Verfahren zum Verkleben von Schaumstoffen mit textilen Flächengebilden Das Verkleben von Flächengebilden mit Schaum stoffen, im nachfolgenden durchwegs als Laminieren bezeichnet, hat in der letzten Zeit an Bedeutung stark zugenommen.
Es ist bekannt, dass Folien, Gewebe, Gewirke und andere Materialien mit Schaumstoff bahnen oder -platten unter Verwendung ausgewählter Klebstoffe oder unter Anschmelzung des thermo plastischen Schaumstoffs verbunden werden können, und es sind verschiedene Verfahren entwickelt wor den, welche sich in bezug auf die Art der Aufbringung des Klebstoffs auf eine oder beide zu verklebenden Materialien, den Zeitpunkt des Zusammenbringens der Bahnen bzw. Platten nach dem Klebstoffauftrag und die Warenführung überhaupt unterscheiden.
Als wichtigste Probleme, die auch bei Verwendung der neuen Verfahren höchstens teilweise gelöst werden können, seien genannt: a) Beim Laminieren von porösen Flächengebil den, wie Geweben oder Gewirken oder Schaumstoff mit Schaumstoff, ist es oft sehr wichtig, die Luft durchlässigkeit möglichst wenig zu beeinträchtigen. Beim Auftragen des Klebstoffs als Film ist dies meist nicht möglich, wenn genügend gute Haftung erzielt werden muss, und damit eine bestimmte Auftrags menge nicht unterschritten werden darf.
b) Die mittels übertragwalzen, Rakel oder Auf spritzen auf die Schaumstoffbahn oder andere poröse Flächengebilde aufgetragene Klebstoffmenge wird nicht voll ausgenutzt, weil ein Teil entweder in die Vertiefungen des Schaumstoffs und/oder z. B. von Textilmaterial eindringt und dort zur Haftung wenig oder nichts beiträgt, oder aber im Laminat hohl auf liegt, das heisst nur am Schaumstoff oder nur am an deren Flächengebilde haftet.
c) Beim Schaumstoff kann eine Klebung nur an den Rändern der an der Oberfläche angeschnitte nen Zellen stattfinden, das heisst die, tatsächlich ver fügbare Klebfläche ist viel kleiner als die Gesamt fläche, ausser, wenn man die angeschnittenen Schaum zellen mit Klebstoff füllt oder beim Laminieren den Schaumstoff so komprimiert, dass auch die Rück wände der angeschnittenen Schaumzellen verklebt werden. Im ersten Fall verbraucht man dabei über mässig viel Klebstoff, im zweiten opfert man einen Teil der Dicke des Schaumstoffs.
d) Die Anwendung von viel Klebstoff gibt zwar gute Haftung, ist aber unwirtschaftlich und gibt steifen Ausfall und schlechte Luftdurchlässigkeit.
<I>e)</I> Infolge der unter<I>b)</I> bis<I>d)</I> genannten Faktoren muss man bezüglich der Auftragsmenge an Klebstoff innerhalb sehr enger Grenzen arbeiten: Die obere Grenze ist gegeben durch die Wirtschaftlichkeit, den Grad der tolerierbaren Versteifung und der noch tragbaren Luftdurchlässigkeitsverminderung, die un tere Grenze durch die zu erreichende Haftung an sich und die Haftfestigkeit bei und nach mechanischen und/oder chemischen Beanspruchungen der Kleider (Waschen, Trockenreinigen, Knicken, Verziehen, Altern usw.).
Es ist aber schwierig, die optimale Auftragsmenge für jeden Schaumstofftyp und jeden Typ des damit zu verklebenden Flächengebildes zu ermitteln und sie beim Laminieren auch einzuhalten, schon weil weder die Schaumstoffbahnen noch z. B. textile Flächengebilde über grosse Strecken absolut gleichmässig und homogen sind. Auch ist das Ein stellen der den Klebstoff auftragenden Vorrichtung auf die optimale Auftragsmenge stark von der Vis kosität des Klebstoffs abhängig, was das Einhalten der optimalen und wirtschaftlichsten Laminierbe- dingungen weiter erschwert.
f) Im Fall wässriger Klebstoffdispersionen bzw. -emulsionen ist es schwierig, eine genügend hohe Viskosität ohne den Zusatz von Verdickungsmitteln zu erreichen, welche den Gehalt der Paste an Kleb stoff und damit bei gleichen Auftragsmengen die Klebkraft vermindern.
Es wurde nun bereits versucht, textile Flächen gebilde mit Schaumstoffbahnen zu verkleben, wobei ein mindestens zeitweise in Form eines Schaumes vorliegendes Verklebungsmittel verwendet wurde. So ist aus der deutschen Patentschrift Nr. 877 948 ein Verfahren bekannt, bei welchem auf ein aus einer schaumigen Masse direkt in Bahnform gegossenes Flächengebilde mit geschlossener Oberflächenstruk tur mittels einer verschäumten Klebstoffdispersion eine Textilschicht aufkaschiert wird, wobei die Schaumstruktur der Kaschiermischung aufrechterhal ten und das Eindringen dieser Mischung in die Poren der zu verklebenden Schaumstoffbahn vermieden wer den.
Aus der deutschen Patentschrift Nr. 1032 714 und dem Zusatzpatent Nr. 1038 521 ist es bekannt, beim Kaschieren von Schaumstoffen mit Textilien mit Klebstoffen zu arbeiten, die sich aus Komponenten zusammensetzen, welche beim Mischen miteinander reagieren und dabei schäumen, wobei in nichtwässri- gen Lösungsmitteln gearbeitet wird. Aus der DAS Nr. 1045 965 ist ein Verfahren zum Beschichten von Textilbahnen mit einer porösen Schicht aus Schaum oder verschäumtem Kunststoff bekannt, bei welchem eine Lösung eines Haftmittels verwendet wird, der gasbildende Substanzen zugesetzt sein können.
Wie bei einem Teil dieser Verfahren, wird auch beim erfindungsgemässen Verfahren die Verklebung von Schaumstoff und textilem Flächengebilde mittels eines geschäumten Klebstoffs vorgenommen.
Dabei wird so vorgegangen, dass man Schaumstoffe mit offener Oberflächenstruktur mittels Klebstoffzusam- mensetzungen auf wässriger Basis, die im Moment des Auftragens die Form haltbarer Schäume haben, und deren mittlerer Porendurchmesser mindestens zeit weise höchstens gleich gross ist wie der mittlere Durch messer der Poren des zu verklebenden Schaumstoffs, so verklebt, dass die Klebstoffschäume erst nach dem Eindringen in die offen liegenden Oberflächen zellen der Schaumstoffbahn koaguliert werden,
und man nach dem Zusammenbringen der beiden Flächen gebilde flüchtige Anteile der Klebstoffzusammen- setzung verdampft.
Von den bekannten, mit Klebstoffschäumen arbei tenden Verfahren unterscheidet sich das erfindungs gemässe Verfahren in erster Linie durch die Anpassung der Porengrösse des Klebstoffschaums an die Poren grösse der zu laminierenden Schaumstoffbahn. Da durch gelingt es, mit minimaler Klebstoffmenge maxi male Bindung der einzelnen Bestandteile des. Laminats aneinander herbeizuführen. Die Verwendung gasent wickelnder Klebstoffe, welche einen Übergang des Klebstoffs in Schaumform in situ bezweckt, ermög licht zudem keine Ausbildung eines Schaums kontrol lierbarer Porengrösse und fein regelbarer Dicke.
Wenn Lösungsmittel verwendet werden, wird der Schaum sehr labil und die Kontrolle des Verfahrens deshalb schwierig, wenn dagegen mit flüssigen, lösungsmittel- freien Produkten gearbeitet wird, wird das Laminier- verfahren infolge des hohen Preises der Produkte und der Schwierigkeit, die optimalen Verfahrensbedin gungen (insbesondere die optimale Auftragsmenge) über längere Zeit und für verschiedene Ware aufrecht zuerhalten, teuer.
Durch das erfindungsgemässe Verfahren kann man Schaumstoffe in Form von geschnittenen Bahnen mit textilen Flächengebilden, wie Geweben, Vliesen, Fil zen usw. unter weitgehender Beibehaltung der Luft durchlässigkeit und Weichheit des Schaumstoffs mit sehr wirtschaftlichen Auftragsmengen dank besserer Ausnutzung des Klebstoffs und viel leicherer Einstell- barkeit der Auftragsmengen und der Viskosität des Verklebungsmittels (ein Verdicken z. B. wässriger Klebstoffdispersionen kann ohne Verdickungsmittel durch Überführung in die Schaumform erfolgen) mittels eines Verklebungsmittels miteinander verbin den.
Das Verklebungsmittel kann entweder vor dem Aufbringen in Schaumform übergeführt, das heisst in Schaumform appliziert, oder erst nach dem Auf bringen vor oder während dem Verklebungsvorgang mindestens zeitweilig in Schaumform übergeführt wer den. Die Schaumform des Klebstoffes kann durch ge eignete Massnahmen, insbesondere durch Gelierung, auch nach der Verklebung im wesentlichen erhalten bleiben, oder es kann ein Zerfall der Schaumstruktur in einzelne, den Schaumstoff und das andere Flächen gebilde verbindende Element erfolgen.
Eine bevorzugte Ausführungsform besteht darin, dass Verklebungsmittel schaumförmig angewendet werden, die an sich, durch Selbstvernetzung mittels einpolymerisierter reaktiver Gruppen, oder durch zugesetzte Vernetzungsmittel nach dem Laminieren wasch- und lösungsmittelfest gemacht werden können, wobei die Überführung in einen haltbaren Schaum vor der Anwendung durch mechanische Mittel und/ oder gasabspaltende Mittel erfolgt.
Man kann dem Klebstoff vor oder nach dem Schäumen Füller, Verdickungsmittel, Schaumstabili satoren, Pigmente und Vernetzungsmittel zusetzen.
Als Flächengebilde, welche nach dem erfindungs gemässen Verfahren laminiert werden können, seien Gewebe, Gewirke, Teppichbahnen, Vliesstoffe und Filze genannt.
Der Schaumstoff, der als Bahn laminiert werden kann, besteht aus polymerem Material, das z. B. durch Vernetzung von Polyestern oder Polyäthern hergestellt wird.
Als Verklebungsmittel kommen z. B. Polymere, Copolymere oder Mischpolymere ganz oder teilweise aufgebaut aus natürlichen und/oder synthetischen Latices, Acryl- und Vinylverbindungen, vernetzten oder vernetzbaren Polyester- oder Polyätherverbin- Jungen, polymeren, heisssiegelbaren Kohlenwasser stoffen in Frage, wobei die Anwendung als Disper sion, Aufschlämmung oder Emulsion erfolgen kann.
Die überführung in die Schaumform kann ge schehen: 1. Vor der Anwendung: a) durch mechanische Mittel, wie Schlagen zu Schaum mit oder ohne gleichzeitiges Einblasen von Gasen, durch Einblasen von Gasen unter starkem Rühren, Schütteln oder andere an sich bekannte Mittel; b) mittels gasentwickelnder Treibmittel, die Gase z. B. durch katalytische Zersetzungen schon bei niedri gen Temperaturen abgeben; c) durch eine Kombination der unter<I>a)</I> und<I>b)</I> genannten Methoden.
2. In zeitlicher Beziehung zum Verklebungsvor- gang: a) durch zur Gasabspaltung befähigte, selbst aber nicht verklebend wirkende Treibmittel, welche beim Erhitzen Gas abspalten; b) durch Kombinationen zwischen la bis 1c mit 2a, indem vorgeschäumte Klebstoffe verwendet wer den, die nachträglich zusätzliche Schäumung erfahren.
Wenn als Verklebungsmittel Stoffe verwendet wer den sollen, die sich an sich nicht leicht in Schaum form bringen oder sich in dieser halten lassen, so mischt man zweckmässigerweise Stoffe zu, die sich leicht in stabile Schäume überführen lassen. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass man auf diese Weise fast alle Verklebungsmittel in Schaumform an wenden kann. Das Aufbringen der Verklebungsmittel entweder auf den Schaumstoff oder auf das andere Flächengebilde oder gegebenenfalls auf beide, ge schieht nach an sich bekannten Methoden z.
B. durch Aufrakeln, mittels Walzenübertragung usw. lokal oder ganzflächig.
Die Laminierung kann auch nach einem neueren, an sich bekannten Verfahren erfolgen, dass der Kleb stoff in einen stabilen Schaum übergeführt und in Schaumform auf ein Transportband beschichtet wird, dessen Oberfläche aus einem klebstoffabweisenden Material besteht (z.
B. Silicon, Siliconkautschuk, poly mere fluorierte Kohlenwasserstoffe), worauf man den Schaum mit oder ohne Vortrocknung auf eines der zu laminierenden Flächengebilde überträgt, mit dem zweiten Flächengebilde laminiert und gegebenenfalls fertig trocknet und waschfest fixiert.
Das Zusammenbringen der beiden zu verkleben den Materialien, von denen mindestens eines mit dem Verklebungsmittel behandelt wurde, kann vor oder nach teilweiser Entfernung flüchtiger Rezeptanteile (Wasser, Lösungsmittel) erfolgen, jedoch vor einer allfälligen Unlöslichmachung (Vernetzung, Vulkani- sation) des Verklebungsmittels. Bei der Verklebung können gegebenenfalls thermoplastische Eigenschaf ten des Verklebungsmittels ausgenutzt werden, in dem ein vorgetrocknetes oder in fester Form ange wendetes Verklebungsmittel vor,
nach oder während des überführens in die Schaumform auf eine Tempe- ratur gebracht wird, die ihm durch thermische Plasti- fizierung Klebkraft oder zusätzliche Klebkraft ver leiht, wobei hier wie beim Trocknen, beim thermi schen Schäumen mittels hitzezersetzlicher Treibmittel und bei einer allfällig nachfolgenden Unlöslich- machung des Verklebungsmittels die Wärmeübertra gung mittels heisser Gase, insbesondere Heissluft, durch Infrarot, Hochfrequenz,
Kontaktwärme oder andere an ich bekannte Mittel und Vorrichtungen ge schehen kann. Man kann auch das nicht mit Ver- klebungsmittel behandelte Flächengebilde bis auf eine Temperatur unmittelbar unter der allfälligen Schmelz temperatur des betreffenden Materials vorwärmen, um damit eine bessere Anfangshaftung zu bewirken, den Schaum zu koagulieren oder eine Heisssiegelung einzuleiten. Der Klebstoffschaum kann, wie erwähnt, vor oder während dem Verkleben koaguliert, das heisst die Schaumstruktur als solche fixiert werden (z.
B. durch Wärme im Fall von thermosensibilisierten Systemen oder durch an sich bekannte Koagulierungs- mittel, wie z. B. Siliconfluorid im Fall von Latices) oder man kann die Schaumstruktur vorzugsweise bis zum Beginn der Verklebung aufrechterhalten.
Nach oder während dem Entfernen aller flüchti gen Anteile (das heisst dem Wegtrocknen von Wasser, organischen Lösungsmitteln usw.) kann man die ver wendeten Verklebungsmittel, sofern sie sich dazu eignen und nicht schon von Natur aus die gestellten Anforderungen bezüglich Wasch- und/oder Trocken- reinigungsechtheit erfüllen, durch geeignete Mittel, insbesondere durch Vernetzung bzw.
Vulkanisation in Wasch- und Trockenreinigungsflotten unlöslich machen, wozu dem Verklebungsmittel Vernetzer, Vulkanisationsmittel, Katalysatoren usw., beigemischt werden können, wenn das Verklebungsmittel nicht selbstvernetzende Gruppen enthält. Gegebenenfalls kann das Unlöslichmachen auch erst in einem spä teren Zeitpunkt oder beim Lagern des laminierten Materials erfolgen.
Das laminierte Material wird in bekannter Weise gerollt. Dem Verklebungsmittel können ferner Füll mittel, weisse oder farbige oder farbstoffbildende Pigmente, flammhemmende, hydrophobierende Mittel zugesetzt werden.
Gleichzeitig mit dem Laminieren können gegebe nenfalls mechanische Verformungen des laminierten Materials erfolgen, wobei die Fixierung der Ver formung durch Hitze und/oder die Klebwirkung des Verklebungsmittels erfolgen kann. Eine Formgebung von der Art einer ganzflächigen oder lokalen Prägung oder einer blossen Verdichtung durch ganzflächige Pressung ist mittels glatter oder mit musterförmigen Aussparungen versehenen Walzen oder Platten mög lich, welche kalt oder beheizt sind und kontinuier liches oder intermittierendes Verformen gestatten.
Einige Ausführungsformen sollen speziell erwähnt werden. Acryl-Latices aus Kopolymerisaten bzw. Mischpolymerisaten von Acrylverbindungen, die ver- netzende Gruppen eingebaut haben oder Gruppen, welche durch Zusatz geeigneter vernetzend wirkender Körper unlöslich gemacht werden können, lassen sich überraschend leicht in stabile Schäume überführen, sei es auf mechanischem Wege durch Schlagen mit oder ohne gleichzeitiges Einblasen von Luft oder durch Zusatz eines zur Gasabspaltung befähigten Mittels und eines diese Gasabspaltung katalysierenden Mit tels,
wobei man zur Erhöhung der Schaumstabilität gegebenenfalls auch noch, wie früher angegeben, eine noch stabilere Schäume gebende Komponente zugeben kann, wie z. B. natürlichen oder synthetischen Latex. Man bringt das Verklebungsmittel z. B. auf den Schaumstoff auf und lässt nach höchstens leichtem Vortrocknen die andere Laminierungskomponente (z. B. ein Gewebe oder ein Gewirk) darauf laufen, presst zusammen, trocknet bei erhöhter Temperatur und überführt gleichzeitig oder anschliessend das Verklebungsmittel in den unlöslichen Zustand.
Das erfindungsgemässe Laminieren mit mindestens zeitweilig in Schaumform vorliegenden Verklebungs- mitteln hat gegenüber den eingangs geschilderten Ver fahren unter anderem folgende Vorteile: a) Die Luftdurchlässigkeit des Laminats ist bei gleicher Auftragsmenge besser.
b) Schaumförmige Verklebungsmittel neigen viel weniger dazu, in das Innere von Schaumstoffen, Texti lien und anderen porösen Flächengebilden einzudrin gen, weshalb weniger Verklebungsmittel unausgenutzt bleibt.
c) Die Ausnutzung des Verklebungsmittels ist besser, weil infolge der Schaumförmigkeit des Ver- klebungsmittels eine Haftung nicht nur auf den angeschnittenen Zellwänden, an der Oberfläche des Schaumstoffs erfolgt, sondern auch durch die sich durchsetzenden zelligen Strukturen von Verklebungs- mittel und Schaumstoff eine Verankerung auch an den Innenwänden der angeschnittenen Zellen statt findet.
d) Schaumförmige Verklebungsmittel haben natur gemäss ein viel kleineres spezifisches Gewicht als andere. Die Regelung der Auftragsmenge wird da durch viel weniger heikel und genauer einstellbar, indem gleiche Veränderungen an der Auftrags vorrichtung bei Schäumen viel weniger Veränderung an Auftragsmenge ergeben als bei ungeschäumten Klebstoffen, oder umgekehrt ausgedrückt:
Um gleich grosse Variationen der Auftragsmenge zu bewirken, stehen dem Laminierer bei schaumförmigen Ver- klebungsmitteln gegenüber ungeschäumten Klebstof fen dem Unterschied im spezifischen Gewicht ent sprechend viel grössere Einstellungsbreiten und damit eine viel höhere Präzision in der Einstellung und Aufrechterhaltung der optimalen Auftragsmenge zur Verfügung. Daraus resultiert eine bessere Ausnutzung des Verklebungsmittels und erhöhte Betriebssicher heit.
e) Die Überführung in die Schaumform macht es möglich, wässrige Klebstoffsysteme rein physi kalisch (durch das Schäumen) zu verdicken, ohne die Klebkraft durch Zusatz von Verdickungsmitteln redu zieren zu müssen. Durch den Grad der Schäume lässt sich die Viskosität des Verklebungsmittels leicht ein stellen.
f) Schaumförmige Verklebungsmittel ergeben sehr weiche Laminierungen, da das Verklebungsmittel im Laminat nicht als (versteifender) Film vorliegt.
g) Das erfindungsgemässe Verfahren erschliesst die Möglichkeit, Laminierungen von hervorragender Haftung und doch sehr weichem Ausfall mittels wäss- rigen Klebstoffen herzustellen, weil die Anwendung des Klebstoffs in Schaumform das sonst gerade bei wässrigen Klebstoffen gefürchtete Durchschlagen oder mindestens Eindringen in Textilmaterial weitgehend verhindert.
Gegenüber der Anwendung von wässrigen Klebstoffen in Pastenform hat das erfindungsgemässe Verfahren den weiteren Vorteil, dass der Zellenaufbau des Klebers ein rascheres Antrocknen und damit eine raschere Haftung und schnelleres Arbeiten ermöglicht, und die Bildung eines verhärtenden und luftundurch lässig machenden Films ausschliesst.
Die Möglichkeit, mit wässrigen Klebern ebenso weichen Ausfall bei mindestens gleich guter Haftung wie mit Lösungsmittelklebern zu erhalten, hat neben der Vermeidung von Brand- und Explosionsgefahren und einer Verbilligung der Kleber gegenüber den Verfahren, die mit lösungsmittelhaltigen Klebern arbeiten, den ganz wesentlichen Vorteil, dass das Laminieren nicht zwischen einem durch die Lösungs mittel oder Klebstoffkomponenten gequollenen, das heisst in der Fläche vergrösserten Schaumstoff und einem kaum gequollenen anderen Flächengebilde er folgt, das - wenn es z.
B. aus einem leichten Gewebe besteht - durch die beim Entquellen des Schaum stoffes eintretende Flächenkontraktion des letzteren unregelmässig aufgeworfen wird (sogenannter Ham- merschlag-Effekt ). <I>Beispiele</I> 1.
Ein Baumwoll-Popelin, der in üblicher Weise vorbehandelt und gefärbt worden war, wurde mit einer Polyester-Schaumstoffbahn, die auf 1,7 mm Dicke geschnitten war und einen mittleren Zellen durchmesser von 0,5 mm aufwies, in der folgenden Weise laminiert: <I>Rezeptur</I> 90 Teile einer wässrigen Dispersion eines Acryl- Kopolymerisats, das zur Vernetzung befähigte funk tionelle Gruppen enthält ( Hycar <B>2671 </B> der Firma B.
F. Goodrich Co. sei als Beispiel erwähnt) wurde unter Rühren mit 10 Teilen eines 3 % igen Ver dickungsmittels ( Carbopol 934 der gleichen Firma) und 5 Teilen eines anionaktiven Emulgiermittels mit Weichmachereigenschaften (Kaliumoleat) vermischt.
<I>Schäumen</I> Die obige Rezeptur wurde in einer Schäum- maschine, bestehend aus einem Schäumkessel und einem darin unter rascher Rotation eine langsamere Kreisbewegung beschreibenden Schlagbesen innerhalb 6 Minuten auf das fünffache Volumen geschäumt, wobei zur Erleichterung und Beschleunigung des Schäumens von unten Luft eingeblasen wurde. Der mittlere Porendurchmesser des Schaums betrug weni ger als 0,3 mm.
Laminierung Der geschäumte Klebstoff wurde mittels Walzen übertragung aufgetragen (Übertrag aus einem Vor ratsbehälter auf eine Stahlwalze, von dieser auf die laufende Schaumbahn, wobei der Abstand zwischen der übertragswalze und einem darauf angeordneten Abstreichrakel so eingestellt wurde, dass der Auf trag pro m-' zwischen 40 und 50 g lag. Das Baum wollgewebe wird praktisch ohne Spannung mit der mit Klebstoff beschichteten Seite der Schaumstoff bahn zusammengeführt, in deren offen liegende Oberflächenzellen der schaumförmige Klebstoff ein gedrungen war, worauf man auf einer Reihe von geheizten Trommeln den Klebstoff durch Wärme zufuhr koaguliert und trocknet.
Die Temperatur der letzten, grossen Trommel betrug 150 , wodurch eine Vernetzung des Acrylharzes eingeleitet wurde.
Die Haftung des Laminats nach dem Antrocknen auf den Trommeln war so, dass sich die beiden Bahnen bei leichtem Ziehen nicht mehr trennten. Die Waren geschwindigkeit betrug 12 m.
Das so hergestellte Laminat wurde anschliessend mit einer Siliconemulsion und dem zugehörigen Katalysator appretiert, getrocknet und zur Konden sation des Silicons während 4 Minuten auf 140 erhitzt.
Das Laminat war wasserabstossend, zeigte gute Luftdurchlässigkeit, so hohe Haftung, dass beim Ziehen die Schaumstoffbahn zerriss, bevor sich die Laminierung trennte und war beständig gegen Trok- kenreingung in Kohlenwasserstoffen und chlorierten Kohlenwasserstoffen sowie gegen eine Kochwäsche in Seife und Soda.
z. Bei einem analog durchgeführten Versuch wurde das Gewebe vor der Laminierung mit der Emulsion eines Silicon-Hydrophobierungsmittels und dem dazugehörigen Katalysator appretiert und ge trocknet (ohne Kondensation des Silicons). Die Lami- nierung erfolgte wie in Beispiel 1 beschrieben. Bei der Vernetzung des Klebstoffs trat auch die Konden sation des Silicons ein.
3. Das in Beispiel 1 erwähnte Gewebe wurde ohne Vorbehandlung (das heisst ungebleicht und ungefärbt) aber nach dem Sengen wie in Beispiel 1 beschrieben laminiert und anschliessend gebleicht, mercerisiert und gefärbt.
Die Laminierung widerstand allen diesen Behand lungen, und das ausgerüstete Laminat wies die glei chen Beständigkeiten wie die in Beispiel 1 erhaltenen auf, war aber eher weicher im Ausfall. Schaum und Gewebe zeigen eine ähnliche Farbnuance.
4. Ein Gewirk, hergestellt aus endlosem Nylon- garn (Nylon-Velours für Autopolster), wurde nach dem Färben und Hitzefixieren wie folgt mit einer Schaumstoffbahn (geschnitten aus einem Block auf 4 mm Dicke) laminiert.
<I>Rezeptur</I> 100 Teile eines mit sauren Katalysatoren ver- netzbaren Acrylpolymerisats in wässriger Dispersion ( Primal HA 8 von Rohm & Haas, Philadelphia, USA), 30 Teile Trimethylol-melamin- methyläther (zusätzliches Vernetzungsmittel), 15 Teile Catalyst AC (Monsanto Chemical Co.) als Vernetzungs- Katalysator,
10 Teile Polyäthylenpulver (Erwei- chungspunkt 104 mittlere Korngrösse 0,2 mm), 10 Teile eines Polyäthylenweichmachers Mykon Lubri- cant WM der Firma Warwick Chemical Ltd., (Man chester, England). 5 Teile eines nichtionogenen Dispergiermittels ( Teepol der Firma Shell).
<I>Schäumen und Laminieren</I> Die obige Rezeptur wurde in der in Beispiel 1 erwähnten Weise geschäumt (Schaumvolumen 500 des Anfangsvolumens) und wie folgt laminiert und vorgetrocknet (Trommeltemperatur 120 bis 130 ): Die Gewirkbahn wurde auf die mit Klebstoffschaum beschichtete Schaumbahn geführt, nachdem der Kleb stoffschaum eingedrungen war, mittels Infrarot koagu liert, aber nicht ausgetrocknet worden war, um so ein Durchschlagen des Klebstoffs in das Gewirk zu verhindern.
Dann wurde das erst mittlere Haftung aufweisende Laminat zwischen zwei Walzen in der Weise mechanisch verformt, dass die das Nylongewirk berührende Walze eine Temperatur von 200 C auf wies und mit musterförmigen Oberflächengravuren versehen war, während die Gegenwalze glatt und nicht beheizt war. Durch die Hitzeverformung trat an den Prägestellen durch die thermoplastische Polyäthylen komponente zusätzliche Haftung auf. Anschliessend wurde das Laminat wie in Beispiel 1 beschrieben in einem Spannrahmen fertiggestellt.
Das Laminat zeigte bei weichem Griff sehr gute Haftung und gute Luftdurchlässigkeit. Es wurde beständig gegen Öl, Benzin und Trockenreinigungsmittel. Der Nylonvelour wies eine permanente Prägung auf.
5. Ein Faservlies, hergestellt aus Regenerat-Cellu- losefasern (Gewicht pro m2 100 g), wurde mit einer 5 cm dicken Polyätherschaumbahn wie folgt laminiert:
<I>Rezeptur</I> 100 Teile eines leicht schäumbaren und in Schaumform koagulierbarem Styrol-Butadien Kopoly- merisat-Latex (Beispiel:
Pliolite 5352 von Good- year Rubber & Tire Co.), 4 Teile Kaliumoleat, 2 Teile Methylcellulose (5 % ige Paste) als Verdickungsmittel, 15 Teile einer Paste (in der Kugelmühle behandelt), die als Schaumstabilisator 2 Teile Trimene Base (Naugatuck Chemical Co.), 2 Teile Schwefel, 3 Teile Zinkoxyd,
2 Teile Beschleuniger und Ultrabeschleu- niger und 1 Teil Alterungsschutzmittel enthält, 200 Teile eines Acrylkopolymerisats (Beispiel: Hycar 2671 von B. F. Goodrich Co.).
<I>Schäumen und Laminieren</I> Das Schäumen erfolgte wie in Beispiel 1 beschrie- ben, doch wurden nach Erreichen eines 500 % igen Schäumvolumens, 1,5 Teile Ammonacetat (25 % ige Lösung) eingerührt.
Der Klebstoffschaum wurde mittels der in Bei spiel 1 erwähnten Vorrichtung kontinuierlich auf die Schaumbahn aufgetragen (Auftrag 70 bis 75 g/m2). Die Schaumbahn, auf welche der Klebstoffschaum aufgebracht worden war, wurde mit dem Vlies zu sammengeführt und nachher über eine beheizte Trommel geleitet, welche den Klebstoff koagulierte und trocknete. Anschliessend wurde wie in Beispiel 1 beschrieben, behandelt.
Das Laminat zeigte hohe Haftung und springig- elastischen Griff.
6. Ein Tuftinb Teppich wurde wie folgt mit einer Polyätherschaumbahn geschnitten auf 8 mm Dicke laminiert.
Rezeptur 44 Teile Naturlatex (Revertex, <B>72%</B> Festkörper gehalt), 24 Teile einer Paste, bestehend aus 16 Teilen Koalin und 3 Teilen Wasser, 3,5 Teile Kaliumoleat (20%i,-), 6 Teile einer Paste (in Kuglemühle ge mahlen), bestehend aus Schwefel, Zinkoxyd, Alte rungsschutzmittel, Beschleunigern und Ultrabeschleu nigern sowie einem Schaumstabilisator im Verhältnis wie in Beispiel 5 angegeben. 75 Teile einer Dispersion eines Acrylpolymerisats (z.
B. Acronal 14 D der Badischen Anilin- und Sodafabrik, Ludwigshafen, Deutschland, oder Hycar 2671 der Firma B. F. Goodrich Ltd.).
<I>Schäumen und Laminieren</I> Zur obigen Rezeptur wurden 0,5 Teile einer 50 % igen Paste von Bäckerhefe gerührt, dann 1,5 Teile einer 20 % igen Lösung von Ammonacetat (mit Ammoniak konzentriert, leicht alkalisch gemacht) und schliesslich 3,5 Teile einer 30 % igen Lösung von Wasserstoffperoxyd.
Das Katalyse Enzym, das in der Bäckerhefe ent halten ist, bewirkte eine rasche Zersetzung des Was- serstoffperoxyds, wobei die ganze Rezeptur beim Rühren in einen feinporigen Schaum verwandelt wurde, dessen Volumen etwa 400 % des ursprüng lichen Volumens betrug.
Der Klebstoffschaum wurde mittels einer Luft rakel auf die Teppichbahn aufgerakelt und mit der Schaumbahn zusammengeführt, miteinander ver- presst und zuerst auf einer beheizten Trommel, dann in einem Kanal zum Austrocknen erhitzt.
Ähnliche Resultate wurden erhalten, wenn Poly- vinylacetat-Dispersionen anstelle von Acrylpolymeri- sat-Dispersionen verwendet wurden (PVA-Dispersio- nen wurden leicht alkalisch gemacht, um ein Ausfällen des Latex zu verhindern).