Verfahren zur Herstellung von Füllstoffe enthaltenden Vinylharzmischungen
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Füllstoffe enthaltenden Vinylharzmischungen, welche beispielsweise zur Herstellung oder Beschichtung von Gegenständen verwendet werden können.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden unter Vinylharzen rdie verschiedenen Polyvinylchloride, ihre Mischpolymerisate, Mischungen von Polyvinylchlorid mit Polyvinylchloridmischpolymerisaten sowie Mischungen vorerwähnter Komponenten mit geringen Anteilen von beispielsweise weniger als 20 Ge;w.% anderer Harzsysteme verstanden. Als Mischpolymerisate seien beispielsweise die Ides Vinylchlorids mit Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylidenchlorid, Vinylalkyläthern, Maleinsäureestern, Fumarsäureestern, Acrylsäureestern oder Acrylnitril genannt. Als beispielhafte Vertreter der obengenannten Harzsysteme seien Kohlenwasserstoffharze, Acrylharze, Kolophoniumharze oder Abietinsäure und deren Derivate genannt.
Die genannten Mischpolymerisate sowie ihre Mischungen untereinander, einschliesslich ihrer Mischungen mit anderen Harzsystemen, werden nachfolgend der Einfachheit halber allgemein als Vinylharze bezeichnet.
Vinylharze stellen einen der wichtigsten synthetischen Stoffe zur Herstellung von Gegenständen oder von Schutz- oder Dekorationsüberzügen auf Gegenständen dar. Ihre Bedeutung ergibt sich aus der Kombination einer Reihe von ausgezeichneten Eigenschaften, wie Zähigkeit, Festigkeit und gute chemische Be ständigkeit; dazu kommt ihr im Vergleich zu anderen Harzen mit vergleichbaren Eigenschaften verhältnismässig günstiger Preis sowie ihre leichte Anwendbarkeit in nahezu allen Bereichen der üblichen Kunststoffverarbeitung.
Mit Ausnahme von solchen Vinylhiarzüberzügen, die in flüssiger oder flüssigkeitsähnlicher Form als Plastisole oder Organisole oder in Lösung auf Gegenstände aufgetragen werden, werden die Vinylharze im allgemeinen in Form eines als trockenes und in festen Teilchen vorliegenden Pulvers mit guten Rieseleigenschaften eingesetzt, das gegebenenfalls zusätzlich noch Weichmacher sowie besondere Füllstoffe, wie Pigmente, Stabilisatoren oder Streckmittel, wie Calciumcarbonat, Tone und dergleichen enthält.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zu entwickeln, das die Beimischung von Füllstoffen zu Vinylharzen unter Erhaltung eines festen rieselfähigen Gemisches gestattet, wobei die Teilchenform des unvermischten Harzes nicht zerstört werden soll.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Vinylharzmischungen können z. B. bei den bekannten formgebenden Verfahrenstechniken, wie beim Strangpressen oder Kalandrieren oder beim Druckguss, Spritzguss oder Rotationsguss sowie zum Aufbringen von Überzügen auf Gegenstände durch Aufschmelzen der Harzmischungen in der Wärme eingesetzt werden.
Insbesondere können diese Mischungen für die verschiedenen Schmelzüberzugsverfahren verwendet werden, wobei das hergestellte Vinylharzgemisch mit einem Gegenstand in innige Berührung gebracht und mittels Wärme auf der Oberfläche des Gegenstandes aufgeschmolzen wird. Als geeignete Verfahren zum Aufschmelzen von Überzügen unter Wärmeeinwirkung seien z. B. das Flammsprühverfahren oder elektrostatische Sprühverfahren, sowie das Bestäubungs-, Aufnebelungs- oder Wirbelsinterverfahren genannt. Die Ähnlichkeit bei diesen Verfahren besteht darin, dass man die Vinylharze allein durch Wärmeeinwirkung zu einem einheitlichen und zusammenhängenden Überzug auf einem entsprechenden Gegenstand zusammenschmelzen lässt.
Letztgenannte Verfahren unterscheiden sich wesentlich von den meisten anderen Verfahren wie Strangpressen, Kalandrieren oder Giessverfahren, die zusätzlich noch die Anwendung von Druck- und/oder Scherkräften vorsehen, um einen einheitlichen Überzug zu erhalten.
Einen weiteren Unterschied zwischen den vorerwähnten verschiedenen Verfahrenstechniken ergibt sich aus der Tatsache, dass die Verfahren zum Aufschmelzen von Überzügen durch Wärmeeinwirkung im all gemeinen dann angewendet werden, wenn es sich darum handelt, verhältnismässig dünne Schutz- oder sonstige Überzüge mit einer Schichtdicke von etwa 0,12 bis 0,4 mm herzustellen, während man sich der formgebenden Verfahrenstechniken im allgemeinen dann bedient, wenn es sich um Gegenstände mit grösserem Querschnitt handelt.
Durch die verhältnismässig geringe Schichtdicke eines durch Aufschmelzen aufgebrachten Vinylharzüberzuges hat man selbstverständlich nur einen kleinen Spielraum für die Verteilung von Füllstoffen, wie Pigmenten, in der in festen Teilchen vorliegenden Beschichtungsmasse zur Verfügung, so dass mangelhafte Homogenität in dem Überzug eines beschichteten Gegenstandes deutlich sichtbare Fehler hinterlässt.
Insofern kommt dem Herstellungsverfahren von Vinylharzmischungen, die beim Aufschmelzen von Überzügen Verwendung finden, eine entscheidende Bedeutung zu. Dies wird besonders durch das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung solcher Harzmischungen verdeutlicht. Aus diesem Grunde werden nachfolgend im wesentlichen nur Verfahren zum Aufschmelzen von Überzügen beschrieben, wobei allerdings betont werden soll, dass sich das erfindungsgemässe Verfahren in keiner Weise auf solche Verfahren beschränkt.
Es sind bereits zahlreiche Verfahren zur Herstellung von Füllstoffe enthaltenden Vinylharzmischungen bekannt, die der Einfachheit halber als Trockenmisch- verfahren (dry blend) bzw. Heissmischverfahren bezeichnet werden sollen. Das Trockenmischverfahren besteht darin, dass Harze, Weichmacher und Füllstoffe unter verhältnismässig milden Bedingungen, z. B. mit Hilfe eines Schnell- oder Spiralmischers, bei Temperaturen von etwa 65-95 C so lange miteinander vermischt werden, bis der flüssige Weichmacher durch das Harz absorbiert ist bzw. bis die anderen festen Bestandteile in den einzelnen Harzteilen fein dispergiert vorliegen.
Durch dieses Mischverfahren erhält man ein trockenes Pulver, bei dem der Weichmacher in dem Harz absorbiert ist, ohne dass dadurch eine nennenswerte Gelierung (Solvatisierung) unter den einzelnen Pulverteilchen eintritt. Die festen Füllstoffe liegen nicht in homogener Verteilung vor und werden auf der Oberfläche von den Harzteilchen nicht benetzt.
Im Gegensatz hierzu bedienen sich die bekannten Heissmischverfahren erheblicher Scherkräfte und erhöhter Temperaturen, wobei man ein vollkommen schmelzflüssiges, solvatisiertes Harz erhält, bei dem die festen Füllstoffe in einheitlicher Verteilung bei gleichzeitig einheitlicher Benetzung durch die Vinylharzteilchen vorliegen. Bei der Durchführung dieses Heissmischverfahrens können die bekannten Vorrichtungen, wie Zweiwalzenmischer, Mischextruder, Banbury-Mischer und dergleichen angewendet werden.
Dabei wird die Harzmischung allerdings nicht in Form eines trockenen Pulvers mit guten Rieseleigenschaften, sondern als feste zusammengeschmolzene Masse erhalten, die anschlie ssend einem Mahl- oder sonstigen Zerkleinerungsprozess unterworfen werden muss, um daraus ein zur Verwendung bei dem erfindungsgemässen Verfahren geeignetes, in festen Teilchen vorliegendes Material mit guten Rieseleigenschaften herzustellen.
Die Trockenmischverfahren weisen gegenüber den Heissmischverfahren grundsätzlich den Vorteil auf, dass man bei den ersteren auf einen anschliessenden Zer kleinerungsvorgang verzichten kann. Es ist bekannt, dass die Zerkleinerung von Vinylharzmischungen einen mühsamen und aufwendigen Arbeitsvorgang darstellt, da Vinylharze bekanntlich ausserordentlich zäh und in folgedessen nur schwer zerkleinerungsfähig sind. Bei allen Anwendungsgebieten, die den Einsatz von pulverförmigen nach dem Schmelzmischverfahren hergestellten Harzmischungen verlangen, ist es notwendig, das Harzgemisch vor der Pulverisierung auf extrem niedrige Temperaturen z. B. durch Eintauchen in flüssigen Stickstoff, abzukühlen, um es in einen mahlbaren Zustand überführen zu können.
Leider wird der den bekannten Trockenmischverfahren eigene Vorteil, nämlich die Teilchenform des Harzes nicht zu beeinträchtigen, dadurch aufgehoben, dass die auf diese Weise hergestellten 51inylharzmi- schungen wesentlich schlechtere physikalische und sonstige Eigenschaften haben als im Schmelzfluss hergestellte Mischungen. Bei der Anwendung von auf trokkenem Wege hergestellten Vinylharzmischungen im Wirbelsinterverfahren stellte man z. B. fest, dass die erhaltenen Überzüge gegenüber entsprechenden Überzügen, welche aus im Schmelzfluss hergestelltem Pulver angefertigt werden, sich durch geringere Farbentwick- lung, geringeren Oberflächenglanz, rauhere Oberfläche, sandähnlicher Oberflächenbeschaffenheit, Hohlräume bzw. Lunker und dergleichen unterscheiden.
In dem Masse, wie der Anteil der festen Füllstoffe in den zur Anwendung kommenden Harzmischungen zunimmt. nehmen auch die vorerwähnten unerwünschten Effekte und nachteiligen Eigenschaften zu. Auf trockenem Wege hergestellte e Harzmischungen ergeben bei Verwendung von verhältnismässig geringen Mengen von festen Füllstoffen, wie z. B. 5 Gewichtsteile Füllstoff pro 100 Ge wichtsteiie Harz noch ein einigermassen befriedigendes Ergebnis. Liegen dagegen die festen Füllstoffe in grö sseren Anteilen, z. B. 10 Gewichtsteile Füllstoff pro 100 Gewichtsteile Harz vor, wie es beispielsweise zur Erzielung dünner Überzüge mit ausreichender Deckkraft erforderlich ist, dann sind auf trockenem Wege nach bekannter Arbeitsweise hergestellte Harzmischungen zum Aufschmelzen von Überzügen aus wirtschaftlichen Gründen nicht mehr anwendbar.
Vorliegender Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von solchen Füllstoffe enthaltenden Vinylh arzmischungen zu entwickeln, die bei guter Rieselfähigkeit ähnliche Eigenschaften wie auf schmelzflüssigem Wege, d. h. nach dem Heissmischverfahren hergestellte Harzmischungen besitzen, wobei ein ebenso vorteilhaftes Arbeiten wie bei den bekannten Trockenmischverfahren gewährleistet ist.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Füllstoffe enthaltenden Vinylharzmischungen besteht nunmehr darin, dass man ein aus festen Teilchen bestehendes Vinylharz zusammen mit einem Füllstoff unter Erwärmen auf die Sintertemperatur des Harzes intensiv mischt, derart, dass ein vollkommenes Zusammensintern oder Zusammenbacken der Gemischkomponenten durch die den Gemischteilchen erteilte Bewegungsenergie verhindert wird, worauf man das erhaltene Gemisch unter weiterer Aufrechterhaltung der den Gemischteilchen erteilten Bewegungsenergie rasch auf eine Temperatur unterhalb der Sintertemperatur des Vinylharzes abkühlt und das anfallende Pulver aus dem Mischgefäss abzieht.
Als Vinylharz können beispielsweise Polyvinylchlorid, Mischpolymerisate des Polyvinylchlorids, Mischungen von Polyvinylchloridmischpolymerisaten mit Polyvinylchlorid sowie Mischungen vorgenannter Komponenten mit geringen Anteilen von weniger als 20 Ges.% eines Kohlenwasserstoff-, Acryl- oder Kolophoniumharzes oder Abietinsäure bzw. deren Derivate eingesetzt werden. Als Vertreter geeigneter Mischpolymerisate des Polyvinylchlorids seien Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylidenchlorid, Vinylalkyläther, Maleinsäureester, Fumarsäureester, Acrylsäureester oder Acrylnitril genannt.
Dem zum Einsatz gelangenden Vinylharz können als Füllstoffe Stabilisatoren oder Streckmittel oder Pigmente, wie z. B. Titandioxyd, beigemischt werden, wobei die Menge des Fülistoffes etwa 5 bis etwa 25 Ges. %, bezogen auf die Gewichtsmenge des Vinylharzes, beträgt. Der Füllstoff wird vorzugsweise in Form einer aus festen Teilchen bestehenden Substanz, beispielsweise in Pulverform, zugesetzt.
Eine beispielshafte Ausführungsform des Verfahrens der Erfindung besteht darin, dass man das Mischen der Ausgangskomponenten mit Hilfe eines Intensivrührers durchführt, wobei die Rührgeschwindigkeit etwa 2000 bis etwa 3500 Umdrehungen pro Minute beträgt. Gegebenenfalls kann man auch dem Ausgangsgemisch einen Weichmacher zusetzen.
Das Abkühlen des Harzgemisches beginnt im allgemeinen dann, wenn die Sintertemperatur der Harzkomponente erreicht ist. Es ist zweckmässig, rasch abzukühlen, wobei das Abkühlen im Mischgefäss oder nach Überführen des Gemisches in einem besonderen Kühlgefäss, beispielsweise in einem mit Kühlmantel versehenen Spiralmischer, erfolgen kann. Mit dem Abkühlungsprozess kann auch die Rührgeschwindigkeit vermindert werden. Die Rührvorrichtung wird abgestellt, wenn die einzelnen Gewichtsteilchen eine feste Konsistenz angenommen haben. Die Korngrösse der nach der erfindungsgemässen Arbeitsweise erhaltenen Gewichtsteilchen liegt unterhalb etwa 300 u, wobei die Teilchen eine regelmässige Gestalt aufweisen.
Ausser dem aus festen Teilchen bestehenden Füllstoff kann dem Vinylharz in bekannter Weise ein Weichmacher, wie z. B. Di-n-octyldecylphthalat zugesetzt werden.
Die erfindungsgemäss hergestellten und in festen Teilchen vorliegenden Harzmischungen sind bei guter Rieselfähigkeit den auf schmelzflüssigem Wege hergestellten Harzmischungen qualitativ und in bezug auf den einheitlichen Verteilungsgrad gleichwertig. Darüber hinaus bedürfen die Harzmischungen keiner Zerkleinerung, da nach der erfindungsgemässen Arbeitsweise ein Zusammenbacken der Ausgangskomponenten vermieden wird.
Insbesondere eignen sich die mit Hilfe des vorliegenden Verfahrens hergestellten, qualitativ hochwertigen Vinylharzmischungen zur Verwendung beim Aufschmelzen von Überzügen.
Mit besonderem Vorteil kann das vorliegen, de Verfahren auch zur Herstellung von mit Füllstoffen und Weichmachern versetzten Vinylharzmischungen verwendet werden, wobei trockene Pulver als Ausgangsmaterial dienen. Auch hier wird bei guter Verteilung des Füllstoffes in den Harzmischungen das Zusammen schmelzen der als Ausgangsstoffe eingesetzten Pulver vermieden. Weiterhin ermöglicht das erfindungsgemässe Verfahren eine homogene Verteilung verhältnismässig grosser Anteile von Füllstoffen in den Vinylharzen, wobei auf Schmelzmischvorgänge verzichtet werden kann.
Schliesslich gestattet es das vorliegende Verfahren, bei der Herstellung von mit Füllstoffen versetzten Harzen auf jeglichen zusätzlichen Zerkleinerungsvorgang zu verzichten.
Bis jetzt konnte noch nicht eindeutig geklärt werden, aus welchen Gründen der Einhaltung einer in der Nähe der Sintertemperatur des Harzes liegenden Temperatur eine so entscheidende Bedeutung xbeizu- messen ist. Hypothetisch kann man diese Tatsache wie folgt erklären: Es ist z. B. bekannt, dass sich der Grad der Gelierung (Solvatisierung) durch Anwendung höherer Temperaturen wesentlich erhöht. Es besteht also auch Grund zu der Annahme, dass die erfindungsgemäss hergestellten Harzteilchen in einem wesentlich stärkeren Grade als auf trockenem Wege hergestellte Harzgemische aufgeschmolzen werden, jedoch tritt eine vollkommene Verschmelzung wie beim Heissmischverfahren bei dem erfindungsgemässen Verfahren nicht ein.
Theoretisch werden durch die erfindungsgemässe Harzbehandlung die festen Füllstoffe in das Harz eingebaut bzw. die Harzteilchen oberflächlich von den Füllstoffteilchen bedeckt. Hierfür spricht die Tatsache, dass bei Einhaltung einer in der Nähe der Sintertemperatur des Harzes liegende Temperatur die Oberfläche des Harzes aufgeschmolzen bzw. in einen halbflüssigen Zustand versetzt wird.
Wie aus den anschliessenden Beispielen hervorgeht, erhält man die als Beschichtungsmassen dienenden Harzmischungen mit einer gegenüber den Ausgangsharzen etwas grösseren Teilchengrösse. Daraus folgt, dass eine Art Zusammenballung von Harz und Füllstoff teilchen eintritt.
Die folgenden Beispiele dienen zur näheren Er läuterung des Verfahrens der Erfindung.
Beispiel 1
Gemischkomponenten Gew.-Teile Harz:
Durch Emulsionspolymerisation hergestelltes
Polyvinylchlorid mit mittlerem Molekular gewicht bei einer durchschnittlichen Teil chengrösse von 5-200 u 100 Weichmacher : Di-n-octyldecylphthalat 30
Epoxydiertes Sojabohnenöl 10 Stabilisator Barium- Cadmium- Seife 5 Pigment: Titandioxyd 25
In einem mit Heizmantel und Rührer versehenen Mischgefäss wurde die eingebrachte Mischung zunächst auf eine Temperatur von etwa 950 C bei einer Rührgeschwindigkeit von etwa 2000 U./Min. erhitzt.
Bei gleichzeitiger Erhöhung der Rührgeschwindigkeit auf etwa 3500 U./Min. wurde die Dampfzufuhr unterbrochen, wobei der Mischvorgang so lange fortgesetzt wurde, bis sich das im Mischgefäss befindende Harz auf eine Temperatur von etwa 1350 C erwärmte, d. h. eine über der Sintertemperatur des Harzes liegende Temperatur annahm, wobei die Harzteilchen zum Zusammenkleben bzw. Zusammenballen neigen, sofern sie nicht durch mechanische Kräfte, im vorliegenden Falle durch die Rührbewegung des Rührers, daran gehindert werden. Vor dem Abschalten des Rührers wurde in den am Mischgefäss angebrachten Heizmantel ein Kühlmittel eingeleitet und das Harzgemisch auf eine Temperatur von etwa 800 C abgeschreckt. Anschliessend wurde das Gemisch dem Mischgefäss entnommen.
Das erhaltene Gemisch bestand aus einem in festen Teilchen vorliegenden Pulver mit guten Fliefeigenschaf- ten. Die mikroskopische Untersuchung der Pulverteilchen bei 30facher Vergrösserung zeigte ziemlich regelmässige, meist kugelförmige Teilchen mit einer gegen über dem Ausgangsharz um das 2- bis 3fache grösseren, jedoch unterhalb etwa 300 lt u liegenden Teilchengrösse.
Das hergestellte Pulver wurde anschliessend mit einer kleinen Menge eines Vinylharzes mit einer Teilchengrösse von 1 lt versetzt, wobei das Vinylharz die Aufgabe hat, das Aufwirbeln des Gemisches im Wirbelsintergerät zu erleichtern. Nach Reinigung und Entfettung eines aus Drähten bestehenden Testgegenstandes, wobei die Drähte einen Durchmesser von etwa 1,6-3,2 mm besassen, wurden diese mit dem erfindungsgemässen Pulver durch Wirbelsintern unter Verwendung einer automatisch arbeitenden Tauchvorrichtung beschichtet, wobei folgende Arbeitsgänge durchgeführt wurden:
1. Erwärmen des Testgegenstandes in einem Ofen bei etwa 3400 C und einer Verweilzeit von 2,5 Min.;
2.
Entnahme des Gegenstandes aus dem Ofen und Eintauchen in die Wirbelschicht innerhalb von 5 Sek.;
3. 2 Sek. langes Eintauchen des Gegenstandes in die Wirbelschicht bei rascher Auf- und Abwärtsbe bewegung;
4. Herausnahme des Gegenstandes aus der Wirbelschicht und Einsetzen in einen Nacherhitzer innerhalb von 5 Sek.;
5. Erwärmen des Gegenstandes in dem Nacherhitzer bei etwa 2330 C und einer Verweilzeit von 2 Min.
Der beschichtete Testgegenstand besass einen glatten Überzug mit glänzender Oberfläche bei gleichmässiger Farbentwicklung. Lunker bzw. Feinlunker sowie sandige Beschaffenheit der Oberfläche wurde nicht festgestellt.
Beispiel 2 (Vergleichsbeispiei)
Die in Beispiel 1 beschriebenen Mischungsbestandteile wurden in einem Spiralmischer 30 Min. lang gemischt und dabei auf eine Temperatur von etwa 71 bis 830 C erwärmt. Nach Abkühlung wurde ein trok kenes Pulver mit ! guten Rieseleigenschaften erhalten.
Teilchengrösse und Form entsprachen dem Ausgangsharz. Nach Beimischung einer geringen Menge eines Vinylharzes mit einer Teilchengrösse von 1 lt wurde ein Testgegenstand mit der hergestellten Beschichtungsmasse analog der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise beschichtet. Die Qualität des aufgebrachten Überzuges war unbefriedigend. Bei rauher und sandiger Oberfläche sowie schlechter Farbentwicklung erschienen die Überzüge trotz der grossen Menge an Weisspigment grau. Ferner konnten zahlreiche Lunker festgestellt werden.
Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)
Die in Beispiel 1 beschriebenen Mischungskomponennen wurden im Schmelzzustand des Harzes in einem Banbury-Mischer sorgfältig geknetet. Die Schmelze wurde anschliessend grob gekörnt und nach dem Eintauchen in flüssigen Stickstoff auf eine Korngrösse von weniger als 300 lot gemahlen. Das Mahlgut wurde analog Beispiel 1 mit einer geringen Menge eines Vinylharzes mit einer Teilchengrösse von 1 lt versetzt und die Mischung zum Beschichten eines Testgegenstandes verwendet. Der beschichtete Gegenstand wies einen ausgezeichneten Überzug mit sehr guter Farbentwicklung und gutem Oberflächenglanz auf.
Beispiel 4
Die in Beispiel 1 beschriebenen Mischungskomponenten wurden in einer Stiftmühle miteinander vermischt, wobei lediglich 5 Gewichtsteile Pigment pro 100 Gewichtsteile Harz eingesetzt wurden. Das Mischein in der Stiftmühle erfolgte hinsichtlich Verweilzeit und Temperatur unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen. Nach Erreichen einer Temperatur von 1350 C wurde das Harzgemisch in einen mit Kühlmantel versehenen Spiralmischer übergeführt und rasch abgekühlt. Mit der abgekühlten Mischung wurde an- schliessend ein Testgegenstand gemäss der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise beschichtet. Der aufgebrachte Überzug besass die in Beispiel 1 beschriebenen Eigenschaften.
Beispiel 5
Die in Beispiel 1 beschriebenen Mischungskomponenten wurden in einen Spiralmischer gegeben und unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen gemischt. Auf die zusätzliche Zugabe einer geringen Menge eines Vinylharzes wurde verzichtet. Anschlie ssend wurde ein Testgegenstand beschichtet. Der aufgetragenen Schicht hafteten Mängel an, wie z. B. fehlender Oberflächenglanz, schlechte Farbentwicklung sowie eine sandig erscheinende Oberfläche.
Beispiel 6
Die im Beispiel 1 beschriebenen Mischungskomponenten wurde in einem Banbury-Mischer gemischt, wobei lediglich 5 Gewichtsteile Pigment pro 100 Gewichtsteile Harz eingesetzt wurden. Die Erwärmung des Gemisches erfolgte auf etwa 71-830 C. Mit der abgekühlten Mischung wurde lein Testgegenstand beschichtet.
Der aufgetragene Überzug war qualitativ hochwertig und vergleichbar mit den nach Beispiel 3 erhaltenen Überzügen.