Verfahren zur Hochveredlung von Textilmaterialien Gewebe aus nativen oder regenerierten Cellulosefasern sind nicht genügend formbeständig, d.h. sie erholen sich bei starker mechanischer Beanspruchung nicht völlig und kehren nicht in den ursprünglichen Zustand zurück. Dieses gilt auch, wenn sie Beimischungen von Fasern aus vollsynthetischem Material enthalten, so lange der synthetische Faseranteil nicht soweit überwiegt, dass durch inn die Formbestän- digkeit gegeben ist. Derartige Textilmaterialien werden dat.er seit langem knitterecht ausgerüstet, um zu ermöglichen, dass das Gewebe nach einer durch normalen Gebrauch entstandenen Gestaltsveränderung die ursprüngliche Form wieder anzunehmen vermag.
Für die Knitterechtausrüstung sind viele Verfahren bekannt geworden.
Häufig werden dabei durch Säure härtbare Harze eingesetzt. Neuer- dings gewinnen jedoch wieder diejenigen Verfahren an ir; @e@ t e bei denen die Knitterfestigkeit von Cellulose- oder Cellulose en@@d. de Textilen durch Behandeln mit Verbindungen mit solchen funktio# nullen Gruppen, die in gegenwart von Alkalien mit der Cellulose in Reaktion treten, verbesstrt wird. ule bei den alkalischet Verfahren zu erzielenden Werbesserungen hin sichtlich der Knitterfestigkeit liegen hauptsächlich auf dem Gebiet der Nassknittererholung. Der Trockenknittereffekt ist dagegen unbefriedigend.
Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Hochveredlung von Textilmaterialien aus nativer oder regenerierter Cellulose unter Ver wendung von in Gegenwart v von alkalisch reagierenden Verbindungen eingesetzten Veredlungsmitteln, durch welches eine erhebliche Verbesserung der Knittererholung, insbesondere des Trockenknitterwinkels erreicht werden kann.
Das Verfahren iut dadurch gekenzeichnet, dass zusätzlich mit zu Vernetzungsreaktionen befähigte funktionelle Gruppen enthaltenden Monomeren gepfropfte Aethylen-Propyplen-Mischpolymerisate in Form von Dispersionen verwendet werden.
Die mittels des erfindungsgemässen Verfahrens erzielbare Wirkung tritt auch bei Textilmaterialien auf, die neben den nativen oder re generierten Cellulosefasermaterialien auch vollsynthetische Fasern enthalten, wenn auch deren Anteil an sich noch keine genügende Knitterfestigkeit bedingt.
Zu Vernetzungsreaktionen befähigte funktionelle Gruppen sind vorzugsweise die -NH2- oder -CO-NH2-Gruppen. Beispielsweise seien als geeignete Monomeren Acrylamid und Acrylsäureaminoäthylester genannt.
Die Aethylen-Propylen-Mischpolymerisate sind z.B. mit 1 ffi bis 50 ffi vorzugsweise 10 % bis 30 %, der genannten Monomeren gepfropft. Die Herstellung der für die Pfropfung geeigneten Dispersionen und die Pfropfung der letzteren selbst kann durch Umsetzung von gesättigten, tertiäre Kohlenstoffatome enthaltenden, weitgehend amorphen Mischpolymerisaten des Aethylens mit a-Olefinen oder von a-Olefinen untereinander mit Acrylamid und seinen am Stickstoff durch Alkylgruppen substituierten Derivaten in Gegenwart von radialischen Aktivatoren erfolgen.
Ein derartiges Verfahren ist aus der belgischen Patentschrift Nr. 619 525 bekannt und die erhaltenen makromolekularen Produkte wurden dort für die Endausrüstung (Finish) von Papier und Textilien in Vorschlag gebracht. Durch die erfindungsgemäss vorgeschlagene Mitverwendung von Knitterfestausrüstungsmitteln wird demgegen huber ein Bindeglied zwischen Faser und Polymerisat geschaffen, wodurch elastische Grossmoleküle ausgebildet werden, die dem Textilmaterial die guten Knitterfesteigenschaften verleihen.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung wässriger, stabiler Dispersi- onen von insbesondere nach dem Niederdruckverfahren gewonnenen Homo oder Mischpolymerisaten von α-Olefinen mit mehr als 40 % Feststoffgehalt durch Einemulgieren einer Lösung des Polymerisats in einem organischen Lösungsmittel in Wasser in Gegenwart von a) einen bekannten, nichtionogenen und bzw.
oder ionogenen Ennulga- tor und b) einer hochmolekularen ionogenen Verbindung, anschliessende destillative Entfernung des organischen Lösungsmittels und Konzentrier @g der Dispersion durch Aufrahmung wird vor teilhaft in der Weise durchgeführt, dass als unter b) genannte Sub- stanz ein wasserlösliches Sulfat oder Sulfonatgruppen enthaltendes, synthetisch hergestelltes Polymerisat verwendet wird, das durch Polymerisation eines ungesättigten Monomeren mit einer Kohlenstoff Kohlenstoff-Doppelbindung und gegebenenfalls anschliessender Modifizierung des gebildeten Polymeren erhalten wurde, wobei die Sulfatoder Sulfonatgruppen als Alkali e@all rd bzw. oder Ammoniumsalz vorliegen.
Konzentrierte wässrige Dispersionen aus makgromolekularen Stoffen von Olefinen mit positiv geladenen Partikeln können nach da durch gewonnen werden9 aass sie als Emulgatoren Salze schwacher Säu- ren mit quaternären Ammoniumbasen in Konzentrationen von 4 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf 100%ig @@ @risat, enthalten.
Als Aethylen-Propylen-Mischpolymerisatdispersionen können für die Pfropfung solche aus Dreierpolymerisaten, z.B. Aethylen-Propylen Biscyclopentadien-Terpolymerisat verwendet werden. Produkte auf dieser Basis hasen den Vorteil, e eine bessere schmutzabweisende Wirkung aufwassen.
Die in Dispersionsform vorliegenden, mit Acrylamid gepfropften obengenannten Mischpolymerisate können vor ihrer Anwendung zur Textilveredlung vorteilhafterweise mit Formaldehyd umgesetzt werden, wobei man vorzugsweise 1 bis 2 Mol Formaldehyd pro Mol Acrylamid einsetzt.
Als unter alkalischen Bedingungen anwendbare Veredlungsmittel, wie sie bereits bekannt sind oder vorgeschlagen wurde, seien beispielsweise genannt: 1. Sulfonverbindungen 1.1 Divinylsulfon CH2=CH-SO2-CH=CH2 1.2 Verbindungen der Formel HO-CH2-CH2-X-CH2-0H2-OH, in der
X eine -SO2-, -SO-, -SO2-R-SO2-, -SO-R-SO-Gruppe und R eine
Alkylen-, Arylen- oder Alkylarylen-Gruppe bedeuten, 1.3 Formale des ss,ss'Dihydroxydiäthylsulfons 1.4 Aether des 0,6' Dihydroxydiäthylsulfons der Formel R1-O-CH2-0H2-S02-CH2-CH2-O-R1 (R1= -CH3, -C2H5) 1.5 Verbindungen der Formel
Y-CH2-CH2-X-CH2-CH2-Y, wobei
X eine -SO2-, -SO-, -S02-R-S02-, -SO-R-SO- und
R eine Alkylen-,
Arylen- oder Alkylarylen-Gruppe und Y eine der Gruppen
EMI5.1
-N#(CH3)3 Cl -N (CH2-CH2-OH)2 -O-S2O2Na -O-SO3-Na O-CO-CH3 bedeuten, 1.6 Verbindungen der Formel
EMI6.1
in denen X für den Rest einer ein- oder mehr-basischen anorganischen oder organischen Säure, z.ss. Cl oder -OSO,Na steht.
Sulfoniumsalze, z.B. die Verbindung
EMI6.2
3. Polyepo@@de. z.B.
EMI6.3
4. Halohydrine: 4.1 Epichlorhydrin CH@ CH-CH 4.2 Dihalogenpropanol @.5 ichlorpropanol
EMI6.4
oder andere unter alkalischen Reaktionsbedingungen Epoxygrup pen bildende Verbindungen.
5. alkalisch härtbare Formaldehydvorkondensate des Harnstoffs, z.B. Dimethylol-Harnstoff.
Als alkalisch reagierende Verbindungen kommen insbesondere Alkalihydroxyde-, carbonate und -bicarbonate wie beispielsweise Natriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Natriumbicarbonat sowie die Alkalisalze organischer Säuren, die bei erhöhter Temperatur in alkalisch reagierende Verbindungen übergehen, z.B.
Natrium oder Kaliumtrichlorazetat, verwendet werden. Die Konzentration der alkalisch reagierenden Verbindungen richtet sich nach der Menge der aufgebrachten bzw. aufzubringenden Verbindung.
Von den gepfropften Polyolefindispersionen werden üblicherweise dem Veredlungsbad 1 - 25 %, vorzugsweise 3 - 10 % zugesetzt. Die Einsatzmenge an Hochveredlungsprodukt und Alkali sowie die Verfahrensweise ist die gleiche wie sie üblicherweise für die vorstehend beispielsweise genannten Veredlungsprodukte bekannt sind.
Das Aufbringen der wässrigen Dispersionen der gepfropften Olefine kann entweder gleichzeitig mit der Vernetzungskomponente und der erforderlichen Menge alkalisch reagierender Verbindungen erfolgen. Es ist ferner möglich, die Dispersion des Pfropfpolymerisats nur zusam men mit der Vernetzungskomponente aufzubringen, wenn das Alkali gegebenenfalls nach einer Zwischentrocknung anschliessend appliziert werden muss. Es ist jedoch auch möglich, die für aas verfahren benötig tc Alkalimenge zllerst auf das Textil.naterial aufzubringen.
Ausserdern karm die wässrige Dispersion der gepfropften Polyolfeine gleichzeitig mit dem Alkali eingesetzt werden oder aber auch getrennt, wenn die gepfropfte Polyolefinedispersion ri;it der Vrnetzungskomponente nicht verträglich ist bzw. die Vernetzungskomponente in einem anderen Lösungsmittel vorliegt.
Die Behandlung kann sowohl durch Besprühen, Tränken, Tauchen, Spritzen als auch derch Pflatschen oder Aufstreichen erfolgen.Ueblicherweise bedient man sich eines Foulards. An das Aufbringen der Ausrüstungsmittel kann sich ein Zwischentrocknungsprozess anschliessen, wobei man einen etwai en Ueberschuss des Imprägniermittels vorher durch Abquetschen entfernt. Die imprägnierten Faserstoffe können dann unter den für die oben beispielsweise genannten Verbindungen bekannten Reaktionsbedingungen behandelt werden, meist ist dies ein Verweilverfahren bei Temperaturen unter 1000C, wobei die Behandlungs- zeit zwischen wenigen Minuten bis etwa 25 Stunden beträgt.
Es kann auch ein Thermofixierverfahren bei Temperaturen über 1000 bis etwa 180 sein, wobei die Behandlungszeit einige Minuten, etwa zwischen 1 - 10 Minuten, beträgt.
Selbstverständlich wird ,a-a die den eingesetzten Verbindungen entspr chenden optimalen Temperaturen anwenden. An den Ausrüstungsgang schliesst sich ddnn meist ein Spülen, Neutralisieren und Seifen an.
Durch Mitverwendung der Dispersionen gepfropfter Mischpolymerisate wird eine wesentliche Verbesserung des Trockenknitterwinkels und auch eine Verbesserung des Nassknitterwinkels erzielt. Die AusrdstuA effekte sind gegenüber Waschen gut beständig. Darüber hinaus zeigen die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ausgerüsteten Gewe be einen ansprechenden vollen, aber auch fliessenden Griff. Zur weiteren Griffverbesserung können, falls gewünscht, Weichmacher oder Appreturmittel zugesetzt werden.
Beispiel 1 Ein gebleichter und mercerisierter Hemdenpopeline (Quadratmeterge- wicht 125 g) wird auf dem Foulard mit einer wässrigen Lösung behandelt, die im Liter enthält: 155 g/l des Formals des ss.ss' Dihydroxydiäthylsulfons, 55 g/l Soda und 100 g einer 25 %igen wässrigen Dispersion eines Aethylen-Propylen-Mischpolymerisats, das mit 25 Gew.% Acrylamid - bezogen auf das Mischpolymerisat - gepfropft wurde. Der Dispersion werden ausserdem pro Mol Acrylamid 2 Mol Formaldehyd zugesetzt. Der Abquetscheffekt beträgt 8o %. Die bei 900 vorgetrockneten Gewebe werden anschliessend 3 Minuten bei 1600 in einer Kondensiermaschine behandelt.
Den Ausrüstungsgang schliesst ein Spülen, Neutralisieren mit 1 ml/l Schwefelsäure konz. und Seifen mit 1 g/l N-oleyl-ss-amino-äthansulfosaurem Natrium bei etwa 500 ab. Die so ausgerüsteten Gewebe zeigen die nachstehend angegebenen Knitterwinkel, die im Vergleich zu einer AusrUstung angeführt sind, die ohne Zusatz an Polyolefindispersion aber unter sonst gleichen Bedingunge] wie vorstehend beschrieben durchgeführt wurde.
EMI10.1
<tb>
<SEP> Ohne <SEP> Zusatz <SEP> der <SEP> Misch- <SEP> M4t <SEP> Zusatz <SEP> der <SEP> Misch
<tb> <SEP> polymerisatdispersion <SEP> |polymerisatdispersion
<tb> Nassknitterwinkel <SEP> 0 <SEP> 242 <SEP> 275
<tb> Trockenknitterwinkel <SEP> 0 <SEP> 230 <SEP> 288
<tb> Die angegebenen Werte stellen immer die Summe aus Kette und Schuss dr. Die Nassknitterwinkel werden nach einer Vorschrift von Tootal Broadh@rst gemessen, wie es in der britischen Patentschrift Nr.
727 8d9 beschrieben ist. Der Trockenknitterwinkel wurde nsch DIN 53 890 ermittelt Gewebe mit ebenfalls wesentlich verbesserten Trok den und Nassknitterwinkeln erhält man, wenn man anstelle des Formals des ss.ss'Dihydroxydiäthylsulfons die Behandlung mit 120 g/l ss.ss'Di- hydroxydiäthylsulfon unter den ansonsten gleichen, angegegebenen Bedingungen vorrimmt.
Beispiel 2 Ein gebleichter und mercerisierter Baumwollhemdenstoff (Quadratmetergewicht 135 g) wird uf dem Foulard mit einer wässrigen Lösung behandelt, die 150 g/l ss.ss'Diacetoxydiäthylsulfon und 100 g/l einer 25%igen wässrigen Dispersion eines mit Acrylamid gepfropften und formalisier- ten Aethylen-Propylen-Mischpolymerisates, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, enthält.
Nach dem Abquetschen auf 80 % Gewichtszunahme und einer Zwischentrocknung bei 70-80 wird eine 7,5 %ige Natronlau ge aufgepflatscht (Auflage an NaOH 4,5 %). Das alkalisierte Gewebe wird aufgeroll @@@@ thylenfolie, eine halbe Stunde bei Zi@ @peratur @@@@@ ge@ Das Gewebe wird dann sofort gespült un der in Beis el @ @enen Weise fertig- gestellt.
Anstelle des Liege @ @ @nn der imprägnier- te Hemdenstoff au@ Minuten schrank behandelt und wie vorstehen @@ @@rt und geseift werden.
Knitterwinkelmess
EMI11.1
<tb> <SEP> Verwei <SEP> @@mofixierverfahren
<tb> <SEP> @:@ <SEP> 1) <SEP> 1)
<tb> ohne <SEP> ohne <SEP> mit
<tb> Nassknitterw@@ <SEP> <SEP> 272 <SEP> 254 <SEP> 292
<tb> Trockenknittern <SEP> 0 <SEP> 16 <SEP> 195 <SEP> 265
<tb> 1) Zusatz der M@ risatdispersion Zu ähnlichen Er is @htlich der @festigkeit gelangt man, wenn man tehend ange Weise verfährt, aber 100 g/l einer V folgender Konstit
EMI11.2
und 50 g/l der piel 1 & a- n eines mit Acrylamid gepfropften A@ pylen@@@s @, die ausserdem noch 2 Mol For @ setzt,
die Produkte durch zwei Gewebe einer Zwischentrock Beispiel 3 Ein gebleichter und mercerisierter Baumwollhemdenpopeline (Quadratmetergweicht 135 g) wird mit einer Lösung behandelt, die 120 g/l der Verbindung
EMI12.1
und 100 g/l der in Beispiel 1 genannten Mischpolymerisatdispersion enthält. Der Abquetscheffekt beträgt ca. 80 % Gewichtszunahme. Nach einer Trocknung bei 80 bis 90 wird das imprägnierte Gewebe mit einer 5 %igen Natronlauge (Auflage an NaOH 3%) gepflatscht, aufge @ollt und 1 Std. bei Zimmertemperatur eingeschlagen in eine Polyäthylenfolie, gelagert. Abschliessend werden die Gewebe wie schon beschrieben gespült, neut@ lisiert und geseift.
Das Einschlagen in eine Folie dient der Vermeidung von Feuchtigkeitsverlusten in den äusseren Partien der Rolle und it durch bedingten unterschiedlichen Behandlung Eingungen. Es ist unbedingt Voraussetzung für die Durchführ@ Verfahren@ Knitterwinkel@@@sc@@ng:
EMI12.2
<tb> @@@@@ <SEP> @satz <SEP> <SEP> der <SEP> Misch- <SEP> Mit <SEP> Zusatz <SEP> der <SEP> Misch
<tb> <SEP> poly <SEP> risatdispersion <SEP> polymerisatdispersion
<tb> <SEP> Naskn@tter <SEP> inkel <SEP> 246 <SEP> @,2
<tb> Trockenknittrtwinkel <SEP> @4@
<tb> Beispiel 4 Ein gebleichter und mercerisierter Baumwollhemdenstoff wird zunächst auf dem Foulard mit einer acetonischen Lösung behandelt, die 200 g im Liter der rolgenden Verbindung enthält,
EMI13.1
und nach einer Zwischentrocknung anschliessend mit einer Flotte folge der Zusammensetzung
20 g/l NaOH und
100 g/l der in Beispiel 1 genannten Mischpolymerisatdispersic noch einmal in gleicher Welse behandelt,
wobei der Abquetscheffekt jeweils beträgt
80 - 90 % Gewichtszunahme.
Ein Teil des imprägnierten es wird aufgerollt eingeschlagen, in eine Polyäthylenfolle 20 Stunden gelagert und anschliessend wie in Beispiel 1 beschrieben fertiggestellt. Der andere Teil der inprägnier ten Gewebe wird bei 90 getrocknet und anschliessend 3 Minuten bei lóO C im Trockenschrank behandelt. Die Fertigstellung der Gewebe erfolgt in der üblichen Weise.
Knitterwinkelmessung:
EMI13.2
<tb> <SEP> Vorweilverfahren <SEP> Thermofixierverfahren
<tb> <SEP> ohne+) <SEP> mit+) <SEP> ohne+) <SEP> mit+)
<tb> 244 <SEP> 282 <SEP> 218 <SEP> 240
<tb> <SEP> Nassknitterw <SEP> @k@
<tb> Trockenknit <SEP> 114 <SEP> 1@ <SEP> <SEP> 2@@
<tb> +) Zusat erisatdispersio -13 Beispiel 5 Eine Baumwollhemdenpopeline wird mit einer wässrigen Lösung folgender Zusammensetzung ar dem Foulard, (Abquetscheffekt 80 %) behandelt
120 g/1lDimethylol-Harnstoff
50 g/l der in Beispiel 1 genannten Mischpolyme- risatdispersion
15 g/l Natriumbikarbonat, dann bei 90 C getrocknet und 5 Minuten bei 1500C das Harz kondensiert. Ein Spülen und Neutralisieren schliesst den Ausrüstungsgang ab.
Kni tterwinkelrnessung:
EMI14.1
<tb> <SEP> Ohne <SEP> Zusatz <SEP> an <SEP> Misch- <SEP> Mit <SEP> Zusatz <SEP> an <SEP> Misch
<tb> <SEP> polymerisatdispersion <SEP> polymerisatdispersion
<tb> Nassknitterwinkel <SEP> <SEP> 244 <SEP> 262
<tb> Trockenknitterwinkel <SEP> <SEP> 234 <SEP> 271
<tb> Beispiel 6 Ein gebleichter und mercerisierter Baumwollhemdenstoff wird mit den folgenden drei Lösungen auf dem Foulard behandelt.
1. 12 %ige Natronlauge
2. 100 g/l der in Beispiel 1 genannten Mischpolymerisatdispersionen
3. 25 % Epichlorhydrin
60 % Aceton
15 % H2O Nach dem Aufbringen der Behandlungsflotten 1 und 2 und Abquetschen der UberschUssigen Menge bis auf eine Gewichtszunahme von 80 - 90 % wird bei 800 - 900 zwischengetrocknet.
Die imprägnierten Gewebe werden dann aufgerollt, in eine Polyäthylenfolie eingeschlagen, 20 Stunden bei Zimmertemperatur gelagert und wie oben angegeben fertiggestelita Man kann auch das Alkali erst zum Schluss aufbringen und jede Komponente durch Pflatschen auftragen.
Knitterwinkelmessung;
EMI15.1
<tb> <SEP> Ohne <SEP> Zusatz <SEP> der <SEP> Misch- <SEP> Mit <SEP> Zusatz <SEP> der <SEP> Misch
<tb> <SEP> polymerisatdispersion <SEP> polymerisatdispersion
<tb> Nassknitterwinkel <SEP> <SEP> 272 <SEP> 293
<tb> <SEP> Trockenknitterwinkel <SEP> <SEP> 121 <SEP> 159
<tb> Beispiel 7 Verwendet man anstelle der in den Beispielen 1 - 6 eingesetzten, in Beispiel 1 näher beschriebenen Mlschpolymerisatdispersion die gleiche Menge einer ebenfalls 25 %igen wässrigen Dispersion eines Aethylen-Propylen-Biscyclopentadien-Terpolymerisates, das gleichfalls mit 25 Gew.% Acrylamid gepfropft wurde und dessen Dispersion ebenfalls 2 Mol Formaldehyd pro Mol Acrylamid enthält und arbeitet im übrigen in der vorstehend angegebenen Weise,
so erhält man ebenfalls ein in seiner Knitterfestigkeit ausgezeichnet verbessertes Baumwollgewebe.
Ebenfalls zu einer guten Verbesserung der Knitterfestigkeit gelangt man, wenn man analog der in den Beispielen 1 - { angegebe- nen Weise verfährt, aber die Polymerisatdispersionen in nicht formalisierter Form anwendet.