Steuerung für pneumatische Fördervorrichtung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Ausbildung der Steuerung für eine pneumatische Fördervorrichtung zum Fördern von körnigem, pulverförmigen oder ähnlichem Material, insbesondere zum Fördern in abgemessenen Mengen und mit abgemessener Geschwindigkeit aus einem Behälter in eine Ventilkammer, welche zwischen dem Behälter und der Förderleitung angeordnet ist, mit mindestens zwei Ventilkörpern, welche miteinander verbunden und beweglich gelagert sind, derart, dass der eine Ventilkörper gegen den einen der Ventilsitze gepresst werden kann, während der andere Ventilkörper von seinem Sitz abgehoben ist und umgekehrt.
Es sind bereits pneumatische Fördervorrichtungen mit Steuerungen zur Regulierung der Fördermenge bekannt geworden. Derartige Steuervorrichtungen sind einmal verhältnismässig aufwendig und zum anderen auch schwierig zu regulieren, da hierfür eine grössere Anzahl von wahlweise verstellbaren Ventilen erforderlich ist, welche während des Betriebes schwierig zu regulieren sind.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine neue und verbesserte Steuerung für eine pneumatische Fördervorrichtung zu schaffen, mit welcher die vorbeschriebenen Nachteile der bereits bekannten Steuerungen an pneumatischen Fördervorrichtungen vermieden werden, und durch welche das Material oder verschiedene Materialien in abgemessenen Mengen gefördert werden können.
Die vorliegende Erfindung hat ferner die Aufgabe, Materialien in abgemessenen Mengen, welche verhältnismässig konstant bleiben, zu fördern und dabei die Bildung von Brücken oder Aufbaukanten und damit auch ein Stillstand des Materialflusses oder eine wesentliche Änderung desselben zu verhindern.
Erfindungsgemäss werden die vorbeschriebenen Aufgaben dadurch gelöst, dass zur Steuerung der Bewegung der in den Ventilkammern befindlichen Ventilkörper einstellbare Steuerungsmittel angeordnet sind, mit denen die Betätigung eines Steuer-Ventiles beeinflusst werden kann, um die Ventilkörper mit veränderlicher Frequenz zu bewegen und während einer vorbestimmten Zeit auf die Ventilsitze zu pressen, bzw. von diesen abzuheben, wobei durch das Ventil über Leitungen ein in einem Pressluftzylinder befindlicher Kolben beidseitig mit Pressluft beaufschlagt werden kann, sowie ferner dadurch, dass der in dem Pressluftzylinder befindliche Kolben über eine Kolbenstange, eine nachgiebige Kupplung und eine Ventilstange mit den Ventilkörpern verbunden ist.
Mit Hilfe der erfindungsgemäss ausgebildeten Steuervorrichtung kann die Geschwindigkeit der Ventilbewegung, sowie auch die Zeit, während der die Ventilkörper gegen einen der Ventilsitze gepresst werden, auf einfache und automatische Art steuerbar und auch veränderbar sein, um die Fördervorrichtung einer Mehrzahl von verschiedenen Materialien und einer Mehrzahl von verschiedenen Arbeitsbedingungen anzupassen.
Die Zeichnungen zeigen mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung zur Erläuterung und Beschreibung von Einzelheiten.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine erste Ausführungsform gemäss Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch die erste Ausführungsform gemäss Linie 11-11 in Fig. 1,
Fig. 3 ein Leitungsschema der Druckluftleitungen der ersten Ausführungsform gemäss Fig. 1,
Fig. 4 ein Schema der Druckluftleitungen einer zweiten Ausführungsform,
Fig. 5 einen Vertikalschnitt durch die zweite Aus führungsform gemäss Linie V-V in Fig. 6,
Fig. 6 einen weiteren Vertikalschnitt durch die zweite Ausführungsform entsprechend Linie VI-VI in Fig. 5,
Fig. 7 einen Vertikalschnitt durch eine dritte Aus führungsform mit drei Ventilsitzen,
Fig. 8 einen Vertikalschnitt durch eine vierte Aus führungsform mit vier Ventilsitzen,
Fig.
9 einen Vertilçalschnitt durch eine fünfte Aus führungsform mit zwei unabhängig voneinander steuerbaren Gruppen von Ventilkörpern,
Fig. 10 einen Vertikal schnitt durch die Ventilkammer gemäss Fig. 1 und 2 mit einer andern Ausführungsform des Ventilkörpers, und
Fig. 11 einen Querschnitt durch eine sechste Ausführungsform der Fördervorrichtung.
Die Fig. 1 und 2 zeigen eine erste Ausführungsform der Fördervorrichtung, wobei die ganze Fördervorrichtung mit dem Bezugszeichen 20 versehen ist.
Mit 22 ist ein Behälter bezeichnet, in welchem das zu fördernde Material 24 gespeichert werden kann.
Der Behälter 22 besteht aus einer schrägen Seitenwand 26 und einem Paar schrägen Seitenwänden 28 sowie einer senkrechten Vorderwand 30. Die Seitenwände können in bekannter Weise durch Schweissen oder durch Verschrauben zusammengefügt sein. Wenn ein grösseres Fassungsvermögen für den Behälter 22 verlangt wird, um grössere Mengen von zu förderndem Material aufzunehmen, kann ein weit ausladender Aufsatz 32 auf den Deckel des Behälters 22 in bekannter Weise aufgesetzt und mit demselben verbunden werden.
Am mittleren Teil der Vorderwand 30 des Behälters 22 anliegend ist der rechteckige Vorraum 34 angeordnet. Der Vorraum 34 wird gebildet von einem Teil der Vorderwand 30, einem Paar Seitenwände 36, einer Deckplatte 38 und einer Bodenplatte 40, sowie von einer senkrechten Vorderwand 42. Die Vorderwand 42 umfasst ferner ein Metallsieb 42a und einen daran anliegenden Filter 42b aus Baumwollstoff.
Durch den Filter 42b kann Luft hindurch gelangen, das zu fördernde Material wird jedoch zurückgehalten.
Der Filter 42b wird dann zweckmässigerweise aus Baumwollstoff hergestellt, wenn die pneumatische Förderung mit Druclduft erfolgt. Geschieht die Förderung durch Vakuum, so wird für die Vorderwand durchsichtiger I Kunststoff gewählt. Die Seitenwände 36, die Deckplatte 38 und die Bodenplatte 40 sind in dem dargestellten Beispiel mit abgebogenen Kanten versehen, damit die Vorderwand 42 durch Schrauben 44 mit dem Vorraum 34 verbunden werden kann.
Die Befestigung der Vorderwand 42 durch Schrauben gestattet eine einfache Wegnahme derselben zum Zweck der Reinigung des Vorraums 34. Zwischen die Vorderwand 42 und die abgebogenen Kanten der Wände des Vorraums 34 wird zweckmässigerweise ein Dichtungsring 46 eingefügt, um ein Entweichen bzw.
Eintreten von Luft zu verhindern.
Die Vorderwand 30 des Behälters 22 weist in der Mitte eine Öffnung 30a auf, durch welche das zu fördernde Material 24 aus dem Behälter 22 in den Vorraum 34 einfliessen kann. Die öffnung 30a in der Vorderwand 30 kann durch ein Abschlussblech 31 einstellbar befestigt werden, so dass die Öffnung 30a einen gewünschten Querschnitt erhält, womit eine Anpassung an verschiedene Materialien möglich ist. Die Bodenplatte 40 kann mit der schrägen Seitenwand 26 aus einem Stück bestehen oder in bekannter Weise durch Schweissen verbunden sein. Die Bodenplatte 40 des Vorraums 34 ist mit einer Durchtrittsöffnung 40a versehen, durch welche das zu fördernde Material in die Ventilkammer 48 gelangen kann. Ein Leitblech 41 ist vorgesehen, welches das aus der Öffnung 30a des Behälters 22 ausfliessende Material daran hindert, an die senkrechte Vorderwand 42 zu gelangen.
Das Leitblech 41 schafft dadurch einen freien Luftdurchtritt von der Ventilkammer 48 durch die Öffnung 40a der Bodenplatte 40 auf die Aussenseite des Leitblechs und damit auch aus der Ventilkammer 48 heraus an die Aussenluft.
Die Ventilkammer 48 ist an der Bodenplatte 40 derart befestigt, dass die Öffnung 40a der Bodenplatte dadurch verschlossen wird. Ein Profilring 51 ist durch Bolzen 51a an der Bodenplatte 40 befestigt, ferner ein Dichtungsring 53 zwischen den Profilring 51 und die Bodenplatte 40 eingesetzt. Der Dichtungsring 53 verhindert den Luftaustritt an dieser Stelle und dämpft gleichzeitig Erschütterungen gegenüber dem Druckgefäss 22 und dem Vorraum 34.
Die Ventilkammer 48 ist in ihrem Querschnitt zylinderförmig, wobei das obere Ende sich im Durchmesser verengt und dadurch einen konischen Ventilsitz 48a und eine kreisringförmige Einlassöffnung 48 bildet. Auch das untere Ende der Ventilkammer 48 ist konisch verengt und bildet den unteren Ventilsitz 50a sowie die untere Ausflussöffnung 50b. Um die Reinigung der Ventilkammer 48 zu erleichtern, ist dieselbe in einen oberen Teil 52 und einen unteren Teil 54 getrennt und durch Schrauben 56 zusammengehalten. Ein Dichtungsring 58 ist vorgesehen, um einen Luftverlust an der Trennstelle zwischen den beiden Teilen 52 und 54 zu verhindern. Der Oberteil 52 der Ventilkammer 48 ist mit dem Profilring 51 durch Schweissen oder andere zweckmässige Mittel verbunden.
Das untere Ende der Ventilkammer 48 ist mit der Förderleitung 59 verbunden, so dass das zu fördernde Material aus der Ventilkammer 48 durch die Öffnung 50d in die Förderleitung 59 gelangen kann. In der Förderleitung 59 wird zu diesem Zweck ein der unteren Öffnung 50d entsprechender Ausschnitt vorgesehen, so dass eine luftdichte Verbindung zwischen der Ventilkammer 48 u id der Förderleitung 59 entsteht.
Im Innern der Ventilkammer 48 sind die Ventilkörper 60 und 62 koaxial angeordnet. Die Ventilkörper 60 und 62 sind auf einer mit Gewinde versehenen Stange 64 befestigt, so dass sie sich als eine Einheit miteinander bewegen. Die Ventilkörper bestehen aus elastischem Material, beispielsweise Hartgummi und werden in ihrer Stellung auf der Stange 64 durch beidseitige Unterlagscheiben und Muttern gesichert. Wenn die Stange 64 sich in ihrer oberen Stellung befindet, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist, so liegt der Ventilkörper 60 am konischen Ventil sitz 48a der Ventilkammer 48 an und der untere Ventilkörper 62 ist vom unteren Ventilsitz 50a abgehoben.
In dieser Stellung der Ventilkörper ist die Ventilkammer 48 gegenüber dem Vorraum 34 abgedichtet und gegenüber der Förderleitung 59 geöffnet. Wenn die Stange 64 sich in der unteren Stellung gemäss Fig. 1 befindet, ist der obere Ventilkörper 60 vom Ventilsitz 48a abgehoben und der untere Ventilkörper 62 liegt auf dem Ventilsitz 50a auf. In dieser Stellung der Ventilkörper ist die Ventilkammer 48 gegenüber dem Vorraum 34 geöffnet und gegenüber der Förderleitung geschlossen. Die Entfernung der Ventilkörper 60 und 62 voneinander kann auf einfache Weise verändert werden, um die Abnützung der Ventilsitze auszugleichen, sowie um den Ventilhub zu verändern. Diese Massnahmen werden durchgeführt durch Lösen der Muttern und wieder frisch Anziehen derselben.
Diese Bauart erlaubt auch, die Ventilkörper auf der Stange 64 zu drehen, wenn die Abnützung am Umfang des Ventilssitzes ungleich erfolgt.
Wenn sich die Ventilkörper in der Stellung gemäss Fig. 1 befinden, so kann Material vom Vorraum 34 in die Ventilkammer 48 fliessen, jedoch nicht vom /entilraum 48 in die Förderleitung 59. Das Fliessen des Materials ist von einer Anzahl von Einflüssen abhängig, beispielweise von der Fliessbarkeit des Materials selber, von der Grösse der Öffnung 48b, von der Grösse und dem spezifischen Gewicht des zu fördernden Materials bzw. der einzelnen Partikel desselben, vom Druckunterschied zwischen der Ventilkammer 48 und dem Vorraum 34, vom Hub der Ventilkörper und von der Zeit, während welcher das Ventil geöffnet ist.
Wenn die Ventilkörper sich in der Stellung gemäss Fig. 2 befinden, so kann das Material im Vorraum 34 nicht in die Ventilkammer 48 fliessen, dagegen kann das in der Ventilkammer 48 aufgespeicherte Material durch die öffnung 50b in die Förderleitung 59 und durch die letztere an eine gewünschte Stelle transportiert werden. Das Fliessen des Materials von der Ventilkammer 48 in die Förderleitung 59 ist von einer Anzahl von Einflüssen abhängig, beispielsweise von der Fliessbarkeit des Materials selber, von der Grösse der Öffnung 50b, vom Querschnitt der Förderleitung 59, vom Druckunterschied zwischen der Ventilkammer 48 und der Förderleitung 59, vom Ventilhub sowie von der Zeit, während der das Ventil geöffnet ist.
Wenn es wünschbar ist, das Fliessen des Materials durch mechanische Mittel auf einen bestimmten Wert zu vermindern, so kann ein Hohlzylinder 61 zwischen die Ventilkörper 60 und 62 eingefügt werden, wie in Fig. 10 der Zeichnungen gezeigt. Der Zylinder 61 vermindert den Raum der Ventilkammer 48, indem er eine Ansammlung von Material zwischen den Ventilkörpern verhindert. Einer der wichtigsten Einflüsse für die Zuspeisung von Material ist die Bemessung der Zeitspanne, während welcher die Ventilkörper 60 und 62 in der oberen und in der unteren Stellung verharren. Durch Versuche wurde festgestellt, dass ein grosser Unterschied in der Menge des geförderten Materials für eine bestimmte Grösse der Ventilkammer und für ein besetimmtes Material besteht, wenn man die Zeitspanne des Verharrens der Ventilkörper in der oberen und in der unteren Stellung verändert.
Es wurde auch festgestellt, dass das Material besser fliesst, wenn man die Ventile mit hoher Geschwindigkeit betätigt, jedoch nur so schnell, dass die Trägheitskräfte nicht gross genug sind, um auf die Ventile zerstörend zu wirken.
Die Einrichtung zum Einspeisen von Material kann verwendet werden zur Einführung des Materials in die Förderleitung 59, wenn der Druck in der Förderleitung entweder unter und oder über dem Druck im Behälter gewählt wird.
Wenn der Druck in der Förderleitung höher ist als im Behälter 22, so fliesst eine geringe Menge von Druckluft während der Auf- und Abbewegung der Ventile aufwärts in den Behälter. Die Menge der Druckluft ist jedoch gering, weil die Ventilkörper rasch bewegt werden und die Ansammlung von Material über und unter den Ventilkörpern überdies noch zeitweise abdichtend wirkt. Der Hauptanteil der Luft entweicht auf dem Weg des geringsten Widerstandes, d. h auf der linken Seite des Leitbleches 41, wie dar- gestellt in Fig. 2. An dieser Stelle hat sich infolge der Wirkung des Leitbleches nur sehr wenig oder gar kein Material gestaut. Dieser Teil der Druckluft entweicht auf der Vorderseite durch das Sieb 42b ins Freie. Von den Erschütterungen, bzw.
Vibrationen der Einrichtung wird ein Teil auf den Behälter 22 und auf den Vorraum 34 übertragen und hilft dem darin befindlichen Material sowohl frei zu fliessen, als auch die Brückenbildung zu verhindern. Befindet sich die Förderleitung 59 unter Druck, welcher kleiner ist als der Luftdruck im Behälter 22, so hilft ein kleiner Teil der Luftbewegung dem Material, in die Förderleitung zu fliessen.
Die Verwendung von elastischen Ventilkörpern, welche sich abwechslungsweise an die im allgemeinen konisch ausgebildeten Ventilsitze anlegen, gewährleistet selbst bei Material in der Form von Kies oder bei Material mit hohem Verschleissvermögen eine er folgreiche Einspeisung mit einem Minimum von Abnützung an den bewegten Teilen. Es wurde ferner festgestellt, dass eine Einspeisung mit Schwingungen wesentlich höhere Leistungen ergibt, als Konstruktionen ohne Schwingungen.
Die Menge der Einspeisung kann in weiten Grenzen für verschiedene Materialien auf einfache Weise verändert werden, indem man die Zeitspanne, während welcher die Ventilkörper in der oberen oder unteren Stellung verharren, verändert. Es wird hier darauf hingewiesen, dass es nicht notwendig ist, die Zeit, während welcher die Ventile in der oberen oder in der unteren Stellung verbleiben, gleich lang zu halten. Für den üblichen Förderbetrieb kann die Zeit des Verweilens der Ventile in der oberen und unteren Stellung ungefähr gleich gross gewählt sein.
Es wurde beispielsweise festgestellt, dass bei der Förderung von körnigem Bentonit aus einem Raum mit Atmosphärendruck in eine Förderleitung mit 0,28 atm Überdruck, das Verweilen während 10 Sekunden in der unteren Stellung und während 2 Sekunden in der oberen Stellung erzeugte eine hohe Fördermenge, welche durch Ausdehnung der Zeit in der unteren Stellung vermindert wurde. Gewisse Materialien werden am besten mittels langer Intervalle gefördert, während andere Materialien besser mit kurzen Intervallen gefördert werden. Die Ventilbewegungen werden zweckmässigerweise in der Grösse von 12 bis 30 Meter pro Minute gewählt. Die Bauart der Ventile und der Ventilkammer gemäss der vorliegenden Erfindung ist praktisch selbstreinigend und erfordert sehr wenig Unterhalt dank den elastischen Ventilkörpern, welche abwechslungsweise an konische Ventilsitze angepresst werden.
Die Speise- bzw. Fördervorrichtung, wie oben beschrieben, kann durch die Anordnung von Laufrollen 57 ortsbeweglich gemacht werden, wie in Fig. 2 durch strichpunktierte Linien angedeutet.
Das obere Ende der Stange 64 ist als Antrieb der Auf- und Abbewegung der Stange 64 und der Ventile 60 und 62 durch eine nachgiebige Kupplung mit der Stange 66a des Luftzylinders 66 verbunden. Die nachgiebige Kupplung gestattet eine genügende Beweglichkeit der Stange 64, um den Ventilkörpern einen guten Sitz zu gewährleisten. Die nachgiebige Kupplung vermindert beim Schliessen der Ventile auch die Schlagwirkung auf den Zylinder 66. Der Zylinder 66 ist auf die Deckplatte 38 aufgesetzt, axial ausgerichtet auf die Öffnung 40a und die Stange 64.
Fig. 3 zeigt ein Leitungsschema für die Betätigung der Ventile 60 und 62 als Beispiel. Die Betätigung erfolgt durch Pressluft und benötigt keinen elektrischen Strom, so dass sie auch an Stellen eingesetzt werden kann, wo elektrischer Strom nicht zur Verfügung steht. In Fig. 3 ist mit 70 die Zuleitung der Pressluft von einem Kompressor her bezeichnet. Ein Reduzierventil 72 regelt den Druck der Pressluft und dadurch die Geschwindigkeit der Bewegung des Kolbens im Zylinder 66. Die Zuleitung 70 endet in der öffnung 74a der Steuerventils 74, einem Ventil bekannter Bauart. Der Ventilkörper 76, welcher im Steuerventil 74 hin- und herbeweglich angeordnet ist, besitzt eine Mehrzahl von verschiedenen Kanälen, welche gestatten, um die Bewegungsrichtung der Kolbenstange 66a umkehren zu können.
Wenn der Ventilkörper 76 sich an der in Fig. 3 gezeichneten Stelle befindet, so gelangt Pressluft durch die öffnung 74a und die Leitung 78 auf die Unterseite des Kolbens 66, wodurch die Kolbenstange 66a rasch nach oben bewegt wird. Die Geschwindigkeit dieser Bewegung ist abhängig von der Einstellung des Regulierventils 72. Während der Aufwärtsbewegung der Kolbenstange 66a wim rd die auf der Oberseite des Zylinder befindliche Luft über die Leitung 80 durch den Ventilkörper 76 hindurch in die Auspuffleitung 74b verdrängt. Von der Leitung 78 abzweigend, gelangt auch Pressluft zur Unterstützung des Materialflusses in die Förderleitung 59 in das Innere der Ventilkammer 48. Das Ventil 82 verhindert einen Rückfluss von Pressluft und von Material aus der Ventilkammer 48 in das Leitungssystem der Pressluft.
Dem Absperrventil 82 ist eine Drosselklappe 84 vorgeschaltet, um die Luftmenge vom Kompressor in die Ventilkammer 48 regeln zu können. Durch die Drosselklappe 84 kann auch der Materialfluss aus der Ventilkammer 48 in die Förderleitung 59 bis zu einem gewissen Grad beeinflusst werden. Von der Leitung 78 abzweigend gelangt auch Pressluft in die Drosselklappe 86, und von derselben in den Zylinder 88. Der Zylinder 88 bildet einen Teil des Steuerventils 74. Der Kolben und die Kolbenstange 88a sind mit dem Ventilkörper 76 des Steuerventils verbunden. Ein Absperrventil 90 ist zur Drosselkiappe 86 parallel geschaltet, so dass die aus der Leitung 78 zum Zylinder 88 gelangende Pressluft durch die Einstellung der Drosselklappe 86 geregelt werden kann.
Auf der dem Zylinder 88 gegenüber liegenden Seite des Steuerventils 74 befindet sich ein Zylinder 92, in welchem Kolben und Kolbenstange 92a beweglich angeordnet sind. Der Zylinder 92 ist mit der Leitung 80 über ein Absperrventil 94 und eine parallel dazu geschaltete Drosselklappe 96 verbunden. In der in Fig. 3 gezeigten Stellung des Ventilkörpers 76 beginnt Pressluft aus dem Zylinder 92 über die Drosselklappe 96 und das Absperrventil 94 zur Leitung 80 zurückzuströmen und gelangt über eine Durchgangsleitung im Ventilkörper 76 zum Auspuff 74b.
Das Steuerventil 74 ist ein Ventil bekannter Bauart, welches eine grössere Kraft erfordert, um den Ventilkörper 76 in Bewegung zu versetzen, als benötigt wird, um denselben in Bewegung zu halten.
Befindet sich der Ventilkörper 76 in der in Fig. 3 gezeichneten Lage, so baut sich der Druck im Zylinder 88 bis zu einem Wert auf, der durch die Drosselklappe 86 eingestellt werden kann. Ist der Druckunterschied in den Zylindern 88 und 92 gross genug, um den Ventilkörper 76 in Bewegung zu versetzen, so erfolgt die Umsteuerung des Ventils 74 rasch, worauf der Zylinder 66 Pressluft von der entgegengesetzten Seite erhält. Die durch die Leitung 80 zuströmende Pressluft bewegt den Kolben und die Kolbenstange 66a rasch nach unten. Dadurch wird der Ventilkörper 62 zum Anliegen gebracht. Die Pressluft im untern Teil des Zylinders 66 strömt durch die Leitung 78 und dem Ventilkörper 76 zum Auspuff 74b.
Aus der Leitung 80 gelangt auch Pressluft in den Zylinder 92, gesteuert durch die Drosselklappe 96.
Durch die Rückkehr des Ventilkörpers 76 in die Ausgangsstellung wird Luft aus dem Zylinder 88 herausgedrückt. Dieser Vorgang wird durch die Drosselklappe 86 und das Absperrventil 90, welche den Rückfluss der Luft aus dem Zylinder 88 verzögern, gesteuert. Sobald der Druck im Zylinder 92 den Druck im Zylinder 88 überwiegt, kehrt der Ventilkörper 76 in die Grundstellung zurück und es beginnt eine neue Arbeitsphase der Betätigung der Ventile 60 und 62 in der Ventilkammer 48.
Das Beispiel der Pressluftsteuerung gemäss Fig. 3 stellt ein Mittel dar, um den Zylinder 66 und durch denselben die Stange 64 auf- und abzubewegen und damit auch die Ventilkörper 60 und 62 abwechslungsweise zum Anliegen zu bringen. Die Geschwindigkeit dieser Bewegung kann in einfacher Weise durch Ver änderung des Reduzierventils beeinflusst werden. Die Dauer, während der das Ventil 60 in der oberen Stellung verbleiben soll. wird durch die Drosselklappe 86 und die Dauer, während der das Ventil 62 in der unteren Stellung verbleiben soll, durch die Drosselklappe 96 beeinflusst. Die Drosselklappe 84 beeinflusst die Menge des Materials, welches aus der Ventilkammer 48 in die Förderleitung 59 gefördert wird.
Fig. 4 zeigt ein zweites Beispiel einer Steuerung der Betätigung der Ventile 60 und 62. In diesem Beispiel ist ein Ventil 100 vorgesehen, um die Pressluft im Zylinder 66 zu steuern. Das Ventil 100 wird in der einen Bewegungsrichtung durch ein Solenoid, in der andern Richtung durch eine Feder 104 betätigt. Im Ventil 100 ist ein Ventilkörper 102 angeordnet, welcher eine Mehrzahl von Luftkanälen aufweist, sowie eine Feder 104 vorgesehen, welche den Ventilkörper 102 in die untere Stellung verschieben kann. Die Zuleitung 107 führt Pressluft von einem Kompressor, der in der Fig. 4 nicht dargestellt ist, in bekannter Weise zum Eingang 100a heran. In der Zuleitung 107 befindet sich ein Reduzierventil 72', welches die gleichen Funktionen auszuüben hat, wie das Reduzierventil 72 der Steuerung gemäss Fig. 3.
Die ankommende Pressluft durchströmt einen der Durchgänge im Ventilkörper 102 und gelangt zur Druckleitung 78' und damit zur Unterseite des Zylinders 66, wodurch der Kolben und die Kolbenstange 66a nach oben bewegt werden. Gleichzeitig gelangt auch Pressluft aus der Leitung 78' zur Drosselklappe 84' und zum Absperrventil 82' und zuletzt in die Ventilkammer 48, um dieselbe zu entleeren.
Das Ventil 82' und die Drosselklappe 84' haben dieselben Aufgaben und dieselben Wirkungsweisen, wie das Ventil 82 und die Drosselklappe 84 in Figur 3.
Während der Aufwärtsbewegung des Kolbens 66a wird die Luft aus dem oberen Teil des Zylinders 66 durch die Leitung 80', einen zweiten Durchgang im Ventilkörper 102 und durch den Auspuff 100b nach aussen verdrängt. Am Ventilkörper 102 ist eine Stange 102a aus magnetischem Material befestigt. Die Spule 106 umgibt die Stange 102a. Wird die Spule 106 vom Strom durchflossen, so übt sie auf die Stange 102a eine Zugkraft aus, welche die Kraft der Feder 104 überwindet und den Ventilkörper 102 dadurch in die in Fig. 4 gezeigte Lage verschiebt. Wenn die Spule 106 stromlos ist, bewegt die Feder 104 den Ventilkörper 102 in die untere Lage, so dass die Zuleitung 107 mit der Leitung 80' und der Auspuff 100b mit der Leitung 78' verbunden ist.
Diese Anordnung be zweckt, im Falle eines Stromunterbruches den Ventilkörper 102 durch die Feder 104 nach unten zu drükken und dadurch Pressluft durch die Leitung 80' in den Zylinder 66 zu leiten, wodurch das Ventil 62 in der Ventilkammer 48 schliesst und jeden Materialfluss aus der Ventilkammer 48 in die Förderleitung 59 unterbricht. In Fig. 4 ist die Stromquelle für die Betätigung der Spule 106 nicht dargestellt. Der Strom gelangt über den Schalter 110, die Sicherung 112 und den Schaltapparat 108 zur Spule 106. Im Schaltapparat 108 ist der Kontakt 114 in der Grundstellung geschlossen, so dass nach dem Einschalten des Schalters 110 die Spule 106 eingeschaltet ist und anzieht.
Diese Stellung ist in Fig. 4 gezeichnet; die Pressluft kann durch das Ventil 100 hindurch auf die untere Seite des Zylinders 66 gelangen und die Ventile 60 und 62 in die obere Stellung anheben. Durch das Schliessen des Schalters 110 wird auch ein Stromkreis über die Kontakte 116, 11 6a und den Motor 118 im Schaltapparat 108 geschlossen. Der Motor 118 dreht eine Nokkenwelle in der Vorwärtsrichtung und bestimmt dadurch die Zeit, während welcher das Ventil 100 in der Arbeitsstellung zu verbleiben hat. Nach einer einstellbaren Zeit betätigt die vom Motor 118 angetriebene Nockenwelle die Kontakte 114 und 116a, wodurch die Kontakte 114 und 1 16a geöffnet und der Kontakt 1 16c geschlossen wird.
Der Kontakt 114 unterbricht den Stromkreis für die Spule 106, worauf die Feder 104 das Ventil 100 in die untere Stellung bringen kann und Pressluft durch die Leitung 80' in den oberen Raum des Zylinders 66 gelangt. Durch das öffnen des Kontaktes 1 16a wird der Strom für den Motor 118 unterbrochen. Das Schliessen des Kontaktes 1 16b schaltet den Motor 120 ein, welcher die Nokkenwelle in entgegengesetzter Richtung antreibt. Nach einer einstellbaren Zeit schliesst die vom Motor 120 angetriebene Nockenwelle die Kontakte 114 und 116a, während der Kontakt 1 16b wieder geöffnet wird. Das Schliessen des Kontaktes 114 setzt die Spule 106 wieder unter Strom und betätigt das Ventil 100, wie in Fig. 4 dargestellt.
Das Schliessen des Kontaktes 1 16a schaltet den Motor 118 ein, während gleichzeitigt das Öffnen des Kontaktes 1 16b den Motor 120 ausschaltet. Auf diese Art und Weise kann die Dauer, während welcher die Ventile 60 und 62 in der oberen oder in der unteren Stellung zu verbleiben haben, durch den Schaltapparat 108 auf einfache Art und Weise eingestellt werden. Durch Öffnen des Schalters 110 wird die Zuspeisung aus der Ventilkammer 148 in die Förderleitung unterbrochen. Durch die in Fig. 4 gezeigte Steuerung kann die Spule 106 während einer einstellbaren Zeit eingeschaltet und dadurch die Ventile 60 und 62 in der oberen Stellung während einer vorbestimmten Zeit gehalten werden.
Der Schaltap parat 108 schaltet daraufhin die Spule 106 aus, worauf der Ventilkörper 102 in die untere Stellung verschoben wird und die Pressluft durch die Leitung 80 auch die Ventile 60 und 62 in die untere Stellung während einer vorbestimmten Zeit verschiebt. Dieser Vorgang wiederholt sich, solange der Schalter 110 geschlossen ist.
In den Figuren 5 und 6 ist eine zweite Ausführungsform der Erfindung dargestellt, in welcher die Ventilkammer und die Ventile anders ausgebildet sind, als in Fig. 1 und 2. Der Behälter 22 und der Vorraum 34 sind bei dieser Ausführungsform im wesentlichen gleich ausgeführt wie in Fig. 1 und 2 und haben deshalb für die identischen Teile auch identische Bezugszeichen.
Die Bodenplatte 140 des Vorraums 34 ist mit einer vergrösserten Öffnung 140a versehen und führt unmittelbar zum oberen Ende der Ventilkammer 148. Die Ventilkammer 148 ist an ihrem oberen Ende konisch erweitert und bildet dadurch den Ventilsitz 148a. Mit einem Flansch 151 ist die Ventilkammer 148 mit der Bodenplatte 140 und der Zwischenschaltung eines Dichtungsrings 154 durch Schrauben 151a verbunden. Das untere Ende der Ventilkammer 148 ist ebenfalls konisch erweitert und bildet den unteren Ventilsitz 150a. In mitleren Teil weist die Ventilkammer 148 einen zylindrischen Teil 153 auf, welcher im Durchmesser kleiner gehalten ist als die Durchmesser der Ventile 160 und 162. Das untere Ende des Ventilsitzes 150a weist eine zylindrische Fortsetzung 148c der Ventilkammer und eine Auslassöffnung 150b auf, welche in die Förderleitung 59 mündet.
Die Ventilkammer 148 ist aufgeteilt in einer obere Hälfte 152 und eine untere Hälfte 155. Die beiden Hälften sind im zylindrischen Teil 153 der Ventilkammer mittels Flanschen und Schrauben 156 und einem Dichtungsring 158 zusammengefügt.
Die beiden Ventile 160 und 162 sind auf die Gewindestang durch Muttern und Unterlagscheiben 208 befestigt.
Der Abstand der Ventile ist so gewählt, dass ein sattes Anliegen der Ventilkörper gewährleistet ist und bei Abnützung korrigiert werden kann. Das obere Paar der Ventile 200 und 202 befindet sich in der oberen Ventilkammer 210, deren Ein- und Auslass in gleicher Weise geöffnet und geschlossen wird, wie für Fig. 1 und 2 beschrieben. Die Ventilkammer 210 weist einen konischen oberen Ventilsitz 212 auf, an welchem das Ventil 200 zum Anliegen kommt. Mit 214 ist der untere Ventilsitz der Ventilkammer 210 bezeichnet, auf welchem der Ventilkörper 202 zum Anliegen kommt, wenn die Stange 206 die untere Stellung erreicht hat. Die Ventilkammer 210 weist einen zylindrischen Mittelteil 216 auf, dessen Durchmesser grösser ist als der Durchmesser der Ventilkörper 200 und 202.
Anschliessend an das untere Ende der Ventilkammer 210 ist eine zweite Kammer 218 angeordnet, ähnlich der Kammer 148 in Fig. 5 und 6. Die Kammer 218 weist einen zylindrischen Mittelteil auf, dessen Durchmesser kleiner ist als der Durchmesser der Ventilkörper 202 und 204. Das obere Ende des Teiles 220 der Ventilkammer ist mit dem unteren Ende des Ventilsitzes 214 verbunden und das untere Ende der Kammer 218 weist einen konischen unteren Ventil sitz 222 auf, an welchen der Ventilkörper 204 in seiner oberen Stellung zum Anliegen kommt. An das untere Ende des Ventilsitzes 222 schliesst sich eine zylindrische Kammer 224 an, deren Durchmesser grösser ist als der Durchmesser des Ventilkörpers 204, so dass der letztere sich darin frei bewegen kann. Das untere Ende der Kammer 224 mündet in die Förderleitung 59.
Material in der Kammer 218 kann in die Förderleitung gelangen, indem ein Luftstrom eingelei tet wird bei offenem Ventil 204, wie in Fig. 7 dargestellt. Die obere Kammer 210, in welcher die Ventile 200 und 202 abwechselnd an die Ventilsitze 212 und 214 zum Anliegen kommen, ist in der Anordnung identisch mit der Ausführungsform von Fig. 1 und 2.
Die untere Kammer 218, in welcher die Ventile 202 und 204 abwechslungsweise gegen die Ventilsitze 214 und 222 angepresst werden, ist in ihrem Aufbau identisch mit der Ausführungsform von Fig. 5 und 6. Das obere Ende der oberen Kammer 210 ist mit dem unteren Ende des Vorraums 234 verbunden und dadurch auch an den Behälter 222 angeschlossen, wie in den oben beschriebenen Ausführungen erklärt. Das obere Ende der Stange 206 ist an die Kolbenstange 66a eines Pressluftzylinders 66 mittels einer Kupplung 68 verbunden. Die Stange 206 und die Ventile 200, 202 und 204 werden durch den Pressluftzylinder 66 aufund abbewegt. Die Einrichtung, mit welcher der Zylinder 66 mit Pressluft gespiesen wird, ist identisch zu derjenigen von Fig. 3 und 4.
Befindet sich die Gewindestange 206 mit den daran befestigten Ventilen in der unteren Stellung gemäss Fig. 7, so fliesst Material aus dem Behälter 222 und dem Vorraum 234 in die obere Kammer 210, um das Ventil 200 herum, kann jedoch nicht aus der Kammer 210 in die Kammer 218 fliessen, weil das Ventil 202 auf dem Ventilsitz 214 anliegt. Das Material, das sich in der unteren Kammer 218 befindet, gelangt jedoch gleichzeitig in die Förderleitung 59, indem es um das Ventil 204 herum strömt, welches vom Sitz 222 abgehoben ist. Anschliessend daran wird die Gewindestange 206 mit den Ventilen rasch in die obere Stellung angehoben. Das Ventil 200 wird an dem Ventilsitz 212 angepresst und unterbricht dadurch den Materialfluss aus dem Vorraum 234 in die obere Kammer 210.
In dieser Arbeitsstellung schliesst das Ventil 204, gegen den Ventilsitz 226 gepresst, den Materialfluss aus der unteren Kammer 218 in die Förderleitung 59. Gleichzeitig ist das Ventil 202 vom Ventilsitz 214 abgehoben, so dass Material aus der Kammer 210 in die untere Kammer 218 fliessen kann. Die Fliessgeschwindigkeit des Materials aus dem Vorraum 234 in die obere Kammer 210 und von dieser in die untere Kammer 218 und nachher in die Förderleitung 59 wird durch verschiedene Faktoren beeinflusst einschliesslich denjenigen, die in den oben beschriebenen Ausführungsformen erwähnt wurden.
Wenn sehr leichtes Material bei grossen Druckunterschieden zu fördern ist, gleichgültig ob positiv oder negativ zwischen dem Behälter und der Förderleitung, arbeitet die Ausführungsform von Fig. 7 sehr gut. Bei der Förderung von Material mit niedrigem spezifischem Gewicht, in einen Raum mit hohem Druck oder aus demselben heraus, können Schwierigkeiten auftreten, weil Luft aus dem Raum mit hohem in den Raum mit niedrigem Druck während der Bewegung der Ventile strömen kann. Dieser Luftstrom genügt, um den Materialfluss aufzuhalten, wenn die Luft in der entgegengesetzten Richtung zum Materialfluss strömt. Dieser Luftstrom kann umgekehrt eine grosse Menge von Material in die Förderleitung hineinpressen, wenn der Luftstrom in derselben Rich- tung fliesst wie das Material und dadurch Verstopfungen verursachen.
Die Anordnung von zwei hintereinander liegenden Kammern 210 und 218 für eine Fördervorrichtung erlaubt, den Druckunterschied zwischen der Förderleitung und dem Behälter zu unterteilen. Auf diese Weise wird der Luftstrom in den Ventilen nicht zu gross. Bei rascher Bewegung der Ventile kann Luft aus der Förderleitung 59, auch wenn dieselbe unter hohem Druck steht, nicht bis zum oberen Ventil 200 gelangen, bevor dasselbe schliesst. Nach dem Schliessen des Ventils 200 gelangen nur kleine Mengen von Luft aus der Kammer 210 in den Vorraum 234, wobei der Materialfluss praktisch nicht mehr aufgehalten wird, als bei den Anlagen mit nur einer Ventilkammer und einem Paar von Ventilen. Im praktischen Betrieb erreicht der Luftdruck in den Kammern 210 und 218 einen Wert zwischen dem Luftdruck in der Förderleitung 59 und dem Vorraum 234.
Der Druckunterschied zwischen zwei benachbarten Räumen des Förderweges für das Material ist kleiner, als er bei der Verwendung einer einzigen Ventilkammer zwischen der Förderieitung und dem Behälter entstehen würde, wenn ein hoher Druckunterschied im Fördersystem notwendig ist.
Ausführungformen gemäss den Fig. 8 und 9 sind zweckmässig in Fällen, bei welchen sehr hohe Druckunterschiede zwischen dem Behälter 322, dem Vorraum 334 und der Förderleitung 59 bestehen. Es wurden drei Ventilkammern 348A, 348B und 148 hintereinander geschaltet, um die Druckunterschiede zwischen benachbarten Räumen im Materialfluss noch weiter zu vermindern. In der Ausführungsform von Fig. 8 sind vier Ventile 360, 362, 364 und 366 auf einer einzigen Stange 368 befestigt. Die letztere ist durch die Kupplung 68 mit dem Pressluftzylinder 66 verbunden. Die Kammer 348A mit den Ventilen 360 und 362 und die Kammer 348B mit den Ventilen 364 und 366 sind beide bezüglich Aufbau und Wirkungsweise ähnlich mit der Kammer 48 und den Ventilen 60 und 62 der Ausführungsform von Fig. 1 und 2, wie oben beschrieben.
Die Kammer 148 und die mit derselben zusammenwirkenden Ventile 362 und 364 sind in Aufbau und Wirkungsweise ähnlich der Kammer 148 und den Ventilen 160 und 162 der Ausführungsform von Fig. 5 und 6. Der Zylinder 66 wird durch ein Pressluftsystem betrieben, welches durch Fig. 3 und 4 dargestellt und in der Beschreibung bereits erklärt wurde.
Sind die Ventile 360, 362, 364 und 366 und die Stange 368 in der untersten Stellung, wie in Fig. 8 bezeichnet, so fliesst das Material aus dem Vorraum 334 in die obere Kammer 348A. Aus der letztgenannten Kammer kann kein Material in die mittlere Kammer 148 gelangen, weil das Ventil 362 geschlossen ist.
Es ist hingegen möglich, dass Material aus der Kammer 148 in die unterste Kammer 348B fliesst. Aus der Kammer 348B kann kein Material in die Förderleitung gelangen. Befindet sich die Stange 368 in ihrer obersten Lage, angehoben durch den Zylinder 66, so kann kein Material aus dem Vorraum 334 in die obere Kammer 348 fliessen. Aus der letztgenannten Kammer kann dagegen Material in die mittlere Kammer 148 gelangen. Aus der letzteren kann kein Material in die untere Kammer 348B fliessen, dagegen ist die Verbindung zwischen der Kammer 348B zur Förderleitung 59 offen.
Wenn drei Ventilkammern mit abwechslungsweise öffnenden und schliessenden Ventilen zwischen dem Vorraum und der Förderleitung hintereinander in Serie geschaltet sind, so ist es möglich, ganz feinkörniges oder leichtes Material wirkungsvoll aus einem Raum von sehr hohem in einen Raum mit sehr tiefem Druck oder umgekehrt zu befördern. Der Druckunterschied zwischen zwei benachbarten Räumen auf dem Weg des Materialflusses ist auf diese Weise auf ein arbeitsfähiges Mass vermindert. Es wurde ferner festgestellt, dass bei hohen Druckunterschieden zwischen benachbarten Kammern längere Schliesszeiten für die Ventile notwendig sind, wenn sich die Luft in ent gegengesetzter Richtung zum Materialfluss bewegt.
In diesem Falle ist eine leicht erhöhte Zeit erforderlich, um den Druck auszugleichen, bevor das Material unter der Wirkung der Schwerkraft zu fliessen beginnt. Das Gegenteil ist der Fall, wenn der Druckunterschied eine Luftbewegung in der gleichen Richtung mit dem Materialfluss erzeugt. In diesem Fall ist es möglich, dass eine grosse Menge von Material in die Förderleitung gepresst wird und dieselbe für kurze Zeit verstopfen kann. Die Ausführungsform von Fig. 9 ist ähnlich derjenigen von Fig. 8 mit dem Unterschied, dass die unteren Ventile 364 und 366 auf einer getrennten Stange 368A befestigt sind und von einem getrennten Pressluftzylinder 66A betätigt werden. Diese Ausführungsform erlaubt eine grössere Anpassungsfähigkeit der Steuerung des Materialflusses, weil zwei getrennte Steuersysteme eingesetzt sind zur Betätigung der Zylinder 66 und 66A.
Eeine weitere Ausführungsform zum Einfüllen und Fördern von Material ist in Fig. 11 dargestellt.
Diese Ausführungsform ist besonders geeignet für Förderanlagen mit niedrigem Luftdruck. Ihr Aufbau ist verhältnismässig einfach und deren Herstellung und Montage ist billig. Ein Behälter 402 dient der Aufnahme des zu fördernden Materials, beispielsweise Sand oder dergleichen. Der Behälter 402 hat schräg gestellte Wände, welche gegen die Öffnung 406 hin zusammen laufen. Die Speiseleitung 408 verbindet den Behälter 402 mit der Einspeisung 410, die letztere besteht zweckmässigerweise aus zylindrischen Rohrabschnitten 412, 414 und 416. Der Rohrabschnitt 412 ist durch eine Deckplatte 418 abgeschlossen. Auf der letzteren kann der Pressluftzylinder 420 mit dem Kolben und der Kolbenstange 420a befestigt werden.
Der Pressluftzylinder 420 ist ähnlich gebaut wie der Zylinder 66 in den Fig. 3 und 4 und wird auch in derselben Weise betätigt. Am unteren Ende des Rohrabschnittes 412 befindet sich ein Flansch 422 zur Verbindung mit dem anschliessenden Rohranschluss 414 durch Schrauben 424. Der Rohrabschnitt 414 ist mit Flanschen 426 und 428 versehen. Zwischen den Flanschen 422 und 426 ist eine Lochplatte 430 mit einer kreisförmigen Öffnung 432 eingebaut. Eine gleiche Lochplatte 434 mit einer Öffnung 436 ist zwischen den Flanschen 428 und 438 angeordnet. Die Rohrabschnitte 414 und 416 sind durch Schrauben 440 verbunden. Am unteren Ende des Rohrabschnittes 416 befindet sich ein Flansch 442, mit welchem die Einspeisevorrichtung auf die Deckplatte 444 des unteren Behälters 446 durch Schrauben 448 befestigt ist.
Die Deckplatte 444 weist eine Öffnung 450 auf, welche mit dem inneren Querschnitt des Rohrabschnittes 416 übereinstimmt und durch welche das einzuspeisende Material in den unteren Behälter 446 gelangt.
Die Einspeisevorrichtung 410 ist mit Ventilen 452 und 454 ausgerüstet, welche durch die Kolbenstange 420a bewegt werden können. Die Ventile 452 und 454 bestehen vorzugsweise aus elastischem Material, beispielsweise Gummi oder dergleichen und sind auf einer Stange 456 einstellbar befestigt. Die Stange 456 ist mit der Kolbenstange 420a durch eine nachgiebige Kupplung 458 verbunden. Die Ventile 452 und 454 sind auf der Stange 456 in bekannter Weise durch Unterlagscheiben und Muttern befestigt. Zur Verhütung von Materialanhäufungen auf der Oberseite der Ventile 452 und 454 sind konische Zwischenstücke 460 angeordnet, welche sich auf der Oberseite der Ventile befinden. Der untere Behälter 446 weist schrägliegende Wände auf, welche an ihrem unteren Ende eine Öffnung 462 bilden. Eine Luftdüse 464 ist an die Öffnung 462 angeschlossen.
Ein Ventilator 466 ist mit der Luftdüse 464 durch den Rohrabschnitt 468 und den Bogen 470 verbunden. In der Mittelachse des Behälters 446 und koaxial mit der Luftdüse 464 ist die senkrechte Förderleitung 472 angeordnet, durch welche das zu fördernde Material zum Bestimmungsort geleitet wird. Mit 474 ist ein konisches Kragenstück am unteren Ende der Förderleitung 472 bezeichnet.
Das untere Ende des Kragenstückes 474 befindet sich in zweckmässiger Entfernung von der Luftdüse 464, so dass der Luftstrom, welcher mit hoher Geschwindigkeit in die Förderleitung 472 eintritt, Material aus dem Behälter 446 mitreisst und in die Förderleitung 472 einfliessen lässt. Die Wirkungsweise der Ausführungsform gemäss Fig. 11 ist folgende: Das Material 404 im Behälter 402 fliesst nach unten in den Rohrabschnitt 412 der Speisevorrichtung 410.
Das Material fliesst um das Ventil 452 herum durch die Öffnung 432 in den mittleren Rohrabschnitt 414.
Die Fliessgeschwindigkeit und die Menge des herabfliessenden Materials ist abhängig von verschiedenen Faktoren einschliesslich der Fliessbarkeit des Materials, der Menge des Materials im Behälter 404, dem Querschnitt des Rohrs 408 und des Rohrabschnitts 412, den Abmessungen des Ventils und der Öffnung 432 sowie von der Geschwindigkeit der Aufwärtsbewegung und der Dauer des Verharrens des Ventils 452 in der oberen Stellung. Sobald sich das Ventil 452 nach unten bewegt und die Öffnung 432 in der Platte 430 schliesst, wird der Materialstrom aus dem oberen Rohrabschnitt 412 in den mittleren Rohrabschnitt 414 unterbrochen. Gleichzeitig bewegt sich das untere Ventil 454 nach unten und entfernt sich vom Ventilsitz bzw. der Öffnung 436 in der Platte 434.
Das im mittleren Rohrabschnitt 414 befindliche Material kann bei dieser Ventil stellung in den unteren Behälter 446 fliessen und ist bereit, in die Förderleitung 472 bewegt zu werden. Die Fliessgeschwindigkeit des Materials aus dem mittleren Rohrabschnitt 414 nach unten ist abhängig von verschiedenen Faktoren wie bereits oben beschrieben.
Das im unteren Behälter 446 befindliche Material bewegt sich in der Richtung der öffnung 462 und wird durch den Luftstrom aus der Düse 464 in die Förderleitung 472 gerissen. Die Fördergeschwindigkeit an dieser Stelle ist abhängig von verschiedenen Faktoren, so z.B. von der Grösse der Materialteilchen, vom spezifischen Gewicht und von der Fliessbarkeit des Materials, vom Luftdruck, vom Abstand des Kragenstücks 474 von der Düse 464 sowie von der Ausbildung der inneren Oberfläche und der Gestalt des Kragenstücks und der Düse. Wenn die Förderung des Materials unterbrochen werden soll, so wird die Einspeisevorrichtung 410 in der Stellung angehalten, die in Fig. 11 gezeichnet ist. Das Material im unteren Behälter 446 wird in die Förderleitung 472 gefördert und anschliessend daran der Ventilator 466 abgestellt.
Zur Ingangsetzung der Förderung ist es notwendig, die Einspelsevorrichtung in Betrieb zu nehmen und den Ventilator 466 einzuschalten.
Wie bereits in der Beschreibung erwähnt, kann der Materialfluss durch die Einspeisevorrichtung genau gesteuert werden, indem die Dauer des Verweilens der Ventile 452 und 454 in der oberen und unteren Stellung bemessen wird. Die Verwendung von normalen runden Rohrabschnitten und flachen öffnungsplatten gestalten die Einspeisevorrichtung einfach und billig in der Herstellung. Die Ausführungsform von Fig. 11 besitzt nicht alle Vorteile der bereits beschriebenen anderen Ausführungsformen, arbeitet jedoch zufriedenstellend mit gut fliessendem Material wie beispielsweise Sand. Sofern Öffnungsplatten mit verschiedenen Öffnungen vorhanden sind, kann die Einspeisevorrichtung rasch und leicht auf eine gewünschte Fliessgeschwindigkeit eingestellt werden.
Der Luftstrom während der Ventilbewegung, aus dem unteren Behälter 446 durch die Einspeisevorrichtung hindurch, ist nicht nachteilig und kann vermindert werden durch hohe Geschwindigkeit der Ventilbewegung.
Die vorliegende Erfindung ist nicht beschränkt auf die dargestellte Ausführungsform. Es sind verschiedene andere Ausführungsformen möglich, ohne sich vom Erfindungsgedanken zu entfernen.