33) can be identified, characterized in that when the organ (21, 33) is moved, a signal is generated each time a distance increment has been traveled, and these signals are counted and from them the distance traveled Distance is determined so that the position of the organ (21, 33) can also be determined from this distance and the direction of movement between markings (43, 45).
2. The method according to claim 1, characterized in that said signals are generated after covering increments of constant size.
3. The method according to any one of claims 1 or 2, characterized in that the distance determined on the basis of the signals is in each case determined from the last mark (43, 45) passed or is corrected when passing or reaching a mark (43, 45).
4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that after an increment has been traversed, a main signal and a secondary signal which can be electronically distinguished from it are generated, and that the direction of travel is determined on the basis of the time distribution of the main and secondary signals becomes.
5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the speed of the organ (21, 33) between successive markings (43, 45) is controlled and / or regulated depending on the position determined by means of said signals.
6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the positions of the markings (43, 45) are determined during commissioning in that the organ (21, 33) starting from a starting position to all markings (43 , 45) and that the distances of the markings (43, 45) from one another and from the start position are determined by counting the signals mentioned and are stored for use in further operation.
7. The method according to any one of claims 1 to 6, in which a load converter (21) in the horizontal direction along a storage rack (5) and a lifting platform (33) of the load converter (21) are moved in the vertical direction and in which for determination the target positions along the horizontal direction of movement are fixed markings (43) and along the vertical direction of movement attached to the load converter (21) markings (45), characterized in that both when moving the load converter (21) in the horizontal direction and when moving signals of the type mentioned are generated in the vertical direction of the lifting platform (23) and counted separately, so that both the horizontal and the vertical distance can be determined on the basis of the counted signals.
8. The method according to claim 7, characterized. that the lifting platform (33), for example having a fork, is moved to a target height indicated by a marking (45) for storing or retrieving a good, that the lifting platform (33) is lowered after reaching the target height, that with a signal is generated to a sensor (39) when a provided shelf part (9) is reached, that the lifting platform (33) is further lowered between the appearance of this signal and the end of the lowering process by a distance determined by counting the signals mentioned, which lies within a predetermined interval, and that a goods carrier (37) is then moved over the relevant shelf part (9) for depositing or lifting a goods.
9. Device for carrying out the method according to one of claims 1 to 8, with an organ (21, 33) movable by drive means (28, 35), predetermined organ positions assigned markings (43, 45) and means (49, 51, 63) in order to detect and identify the markings (43, 45) and to control the drive means (28, 35) in such a way that the organ (21, 33) is moved from a start position to a selectable target position, characterized. that means (53, 55, 63) are present in order to generate a signal each time the organ (21, 33) is moved after a distance increment has been replaced and these signals for determining the distance traveled and the current position of the organ ( 21, 33) to count.
10. The device according to claim 9, characterized in that the organ (21, 33) is provided with an incremental signal generator (53, 55) which has a rotatable element which when the organ (21, 33) is moved according to the Travel a constant distance increment is rotated by a constant angle of rotation and causes the generation of one of the electrical signals mentioned.
The invention relates to a method according to the preamble of claim 1.
Usual high-bay warehouses have shelves with compartments, which are distributed on vertical columns and different floors. It is now known, for example from Swiss Patent No. 520612 and US Patent No. 3402836, to automatically load goods into such high-bay warehouses using load converters that can be controlled by a control device, and to reload them from these.
The load transfer devices can be moved along the shelves and have a vertically movable lifting platform. The vertical compartment columns are identified by stationary markings and markings assigned to the various compartment floors are attached to the vertical guide of the lifting platforms. These marks represent binary numbers that can be read by detectors of the load converters.
If, for example, a good is to be automatically stored in a certain compartment, the control device controls the horizontal movement of the load converter and the vertical movement of its lifting platform in such a way that the load converter and the lifting platform reach the position in which the markings can be read which designate the column and the floor of the subject in question. For reasons of economy, the aim is to control the horizontal speed and the vertical speed for a given start and target position as a function of the current position in such a way that the time required is as short as possible and safety is nevertheless not endangered.
Since a position is only determined when a marking is passed, the determination of the current position of the load converter and its lifting platform only results in a relatively coarse resolution, which prevents optimal control of the horizontal and vertical speeds. This is particularly the case if the distance between adjacent markings is relatively large or if the markings are not distributed equidistantly.
The object of the invention is to eliminate the disadvantages of the known methods. In particular, the aim is to improve the resolution when determining the current position of the organ, for example a load converter or its lifting platform.
This object is achieved by a method of the type mentioned in the introduction, which is characterized according to the invention by the features of claim 1. Appropriate embodiments of the method emerge from claims 2 to 8.
The invention further relates to a device for performing the method according to the preamble of claim 9, wherein the device according to the invention by the features of this An
is marked. A particularly advantageous embodiment of the device results from claim 10.
The invention will now be explained with reference to an embodiment of a device shown in the drawing. FIG. 1 shows a schematic plan view of a high-bay warehouse, FIG. 2 shows a schematic side view of part of a rack, FIG. 3 shows a schematic oblique view of a load converter on a larger scale, and FIG. 4 shows a view of a code marking , on an even larger scale, and Fig. 5 is a diagram illustrating the speed control.
In Fig. List a device with a high-bay warehouse 3 can be seen that a number arranged in parallel next to each other
Shelves 5 has. These shelves 5, one of which is shown separately in FIG. 2, have vertical columns 7 and horizontal supports 9, which together delimit compartments 11 for holding goods. The compartments 11 form a grid of vertical Kolon NEN 13 and horizontal rows or floors 15. Between the
Shelves 5 are aisles 19. At least the two shelves, each on different sides of the same aisle, have the same and mirror-inverted compartment arrangements.
At one end of the shelves 5 is a transversely to this duri fende, for example formed by a roller conveyor conveyor device 17 is arranged with which goods can be transported from a transfer point to the aisle ends, and vice versa. In each aisle 19 there is a Lastum converter 21 formed by a storage machine, with which goods can be transported from the conveyor 17 into the compartments and back to the conveyor.
A load converter 21 is shown separately in FIG. 3. To guide the load converter 21 there are at least two stationary guide rails 23 and 25, which run horizontally and in the longitudinal direction of the aisle 19 in question, one of which is located at the bottom of the warehouse and the other above the top floor of the shelves 5. The load converter 21 has a carriage 27 at the bottom with wheels standing on the lower rail 23 and at the top a carriage 29 guided by the rail 25, which may also have rollers or the like. can have. The undercarriage 27 and the slide 29 are connected to one another by a vertical mast 31 which guides a lifting platform 33 so that it can move vertically.
The undercarriage 27 has at least one free-wheeling and at least one wheel, which can be driven by a first electric motor 28 arranged on the undercarriage with a continuously variable speed. The lifting platform 33 is fastened to an endless rope which is deflected by a roller at the upper and lower mast end, at least the roller present at the upper mast end being free running. The rope can be moved with a drive roller which can be driven by a second, for example arranged at the lower mast end, electric motor 35 with a continuously variable speed. The lifting platform 33 is provided with a fork-like carrier 37 which can be moved horizontally and at right angles to the rails 23, 25 and can optionally be moved out to one or the other side of the rails.
To adjust the goods carrier 37, a third electric motor 38 is attached to the lifting platform with a continuously controllable speed and means for converting the rotations of the motor shaft into displacements of the goods carrier 37. An electro-optical sensor 39 is arranged on the platform 33 on each of the two sides facing a shelf 5, the purpose of which will be explained below.
A coordinate system has a horizontal x-axis running straight along the rail 23 through the vertical central plane of the aisle 19 and a vertical y-axis running parallel to the mast 31 straight through the central plane of the aisle 19. The load converter 21 thus represents a transport member that can be moved along the y axis. The zero points of the two axes can be assigned, for example, to the takeover positions of the load converter and the lifting platform, in which they can take a good from the conveying device 17. An x coordinate or x address and a y coordinate or y address can then be assigned to each pair of opposing compartments of the two shelves 5 delimiting the aisle 19.
A profile rod 41 running horizontally along the aisle 19 is fixed in place on one of the two shelves 5 delimiting the aisle 19 in question or possibly directly on the floor. Code markings 43 are rigidly and fixedly attached to the profile bar 41.
Code marks 45 are rigidly attached to mast 31. The code marks 43 and 45 are generally all the same.
One of them is shown separately in FIG. 4 and has a plate-shaped code carrier 47 which is provided with holes 47a for fastening screws and an outwardly projecting tongue 47b with mutually parallel side edges 47c. In the vicinity of the tongue there are a slot 47d and nine rectangular, breakout fields 47e delimited by lines of weakness. On the chassis 27 and on the lifting platform 33 there is a detector 49 or
51 attached with which the code marks 43 and 45 can be read. The detectors have light barriers formed by light-emitting diodes and photoelectric sensors, with which a part of the code carrier 47 can be forked. The light barriers are arranged in such a way that they can simultaneously detect the two tongue side edges 47c, the slot 47d and the broken or unbroken fields 47e and can generate corresponding electrical signals. The tongue 47b serves to determine the x or y coordinate to which the relevant mark is assigned. The slot 47d causes the formation of a synchronizing pulse when it passes the assigned light barrier.
Fields 47e each represent 1 bit of a multi-digit, namely nine-digit binary number and, depending on whether the field in question has broken out or not, have the value 1 or 0, this binary number being electrically represented by pulses in parallel when read by the detectors becomes.
The x and y addresses of the various subjects 11 are each designated by a binary number that is assigned by one of the markings 43 or
45 is shown. The shelf or the aisle side of the subject compartment can also be defined by an address in the form of a binary number. The axis zero points, i.e. the aforementioned takeover positions of the load converter and the lifting platform can also be characterized by code markings of the type described or by limit switches serving as code markings. No other markings are present between the markings 43 or 45 used to designate successive columns 13 or floors 15.
The load converter 21 is equipped with three incremental signal transmitters 53, 55, 57. These have a rotatable slotted disc and at least one light barrier, which generates electrical signals as they pass the slits. One electrical signal pair or several electrical signal pairs are generated with each full rotation of the slotted disc. Each signal pair consists of a main and a secondary signal and can be represented by two separate pulses or by the two edges of the same pulse. The two signals belonging to the same signal pair are offset from one another by one of 180 different, for example 90, phase angles and can be identified electronically, i.e. distinguishable from each other.
The slotted disk of the signal generator 53 is directly non-rotatable or via a gear with a free-running, i.e. non-driven wheel of the chassis 27 connected. The free-running deflection roller arranged at the upper end of the mast 31 for the rope used to move the lifting platform 33 is operatively connected to the slotted disk of the signal transmitter 55 is moved.
The three signal generators 53, 55, 57 each generate when the load converter 21 is displaced along the x axis or when the lifting platform 33 is displaced along the y axis or when the goods carrier 37 is displaced at right angles to the x and y axes the traversing of a constant distance increment an electrical signal pair. The increments, after the signal transmitters 53, 55 generate signal pairs, are substantially smaller than the distances between adjacent code markings 43 or 45 measured along the corresponding axis and are at most 20%, preferably at most 10% and, for example, at most 1% this code-mark distances. The spacing between adjacent code marks can be an integer multiple of the increments.
If, for example, the spacing between adjacent code markings is in the range from 0.5 to 2 mm, the increments can be, for example, 1 or 2 mm, the increments being the same size or different for all three signal transmitters.
The movements of the load converter 21 and its parts are controlled and monitored by an electronic control device. This has a central control part 61 assigned to the entire bearing and a separate load converter control part 63 for each load converter 21. The latter is, as indicated in FIG. 3.
attached to the load converter 21, but could also be arranged in the vicinity of the gear 19 in question. The control part 63 is on the one hand electrical with the motors 28, 35, 38, the detectors 49, 51, the signal generators, 53, 55, 57 and the sensor 39 and on the other hand via electrical conductors 65, which can have, for example, a trailing cable. connected to the central control part 61 and the power supply. The central control part 61 has operating elements as well as input and output elements and a central computer and serves, among other things, for this. to coordinate the movements of the conveyor 17 and the various load converters 21. Each load converter control part 63 has a microprocessor with a fixed memory and a counter, manually operated actuation elements and display elements.
Further details of the device and in particular of the control parts 61 and 63 and the mode of operation of the device will now be explained with reference to the diagram shown in FIG. 5. In the diagram, s denotes a distance, either the distance covered by the entire load converter 21 in the horizontal direction along the x-axis or the distance traveled by the lifting platform 33 along the y-axis. The lines of the partial diagram, the ordinate of which is designated by A, represent the signals supplied by the detector 49 when passing or reaching a code marking 43 and containing an x address, or those from the detector 51 when passing or reaching a code marking 45 delivered signals containing a y-address.
The partial diagram, the ordinate of which is designated by I, shows the signal pairs supplied by the incremental signal generator 53 and the signal pairs supplied by the incremental signal generator 55. The partial diagram, whose ordinate is designated v, shows the course of the speed of the load converter 21 along the x-axis, i.e. the x-speed component, or the vertical speed of the lifting platform 33, i.e. the y-velocity component
If the undercarriage 27 is moved along the x-axis, the detector 49 reads the respective x-address as it passes each code mark 43 and stores it until the next code mark 43 is reached. and generated secondary signals. The main signals are counted by a counter present in the control part 63.
This counter is reset to zero, synchronized and restarted when each code mark 43 is passed by the synchronization pulse generated in the process. When each main signal occurs in the computer of the control part 63, the instantaneous value of the x-coordinate is determined from the stored address of the code mark last determined and the number of main signals counted since the last code mark was passed.
Errors can occur when the distance covered is determined by summing increments. For example, the wheel of the undercarriage 27 connected to the signal transmitter 53 may have some slip when rotating or may no longer correspond exactly to the solid diameter due to wear or contamination. However, since the counting process starts again with each code marking and so to a certain extent the distance determined on the basis of the increment count is corrected again with each code marking. these errors can be kept small when determining the current coordinate.
The direction of movement of the undercarriage is also determined on the basis of the distribution or chronological sequence of the main and secondary pulses supplied by the incremental signal transmitter. When lifting and lowering the lifting platform 33, the instantaneous value of the y coordinate is determined in an analogous manner on the basis of the code markings 45 and the signals generated by the incremental signal generator 55 and the direction of movement is determined on the basis of the distribution of the main and secondary signals.
The goods carrier 37 is normally in a central position, and in particular while the load converter 21 is traveling. To insert a good into a compartment 11 or to take a good out of a fadl, the good carrier is extended from its central position to one or the other aisle side into an end position and moved back into the central position. Reaching one of the two end positions or the middle positions is done by a limit switch or the like.
electrically signaled. During the extension and backward movement of the goods carrier, its current position is determined by counting the signals generated by the incremental signal transmitter 57.
If, for example, a good is to be stored, a corresponding instruction is input to the central control part 61. This now defines the aisle, the shelf and the compartment in which the goods in question are to be stored. coordinates the movement sequences of the conveyor device 17 and the relevant load converter 21 and transmits the start and destination position to the load converter control part 63.
In this case, the load converter control part 63, in particular the x and y address of the compartment and the indication of which side of the aisle the compartment is in, are input in the form of coded electrical signals. The load converter control part 63 then determines the target profile of the x and y speed components as a function of the current x or y coordinate. The target course is stored in tabular form in the computer or memory of the control part 63 for the various possible routes, with each coordinate value that is defined by a code marking or by a main signal supplied by an incremental signal transmitter being given a speed Setpoint is assigned.
The motor in question is controlled or regulated by the computer and a control circuit interacting with it in such a way that the actual speed corresponds to the target speed. Otherwise, the control or regulation works in such a way that all changes in speed do not occur abruptly, but continuously.
In this way, the speed can be varied in such a way that the movement from the start to the target position takes as little time as possible and that nonetheless unacceptably high speeds or accelerations or decelerations occur.
The speed curve shown in FIG. 5 corresponds to a so-called long-distance movement, in which the speed is accelerated from zero to the intended maximum value, then remains constant for a certain partial distance and finally braked back to zero when approaching the target position becomes. If only a relatively short distance has to be covered from the start to the destination position, the situation may arise that the permissible maximum speed cannot be reached at all, so that the curve does not have a plateau. Otherwise, at least part of the movement generally takes place a horizontal movement of the entire load converter and a vertical movement of the lifting platform take place simultaneously from the start to the destination position. so that the speed of the latter then has an x and a y component.
For details of possible stipulations of the speed curve, reference is also made to the Swiss patent specifications No. 520049 and 631939.
When the x-destination address designated by a code marker 43 and the y-destination address defined by a code label 45 have been reached, the goods to be stored must be inserted into the relevant compartment 11 by means of the extendable goods carrier 37 and there onto one Carrier 9 of the shelf 5 are discontinued. Now the carrier 9 can, depending on the load condition or else
Be a bit deformed. In order to compensate for these deviations, a fine positioning can be carried out.
For this purpose, the code markings 45 are arranged in such a way that after the y-destination address has been reached, the goods carrier is located somewhat above the shelf carrier 9 which delimits the relevant compartment 11 on the lower side. The platform 33 is now slowly lowered. The point at which the good carrier 37 is still above the relevant rack carrier 9 by a predetermined height difference can be determined by means of the electro-optical sensor 39 facing the relevant rack. The platform 33 is now braked, but it moves a little further down until it comes to a standstill.
By counting the main signals supplied by incremental signal transmitters 55, the lowering that has occurred between the passage of the aforementioned point determined with the electro-optical sensor 39 and the standstill is determined and compared with a stored target value range.
If the size of this reduction is not within the setpoint range, i.e. If the value of the y-coordinate is not within a target range during standstill, the height of the lifting platform is corrected accordingly.
The goods carrier 37 is then extended. the goods to be stored are deposited in the compartment and the goods carrier is moved back to the middle position. When the goods carrier 37 is extended and moved back, the main signals supplied by the incremental signal transmitter 57 are counted and the current position of the goods carrier is determined therefrom. These current positions can also be used to control the speed of the goods carrier.
After the goods have been stored, the load transfer device and its lifting platform can again be moved to a new target position, for example for storing another good back to the starting, i.e. Takeover position to be moved back. The outsourcing of goods is carried out in the opposite way.
Apart from the automatic operating mode now described, in which the load converters are controlled fully automatically, an operating mode with a manually controlled movement sequence is also possible. In the operating mode with manual control, the target position can be entered, for example, by means of the manually actuable actuating elements which are present on the control part 63. In this operating mode, the speed is not controlled as a function of the distance traveled, but as a function of the time, the time being determined by an electrical oscillator or timer and the exact target position being found on the basis of the relevant code markings, as in automatic operation . In manual control, the signals generated by the incremental signal transmitters are not required per se for controlling the speed.
The intended stops and the associated code markings can be equidistantly distributed along the x and y axes or at different distances. When starting up the warehouse, the computer must now be entered at what intervals the code marks are located and how the assignment between the code marks 43, 45 and the distances measured by means of the incremental signal transmitters 53, 55 is. For this purpose, an operating mode is now also provided in which the load converter control part 63 learns this assignment itself to a certain extent.
For this purpose, starting from the end of the aisle at which the conveyor 17 is located, the entire x-axis is first traversed and then the entire y-axis is moved from bottom to top with manual control, either stopping at each code marking or the whole Axis can be traversed continuously to creep speed up to the ends of the axles. During these trips, the increments between the adjacent code marks are counted and saved for further operation.
If the code marks should be arranged differently at a later point in time, the control part can learn their distances again in an analogous manner.
The device can be modified in various ways. For example, instead of the incremental signal transmitters with rotatable slotted disks, incremental signal transmitters could also be provided which can detect equidistantly distributed markings of strips, for example holes in a sheet metal strip, and convert them into electrical signals. One of these strips could then be arranged in a stationary manner along the x-axis and, for example, attached to the profile rod 41. Another strip could be fixed to the mast 31. The incremental signal transmitters arranged on the undercarriage 27 or the lifting platform 33 could then have a light barrier or a mechanical button for detecting the markings of the strips.
When the signal transmitters move along the stripes, they generate a sequence of identical signals between the code marks, which can be counted to determine the current position.
Instead of the electro-optically readable code markings, inductively readable or mechanically scannable markings could also be provided for determining the absolute position.
Instead of arranging a separate load converter in each aisle 19, means can also be provided to move a load converter from one aisle to the other.
The combination of an absolute position determination by reading and identifying code markings and the determination of intermediate positions by means of incremental signal transmitters can also be used with other types of load converters, for example those that can only be moved along a single axis. For example, the position could also be determined in an analogous manner in the case of so-called distribution vehicles and transverse platforms.