Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern durch Schleudergiessen und Anlage zur Durchführung des Verfahrens. Bekannte Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern durch Schleudergiessen arbeiten mit nur einer Form. Dabei ist es wichtig, dass die Form im Augenblick, in welchem das flüssige Metall eingeführt wird, die richtige Temperatur besitze. Das Abkühlen der Form vor jedem Giessvorgang benötigt aber eine ge wisse Zeit, während welcher nicht gegossen werden kann.
Der Zweck der vorliegenden Erfindung besteht darin, die Geschwindigkeit der Pro duktion zu steigern.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern durch Schleu dergiessen ist dadurch gekennzeiehnet, dass eine Mehrzahl von vorgewärmten Metallfor men in mindestens annähernd horizontaler Lage in Richtung quer zu ihrer Achse auf einer geschlossenen Bahn bewegt und dabei nacheinander einer Giessmaschine zugeführt werden, in welcher in jeder Form ein Hohl körper gegossen wird und dass jede Form mit dem Gusskörper einer Ausstossvorrichtung zu geführt wird, in welcher der Gusskörper aus der Form ausgestossen wird, worauf die Form auf eine zum Giessen eines weiteren Gusskör pers geeignete Temperatur abgekühlt wird.
Die erfindungsgemässe Anlage zur Durch führung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch eine Mehrzahl von Metallformen, durch eine obere und eine untere Förderbahn, die vertikal übereinander angeordnet und gegen die Horizontalebene entgegengesetzt geneigt sind, durch Mittel zum Anheben der am untern Ende der untern Förderbahn ankom menden Formen, um sie an das obere Ende der obern Förderbahn abzugeben, durch Mit tel zum Senken der am untern Ende der obern Förderbahn ankommenden Formen, um sie an das obere Ende der untern Förderbahn abzugeben, durch eine Giessmaschine,
durch Mittel zum Steuern der Bewegungen der For men, durch Mittel, um die Formen nachein ander in Stellung bezüglich der Giessmaschine zu bringen, durch eine Ausstossmaschine, die dazu dient, nach dem Guss die Metallkörper auszustossen und durch Mittel zum Kühlen der Formen.
Zwei Ausführungsbeispiele der Anlage veranschaulicht schematisch die beiliegende Zeichnung. An Hand derselben wird im fol genden auch das Verfahren selbst beispiels weise erläutert.
Fig. 1 ist, ein Aufriss einer ersten Ausfüh rungsform der Anlage.
Fig. 2 ist ein Sehnut nach Linie X-X von Fig. 1.
Fig. 3 ist ein Vertikalsehnitt dureb eine zweite Ausführungsform.
Fig. 4 ist ein Vertikalschnitt eines Rohr- 6o ausstossmechanismus. Fig. 5 zeigt im Vertikalschnitt ein Detail desselben, Fig. 5a eine Endansicht desselben, Fig. 6 ein Vertikalschnitt eines weiteren Details desselben und Fig. 7 eine Draufsicht desselben.
Die gezeichnete Anlage ist zum Giessen von Rohren bestimmt, die an einem Ende mit einer Muffe versehen sind. Sie besitzt eine Giessmaschine a (Fug. 2). Für die Förderung der Formen sind zwei Schienenpaare b und zwei elektrisch gesteuerte hydraulische Auf züge 4 und 5 vorgesehen, die zusammen mit Haltevorrichtungen 6 die Bewegung der For men zu und von der Giessmaschine und zu und von den verschiedenen Stationen auf einer geschlossenen Bahn bewirken.
Zu den verschiedenen Arbeitsstationen der Anlage gehören die Station II, in welcher der Apparat c zum Auswechseln der Formen in der Giessmaschine untergebracht ist, die Sta tion I mit Mitteln zur Einführung von Isolier material in die Formen vor dem Guss und zur Einführung der Muffenkerne und die Station III mit Mitteln zum Herausziehen der gegos senen Rohre aus den Formen.
Die Schienenpaare b sind senkrecht über einander angeordnet, wobei die Schienen 2 gemäss Fig. 1 nach rechts unten und die Schienen 3 nach links unten geneigt sind.
Der Aufzug 5 senkt die Formen einzeln und in ihrer Reihenfolge vom untern Ende der Schienen 2 und stellt sie auf dem obern Ende der Schienen 3 ab. Ferner ist ein Kühl tunnel 7 vorgesehen, durch welchen die For men hindurchgeleitet und mit Wasser be spritzt werden.
Die Fördereinrichtung nach Fig. 3 für die Formen besitzt zwei vertikale Förderbah- nen 20, 21 und zwei mindestens annähernd horizontale Förderbahnen 19 und 22, wobei die vertikale Förderbahn 20 dazu dient, die Formen vom untern Ende einer leicht geneig ten Brücke 19 zum obern Ende einer leicht geneigten Brücke 22 zu befördern, und wobei letztere in einem Kühltunnel 23 arbeitet und die Formen zur andern vertikalen Förderbahn 21 fördert. Von letzterer werden die Formen auf eine beinahe horizontale Bahn 24 geför dert, von wo sie einzeln zum Formenauswech selapparat c geführt werden.
Der Formenauswechselapparat c (Fug. 3) besitzt zwei horizontale Wellen 8, 9. An jedem Ende derselben sind die radialen Arme 10, 11 befestigt. Diese Wellen werden von einem Elektromotor 12 oder einem andern geeigne ten Mittel über ein Schneckenreduktionsge triebe 13 und ein Stirnradgetriebe angetrie ben. Die äussern Enden der radialen Arme sind an zwei horizontalen Tragbalken 14 an gelenkt. Diese Tragballen haben zwei Aus sparungen 15, 16 in geeignetem Abstand von einander, in welchen die in die Maschine ein zuführende Form 17, resp. die aus der Ma schine kommende Form 18 ruhen.
Die Arbeitsweise dieses Apparates ist die folgende: Angenommen ein Rohr sei soeben in der Form 18 gegossen worden; dann ist. be reits eine andere Form 17 auf der Förder- bahn 24 angekommen, welche die richtige Temperatur hat, um in die Maschine einge führt zu werden. Beide Formen liegen, wie Fig. 3 zeigt, auf den Tragbalken 14. .Nun wird ein Schalter betätigt, welcher die radia len Arme 10, 11 veranlasst, sich in Richtung der Pfeile zu drehen.
Dadurch wird die Form 78 auf die Brücke 19 (Fug. 3) abgesetzt, -und die Form 17 wird in die Stellung gebracht, welche vorher durch die Form 18 eingenom- inen wurde, so dass sie in die Giessmaschine eingeführt werden kann.
Die Drehung der Arme 10 und 11 geht dann weiter, bis die Tragbalken 14 sich wie der in der gezeichneten Stellung befinden Lind kommt dann zum Stillstand.
Der Rohrausstosser (Fug. 4 bis 7) besitzt einen hydraulischen Zylinder 25 und eine Stossstange 25a. Am Ende der Stange 25a ist. ein Stosskopf 26 angebracht, welcher in einem Schlitz zwei kleine Klinken oder Stifte 27 trägt, die in den Schlitzen gleiten können. Hinter diesen Klinken befindet sieh eine nicht gezeichnete Feder, welche sie in einer solchen Stellung hält, dass sie durch die Schlitze vor stehen, wenn sie nicht entgegen der Fedezwir- kitng in den Stosskopf hineingedrückt werden.
Am Muffenende der Form ist ein Dorn 28 angeordnet, auf welchen das Rohr gleitet, wenn der Rohrausstosser arbeitet, und welcher das gegossene Rohr 40 abstützt, während es aus der Form 18 herausgestossen wird, und welcher nachher das Rohr trägt, nachdem es vollständig von der Form entfernt worden ist. Dieser Dorn steht mit einem hydraulischen Zylinder 29 mit Kolben in Verbindung, welch letzterer den Dorn tun eine Distanz vorwärts- und rückwärtsbewegen kann, welche der Länge des Rohres entspricht. Das Ganze ist auf einer vertikalen Welle 30 (Fig. 5) mon tiert, welche mittels eines andern kleinen Zy linders 31 (Fig. 5a, der mit Seilen 41 und Seilscheiben 42 verbunden ist, vorwärts und rückwärts um einen Winkel von 90 gedreht werden kann.
Die Formen werden auf die nötige Tempe ratur vorgewärmt, wenn der Betrieb vom Kaltzustand aus aufgenommen wird; aber nachdem einmal ein Rohr in jeder Form ge gossen worden ist, wird keine weitere Aussen wärme mehr benötigt.
Nach dem Erwärmen bewegen sieh die Formen auf den Schienen zuerst in die Sta tion I, wo sie mittels einer geeigneten Vor richtung mit Isolationsmaterial ausgekleidet werden; dann werden in der gleichen Station die Muffenkerne eingesetzt.
Die Formen werden in der Station II vom Formauswechselapparat c automatisch in die Giessmaschine vorgeschoben, wo sie auf Rei bungsrollen gedreht werden; geschmolzenes Metall wird in jede Form eingeführt und ein Rohr gegossen.
Die Form mit dem gegossenen Rohr wird dann zur Station III befördert, wo die Muf- fenendplatte entfernt und das Rohr ausge stossen wird.
Die Arbeitsweise der Rohrausstossvorrich tung ist folgende: Zu Beginn des Arbeitsganges befindet sieh der Stosskopf 26 nahe dem muffenfreien Ende der Form 18, und der Dorn 28 gegenüber dem Muffenende der Form (Fig. 7). Das Rohr 40 zieht sich, nachdem es gegossen wor- den ist, etwas zusammen, wodurch ein kleiner Zwischenraum 38 zwischen der Endplatte am muffenfreien Ende und dem Rohr entsteht. Nun wird der Stosskopf 26 langsam in die Form vorgeschoben und ein Konus 39 an der Endplatte der Form stösst die Klinken 27 in den Kopf 26 hinein.. Sobald der Stosskopf die Endplatte passiert hat, springen die Klin ken 27 in den Zwischenraum 38 zwischen dem Rohr und der Endplatte und erfassen das Rohr.
Die Ausstossstange 25a wird nun mit grösserer Geschwindigkeit vorwärtsbewegt, und (las Rohr wird aus der Form heraus und auf den Dorn 28 gestossen. Der Kernsand, der aus der Form austritt, wird auf einem Förder- riemen 33 aufgefangen (Fig. 7). Die Aus- - stossstange 25a zieht. sich nun in ihre ur sprüngliche Stellung zurück und der Dorn 28 dreht sich um einen Winkel von 90 , tun das Rohr auf eine Rollbrücke 32 (Fig. 2 und 7) zu legen.
Der Dorn 28 wird dann mittels des Zylinders, mit welchen er verbunden ist, aus dem Rohr herausgezogen und kehrt wieder in seine Ausgangsstellung zurück. Der Apparat ist- nun für den nächsten Arbeitsgang bereit, und das gegossene Rohr 18 rollt über die Brücke 32 hinunter für irgendwelche weitere Arbeitsgänge, die daran auszuführen sind.
Die Brückenhöhe an -der Ausstossstelle ist einstellbar, so dass Formen verschiedenen Durchmessers mit dem mechanischen Aus stosser auf gleiche Achshöhe gebracht. werden können. Es kann aber auch die Achshöhe des mechanischen Ausstossers verstellbar sein.
Bei der in den Fig. 1, 2 bzw. 4 bis 7 - 'argestellten t Anlage erfolgt die Kühlung k3 iin Kühltunnel 7 und bei der Anlage nach Fig. 3 im Kühltunnel 23.
Die Geschwindigkeit der Fördereinrich tung wird so geregelt., dass das Zeitintervall zwischen der Ankunft zweier Formen bei der Giessmaschine gerade für das Giessen eines Rohres genügt. Die Dauer des Umlaufes einer Form ist so geregelt, dass sie, nachdem ein Rohr darin gegossen worden ist, gerade genug Zeit hat, um sieh auf die gewünschte Tempe ratur für den Guss eines folgenden Rohres abzukühlen. Vorzugsweise werden alle Bewegungen der Anlage elektrisch untereinander verrie gelt und an den verschiedenen Stationen durch Druckknöpfe gesteuert.