<B>Verfahren zur Herstellung von Filmen aus oxydierten, polymeren,</B> trocknenden Ölen mit verbesserter Härte Vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Her stellung von Filmen aus oxydierten, polymeren, trocknenden Ölen mit verbesserter Härte, dadurch gekennzeichnet, dass man auf die Filme Schwefel dioxyd einwirken lässt.
Es ist bekannt, aus flüssigen Polymeren von Diolefinen oder aus Kopolymeren solcher Diolefine mit Monomeren, die zur Kopolymerisation befähigt sind, Filme herzustellen. Diese Filme wurden durch Trocknen an der Luft oder durch Einbrennen in einem Ofen bei ca. 150 bis 177 während etwa 30 Minuten gehärtet. Es war jedoch nicht möglich, verhältnismässig dicke Filme (mehr als 0,038 mm) aus solchen Ölen irgendwie befriedigend zu härten.
Kürzlich wurde gefunden, dass sich verhältnis- mässig dicke Filme (0,038 bis 0,076 mm) härten lassen, wenn das Öl zuerst durch Blasen mit Luft oder Sauerstoff in Gegenwart eines Lösungsmittels oder leicht höherer Temperatur bei 29 bis 1380 auf einen Sauerstoffgehalt von 10 bis 20 D/o oxydiert wird. Solche Öle haben aber selbst in Gegenwart eines Trockners Trocknungszeiten von mindestens 5 Tagen an der Luft.
Das vorliegende Verfahren erlaubt nun, selbst dickere Filme (0,127 mm oder dicker) in sehr kurzer Zeit bei Zimmertemperatur zu härten, wobei man harte, chemisch beständige überzüge erhält. Beson ders gute Resultate werden erzielt, wenn man den trocknenden Ölen Vernetzungsmittel zusetzt.
Geeignete synthetische Öle sind Polymerisate des Butadiens, Isoprens, Dimethylbutadiens, Pipe- rylens, Methylpentadiens und anderer konjugierter Diolefine mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen im Molekül.
Statt eines der vorgenannten Diolefine für sich allein zu polymerisieren, kann man Mischungen derselben unter sich oder mit kleineren Mengen äthylenisch ungesättigter, mit ihnen kopolymerisierbarer Mono- merer kopolymerisieren,
z. B. mit 5 bis 30 % Styrol oder im Kern durch Alkylgruppen substituierte Sty- role wie p-Methylstyrol, Dimethylstyrol, Diäthyl- styrol, Acrylnitril;
Methacrylnitril, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Vinylisobutyläther, Methylvinyl- keton und Isopropylmethylketon. Solche synthetische Öle lassen sich vorteilhaft durch Blockpolymerisation entweder in Gegenwart eines kohlenwasserstoff löslichen Peroxyds wie Benzoylperoxyd oder Czmol- hydroperoxyd oder in Gegenwart von metallischem Natrium herstellen.
Geeignete Polymerisationsme- thoden werden nachstehend beschrieben. In der ganzen Beschreibung sind alle Mengenverhältnisse auf Gewichtsbasis bezogen.
<I>Syntheseverfahren A</I> Eine Mischung von 100 Teilen Butadien-1,3, 50 Teilen Straight-run-Benzin (Siedegrenzen 150- 200o C) ( Varsol , Markenprodukt, 3 Teilen tert. Butylhydroperoxyd (60 % rein) und 0,75 Teil Di- isopropyl-xanthogendisulfid in einem geschlossenen Reaktor 40 Stunden auf 900 C. Dann wird der Druck abgelassen und das nicht umgesetzte Butadien aus der polymerisierten Mischung bei 700 C verdampft.
Das Produkt ist eine klare wasserhelle Lösung und besteht aus etwa 60 Teilen öligem Butadienpolymer, etwa 4 Teilen Butadiendimer sowie Lösungsmittel und etwas tert. Butylalkohol. Die Lösung des Poly- mers wird dann zweckmässig zur Entfernung des Dieners fraktioniert und gewöhnlich auf einen Gehalt von 50 % nicht flüchtigen Stoffen eingestellt.
Die nichtflüchtige Komponente, die das ölige Butadien- polymer darstellt, hat ein Molekulargewicht zwischen <B>1000</B> und 10 000, vorzugsweise zwischen 2000 und 5000. Es versteht sich, dass die beschriebene Ar beitsweise nur ein Beispiel ist und in mancher Weise modifiziert werden kann, z. B. wie im US.Patent Nr. 2586594 beschrieben, das andere Monomere, Vernetzungsmittel, Verdünnungsmittel, Polymeri- sationsmodifikatoren, geeignete Bereiche des Men genverhältnisses der Komponenten und wirksame Bereiche der Polymerisationsbedingungen beschreibt.
<I>Syntheseverfahren B</I> Ein anderes Polymerisationsverfahren, das in Gegenwart von Natrium durchgeführt wird, ist fol gendes: 80 Teile Butadien-1,3, 20 Teile Styrol, 200 Teile Straight-run-Benzin (Siedegrenzen 150 - 200 C), 40 Teile Dioxan, 0,2 Teil Isopropanol und 1,5 Teil fein zerkleinertes Natrium werden in einem mit Rührwerk versehenen, geschlossenen Reaktions- gefäss auf etwa 500 C erwärmt.
In etwa 4 I/2 Stunden erreicht man eine vollständige Umwandlung, wonach man durch Zugabe von überschüssigem Isopropanol das Natrium zerstört. Das Rohprodukt wird abge kühlt, mit Kohlendioxyd oder Eisessig oder einer anderen wasserfreien organischen Säure neutralisiert und filtriert.
Statt das mit Alkohol behandelte Produkt zu neutralisieren, kann man die Säure auch direkt dem noch Natrium enthaltenden Rohprodukt zusetzen, wobei das Natrium durch die Säure zerstört wird. Das farblose Filtrat wird dann fraktioniert destilliert, um den Alkohol und das Dioxan zu entfernen. Schliesslich destilliert man zweckmässig noch Lö- sungsmittel ab, bis das Produkt 50-95 % nichtflüchtige Substanz enthält.
Diese ist ein trocknendes Öl vom Molekulargewicht unter 10 000, vorzugsweise zwi schen etwa 2000 und 5000.
Es versteht sich wiederum, dass die beschriebene Polymerisation mit Natrium modifiziert werden kann, sei es durch Weglassung des Styrols oder durch Zu satz des Styrols erst nach dem Beginn der Polyme- risation des Butadiens, oder durch Ersatz des Di- oxans durch 10-35 Teile eines anderen Modifizie- rungsmittels mit 3 - 8 Kohlenstoffatomen, wie Me- thyläthyläther,
Dibutyläther oder Phenetol. Das Modifizierungsmittel kann auch ganz weggelassen werden, insbesondere wenn es nicht notwendig ist, ein vollkommen farbloses Produkt zu erhalten. Des gleichen ist Isopropanol nicht erforderlich, obschon aliphatische Alkohole mit weniger als 6 Kohlen stoffatomen in Mengen von 2 - 50 ,O/o, bezogen auf die Menge des Natriums einen günstigen Einfluss auf die Förderung der Reaktion ausüben.
Ferner kann das Benzin durch andere inerte, zwischen -150 und 250 C (vorzugsweise zwischen 60 und 2000 C) siedende Kohlenwasserstoffe, wie Butan, Benzol, Xylol, Naphtalin, Cyclohexan usw. ersetzt werden. Die Verdünnungsmittel werden in der Regel in Men gen von 50 - 500 Teilen pro 100 Teile des Mono- mers verwendet. Die Reaktionstemperatur kann zwi schen 400 C und 1000 C, vorzugsweise bei 65 851, C, liegen.
Als Katalysator verwendet man auf 100 Teile Monomere 0,1 - 10 Teile zerkleinertes Natrium, wobei Teilchengrössen des Natriummetalls unter 100 Mikron besonders gute Wirkung haben.
Das Blasen der so erhaltenen polymeren trock nenden Öle mit Luft oder sauerstoffhaltigen Gasen erfolgt am besten in einem Lösungsmittel mit mäs- sigem bis gutem Lösungsvermögen, z. B. in Lösungs mitteln oder Mischungen solcher, die eine Kauri- Butanolzahl von mindestens 40 besitzen. Zur Er reichung dieser Zahl ist im allgemeinen ein wesent licher Anteil an aromatischem Lösungsmittel erfor derlich, was sich auch äusserst günstig auf die För derung der Sauerstoffaufnahme beim Blasen aus wirkt.
Zur Erzielung hoher Sauerstoffgehalte ohne Verlust an Stabilität, welcher zur Gelatinierung der behandelten Masse führen könnte, trägt dieser Ge halt ebenfalls bei. Andere starke Lösungsmittel, z. B. sauerstoffhaltige Lösungsmittel, haben in dieser Hin sicht ebenfalls eine günstige Wirkung. Während Mi schungen von Lösungsmitteln mit hohen und niedrigen KB-Zahlen im allgemeinen geeignet sind, kann man das Öl oder die Öle von Anfang an in starken Lösungs mitteln lösen und so die schlechter lösenden Lösungs mittel ausschalten.
Die Wahl der Lösungsmittel hängt von dem im fertigen Öl gewünschten Sauer stoffgehalt ab, sowie von der Zusammensetzung der aus dem geblasenen Öl herzustellenden überzugs- mischungen und es ist aus Gründen der Wirtschaft lichkeit gewöhnlich zweckmässig die billigsten Lö sungsmittel zu verwenden, welche die erforderliche KB-Zahl aufweisen und mit den Bestandteilen der fertigen überzugsmischung verträglich sind.
Beispiele für geeignete Lösungsmittel sind die aromatischen oder Mischungen von aromatischen und aliphatischen, die bis zu etwa 250 C sieden. Als aromatische Lösungsmittel kann man Benzol, Toluol, Hemimellitin, Pseudocumol, Mesitylen, Pro- pylbenzol, Cymol, Äthyltoluol, Methyläthylbenzol, Xylele, Solvesso-100 (Markenprodukt,
Mischung aromatischer Kohlenwasserstoffe mit Siedegrenzen von etwa 150 - 1750 C), Solvesso-150 (Siede grenzen etwa 190 - 210 C) oder Mischungen davon verwenden. Andere geeignete Lösungsmittel sind die Varsole , d. h. Straight-run-Benzinfraktionen mit Siedegrenzen von 140 - 205o C, spezifischen Gewich ten nach API von 40 - 55 und einem Aromatenge- halt zwischen 5 und 35 Gew.'o/o.
Geeignete Katalysatoren für die Oxydation sind organische Salze von Metallen, wie Naphthenate, Octoate und andere in Kohlenwasserstoffen lösliche Metallsalze des Kobalts, Bleis, Eisens und Mangans.
Diese Katalysatoren werden in Mengen von 0,001 - 1,0,Ö/o verwendet. Zur Herabsetzung der Induktions periode kann man Peroxyde wie Benzoylperoxyd mitverwenden. Es versteht sich, dass die Temperatur- und Zeit bedingungen der Reaktion, die Menge der Reagen zien, der Verdünnungsgrad, die An- und Abwesen heit von Lösungsmitteln und dergleichen von Fak toren wie dem gewünschten Oxydationsgrad und der Natur des Ausgangspolymers abhängen ; es ist daher nicht beabsichtigt, die Erfindung auf die spezifischen angeführten Beispiele zu beschränken.
Die Eigenschaften des oxydierten Diolefinpoly- mers hängen weitgehend vom Ausmass der Oxyda tion ab, das seinerseits wiederum von verschiedenen Faktoren, wie Dauer der Oxydation, Temperatur, An- oder Abwesenheit von Katalysatoren, Art des Lösungsmittels usw. abhängt. Im allgemeinen bewirkt eine stärkere Oxydation eine geringere Löslichkeit des oxydierten Polymers in paraffinischen Kohlen wasserstoffen. Die Oxydation kann derart durchge führt werden, dass das Produkt in Paraffinkohlen- wasserstoffen löslich ist, was bedeutet, dass die Oxy dation nur in geringem Ausmass fortgeschritten ist.
Die Oxydation kann aber auch so geleitet werden, dass das Produkt in paraffinischen Kohlenwasserstof- fen unlöslich, jedoch vollständig löslich in aroma tischen Kohlenwasserstoffen ist, was anzeigt, dass die Oxydation weitgehend fortgeschritten ist. Der Gehalt an Sauerstoff im Produkt kann deshalb je nach den angewendeten Bedingungen von Spuren bis zu 20% oder mehr betragen.
Die Behandlung der Filme mit Schwefeldioxyd kann in beliebiger Weise durchgeführt werden. So kann man z. B. eine Untergrund-Pipeline an beiden Enden öffnen, mit Drahtbürsten reinigen und schliesslich mit einem pneumatischen Zapfen mit dem oxydierten Öl überziehen,- die Leitung mit gas förmigem Schwefeldioxyd füllen und einige Minuten bis zu einer halben Stunde stehen lassen. Die Innen- oder Aussenflächen grosser Tanks oder anderer In stallationen können in analoger Weise behandelt werden.
Gewünschtenfalls kann die Härtung fortgesetzt werden, indem man die mit Schwefeldioxyd behan delten Überzüge 10 - 30 Minuten bei verschiedenen Temperaturen (z. B. 48 - 1210 C) brennt.
Verbesserte Eigenschaften insbesondere der bei Zimmertemperatur gehärteten LUberzüge kann man erhalten, wenn man dem oxydierten Polymer vor der Einwirkung des SO., ein Vernetzungsmittel aus der Klasse der polyfunktionellen Verbindungen wie Poly amine, Harnstoff- oder Phenol-Formaldehydharze oder Diisocyanate zusetzt.
Das halbseitig blockierte Isocyanat aus Trimethylolpropan und Toluoldiiso- cyanat, in dem nur eine Isocyanatgruppe umgesetzt ist, ist besonders wirksam zur Erhöhung der Film- härte bei der Härtung mit S02 bei Zimmertempera tur. Andere blockierte Isocyanate, die aus Alkoholen, Glykolen oder Phenolen erhältlich sind, sind eben falls wirksam.
<I>Beispiel 1</I> Ein trocknendes Ö1 aus Butadien und Styrol wurde aus folgender Charge hergestellt
EMI0003.0044
Teile
<tb> Butadien-1,3 <SEP> <B>...............</B> <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 80
<tb> Styrol <SEP> <B>........................</B> <SEP> 20
<tb> <SEP> Varsol <SEP> * <SEP> (Markenprodukt) <SEP> <B>....</B> <SEP> 200
<tb> Dioxan <SEP> ...................... <SEP> 40
<tb> Isopropanol <SEP> <B>.............</B> <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>...</B> <SEP> 0,2
<tb> Natrium** <SEP> <B>...</B> <SEP> . <SEP> <B>................</B> <SEP> 1,5
<tb> Straight-run-Benzin. <SEP> Spez. <SEP> Gew. <SEP> API, <SEP> 49,0, <SEP> Flamm punkt <SEP> 40,56a <SEP> C, <SEP> Siedegrenzen <SEP> 150 <SEP> - <SEP> 200a <SEP> C <SEP> Lösungs vermögen:
<SEP> Kauri-Butanolzahl <SEP> 33 <SEP> - <SEP> 37 <SEP> (Vergleichsmass stab <SEP> Benzol <SEP> KB <SEP> 100, <SEP> n-Heptan <SEP> KB <SEP> 25,4).
<tb> Partikelgrösse <SEP> <B>10-50</B> <SEP> Mikron, <SEP> hergestellt <SEP> im <SEP> Homo Mischer <SEP> von <SEP> Eppenbach. Die Polymerisation dieser Charge erfolgte bei 5011 C in einem mit Rührwerk ausgestatteten Auto klaven. Im Verlauf von 41/2 Stunden war die Um wandlung vollständig.
Der Katalysator wurde zer stört und aus dem Rohprodukt entfernt und prak tisch alles Lösungsmittel ausgetrieben, so dass man ein Produkt erhält, das praktisch zu 100 % aus nichtflüchtigem Material besteht.
In Varsol ge- löst hatte das Produkt bei 50'% Gehalt an Nicht- flüchtigem eine Viskosität von 1,5 Poise und der nichtflüchtige Anteil hatte ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 3000.
Das so erhaltene Polymeröl wurde in Solvesso- 150 (eine praktisch zu 100 '% aromatische Kohlenwasserstoffraktion, die von 185 - 21311 C siedet)
zu einer 35'%igen Lösung gelöst. Dann wurde es mit Luft bei 110p C solange geblasen, bis der Sauerstoffgehalt dem gewünschten Grad entsprach. Dieses Öl verhielt sich bei Einwirkung von S02 wie folgender Versuch zeigt In Erlenmeyerkolben, die Proben des so erhal tenen oxydierten Öls enthielten, wurde Schwefeldi oxyd eingeleitet.
Ein Kolben enthielt ein Öl, das bis zu einem Sauerstoffgehalt von etwa 10 0/0 oxydiert war (Öl A) ; ein anderer ein Öl mit etwa 16 0/0 Sauerstoff (Öl B), während ein dritter eine Mischung von A mit einer kleinen Menge B (Öl C) enthielt. Alle Kolben wurden bei Zimmertemperatur gehalten. Das<B>SO,</B> reagierte mit Öl B sofort unter Bildung eines dicken gummiartigen Gels. Das Öl A brauchte etwa 20 Minuten zum gelieren, während die Gelie- rungszeit des Öls C zwischen derjenigen von A und B lag.
In einen Blechkanister, der mit diesem oxydierten Öl (16'()/o Sauerstoffgehalt) überzogene Blechplatten enthielt, wurde Schwefeldioxyd eingeleitet. Nach verschiedenen Einwirkungszeiten des S02 und mit oder ohne zusätzliches Brennen im Ofen während verschiedenen Zeiten und bei verschiedenen Tempe raturen erhielt man folgende Prüfergebnisse
EMI0004.0001
Dauer <SEP> der <SEP> S02 <SEP> Zusätzliche <SEP> Dicke <SEP> Härte
<tb> Einwirkung <SEP> Brennzeiten <SEP> und <SEP> mm <SEP> Sward <SEP> Bleistift
<tb> Min.
<SEP> Temperaturen
<tb> Blindversuch <SEP> oxydiertes <SEP> Öl
<tb> (luftgetrocknet <SEP> 30 <SEP> Min.) <SEP> keine <SEP> keine <SEP> klebrig
<tb> Oxydiertes <SEP> Öl <SEP> ......... <SEP> .... <SEP> .. <SEP> 30 <SEP> keine <SEP> 0,0508 <SEP> 6 <SEP> <SEP> 30 <SEP> keine <SEP> 0,1397 <SEP> 2 <SEP> G <SEP> 6B
<tb> <SEP> <B>------------- <SEP> -------</B> <SEP> 15 <SEP> keine <SEP> 0,0406 <SEP> 8 <SEP> HB
<tb> <SEP> <B>-------</B> <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> Min <SEP> 125o <SEP> C <SEP> 0,0406 <SEP> 54 <SEP> (spröd) <SEP> 2H
<tb> <SEP> ......---...... <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> Min <SEP> 60o <SEP> C <SEP> 0,0508 <SEP> 18 <SEP> H
<tb> <SEP> ...... <SEP> ..
<SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> Min <SEP> 60o <SEP> C <SEP> 0,0762 <SEP> 8 <SEP> 3B
<tb> <SEP> <B>------------- <SEP> ------</B> <SEP> 20 <SEP> - <SEP> 0,0939 <SEP> 4 <SEP> 5B
<tb> <SEP> <B>---- <SEP> ----</B> <SEP> 20 <SEP> 6 <SEP> Tage <SEP> bei <SEP> 0,0939 <SEP> 10 <SEP> B
<tb> Zimmertemperatur <I>Beispiel 2</I> Eine mit einem Film aus oxydiertem Polymeröl mit 16'% Sauerstoffgehalt überzogene Platte wurde 15 Minuten mit Schwefeldioxyd behandelt. Nach dieser Behandlung war die Härte des Überzugs nach Sward B.
Wenn die Platte mit dem Überzug 15 Mi- nuten auf 60 C vorerhitzt und dann mit SO., be handelt wurde, nahm die Härte nach Sward auf 22 zu. Die überzogenen Platten wurden auf ihre Be ständigkeit gegen Wasser, Fett, Seife und verdünnte Alkalien geprüft und es wurden folgende Ergebnisse erhalten
EMI0004.0015
Platte <SEP> Dicke <SEP> Härte <SEP> 5 <SEP> h <SEP> 2 <SEP> h <SEP> 2 <SEP> h <SEP> 1 <SEP> h
<tb> in <SEP> mm <SEP> Sward <SEP> H20 <SEP> Fett <SEP> Seife <SEP> NaOH <SEP> (1 <SEP> %)
<tb> So.,-gehärtet <SEP> 0,0406 <SEP> 8 <SEP> (1) <SEP> (0) <SEP> (3) <SEP> (1)
<tb> Vorerwärmt <SEP> 15 <SEP> Min.
<tb> bei <SEP> 60o <SEP> C <SEP> ............
<SEP> 0,0355 <SEP> 22 <SEP> (1) <SEP> (0) <SEP> (1) <SEP> (1)
<tb> 0 <SEP> = <SEP> nicht <SEP> angegriffen
<tb> 9 <SEP> = <SEP> versagt. Diese Filme waren auch beständig gegen Heptan und leichtes Rohöl nach 24 bzw. 314 stündiger Immersion.
<I>Beispiel 3</I> Das oxydierte polymere Öl, hergestellt nach Bei spiel 1, wurde mit verschiedenen Mengen eines halb seitig blockierten Isocyanats vermischt und bei Zim mertemperatur mit SO-, behandelt. Das Isocyanat wurde erhalten durch Umsetzung von 1 Mol Tri- methylolpropan mit 3 Molen Toluylendiisocyanat (80,% 2,4- und 20'% 2,6-Toluylendiisocyanat) in soviel Äthylacetat, dass 10 ml der erhaltenen Lösung 0,
038 Äquivalente freie NCO-Gruppen enthielten.
Die folgenden Zahlen zeigen die Verbesserung der Filmeigenschaften durch die Mischung, wobei die angegebenen Öle auf Eisenplatten gestrichen und bei Zimmertemperatur Schwefeldioxyd ausgesetzt wurden,
EMI0004.0035
Dauer <SEP> der <SEP> Dicke
<tb> Versuche <SEP> S02-Behandlung <SEP> mm <SEP> Härte <SEP> nach <SEP> Sward
<tb> 1. <SEP> 30' <SEP> luftgetrocknetes <SEP> oxydiertes <SEP> Öl <SEP> ... <SEP> ...... <SEP> <B>-----</B> <SEP> ...... <SEP> keine <SEP> klebrig
<tb> 2. <SEP> 30' <SEP> luftgetrocknetes <SEP> oxydiertes <SEP> Öl <SEP> (5 <SEP> g) <SEP> -I- <SEP> 1 <SEP> ml <SEP> der
<tb> oben <SEP> genannten <SEP> Isocyanatlösung <SEP> <B>-----------------</B> <SEP> -..-.. <SEP> .-.-._ <SEP> keine <SEP> klebrig
<tb> 3. <SEP> Oxydiertes <SEP> Öl <SEP> ........._....__.................._._....._..-._..-....._...._...-.....
<SEP> 30 <SEP> Min <SEP> 0,1397 <SEP> 2
<tb> 4. <SEP> 5 <SEP> g <SEP> oxydiertes <SEP> Öl <SEP> -i- <SEP> 1 <SEP> ml <SEP> der <SEP> oben <SEP> genannten
<tb> Isocyanatlösung <SEP> <B>-------</B> <SEP> - <SEP> -.. <SEP> - <SEP> -.................- <SEP> -... <SEP> .....- <SEP> <B>------</B> <SEP> -.. <SEP> 30 <SEP> Min <SEP> 0,0863 <SEP> 16
<tb> 5. <SEP> 5 <SEP> g <SEP> oxydiertes <SEP> Öl <SEP> -I- <SEP> 3 <SEP> ml <SEP> der <SEP> oben <SEP> genannten <SEP> Iso cyanatlösung <SEP> .... <SEP> <B>------</B> <SEP> ..-- <SEP> <B>----------------------- <SEP> ----------------------- <SEP> ---</B> <SEP> .. <SEP> 30 <SEP> Min <SEP> 0,1473 <SEP> 20
<tb> 6. <SEP> 5 <SEP> g <SEP> oxydiertes <SEP> Öl <SEP> -f- <SEP> 5 <SEP> ml <SEP> der <SEP> oben <SEP> genannten <SEP> Iso cyanatlösung <SEP> . <SEP> .- <SEP> .-.-_.---<B>-----------</B> <SEP> . <SEP> ........... <SEP> -.........
<SEP> _. <SEP> ..... <SEP> _. <SEP> 30 <SEP> Min <SEP> 0,1600 <SEP> 24 Die Platte Nr. 6 zeigte folgende verbesserte Beständigkeit gegen Chemikalien
EMI0005.0002
5h <SEP> 2h <SEP> 2h <SEP> 1h
<tb> Platte <SEP> II,O <SEP> Fett <SEP> Seife <SEP> NaOH <SEP> 1
<tb> Filmbildung
<tb> wie <SEP> bei <SEP> 6 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 Die oben zusammengestellten Zahlen zeigen, dass Schwefeldioxyd zur Härtung von Filmen aus oxydierten polymeren Ölen verwendet werden kann und dass die Eigenschaften der so erhaltenen ge härteten Überzüge in weiten Grenzen beeinflusst werden können, wenn man die Härtungszeit,
Tempe ratur und Dicke des Films entsprechend abstimmt.