CH373305A

CH373305A - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Verpackungen

Info

Publication number: CH373305A
Application number: CH7628159A
Authority: CH
Inventors: C Leasure William
Original assignee: C Leasure William
Priority date: 1959-07-27
Filing date: 1959-07-27
Publication date: 1963-11-15

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Verpackungen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Verpakkungen, bei welchem Verfahren man einen Filmstreifen über einen Former führt.

Für die Herstellung derartiger Verpackungen aus Filmstreifen und ihre Füllung mit verschiedenen Produkten sind gegenwärtig manche Verfahren im Gebrauch. Unter diesen Verfahren befindet sich auch eines, bei welchem der Filmstreifen von einem Former aus Papier übernommen und zwischen ein inneres und ein äusseres senkrechtes Rohr geleitet wird, um die röhrenförmige Hülle zu bilden. Geeignete Mittel sind vorgesehen, um den Filmstreifen längs der beiden Rohre nach abwärts zu führen und die Enden der Hülle zu schliessen. Während der Filmstreifen durch den Zwischenraum vorgeschoben wird, füllt man die zu verpackenden Produkte durch das innere Rohr ein, und die Hülle wird dann oben und unten verschlossen, um die Füllung darin festzuhalten.

Der Vorgang der Bildung der Hülle, der Verbindung der Filmstreifen der Länge nach, der Einfüllung der Produkte und der Schliessung der Hülle an zwei im Abstand voneinander befindlichen Stellen wird schrittweise und automatisch durch die genannten Maschinen durchgeführt. Das Verfahren weist aber Nachteile auf.

Da die Hülle gefüllt wird, indem man die Produkte durch das innere Rohr einbringt, sind die Stückgrösse und die Menge der eingebrachten Waren, welche von der Hülle aufgenommen werden sollen, bei den bekannten Einrichtungen durch die Abmessungen der Querschnittsfläche des inneren Rohres begrenzt, und gleichzeitig wird die Geschwindigkeit, mit der man die Füllung und den Verschluss der Hülle vornehmen kann, beeinträchtigt. Da durch das innere Rohr während jeder Füllperiode wegen der beschränkten Abmessungen nur eine begrenzte Menge an Produkten hindurchgehen kann, muss man die Arbeitsweise der bekannten automatischen Maschinen diesem Umstand anpassen, und es ist ersichtlich, dass nicht nur die Herstellung der Hülle, sondern auch ihre Füllung wesentliche Behinderungen in der Arbeitsgeschwindigkeit der Maschinen zur Folge haben können.

Bei den zurzeit in Benutzung stehenden Einrichtungen der genannten Art, bei denen die Verbindung der Film streifen der Länge nach beim Durchgang zwischen dem äusseren und dem inneren Rohr stattfindet, kann leicht eine Verschiebung der Lage des inneren Rohres in bezug auf das äussere Rohr erfolgen, insbesondere, wenn ein hoher Druck erforderlich ist, um die Bindung zu erzielen. Bei dem darauf folgenden Ausstoss der Hülle kann es vorkommen, dass die Bindung in einem Ausmass vor sich gegangen ist, welches die automatische Durchführung des Ausstosses, der Füllung und des Verschlusses der Hülle beeinträchtigt.

Eine weitere Unterbrechung des automatischen Verlaufs des Vorganges bei den bekannten Maschinen wird hervorgerufen, wenn das Produkt, das durch das innere Rohr in die Hülle eingebracht werden soll, das Rohr ganz oder teilweise verstopft oder mindestens den glatten Durchgang behindert.

Die vorliegende Erfindung will die erwähnten Nachteile beseitigen und bringt ausserdem andere wesentliche Vorteile gegenüber den bekannten Verfahren und Einrichtungen mit sich.

Das neue Verfahren erreicht dieses Ziel dadurch, dass man einen Filmstreifen über einen Formschuh führt, um ihn schlauchartig einzurollen, die überlappenden Ränder des Streifens miteinander verklebt, die gebildete Hülle unten verschliesst, die Ware einfüllt, einen weiteren Verschluss anbringt und die fer tige Verpackung abtrennt. Dabei wird vorzugsweise ein besonders konstruierter Formschuh verwendet, der gestattet, das Filmstreifenmaterial in die Gestalt einer Hülle überzuführen, ohne die Benutzung eines inneren Rohres erforderlich zu machen. Ein Formschuh, welcher diesem Zweck dient, sollte so ausgebildet sein, dass er den Filmstreifen straff hält und während des ganzen Arbeitsvorganges stützt.

Ein für diesen Zweck besonders geeigneter Formschuh hat, um die schlauchartige Hülle herstellen zu können, einen rohrförmigen Unterteil mit überlappenden Kanten, einen kurvenförmigen Zwischenteil, der auf dem rohrförmigen Unterteil sitzt und Flügel bildet, welche die Filmstreifen in die Schlauchform der Hülle überführen, und schliesslich einen geschweiften Einlaufteil, der den Filmstreifen in Empfang nimmt. Die Ausbildung eines solchen Formschuhs Iässt sich mathematisch berechnen, so dass man in der Lage ist, für jede Grösse und für jeden Typ der Hülle den nireckmässigen Formschuh zu ermitteln.

Durch die Möglichkeit des Wegfalls des inneren Rohres, das alle bekannten Verpackungsmaschinen der vorlie genden Art haben, werden nicht nur alle diesen Einrichtungen anhaftenden Nachteile beseitigt, sondern es werden auch zahlreiche neue Vorteile erzielt, die bisher nicht erreicht werden konnten.

Ein Wegfall des inneren Rohres hat zunächst die Folge, dass das ganze Volumen der Hülle für die Füllung zur Verfügung steht. Dabei kann der Streifen, aus dem die Hülle hergestellt wird, als Förderband für den Transport und die Zufuhr des Füllgutes dienen. Wie bereits erwähnt, treten bei den bekannten Verpackungsmaschinen der vorliegenden Art dauernd Verstopfungen des inneren Rohres auf, und die Beseitigung dieser Störung ist ein wesentlicher Fortschritt auf dem Arbeitsgebiet.

Das neue Verfahren und die neue Vorrichtung gestatten die kontinuierliche Herstellung einer röhrenförmigen Hülle aus Filmstreifen, die Füllung der gebildeten schlauchartigen Hülle mit Material, den Verschluss des Schlauches und die Schliessung an beiden Enden, ohne dass dazu das bisher angewendete innere Rohr erforderlich ist.

Bei der automatisch durchgeführten Herstellung des Schlauches aus dem Filmstreifen kann nicht nur die Füllung des Schlauches unmittelbar erfolgen, es kann auch gleichzeitig der Filmstreifen die Förderung des Gutes übernehmen und dadurch das Verfahren und die Vorrichtung erheblich vereinfachen.

Auf diese Art findet die Zufuhr automatisch nach Massgabe der Fertigstellung des Schlauches statt und bedarf keiner besonderen Regelung. Sie schont ausserdem das zu verpackende Material und schützt es vor Beschädigung.

Wichtig ist bei einer Benutzung des Filmstreifens als Förderband die für das Füllgut gegebene Verbindung der Materialzufuhr mit der Schlauchbildung.

Bleibt die Schlauchbildung stehen, so setzt auch die Füllung aus, und wenn sich der Vorgang fortsetzt, wird immer nur diejenige Menge an Füllgut zugeführt, die der Schlauch aufnehmen kann.

Die genannte Füllweise gestattet eine bessere Ausnutzung des Volumens der Hülle, als dies bei den bekannten Maschinen der Fall ist, und überdies wird dabei im Vergleich zu früher an Zeit gespart.

Das neue Verfahren erlaubt eine bessere Verbindung der Längskanten des Filmstreifens, so dass der gebildete Schlauch eine grössere Widerstandskraft und Festigkeit aufweist.

Von Bedeutung ist ferner, dass das neue Verfahren auch in geneigter Lage der Vorrichtung ausgeführt werden kann. Man kann sich daher in dieser Beziehung der Art des einzufüllenden Materials anpassen und es vor Schädigung bewahren.

Andere Vorteile und Vorzüge des neuen Verfahrens und der neuen Vorrichtung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen von Ausführungsbeispielen der Erfindung.

Fig. 1 ist eine teilweise im Schnitt gezeigte Seitenansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung.

Fig. 2 stellt eine Draufsicht im Schnitt längs der Linie 2-2 in Fig. 1 dar und zeigt, wie die Kanten der Streifen miteinander verbunden werden.

Fig. 3 ist eine Seitenansicht längs der Linie 3-3 in Fig. 1. Sie zeigt schematisch eine Art von automatischer Einwägung und Einkippung des Füllmaterials in den Schlauch.

Fig. 4 gibt in Seitenansicht eine andere Ausführungsform für die Mittel zur Verbindung der Streifen kanten wieder.

Fig. 5 ist die Draufsicht auf einen Schnitt längs der Linie 5-5 in Fig. 4.

Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform für die Verbindung der Längskanten des Filmstreifens, und
Fig. 7 lässt die Methode erkennen, nach welcher der Aufbau der Formvorrichtung ermittelt wird.

In Fig. 3 ist eine Ausführungsform der Vorrichtung dargestellt, bei welcher die Maschine in einen Rahmen 2 eingebaut ist, so dass ihre verschiedenen Bestandteile in der richtigen Lage festgehalten werden, um ihre Aufgabe erfüllen zu können. Dieser Rahmen besteht bei der gezeichneten Ausführungsform aus den Seitenteilen 3 und 4, die in solchem Abstand voneinander angeordnet sind, dass dazwischen die Rollen 5 und 6 (Fig. 1) und die Trommel 7, auf welcher der Filmstreifen aufgewickelt ist, Platz finden.

Wie sich aus Fig. 1 ergibt, wird der Filmstreifen von der Trommel 7 abgewickelt und über die Rolle 6 und unter der Rolle 5 dem Formschuh 8 zugeführt. Wenn es erwünscht ist, können die Wellen 5' und 6' der Rollen 5 und 6 in geeigneten Lagern, z. B. in (nicht gezeichneten) Schlitzen der Seitenteile 3 und 4 geführt werden. Auf diese Weise können die Rollen 5 und 6 in ihrer gegenseitigen Lage so eingestellt werden, dass der Filmstreifen 9 bei seinem Lauf über die Rollen immer gespannt bleibt. Der Formschuh 8 kann in dem Rahmen 2 durch irgend welche geeignete Mittel, beispielsweise durch die Konsolen 11 und 12 (Fig. 3), befestigt werden. Diese Konsolen sind an den Seitenteilen 3 und 4 angebracht, so dass der Formschuh 8 in der richtigen Lage im Rahmen 2 festgehalten wird, um den von der Rolle 5 herankommenden Filmstreifen 9 aufnehmen zu können.

Der Formschuh 8 dient dazu, den Filmstreifen 9 in die Schlauchform überzuführen, die bei 14 (Fig. 1) angedeutet ist. Damit ist die Hülle gebildet, die nun die Füllung 18 erhalten kann.

Die Ausbildung des Formschuhs 8, der den Filmstreifen 9 zur Hülle 14 umwandeln soll, ist eine heikle Angelegenheit und soll daher später ausführlicher beschrieben werden.

Im Oberteil 15 des Rahmens 2 kann eine Stossplatte 16 vorgesehen sein, welche die Einfüllung des Materials von der automatischen Einwägung und der Einschüttung 16', die in Fig. 3 schematisch dargestellt sind, erleichtert. Die Ware 18 wird bei dieser Ausführungsform direkt in die obere Öffnung 17 des Schlauchs 14, der durch den Formschuh 8 gebildet wurde, eingeführt.

Bei den üblichen Verpackungsmaschinen der vorliegenden Art wird der Filmstreifen iiber einen Formerkopf geführt und vertikal zwischen dem äusseren und dem inneren Rohr nach abwärts geleitet, um auf diese Weise die schlauchartige Hülle zu bilden. Zur Verbindung der Kanten des Filmstreifens sind an der Aussenseite des inneren Rohres Stempel vorgesehen, die den Film gegen das innere Rohr pressen und so die Kanten des Streifens 9 vereinigen. Man kann sich leicht vorstellen, dass dabei ein sehr starker Druck auf das innere Rohr ausgeübt werden muss, um das Verkleben des Filmstreifens sicherzustellen und dass damit die Möglichkeit einer Verschiebung der Lage des inneren Rohres gegeben ist. Dies kann dazu führen, dass sich der Film zwischen den beiden Roh- ren verklemmt und die ganze Einrichtung zum Stillstand kommt.

Dadurch wird der automatische Vorgang der Schlauchbildung, der Füllung und des Verschlusses der gefüllten Hülle unterbrochen. Bei dem vorliegend beschriebenen Verfahren ist eine solche Störung des Betriebes ausgeschlossen, weil das innere Rohr fehlt.

Wie aus den Zeichnungen, beispielsweise aus Fig. 3, entnommen werden kann, überlappen sich die Kanten 20 und 21 des Filmstreifens 9, wenn der Streifen den Formschuh 8 verlässt. Es ist zweckmässig, die Kanten 20 und 21 des Streifens 9 mit einem chemischen Stoff zu versehen, der in der Wärme das Verkleben der Kanten herbeiführt. Man kann dann leicht eine dichte Verbindung der Kanten und damit die Herstellung des Schlauches 14 erzielen.

Mittel, welche die Verklebung der Kanten 20 und 21 des Streifens 9 herbeiführen können, sind bei 28 (Fig. 2 und 3) gezeigt. Die Anordnung 28 besteht aus einem Arm 30, der mit einem oberen Ende 31 am Oberteil 15 des Rahmens 2 befestigt ist. Dieser Arm erstreckt sich abwärts in den Formschuh 8, wie aus den Fig. 1 und 3 der Zeichnungen zu entnehmen ist. Ein weiterer Arm 33 ist schwenkbar bei 34 am Rahmen 2 angebracht und umfasst eine U-förmige Konsole 33', die gleitend den Schuh 32 trägt. Eine Feder 32"' ist so angeordnet, dass sie den Schuh 32 gegen die Kanten 20 und 21 des Films 9 drückt. Sie ist in der Konsole 33' befestigt, so dass sie rückwärts am Schuh 32 anliegt und ihn gegen den Arm 30 schiebt, um auf diese Weise die Kanten 20 und 21 zu verschmelzen, wenn sie zwischen dem Schuh 32 und dem Arm 30 hindurchlaufen.

Geeignete elektrische Anschlüsse sind bei 35 vorgesehen, um den Schuh 32 zu erhitzen. Durch diese Anordnung wird somit eine dichte Verbindung der überlappenden Filmkanten mit Hilfe der Stützung gegen den Arm 30 erreicht.

Fig. 4 zeigt eine andere Ausführungsform der Verklebungsmittel 28, bei welcher eine Konsole 36 am Oberteil 15 des Rahmens 2 angebracht ist. Diese Konsole trägt schwenkbar den Arm 30', an dessen unterem Ende an der Innenseite der zu bildenden Hülle 14 der Schuh 29' anschliesst. Der Arm 30' ist an seinem anderen Teil bei 30" nach abwärts gekrümmt und dort an seinem unteren Ende mit dem Kolbenstift 38' im Zylindergehäuse 38 verbunden.

Das Zylindergehäuse 38 ist gleitend auf den Stiften 39 und 40 gelagert, die aus dem Rahmenteil 41 hervorragen.

Am inneren Ende des Zylindergehäuses 38 ist ein Schuh 32' derart befestigt, dass beim Einleiten von Flüssigkeit durch die Öffnung 43 des Gehäuses eine Rückwärtsbewegung des Kolbenstifts 38' im Gehäuse 38 hervorgerufen wird. Dadurch werden die beiden Schuhe 29' und 32' gegeneinander gedrückt und vollziehen die Verklebung der dazwischen liegenden Filmkanten. Mit Hilfe der Stromzuführung 35 werden die Schuhe erhitzt, so dass sie eine dichte Verbindung der Filmkanten 20 und 21 sicherstellen.

Die Stempel 29' und 32' können voneinander entfernt werden, indem man die Flüssigkeit durch die Öffnung 43' wieder austreten lässt. Auf diese Weise wird eine gegenläufige Bewegung des Kolbenstiftes 38' im Gehäuse 38 hervorgerufen, wodurch sich die Stempel 29' und 32' trennen.

Um das Gleiten des Filmstreifens über den Formschuh 8 und den Verschluss der Hülle an den Stellen 26 und 27 des Schlauchs 14 (Fig. 1) zu erleichtern und fertige Verpackungen herzustellen, wie es bei 51' gezeigt ist, sind geeignete Mittel 25 vorgesehen, um den Schlauch 14 zu erfassen. Die Arbeitsweise ist aus den Fig. 1, 3 und 4 der Zeichnung zu entnehmen.

Der Film 9 wird über den Schuh 8 geschoben, um den Schlauch 14 zu bilden. Die Stempel 25 verschliessen das untere Ende des Schlauches 14, so dass nach erfolgtem Verschluss des gefüllten Schlauchteils das Abschneiden der fertigen Packung erfolgen kann.

Der Stempel 25 kann dann nach aufwärts bewegt werden und dort wieder den Schlauch erfassen, ihn nach unten ziehen, so dass der Film 9 über den Schuh 8 gleitet und den Schlauch 14 bildet, der dann durch den Stempel 25 verschlossen wird.

Die Anordnung des Stempels 25 und das Ab schneiden der fertigen Verpackungen sind an sich bekannte Massnahmen, die schon in älteren Schutzrechten erwähnt werden, beispielsweise im USA Patent Nr. 1986422 vom 1. 1. 1935. Es erübrigt sich daher, nähere konstruktive Einzelheiten der Einrichtung und der Wirkungsweise des Stempels 25 in Anwendung auf das vorliegende Verfahren anzugeben.

Der Verlauf der Verfahrensschritte, welche im Betrieb der Einrichtung stattfinden, ist genau aufeinander abgestimmt, so dass sich der Verschluss des unteren Endes des Schlauches 14, seine Füllung mit dem zu verpackenden Produkt, das Verkleben der in der Vorrichtung gleitenden Filmkanten und das Abschneiden der fertigen Packung in der gewünschten Weise vollziehen. Die Mittel, mit denen man eine solche Synchronisierung herbeiführen kann, sind gleichfalls an sich bekannt, so dass sich eine eingehendere Beschreibung ihrer Anwendung beim vorliegenden Verfahren erübrigt.

Es soll nun auf die Fig. 7 der Zeichnungen näher eingegangen werden, welche die Ermittlung der Konstruktionsdaten der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens angibt. Es sei angenommen, dass ein Schlauch von 100 mm flachgelegter Öffnungsweite (200 mm Umfang) hergestellt werden soll. Man zeichnet nun einen Kreis mit dem Zentrum bei A und dem Radius von 100 mm und zieht zu beiden Seiten des vertikalen Radius in einem Neigungswinkel von 300 zwei geneigte Radien.

Als weitere Gundlage kann an Stelle des Kreisbogens jede Linie innerhalb der schraffierten Flächen benutzt werden, vorzugsweise aber die Linie ECPGA4FOBD, die sich für die meisten Filme als geeignet erweist, um ein Einreissen des Papiers und einer Zerknitterung zu verhindern. Sobald der Film beim Ablauf von den Rollen in Berührung mit dem Former kommt, beginnt der Gestaltungsvorgang. Die Linie ECPGA4FOBD kann als Umwandlungs-Grenzlinie zwischen dem Flügelteil des Formers und dem rohrförmigen Teil desselben angesehen werden. Diese Linie hat eine Länge von z mal dem Radius AC.

Dies wird durch die Tatsache gegeben, dass die zusätzliche Länge von GA4F über GA6F infolge der Wölbung praktisch die gleiche ist wie der Betrag der verminderten Länge der Bogen CPG und BOF hinsichtlich der anderen Bogen zwischen C und G sowie B und F. Da der Radius AC der Öffnungsweite des flachgelegten Schlauchs oder dem halben Umfang entspricht, folgt daraus, dass die Transformationslinie im wesentlichen durch das Produkt aus sr mal der Hälfte des Umfangs des Schlauches gegeben ist.

Die Radien schneiden die Bogen an den Punkten F und G. Man zieht nun Radien mit einer Neigung von 300 zur Horizontalachse des Kreises, die den Bogen bei M und N schneiden. Darauf zieht man die Linien MG und NF, welche die Vertikalachse bei A2 schneiden. Der Abstand A2A3 stellt den Durchmesser des röhrenförmigen Teiles des Formers dar. Man zeichnet jetzt einen Kreisbogen FG mit dem Zentrum in AS. Dieser Bogen schneidet die Vertikalachse bei A4. Ähnliche Bogen CG und BF werden mit den Zentren bei M und N gezogen. Diese Bogen gehen glatt in den Bogen FANG über. Man verlängert die Bogen von B und C aus nach Kanten, die der Filmbreite entsprechen und erhält eine Überlappungsbreite für das vorliegende Beispiel von 12,5 mm.

Die Fläche, welche von ECPGA4FOBD einem schlossen wird, stellt die Schablone für den röhrenförmigen Teil des Formers dar.

Die Fläche ausserhalb von ECPGA4FOBD, die sich bis zu einer gewählten Linie, im vorliegenden Fall H, erstreckt, gibt die Schablone für die Flügel und den Einlaufteil des Formers.

Die Linie, welche die Schablonen trennt, kann an jeder Stelle in den schraffierten Flächen liegen. Es ist aber festgestellt worden, dass die Linie ECPGA9FOBD am besten geeignet ist, eine Beschädigung oder Verknitterung des Papiers zu vermeiden.

Mit diesen Schablonen lassen sich die einzelnen Teile des Formers, die Röhre und die Flügel, ausführen, wobei noch auf die Dicke des verwendeten Metalls und auf andere Faktoren Rücksicht zu nehmen ist, die den Fachleuten auf dem vorliegenden Gebiet bekannt sind. Die e Linie ECPGA4FOBD gibt die genaue Grundlage für alle Ausführungsteile an.

Unter Benutzung der Schablonen bereitet man Metallbleche entsprechender Dicke für die Flügel und die Röhre vor. Der für die Röhre bestimmte Teil wird im richtigen Durchmesser eingerollt und festgemacht. Die Flügel werden mit einem Neigungswinkel von 300 auf die Röhre an der richtigen Stelle nahe A4 aufgesetzt. Sie entwickeln sich dann in natürlicher Lage, in allen Punkten der Linie ECPGAlFOBD entsprechend, und werden mit dem Rohrteil durch Löten oder Schweissen verbunden.

Es ist leicht einzusehen, dass die erste überlegung beim Entwerfen des Formers dahin geht, dass sich der Filmstreifen unter der Spannung bei der Bildung des Schlauchs in allen Teilen des Formers so verhält, wie wenn er noch in der gestreckten flachen Lage wäre. Es ist festgestellt worden, dass ein Former dieser Art den Film mit einem über die ganze Fläche der Flügel gleichmässig verteilten Druck führt, wobei auch Reibung auf der ganzen Flügelfläche auftritt, vom ersten Berührungspunkt angefangen bis zur vollständigen Einrollung in die Schlauchform, wobei der Film in dieser Form erhalten bleibt, ohne dass ein inneres Rohr erforderlich ist, wie dies bei den bekannten Einrichtungen notwendig war.

Das vorstehende Beispiel bezieht sich auf den Entwurf eines Formers für eine 100-mm-Mülle.

Wenn andere Dimensionen erzielt werden sollen, kann man in entsprechender Weise vorgehen.

Bei den bekannten Einrichtungen zur Verpackung von Waren in schlauchartige Hüllen wird die einzufüllende Ware in das innere Rohr entleert und von dort aus der Hülle 14 zugeführt. Damit sind viele Nachteile verbunden. Beispielsweise kommt es sehr häufig vor, dass die Ware beim Durchgang durch das innere Rohr die Ausgangsöffnung nach der Hülle zu verstopft. Der Durchlauf ist auch oft unregelmässig, so dass die Hülle nicht richtig gefüllt wird, weil die Ware im inneren Rohr hängen bleibt. In allen solchen Fällen muss der automatische Betrieb unterbrochen werden, um das innere Rohr zu reinigen oder die Verstopfung zu beheben.

Das innere Rohr bei den bekannten Einrichtungen bildet ein grosses Hindernis bei der Einfüllung der Ware in die Hülle. Im allgemeinen hat das innere Rohr eine Wandstärke von etwa 6 mm. Wenn man daher beispielsweise einen Schlauch mit einem Durchmesser von 100 mm herstellen will, beträgt die Durchgangsöffnung des inneren Rohres etwa 88 mm.

Im Gegensatz dazu weist die Hülle bei der vorliegenden Vorrichtung, die kein inneres Rohr mehr enthält, eine Querschnittsfläche auf, die an der Eintritts öffnung in den Schlauch 14 einen Durchmesser von etwa 130 mm hat. Das bedeutet, dass durch den Wegfall des inneren Rohres die Querschnittsfläche der Einfüllöffnung in die Hülle 14 eine Zunahme von mehr als 50 % erfahren hat. Durch den Wegfall des inneren Rohres kann also die Ware viel schneller in die Hülle 14 eingefüllt werden, so dass erheblich an Zeit gespart wird und die Füllung bei einem minimalen Zeitaufwand erfolgen kann. Berechnet auf die Volumeneinheit der Hülle ergibt sich also eine bedeutende Leitungssteigerung.

Alle bekannten Beschickungseinrichtungen der vorliegenden Art sind so konstruiert, dass die Ware nach Massgabe der Bildung des Schlauchs eingeschüttet wird und infolge ihres Gewichtes nach unten sinkt.

Diese Füllweise ist unvorteilhaft, da durch das Einschütten manche Waren wie Tomaten, Früchte oder ähnlich empfindliche Produkte beschädigt werden können. Andererseits verläuft der Füllvorgang, wenn es sich um leichte Produkte, beispielsweise um Kartoffelflocken handelt, nur sehr langsam, so dass lange Zeit erforderlich ist, bevor die Füllung der Hülle 14 als beendet angesehen werden kann. Man kann nun bei dem neuen Verfahren eine Anordnung vorsehen, bei welcher die Füllung nicht von oben eingeworfen wird, sondern die Zubringung horizontal von seitwärts erfolgt. Sie kann auch in einem geeigneten Neigungswinkel zwischen der horizontalen und der vertikalen Lage angeordnet sein. Zweckmässig kann der Film 9, wenn er über den Formschuh 8 gleitet, als Transportband für die Zufuhr der Ware nach dem Schlauch 14 benutzt werden.

Durch die Zufuhr der Ware auf dem horizontalen oder geneigten Transportband wird die Ware schonend behandelt, während der mechanische Einwurf von oben meistens Schädigungen empfindlicher Gegenstände zur Folge hat.

Da durch das neue Verfahren das bisher erforderliche innere Rohr beseitigt wird, kann man die Hülle 14 nunmehr mit weit grösseren Gegenständen füllen als früher. Bei den bekannten Einrichtungen wird der Umfang der durch das innere Rohr der Hülle zugeführten Waren durch die Abmessungen dieses Rohres begrenzt. Das neue Verfahren ermöglicht die unmittelbare Zufuhr der Waren in die Hülle und damit die Ausnutzung eines weit grösseren Raumes bei gleichbleibenden Abmessungen der Hülle.

Bei einem Hüllendurchmesser von etwa 100 mm können Waren von mindestens 50 % iger Grössensteigerung gegenüber der Einrichtung mit dem inneren Rohr benutzt werden. Dies ergibt auch eine Zunahme des Füllungsraumes um ungefähr 50 % und eine bedeutende Geschwindigkeitszunahme für den Ablauf des ganzen Vorganges, da ein wirksameres Verhältnis von der Grösse der zu verpackenden Waren zu der Grösse der Hülle geschaffen ist.

Unter Umständen kann es vorteilhaft sein, die Zufuhr der Waren nicht horizontal, sondern auf dem Filmtransportband in einem Neigungswinkel zwischen der Horizontalen und der Vertikalen vorzunehmen, und die Geschwindigkeit der Bewegung des Filmstreifens 9 im Verhältnis zur Neigung der Bahn so einzustellen, dass die Ware 18 zu vorbestimmter Zeit in die Hülle 14 gelangt. Man kann auch so vorgehen, dass die Hülle 14 in horizontaler Lage gebildet wird und die empfindlichen Waren auf dem Filmband 14 gleichfalls horizontal herangebracht werden, so dass diese Waren überhaupt keine Abwärtsbewegung mitmachen müssen, sondern von seitwärts in die Hülle hineingeschoben werden.

Manchmal ist es zweckmässig, die Bildung der Hülle aus dem Filmstreifen während der Zufuhr der Ware oder auch für sich allein zu unterstützen. Um dies zu erreichen, können, wie in Fig. 4 der Zeichnungen gezeigt, Ansaugemittel benutzt werden. Der Schuh 8 ist, wie ersichtlich, mit einer Verlängerung ausgestattet und am unteren Ende derselben ist eine Anzahl von Löchern vorhanden. Durch eine Wand 52' (Fig. 5), die im Abstand dazu angeordnet ist, wird ein schmaler Ringraum geschaffen, der die Löcher deckt. Es ist weiterhin ein Rohr 53 angeschlossen, durch welches gesaugt werden kann, so dass man die Luft aus dem Zwischenraum zwischen der Verlängerung des Formschuhs 8 und der Wand 52 entfernen kann. Das Rohr 53 ist mit geeigneten Mitteln zur Erzeugung einer Saugwirkung oder eines Vakuums verbunden.

Dadurch wird der Film 9 in der Gegend der Löcher 51 an diese Öffnungen angesaugt, wie es bei 54 dargestellt ist, und auf diese Weise von einer verfrühten und unerwünschten Berührung mit dem beheizten, der Verklebung dienenden Schuh 29' abgehalten, so dass er an dem rückwärtigen Teil des Formschuhs 8 gleitet. Die beschriebene Konstruktion bietet die Möglichkeit, den Filmschlauch während der Einfüllung der Waren mit Sicherheit offen zu halten und die ganze Querschnittsfläche ausnutzen zu können.

Die in Fig. 4 gezeigte Anordnung kann auch bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform in einfacher Weise angebracht werden, indem man den rückwärtigen Teil des Formschuhs 8 verlängert und mit den Ansaugeeinrichtungen gemäss 50 in Fig. 4 versieht.

Es empfiehlt sich manchmal, die Heizschuhe in Form von Rollen 29" und 32" auszubilden, wie es in Fig. 6 der Zeichnungen gezeigt ist. Elektrische Stromanschlüsse können wie bei 35 in Fig. 4 vorgesehen werden, so dass die Rollen die Verklebung der Kanten 20 und 21 des Films 9 besorgen können.

Die Rollen können nach Art der Schuhe 29 und 32 in den Fig. 1 und 3 der Zeichnungen fest montiert sein. Sie können aber auch gegeneinander beweglich und verschiebbar angeordnet werden, wie es in den Fig. 4 und 5 gezeigt ist.

Als Träger für die einzelnen Teile der Vorrichtung kann jeder geeignete Rahmen benutzt werden.

Mit dem in den Zeichnungen dargestellten Rahmen 2 soll nur ein Ausführungsbeispiel angedeutet werden.

Ebenso kann jede geeignete automatische Einwägeeinrichtung und jeder praktische Zufuhrmechanismus für die Ware Benutzung finden, Einrichtungen, die dem Fachmann an sich bekannt sind.

Claims

Die Art der Stromzufuhr und die Anwendung automatischer Mittel zur schrittweisen Synchronisierung der einzelnen Verfahrens schritte sind gleichfalls von anderen Verfahren her bekannt, beispielsweise aus dem USA-Patent, das bereits erwähnt worden ist.

Dieses Patent zeigt eine geeignete Anordnung von Synchronisierungsmitteln, die auch bei dem vorliegenden neuen Verfahren Anwendung finden können.

Aus der vorstehenden Beschreibung des neuen Verfahrens ist ersichtlich, warum das bisher notwendige innere Rohr wegfallen kann. Mit dem Wegfall des inneren Rohres ist auch das die älteren Verfahren belastende Problem der Warenzufuhr durch das innere Rohr beseitigt. Das vorliegende Verfahren sichert die Verklebung der Filmkanten während der Bildung des Schlauches ohne Anwendung von Pressdruck auf ein inneres Rohr, indem die der Verklebung dienenden Schuhe einander gegenübergestellt werden, einer an der Innenseite des Schlauches und der andere an der Aussenseite, so dass die Hülle automatisch und ohne Unterbrechung des Verfahrensvorganges kontinuierlich aus dem Film streifen hergestellt werden kann.

Das neue Verfahren ist daher in vorzüglicher Weise geeignet, aus einem flachen Filmstreifen, dessen Ränder mit einem in der Hitze klebfähigen Stoff überzogen sind, fortlaufend eine feste Verpackungshülle herzustellen, die Packung zu füllen und unter grösster Schonung der Ware fertige Verpackungen zu liefern.

PATENTANSPRÜCH I. Verfahren zur Herstellung von Verpackungen, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Filmstreifen über einen Formschuh führt, um ihn schlauchartig einzurollen, die überlappenden Ränder des Streifens miteinander verklebt, die gebildete Hülle unten verschliesst, die Ware einfüllt, einen weiteren Verschluss anbringt und die fertige Verpackung abtrennt.

II. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Formschuh zur Formung des Filmschlauches aus dem Filmstreifen besitzt, welcher den Filmstreifen stützt und ihn während der Bildung der Hülle gespannt hält.

UNTERANSPRUCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Ware, welche eingefüllt werden soll, mit dem in Bewegung befindlichen Filmstreifen in Berührung kommt, wenn der Streifen über den Formschuh läuft.

2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllung der Hülle durch eine Öffnung erfolgt, deren Durchmesser gleich ist dem Durchmesser des die Hülle bildenden Schlauches.

3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Formschuh benutzt, der gewölbte Flügel, einen rohrförmigen Ansatz nach unten und oben einen Einlaufteil aufweist, der mit dem Rohransatz einen spitzen Winkel bildet.

4. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass der Formschuh aus drei Teilen besteht, deren oberer flache Form und deren unterer Röhrenform aufweist, während dazwischen ein gewölbter Formteil liegt, der den Filmstreifen in die Schlauchform überführt.

5. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der ge wölbte Formteil solche Abmessungen aufweist, dass der Filmstreifen beim Einrollen in die Schlauchform an den Rändern überlappt wird.

6. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich innerhalb des röhrenförmigen Teiles mit Ausnahme des Gegenlagers eines Heizschuhes keine den Raum beanspruchenden Einbauten befinden.

7. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Rahmen aufweist, in welchem die einzelnen Teile eingebaut sind.

8. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie Mittel zur Verklebung der überlappenden Filmränder im röhrenförmigen Teil besitzt.

9. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Verklebung der überlappenden Filmränder aus einem Paar von länglichen Heizschuhen bestehen, von denen einer innerhalb des aus dem Filmstreifen durch Einrollen gebildeten Schlauches und der andere ausserhalb desselben angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Verklebung der überlappenden Filmränder aus paarweise angeordneten Rollen bestehen, von denen eine innerhalb des Schlauches und die andere ausserhalb desselben liegt.

11. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind, um die beiden Heizschuhteile, ge trennt durch die Wand des Filmstreifens, miteinander in Berührung zu halten.

12. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Rahmen ein schwenkbarer gekrümmter Arm befestigt ist, der an einem Ende einen im Inneren des aus dem Filmstreifen durch Einrollen gebildeten Schlauches liegenden Heizschuh trägt.

13. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen an dem Arm am anderen Ende ein zylindrisches Gehäuse montiert ist, in welchem ein mit einem nach aussen reichenden Stift versehener Kolben gleitet.

14. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Gehäuse ein Heizschuh befestigt ist und der Kolben so betätigt wird, dass er den am Gehäuse befestigten Heizschuh gegen den am anderen Ende des Arms angeschlossenen Heizschuh im Inneren des Filmschlauches drückt.

15. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der gewölbte Formteil an den röhrenförmigen Teil längs einer Linie angrenzt, die halb so lang ist wie der Umfang der Hülle multipliziert mit z.