Verfahren und Einrichtung zum Brennen von Zement. Die dominierende Stellung beim Brennen von Portlandzement und andern hydrauli- sehen Zementen nimmt der Rotierofen ein, der in der Praxis etwa- 24 kg ,Steinkohle zum Brennen von 100 kg ,Zement erfordert.
Von dieser Brennstoffmenge fällt auf den Brenn prozess selbst theoretisch ein Viertel, das heisst die latente Bildungswärme von 100 kg Klinker ist in der Wärme enthalten, welche von zirka G kg Kohle entwickelt wird. Der wärmetechnische Wirkungsgrad des Rotier- ofens ist also ein sehr niedriger und beträgt 25 %. Fast zweimal günstiger hinsichtlich seiner Wärmeausnutzung arbeitet ein Schacht ofen; doch liefert er oft einen in seiner Qua lität nicht ganz einwandfreien .
Klinker; ausserdem verlangt er Koks atatt Kohle und ist seine Leistungsfähigkeit ungenügend und begrenzt.
Die vorstehende Erfindung bezweckt nun, die Wärmeausnutzung des,Rotierofens eben so oder, noch höher zu gestalten als diejenige des Schachtofens, wobei aber die Klinker- qualität, sowie die Regulierbarkeit und Lei stungsfähigkeit des Rotierofens, welcher in dieser Beziehung ja unübertroffen dasteht, beibehalten werden soll.
Der Hauptverlust an Wärme in einem Rotierofen entsteht. dadurch, dass, die heissen Abgase in einem Zementofen ohne Luftvor- wärmung mit etwa<B>900'</B> C in den Schorn stein ziehen. Das bedeutet, dass fast die Hälfte, mindestens aber ein Drittel der gan zen Brennstoffwärme in den meisten Fällen ungenutzt verloren geht.
Zweck des- vorliegenden Verfahrens und der Einrichtung ist nun, dieses nutzlos ab ziehende grosse Wärmequantum zum Bren nen des Zementes auszunutzen.
Aufgabe aller Zementbrennvorrichtungen ist es, die Wärme der Feuergase möglichst schnell und vollkommen auf das Brenngut zu übertragen. Das der vorliegenden Erfin dung zugrunde liegende experimentelle Stu dium hat eine bestimmte Abhängigkeit zwi schen Brenndauer und Korngrösse des Brenn- gutes festgestellt: In einen 1500 C heissen Ofen wurden Rohmehlkugeln verschiedener Grösse eingelegt und die zum Durchbrennen des Rohmaterials erforderliche Zeit beobach tet.
Dieselbe betrug für Kugeln von 100, von 8 und von 1 mm Durchmesser entspre chend zwei Stunden, zwei Minuten und zwei Sekunden. Dieses Resultat wies ganz ein deutig den Richtweg. Um die Brenndauer zu vermindern, verwende man anstatt des grossen Briketts nur entsprechend kleine Körnchen der Rohmasse. Theoretisch erklärt sich dieses dadurch, dass bei kleinen Körn chen die Wärme aufnehmende Fläche pro Gewichtseinheit vielfach grösser ist und die Wärme dabei eine viel kleinere - Dicke des Materials zu@ durchdringen hat.
Ein anderer Faktor, der die Wärmeüber tragung von den Gasen zu den festen Kör pern beeinflusst, ist die Geschwindigkeit der Gase an der Kontaktfläche. Besonders fällt diese ins Gewicht bei den unter und bei der Rotglut liegenden Temperaturgebieten, weil die Wärme hier hauptsächlich durch Berüh rung und nicht Bestrahlung übertragen wird.
In bezug sowohl auf die Stückgrössen des Rohmaterials (oder der Dicke der Rohmehl schicht), als auch eines guten Kontaktes zwischen den Feuergasen und dem Brenngut sind nun die heutigen Zementöfen sehr mangelhaft. Im Rotierofen liegt das Roh mehl in zirka 30.
cm dicker Schicht und im .Schachtofen benutzt man faust- bis ei- grosse Rohmehlbrikette. Natürlich werden infolgedessen Stunden allein auf das Durch wärmen des Rohmaterials verbraucht und ein grosser Teil der Wärme entweicht - be sonders im Rotierofen =- mit den Abgasen, weil den wärmetragenden Gasen für eine volle Wärmeübertragung eine ungenügende Kontaktfläche zur Verfügung steht.
Gemäss denn vorliegenden Verfahren zum Brennen von Zement wird das Rohmehl ohne Brennstoffzusatz granuliert, und. die erhal tenen Körner werden dann in einem Dreh ofen zu Klinker gesintert, und zwar unter Ausnutzung der Abgase: des Ofens, zum Vor brennen des Rohstoffes vor Eintritt in den Ofen. Die Einrichtung gemäss Erfindung zur Ausübung dieses Verfahrens weist eine Granulationstrommel, einen Wanderrost mit durch das Brenngut geführten Feuergasen und einen Drehofen auf, wobei das Brenngut auf dem Wanderrost durch Abgase des Dreh ofens erhitzt wird, welche der Rostoberseite zugeführt werden.
Bei Verwendung erbsen grosser Körner der.Rohmasse wird ein vor züglicher Kontakt zwischen dem Brenngut und den Feuergasen erzielt und ist die wärmeempfangende Fläche pro Kilogramm zirka zehnmal grösser wie bisher im Schacht ofen und zirka fünfzigmal grösser wie bisher im Drehofen. Auf diese Weise wird eine, grosse wärmeempfangende Fläche, sowie eine hohe Geschwindigkeit der Feuergase an die ser Fläche erzielt.
Auf der beiliegenden Zeichnung ist eine Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens gemäss der Erfindung schematisch in meh reren Beispielen dargestellt.
Fig. 1 zeigt eine Gesamtanordnung der Granulationstrommel, des Rostes und des Drehrohrofens; Fig. 2 und 3 zeigen einen Längs- bezw. Querschnitt durch die Granulationstrommel: Fig. 4 zeigt den Wanderrost in einem Längsschnitt, und Fig. 5 in einem Querschnitt nach -A-',B der F'ig. 4 in grösserem Massstabe;
Fig. 6 zeigt dia Granulationstrommel mit der Berieselungsvorrichtung; Fig. 7 zeigt eine veränderte Ausführungs form der Fig. ss; Fg. 8 zeigt einen Querschnitt durch das Berieselungsrohr; Fig. 9 zeigt einen teilweisen Längsschnitt und Fig. 10 zeigt einen Querschnitt durch ein Berieselungsrohr aus möglichst dünnem Blech;
Fig. 11 zeigt einen Querschnitt durch die Granulationstrommel mit eingesetzten Stif ten und einem eingebauten Schaber; Fig. 1:2 zeigt einen Querschnitt durch die Trommel; F'ig. f3 zeigt die Stifte durch Zacken er setzt; Fig. 14 zeigt die Zacken durch segment- artige Flächen ersetzt, und Fig. 15 durch Messer;
Fig. 16 zeigt die schematische Anordnung der Hilfsschaber auf dem Hauptschaber; Fig. 17 zeigt .die mechanische Steuerung der Hilfsschaber; Fig. 18 veranschaulicht die Befestigung der Hilfsschaber auf dem Hauptschaber in nerhalb der Trommel, und Fig. 19 zeigt eine veränderte Ausfüh rungsform des in Fig. 1$ dargestellten Schabers.
Die Bewegungsrichtung der Rohmasse ist in der Vorrichtung (Fig. 1) durch aus gezogene, die der Gase durch punktierte Pfeile angegeben. Das Rohmehl wird in der Trommel 1 nach dem weiter unten beschrie benen Verfahren granuliert; . die Rohmehl körner fallen automatisch auf einen Wander rost 2, von wo sie über eine Rutsche 14 in einen kurzen Rotierofen 3 gelangen.
Die Feuergase aus dem Rotierofen werden mit telst eines Saugventilators 4 durch die Schicht der Rohmehlkörner ,gesaugt. Auf dem Wanderrost wird die Rohmasse entwäs sert, erwärmt und der Kalkstein. etwa zur Hälfte dissoziiert. Der Rotierofen vollzieht das ralzinieren und die @S'interung.
Das relative Quantum der von der Roh masse auf dem Wanderrost und in dem Ro- tierofen absorbierten Wärme hängt von der Länge des Rotierofens ab. Zweckentsprechend wird der Prozess derart geführt, dass die obere Schicht der von dem Rost in den Rotierofen fallenden Körner bis zur Sintertemperatur (zirka 140'0 C) vorgewärmt wird; die Tem peratur der untern Schicht dürfte bei regu lärem Betriebe nicht über 550 C steigen, um den Rost zu schonen.
Um diesen For derungen zu genügen, kann der Rotierofen etwa ein Drittel so lang wie bisher üblich gebaut werden.
9;us einem 'Rahmehlsilo 5 wird das Roh mehl durch eine Präzisionsschnecke 6 oder beliebige andere regulierbare Speisevorrich- tung in die Granuliertrommel 1 geleitet; mit 7 ist das in F'ig. 2 und 3 im Längs- und Querschnitt gezeigte, verbreiterte Ende der Trommel 1 bezeichnet.
Die Granuliertrommel 1, sowie der Ro- tierofen 3 rotieren in Ringen B. Durch 9 und 10 sind die Böden des untern und des obern Stockwerkes bezeichnet; 11*a ist der Brenner des Rotiero-fens, 12 das. Ende des selben.
Der Ofen 3 und der Rost 2 sind durch einen feuerfesten Kanal 13 verbunden, in welchem die feuerfeste Rutsche 14 ange bracht ist, um das halbgebrannte Brenngut in den Ofen zu leiten. 15 bezeichnet einen luftdichten Abschluss zwischen Rotierofen und Kanal.
Der vorliegende Brennprozess verlangt ein granuliertes Rohmehl, und mu13' das Gra nulieren, um das Verfahren wirtschaftlich zu gestalten, sehr einfach und billig sein. Als Ergebnis zahlreicher Versuche wurde gefunden, dass' Zementrohmehl sich billigst granulieren lässt, indem dem in der Trommel beweglichen Mehl Wasser zugetröpfelt wird.
Es hat sich herausgestellt, dass hierbei erstens die Wassermenge und zweitens der Wasserdruck für einen geordneten und regel mässigen Fortgang der Granulation von Ein fluss sind. Die Wassermenge sollte sich da bei den jeweiligen Verhältnissen, also, ins besondere der Leistung der Trommel, anpas sen können. Es ist aus diesem Grunde er wünscht, die Wassermenge in jedem Augen blick, nicht nur durch Öffnen und Schliessen des Wasserleitungshahnes, regeln zu können, sondern diese Regelung beispielsweise auch direkt am Wasserausfluss aus dem Beriese lungsrohre vornehmen zu können.
Es ist also mit andern Worten erwünscht, die Menge und gleichzeiig auch die Art des Ausfliessens des Wassers, also die Stelle in der Trommel von vornherein bestimmen zu können, wo der Ausfluss des Wassers erfolgen soll, ob also auf einer kürzeren oder längeren Strecke des Berieselungsrohres, ob mehr nach dem Ein lauf der Trommel zu, usw.
Wesentlich ist dabei also die Länge der im Berieselungs rohre freigegebenen- Wasserauslaufstrecke. Neben der Möglichkeit einer derartigen Regelung der Ausflussmenge ist auch .der jeweilige Druck, unter welchem das An feuchtwasser steht, von Einfluss,, Dieser Druck wird zweckmässig möglichst konstant gehalten.
Die Regelung des Wasserzuflusses bei der Granulation kann beispielsweise direkt- in das Berieselungsrohr gelegt werden. Kon struktiv kann eine derartige, im Berieselungs rohr angeordnete Regelung ganz verschieden ausgebildet sein. Wenn die Art des Wasser ausflusses innerhalb der Trommel und die Menge geregelt und den jeweiligen Verhält nissen angepasst wird, hat man es in der Hand, die Granälienbildung als solche zu beeinflus sen, indem beispielsweise nur eine bestimmte Länge des in der Trommel angeordneten Be rieselungsrohres für den Ausfluss des Was sers freigegeben wird.
Erfolgen kann das zum Beispiel durch einen in dem Beriese lungsrohr verschiebbar angeordneten Kolben, oder durch ähnliche Arbeitsmittel. Der glei che Zweck könnte erzielt werden, wenn der Wasserbehälter mit dem eigentlichen Berie selungsrohr durch verschiedene Leitungen verbunden wird. Das Berieselungsrohr wird in diesem Falle in verschiedene Abteilungen geteilt, und die einzelnen Leitungen verbin den den Wasserzulauf mit diesen Abteilun gen. In die einzelnen Leitungen werden Ab sperrorgane eingebaut, so dass Art und Menge des Wasserausflusses aus dem Berieselungs rohr verschieden eingestellt werden kann.
Die Granuliertrommel ist in Fig. 2 und 3 im Längs- resp. im Querschnitt dargestellt. Das Rohmehl gelangt kontinuierlich durch die Speisevorrichtung 6 in die Trommel 1, das Wasser aber wird durch das Rohr 16 zugeführt. Es muss dafür ,Sorge getragen werden, dass' sich das Mehl unter den fallen den Wassertropfen in reger Bewegung befin det, denn nur unter dieser Bedingung bildet jeder Tropfen ein feuchtes Rohmehlkorn. Wenn die Rohmasse nicht "läuft",
so bildet das sich ansammelnde Wasser grosse nasse Klumpen der Rohmasse,, was unerwünscht ist. Ferner sind die. eigentümlichen Eigen- schaften des feinen und trockenen Rohmehls zu berücksichtigen, nämlich, dass es sich mit Luft gemischt fast wie eine Flüssigkeit be trägt, das heisst, es kann in Röhren weiter gesandt, aus einem Gefässe in ein anderes gegossen werden usw. Wenn solch ein "flüssiges" Rohmehl sich in einer glattwan digen rotierenden Trommel befindet, so 'bleibt es fast wie Wasser am Boden liegen und bewegt sich nur sehr wenig.
Das eintropfende Wasser würde daher nur grosse, unregel mässige Klumpen bilden. Um aber regel rechte Körner zu bilden, muss das Mehl wäh rend des Tröpfelns in kontinuierlicher Be wegung gehalten werden, wie solche durch den Pfeil in Fig. 3 angedeutet ist. Dieses wird', erzielt, indem die Trommel mit innern Reibungsringen 17; versehen wird.
Für einen Betrieb zur Erzeugung gleich mässiger Granalien ist es bei diesem Wasser zufluss von gewisser Bedeutung, dass die Öff nungen im Berieselungsrohr selbst möglichst gleichmässig und parallel gebohrt werden. Praktisch ist das aber bei der Feinheit -der #ssohrlöcher sehr schwierig. Das kann nun dadurch erreicht werden, dass das Beriese lungsrohr aus möglichst dünnem Blech her gestellt wird. Die Ausflussöffnungen im Be rieselungsrohr sollten von Zeit zu Zeit ge reinigt werden, was ebenfalls in verschiede ner Weise herbeigeführt werden kann. Bei spielsweise kann innerhalb oder ausserhalb des Berieselungsrohres ein mit Stiften oder Nadeln versehener Träger angeordnet wer den, der beim Niedergehen sämtliche Öff nungen auf einmal reinigt.
Bei der Granulation kann es vorkom men, dass eine Schicht oder eine Stelle in der Beschickung der Granulationstrommel fast unbeweglich bei der Trommelumdrehung an einer Stelle verbleibt. Diese Schicht führt an der Innenfläche der Trommelwandung dann eine gleitende Bewegung aus und wird, falls sie bricht, bei der Trommeldrehung zu fast faustgrossen Klumpen oder Knollen ge formt.
Diese störende Erscheinung kann be sonders beobachtet werden bei der Granu lation von Materialien, die sich durch gute Netzbarkeit, aber geringe Plastizität aus zeichnen, wie zum Beispiel mit vermahlener Hochofenschlacke vermischtes Zementroh mehl. Da durch derartige Klumpen- oder Knollenbildung in der Trommel die gleich mässige Bildung von Granalien verhindert ,wird, werden entsprechende Arbeitsmittel in die Trommel eingebaut, die bei der Drehung in das Gut eingreifen.
Als Arbeitsmittel kommen kleine Stifte in Frage, die in ent sprechenden Abständen und gegeneinander versetzt in die Wandung der Trommel ein gelassen sind. Durch die Anordnung der artiger Stifte wird das Gut aufgelockert. Statt der Stifte können auch andere Arbeits mittel, wie Zacken, Messer oder dergleichen, Verwendung finden. Der gleiche Effekt wird herbeigeführt dadurch, dass ein Schaber oder ein Abkratzer in die Trommel hineinragt oder eingebaut ist, um das an der Trommel wandung sich ansetzende Material abzu schaben. Werden Stifte oder Schaber ver wendet, so würden die Schaber mit entspre chenden Aussparungen versehen werden müssen.
Bei Verwendung von Schabern, die zum Durchtritt der in der Trommelwandung an geordneten Stifte mit Aussparungen ver sehen sind, kann leicht der Nachteil ein treten, dass sich an diesen Stellen, wo die Rollen im Schaber angeordnet sind, an der Tommelwandung Ringe aus dem zu. granu- lierenden Material bilden. Diese Ringe kön nen etwa bis zur Breite und Länge der Schlitze anwachsen und beim Zusammen fallen die Granalienbildung stören. Zur Ver meidung dieses Nachteils können neben dem Hauptschaber noch kleine Hilfsschaber an geordnet werden, die die Beseitigung etwa sich bildender Ringansätze herbeiführen.
Die Befestigung dieser Hilfsschaber inner halb der Trommel kann naturgemäss in ver schiedener Weise erfolgen, und zwar bei spielsweise so, dass auf dem Hauptschaber kleine Hilfsschaber befestigt sind, die an der Stelle die Trommelwandung berühren, wo die Gefahr der Ringbildung besteht. Diese Hilfsschaber werden zweckmässig fe- dernd gelagert, damit sie den in der Trom melwandung befestigten Stiften oder der gleichen ausweichen können. Der Hilfsscha ber kann auch mechanisch gesteuert werden. Der oder die Hilfsschaber können an einer Tragvorrichtung des Hauptschabers befestigt werden.
Die Grösse der Rohmehlkörner ist von der Grösse der einfallenden Wassertropfen ab hängig; die Grösse der Tropfen aber wird durch die Tropföffnungen im Rohr 16 be stimmt. Öffnungen von<B>Ü,7</B> mm Durchmesser arbeiten bei einem Wasserdruck von 0,16 Me ter vollkommen erfolgreich. Hierbei fliesst aus den Öffnungen je ein dünner, ununter brochener Wasserstrahl, welcher über 10 cm vom Rohr entfernt in einzelne, rasch auf einander fallende Tropfen zerfällt. Um gleichförmige Körner zu erzielen, ist es wichtig, dass die Tropfen gesondert und mög lichst gleichgross in das sich bewegende Roh mehl einfallen.
Die Reibungsringe 17 sind nur an dem Ende der Granuliertrommel erforderlich, wo das frische Rohmehl eintritt; wenn das Mehl schon etwa zu einem Drittel seines Ge wichtes Körner enthält, verliert es seine ,,flüssigen" Eigenschaften und bewegt sich auch in einer glattwandigen Trommel.
Ausser seiner auf-undabwärtigenBewegung längs der Trommelwand bewegt sich die Rohmasse auch noch in der Richtung vom Rohmehlsilo 5 zum Körnersilo 11. Diese achsiale Bewegung kann durch leichtes Nei gen (etwa 1: 100) der Trommel oder auf anderem Wege erzielt werden. Auf seinem Wege empfängt das Rohmehl immer mehr und mehr Wassertropfen, die Rohmehlkörner bilden. 10 bis 12 % Wasser ist erforderlich, um praktisch alles Rohmehl in Körner zu formen. Zuerst sind diese Körner von un regelmässiger Form, sehr schwach und zer brechlich.
Die fortwährende Reibung aber zwischeneinander und an der Trommelwand macht sie bald runder, und werden sie schliess lich fast kugelförmig und bedeutend fester. Die - Grösse der Körner kann von einigen Millimetern bis 20 mm Durchmesser und mehr betragen; die Umfangsgeschwindigkeit der Trommel variiert hierbei zwischen 0,20 Meter pro Sekunde und derjenigen Geschwin- digkeit, bei welcher die Rohmasse infolge ihrer Zentrifugalkraft gar nicht mehr von der Trommelwand abfällt.
Die Drehung der Trommel erfordert eine Antriebskraft, wie in einer Rohrmühle. Wenn man pro Fass (170 kg) Zement 0,5 Kilowattstunden An triebsenergie verbraucht, so, werden die Roh- mehlkörner genügend hart, so dass die mei sten bei einem freien;- Fall von 2 Meter Höhe nicht zerbrechen.
Das Granulierverfahren in der Trommel kann vielfach modifiziert werden. Sollen bei spielsweise besonders feste Körner erzielt werden, so können entsprechende automati sche Vorrichtungen eingebaut werden, um die Körner in der Trommel abwechselnd bis mit zirka 1.6 % Wasser anzufeuchten und die somit klebrigen Körner darauf mit durch eine entsprechende Transportvorrichtung zu gebrachtem Trockenmehl zu bestreuen, bis die Feuchtigkeit der Körner wieder auf 10 % fällt.
Doch wird .sich ein so kompliziertes Verfahren selten lohnen, und zeigt die Fig. 1 daher die ganze Granulierung auf einmal ausgeführt; r das Wasserrohr wird sich hier bei bis zirka zur Hälfte der Trommel er atrecken.
Um ein unter gewissen Bedingungen mög liches Ankleben der Masse an der innern Trommelwand und den Reibungsringen zu verhindern, können entsprechende Kratzer 19 (Fig. 3) eingebaut sein.
Obwohl es bei ent sprechendem höheren Wassergehalt möglich ist, praktisch ganz staubfreie Körner zu er halten, verlassen die Körner die Trommel ge- wöhnlich doch mit etwa 8 % ungranuliertem feuchtem Rohmehl.
Sollte diese Staubmenge den Gasstrom auf dem Wanderroste hindern, so können Staub und kleine Körner durch etwa am Umfange der Trommel angebrachte Siebe automatisch abgesondert und durch entsprcehende Transportvorrichtungen zum Beschickungsende der Trommel zurückgeführt werden.
Um Brennstoff zu sparen, muss der Was sergehalt der Körner niedrig gehalten wer den; anderseits ist es schwer, eine gute Gra- nulierung mit nur wenig Wasser zu erzielen. Die Praxis hat gezeigt, dlass befriedigende Resultate bei einem Wassergehalt von 8 bis 13 '/W ,der trockenen Rohmehlmenge erhalten werden.
Ein Hauptteil der Einrichtung ist der Wanderrost, welcher in Fig. 4 in Längs- und in Fig. 5 im Querschnitt dargestellt ist. Er besitzt, wie üblich, Walzen 20, über die lang sam eine breite, endlose Kette läuft. Ausser einem Wunder- oder Kettenrost können aber auch jegliche andere entsprechende Vorrich tungen benutzt werden, wie solche aus der Technik der automatischen Dampfkessel feuerungen und der metallurgischen Sinter temperatur bekannt sind.
Zwischen den End- walzen wird der bewegliche] Rost durch klei nere Zwischenwalzen 22 getragen. Durch den Silo 11 wird der Wanderrost mit der gra- nulierten Rohmasse 18 automatisch gefüllt. Von oben und von den Seiten wird der Rost von den feuerfesten Wandungen des Kanals, resp. der Kammer 13 umschlossen. Über dem Roste ist der Kammermantel vermittelst U- förmiger Trageisen 23 und entsprechender Stützen 24 auf den Fussboden aufgelegt und befestigt.
Gegen die untere !Seite des Rostes schliesst sich die Saugkammer 25 an, die durch das Rohr 26 an einen Saugventilator 4 (F'ig. 1) angeschlossen ist. Der Rost wan dert ' ofenwärts mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,5 Meter pro Minute, während die Feuergase die granulierte Rohmasse durch dringen. Diese d'en Rost in einer Dicke von 15 bis 40 cm bedeckende Schicht schützt gleichzeitig auch den Rost selbst gegen die Einwirkung des Feuers.
Während die Hitze durch die Rohmasse dringt, langt die betref fende Stelle des Rostes beim Kratzer 27 an, wo die halbgebrannte Masse über die feuer feste Wand 28 und die Rutsche 14 automa tisch in den Ofen 3 einfällt.
Die Temperatur der Gase in der Saug kammer ist, wie die Versuche betätigen, sehr niedrig. Etwa zwei Drittel der beteiligten Rostlänge über der Saugkammer, vom Silo 11 an gerechnet, ist 50 bis<B>60'</B> C warm.
Der in der Nähe des Kratzers 27 gelegene Teil wird heisser; doch steigt die Temperatur bei gleichmässigem Betriebe auch hier nie bis zur Dunkelrotglut. Es ist möglich, die mittlere Temperatur der Abgase unter 200 C zu halten, wobei dann die obere Schicht der granulierten Masse zu sintern anfängt, die Hitze aber des untern, dem Roste anliegen den Teils in der Nähe des Kratzers 27 nicht über<B>550'</B> C steigt. Unter diesen Bedingun gen wird die Hälfte des Kalksteines in der Rohmasse zu Kalk gebrannt.
Diese Ergeb nisse bestätigen die günstige Wärmeausnut zung am Roste.
Statt der erwähnten Saugzuganlage kann auch eine beliebige andere Vorrichtung ver wendet werden, zum Beispiel in den Rotier- ofen eingeführte Pressluft, welche ein for ciertes Durchströmen der Feuergase durch die Körnerschicht bewirkt.
Die Zeit, in welcher das. Brenngut vom Silo 11 bis in den Rotierofen gelangt, be trägt zum Beispiel zirka 10 bis 20 Minuten, wobei der Unterdruck in der Saugkammer zum Beispiel 10 bis 20 cm Wassersäule misst.
Der Rotierofen, in welchem das letzte Brennen nach dem Gegenstromprinzip vor genommen wird, unterscheidet sich von den bisher üblichen Ofen dieser Art nur dadurch, dass er nur zirka einen Drittel ihrer Länge besitzt.
In der vorliegenden Einrichtung kann bei dem vorliegenden Verfahren der Kohlen verbrauch von etwa 24 %1 beim bisher übli chen Rotierofen bis auf etwa 15 % herab gesetzt werden: Durch entsprechende Aus nutzung der Klinkerwärme zur Vorwärmung der Luft (diese Vorrichtungen sind bekannt und darum auf der Zeichnung nicht ange geben) und entsprechende Wärmeisolierung der Wände kann der Kohlenverbrauch bis auf etwa- 13 % des Klinkergewichtes fallen.
Entsprechend den Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials können einzelne in obiger Beschreibung angeführte Apparate modifiziert, respektive auch ganz fortgelas sen werden.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 6i stellt 1 die Granulationstrommel dar, in wel che bei 30 das Gut einläuft. Innerhalb der Granulationstrommel ist das Berieselungs- rohi 31 angeordnet, das durch eine Leitung 32 mit dem Wasserbehälter 33 in Verbindung steht.
Um die Strecke des Wasserauslaufes aus dem Berieselungsrohr 31 und damit die Wassermenge ändern zu können, ist in dem Berieselungsrohr 31 ein Kolben 34 angeord net, welcher mit Hilfe einer Kolbenstange 35 verstellt werden kann. Je nach der Verstel lung dieses Kolbens 35 wird die Wasseraus laufstrecke in ihrer Länge und damit die Massermenge( geregelt.
Gemäss Fig. 7- kann diese Regelung der Menge des für den Granulationsvorgang zur Verfügung stehenden Wassers in anderer Weise erfolgen. In die Trommel 1 ist wie der das Berieselungsrohr 31 eingebaut und beispielsweise in drei Abteilungen geteilt. Diese drei Abteilungen stehen durch je eine Leitung 36, 37 und 38 mit dem eigent lichen Wasserbehälter 33 in Verbindung.
In diese Abteilungen 3,6, 37 und 38 sind Re- gelungsorgane 3,9, 40 und 41 eingebaut, so dass' man es in der Hand hat, die einzelnen Abteilungen des Berieselungsrohres 31 mit Wasser zu speisen oder vom Zufluss abzu sperren.
In Fig. 8 ist das Wasserberieselungsrohr im Querschnitt veranschaulicht. Innerhalb des Wasserberieselungsrohres 31 ist. beispiels weise ein Träger 42 eingebaut, der mit Na deln 43 versehen ist. Dieser Träger 42 steht unter dem Druck von Federn 44; wobei die Nadeln 43 unmittelbar über den Ausfluss- öffnüngen -45 liegen. Wird dieser Träger niedergedrückt, so werden sämtliche Nadeln 43 gleichzeitig die Ausflussöffnungen 45 reinigen.
Die Reinigung dieser Ausfluss- öffnungen kann selbstverständlich auch durch beliebige andere Arbeitsmittel erfolgen.
In F'ig7. 10 ist dargestellt, wie die Aus- flussöffnungen 45 in einem ganz dünnen Blech angeordnet sind. Um bei der Granulation des Rohmehls, welches der -Trommel 1 aufgegeben wird, Zusammenballungen zu vermeiden, sind an der Innenfläche der Trommel 1 Stifte 4,6 (Fig. 11 und 12) angeordnet,
die sich bei der Drehung der Trommel durch das zu gra- nulierende Gut hindurchbewegen. Durch diese Stifte wird ein zum Zusammenballen neigendes Gut aufgelockert. Statt der Stifte können auch Zacken 47 Verwendung finden oder segmentartige Flächen 48 bezw. Messer 49 (Fig. 1'3 bis 15).
Die durch diese Arbeitsmittel geleistete Arbeit kann wesentlich unterstützt werden durch einen in die Trommel eingreifenden Schaber oder Abkratzer 50 (Fig. 11 und 12), der beispielsweise auf einem feststehenden Rahmen 51 befestigt ist. In diesem Schaber sind entsprechende Schlitze 52 vorgesehen, durch die die Stifte 46 bei der Drehung der Trommel hindurchgehen können. Das zu sammengeballte Material ist in den Fig. 12 his 15 angedeutet und mit 53 bezeichnet.
Die Schaber 50 können auch, wie in den Fig, 16, 17, 18 und 19 angedeutet, anders gestaltet sein. Es können auf dem Schieber. 50 kleine Hilfsschaber 54 befestigt sein. Die Zahl dieser Hilfsschaber kann den je weiligen Verhältnissen angepasst sein. Die Bahn der Stifte 46 ist in der Fig. 16 durch die gestrichelten Unien 55 angedeutet, wo bei sich die Granulationstrommel in Rich tung des Pfeils 56 (Fig. 18) dreht.
Ist der Stift 46 durch den Schlitz 52 des Haupt schabers 50 (Fig. 12) hindurchgetreten, so wird er bei der Drehung der Trommel den Hilfsschaber 54 (Fig. 14) beiseite drücken, der alsdann seine ursprüngliche Stellung wieder einnimmt, nachdem er etwa einge tretene Ringbildung zerstört hät. Gemäss Fig. 17 können diese Hilfsschaber in beliebi ger Weise mechanisch gesteuert werden. Sie werden jedesmal zurückgezogen, damit die Stifte 46 ungehindert durch die Schlitze 52' des Hauptschabers hindurchtreten können.
In F'ig. 18 ist der Hilfsschaber 5.4 uaf dem Hauptschaber 50 befestigt, der seinerseits au einem Winkeleisen 57 befestigt ist. Die Hilfsschaber 54 können natürlich auch jede andere Form haben. Wesentlich ist nur für die Hilfsschaber 54, dass sie in die Bahn, die jeder Stift 46 in der Trommel beschreibt, eingreifen und die Ansetzung von Gut an dieser Stelle verhindern. Die Hilfsschaber 54 können auch an einer besonderen Trag konstruktion 58 befestigt sein, wie in Fig. 19 dargestellt.
Als Auslauföffnungen könnten im Was serrohr auch Schlitze angeordnet sein.
Auch könnte als Ausflussöffnung im Be rieselungsrohr ein Schlitz vorgesehen sein.