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Verfahren und Vorrichtung zum Brennen von Zement mit Granulierung des Rohstoffes vor dem Brennen.
Die dominierende Stellung beim Brennen von Portland-Zement und anderen hydraulischen Zementen und Kalksteinen nimmt der Drehrohrofen ein, der in der Praxis etwa 22-24 kg Steinkohle zum Brennen von 100 kg Zement erfordert. Von dieser Brennstoffmenge fällt auf den Brennprozess selbst theoretisch ein Viertel, d. h. die lantente Bildungswärme von 100 kg Klinker ist in der Wärme enthalten, welche von zirka 5 kg Kohle entwickelt wird. Der wärmetechnisch Wirkungsgrad des Drehrohrofens ist also ein sehr niedriger. Günstiger hinsichtlich seiner Wärmeausnutzung arbeitet ein Schachtofen, doch liefert er oft einen in seiner Qualität nicht ganz einwandfreien Klinker.
Die vorstehende Erfindung bezweckt nun, die Wärmeausnutzung des Drehrohrofens ebenso oder noch höher zu gestalten, als diejenige des Schachtofens, wobei aber die Klinkerqualität sowie die Regulierbarkeit und Leistungsfähigkeit des Drehrohrofens, welcher in dieser Beziehung ja unübertroffen dasteht, beibehalten oder noch erhöht wird.
Der Hauptverlust an Wärme in einem Drehrohrofen entsteht dadurch, dass die heissen Abgase in einem Zementofen ohne Luftvorwärmung mit etwa 9000 C in den Schornstein ziehen. Das bedeutet, dass fast die Hälfte, mindestens aber ein Drittel der ganzen Brennstoffwärme in den meisten Fällen ungenützt verlorengeht.
Zweck des vorliegenden Verfahrens und der Vorrichtung ist es nun, dieses nutzlos abziehende grosse Wärmequantum zum Brennen des Zementes und Kalkes auszunutzen und es bezieht sich das im weiteren hinsichtlich des Zementes Gesagte daher auch auf Kalk.
Aufgabe aller Zementbrennvorrichtungen ist es, die Wärme der Feuergase mögliehst schnell und vollkommen auf das Brenngut zu übertragen. Das der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende experimentelle Studium hat eine bestimmte Abhängigkeit zwischen Brenndauer und Korngrösse des Brenngutes festgestellt. In einen 15000 C heissen Ofen wurden Rohmehlkugeln verschiedener Grösse eingelegt und die zum Durchbrennen des Rohmaterials erforderliche Zeit beobachtet. Diese betrug für Kugeln von 100,8 und 1 mm Durchmesser entsprechend 2 Stunden, 2 Minuten und 2 Sekunden. Dieses Resultat wies ganz eindeutig den Riehtweg, nämlich, um die Brenndauer zu vermindern, verwende man anstatt der grossen Briketts nur entsprechend kleine Körnchen der Rohmasse.
Theoretisch erklärt sich dies dadurch, dass bei kleinen Körnehen die Wärme aufnehmende Fläche pro Gewichtseinheit vielfach grösser ist und die Wärme dabei eine viel kleinere Dicke des Materiales zu durchdringen hat.
Ein anderer Faktor, der die Wärmeübertragung von den Gasen zu den festen Körpern ganz bedeutend beeinflusst, ist die Geschwindigkeit der Gase an der Kontaktfläche und die Grösse der letzteren. Besonders fällt dies ins Gewicht bei den unter und bei Rotglut liegenden Temperaturgebieten, weil die Wärme hier hauptsächlich durch Berührung und nicht durch Bestrahlung übertragen wird.
In bezug sowohl auf die Stückgrössen des Rohmateriales (oder der Dicke der Rohmehlsehicht) als auch eines guten Kontaktes zwischen den Feuergasen und dem Brenngut sind nun die heutigen Zement-
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ofen benutzt man laust-bis eigrosse Rohmehlbriketts. Natürlich werden infolgedessen Stunden allein auf das Durchwärmen des Rohmateriales verbraucht und es entweicht-besonders beim Drehrohrofen - ein grosser Teil der Wärme mit den Abgasen, weil den wärmetragenden Gasen für eine volle Wärme- übertragung eine ungenügende Kontaktfläche zur Verfügung steht.
Gemäss dem vorliegenden Verfahren zum Brennen von Zement od. dgl. wird das Rohmehl ohne
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beispielsweise einem Drehofen, zu Klinker gesintert, u. zw. vorzugsweise unter Ausnutzung der Abgase des Ofens zum Vorbrennen des Rohstoffes vor Eintritt in den Ofen. Die Verformung des Gutes zu sogenannten Granalien oder Agglomeratlugeln kann dabei beispielsweise in einer Drehtrommel oder anderen
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zugeführt werden. Es bilden sich in dieser Granuliervorrichtung, also beispielsweise Drehtrommel, zunächst lose Zusammenballungen, die alsdann beim weiteren Durchgang durch die Trommel zu einer festen kleinen Kugel von Erbsen-oder Haselnussgrösse zusammengeballt werden.
Die Vorrichtuna'zur Aus- übung dieses Verfahrens besteht aus einer Granulationstrommel, einem Wanderrost od. dgl. mit durch das Brenngut geführten Feuergasen und einem Drehrohrofen, wobei die mit oder ohne Brennstoff hergestellten Granalien auf dem Wanderrost vorzugsweise durch Abgase des Drehofens erhitzt werden, welche der Rostoberseite zugeführt werden. Bei Verwendung erbsengrosser Korner der Rohmasse wird ein vor- züglicher Kontakt zwischen dem Brenngut und den Feuer rasen erzielt und es ist die wärmeempfangendc
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im Drehrohrofen.
Auf diese Weise wird gemäss der vorliegenden Erfindung eine grössere wärmeempfan- gende Fläche sowie eine hohe Geschwindigkeit der Feuergase an dieser Fläche erzielt.
Es ist nun weiter erkannt worden, dass 1. die Wassermenge und 2. der Wasserdruck für einen geord- neten und regelmässigen Fortgang der Granulation von besonderer Wichtigkeit sind. Die Wassermenge muss sich den jeweiligen Verhältnissen, also insbesondere der Leistung der Trommel, anpassen können.
Es ist aus diesem Grunde erforderlich, die Wassermenge in jedem Augenblick nicht nur durch Öffnen und Schliessen des Wasserleitungshalnes regeln zu können, sondern diese Regelungsmögliehkeit muss beispielsweise auch direkt auf den Wasserausfluss aus dem Berieselungsrohre sieh erstrecken. Man muss also mit andern Worten die Menge und gleichzeitig auch die Art des Ausfliessens des Wassers, also die Stelle in der Trommel von vornherein bestimmen können, wo der Ausfluss des Wassers erfolgen soll, ob also auf einer kürzeren oder längeren Strecke des Berieselungsrohres, ob mehr nach dem Einlauf der Trommel zu usw. Wesentlich ist dabei also die Länge der im Berieselungsrohr freigegebenen Wasserauslaufstrecke.
Neben der Möglichkeit einer derartigen Regelung der Ausflussmenge ist auch von Wichtigkeit der jeweilige Druck, unter welchem das Anfeuchtwasser steht. Dieser Druck muss zweckmässig mögliehst konstant gehalten werden.
Die oben erwähnte Erkenntnis bei der Granulation von Materialien aller Art kann praktisch so ausgewertet werden, dass eine beliebige Art der Regelung des Wasserzuflusses beispielsweise direkt in das Berieselungsrohr, gelegt wird. Konstruktiv kann eine derartige im Berieselungsrohr angeordnete Regelung ganz verschieden ausgebildet sein. Wesentlich ist stets, dass die Art des Wasserausflusses innerhalb der
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man es in der Hand, die Granalienbildung als solche zu beeinflussen, wenn beispielsweise nur eine bestimmte Länge des in der Trommel angeordneten Berieselungsrohres für den Ausfluss des Wassers freigegeben wird.
Erfolgen kann das z. B. durch einen in dem Berieselungsrohr verschiebbar angeordneten Kolben oder durch ähnliche Arbeitsmittel. Der gleiche Zweck könnte erzielt werden, wenn der Wasserbehälter mit dem eigentlichen Berieselungsrohr durch verschiedene Leitungen verbunden wird. Das Berieselungsrohr wird in diesem Falle in verschiedene Abteilungen geteilt und die einzelnen Leitungen verbinden
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so dass die Art und Menge des Wasserausflusses aus dem Berieselungsrohr verschieden eingestellt werden kann.
Für einen Betrieb zur Erzeugung gleichmässiger Granalien ist es bei diesem Wasserzufluss wichtig, dass die Öffnungen im Berieselungsrohr selbst möglichst gleichmässig und parallel gebohrt werden. Praktisch ist das aber bei der Feinheit der Bohrlöcher sehr schwierig. Gemäss der Erfindung soll dies nun dadurch erreicht werden, dass das Berieselungsrohr aus möglichst dünnem Blech hergestellt wird. Die Ausflussöffnungen im Berieselungsrohr müssen von Zeit zu Zeit gereinigt werden, was ebenfalls in verschiedener Weise herbeigeführt werden kann.
Beispielsweise kann innerhalb oder ausserhalb des Berieselungsrohres ein mit Stiften oder Nadeln versehener Träger angeordnet werden, der beim Niedergehen
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Bei der Ausführung des Verfahrens kann es vorkommen, dass eine Schicht oder eine Stelle in der Beschickung der Granulationstrommel fast unbeweglich bei der Trommeldrehung an einer Stelle verbleibt. Diese Schicht führt dann an der Innenfläche der Trommelwandung eine gleitende Bewegung aus und wird, falls sie zerbricht, bei der Trommeldrehung zu fast faustgrossen Klumpen oder Knollen
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umgeformt. Diese störende Erscheinung kann besonders beobachtet werden bei der Granulation von Mineralien, die sich durch gute Netzarbeit, aber geringe Plastizität auszeichnen, wie z. B. mit vermahlener Hochofenschlacke vermischtes Zementrohmehl.
Da durch derartige Klumpen-oder Knollenbildung in der Trommel die gleichmässige Bildung von Granalien verhindert wird. werden gemäss der Erfindung entsprechende Arbeitsmittel in die Trommel eingebaut, die bei der Drehung in das Gut eingreifen. Als Arbeits-
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sehen werden müssen.
Bei Verwendung von Schabern, die zum Durchtritt der in der Trommelwandung angeordneten Stifte mit Aussparungen versehen sind, kann leicht der Nachteil eintreten, dass sich an den Stellen, wo die Rollen im Schaber angeordnet sind. an der Trommelwandung Ringe aus dem zu granulierenden Material bilden. Diese Ringe können etwa bis zur Breite und Länge der Schlitze anwachsen und beim Zusammenfallen die Granalienbildung stören. Zur Vermeidung dieses Nachteiles können neben dem Hauptschaber noch kleine Hilfsschaber angeordnet werden, die insbesondere die Beseitigung etwa sich bildender Ringansätze herbeiführen.
Die Befestigung dieser Hilfsschaber innerhalb der Trommel kann naturgemäss in verschiedener Weise erfolgen, u. zw. beispielsweise so. dass auf dem Hauptschaber kleine Hilfsschaber befestigt sind, die an der Stelle die Trommelwandung berühren, wo die Gefahr der Ringbildung besteht.
Diese Hilfsschaber werden zweckmässig federnd gelagert, damit sie den in der Trommelwandung befestigten Stiften od. dgl. ausweichen können. Der Hilfsschaber kann auch mechanisch gesteuert werden. Der oder die Hilfsschaber können an einer Tragvorrichtung des Hauptschabers befestigt werden.
Auf den Zeichnungen ist eine gemäss der vorliegenden Erfindung arbeitende Vorrichtung schematisch und in einzelnen Beispielen dargestellt.
'Fig. 1 zeigt eine Gesamtanordnung der Granulationstrommel, des Rostes und des Drehrohrofens, die Fig. 2 und 3 zeigen einen Längs-bzw. Querschnitt durch die Granulationstrommel, Fig. 4 zeigt in grösserem Massstab den Wanderrost in einem Längsschnitt und die Fig. 5 in einem Querschnitt nach der Linie A-B der Fig. 4. Fig. 6 zeigt die Granulationstrommel mit der Berieselungsvorrichtung. Fig. 7 zeigt eine abgeänderte Ausführungsform der Fig. G. Fig. 8 zeigt einen Querschnitt durch das Berieselungs- rohr. Fig. 9 zeigt einen teilweisen Längsschnitt und f ig. 10 zeigt einen Querschnitt durch das Berieselung- rohr aus möglichst dünnem Blech. Fig. 11 zeigt einen Querschnitt durch die Granulationstrommpl mit
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die Trommel.
Fig. 16 zeigt die schematische Anordnung der Hilfssehaber auf dem Hauptsehaber. Fig. 17 die mechanische Steuerung der Hilfsschaber. Fig. 18 veranschaulicht die Befestigung der Hilfsscl aber auf dem Hauptschaber innerhalb der Trommel und die Fig. 19 eine abgeänderta Ausführungform des in der Fig. 18 dargestellten Schabers.
Das Rohmehl wird in der Trommel 1 nach dem weiter unten beschriebenen Verfahren granuliert.
Verfahren und Vorrichtung erhellen aus der schematischen Fig. 1. Die Bewegungsrichtung der
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Die Feuergase aus dem Drehrohrofen werden mittels eines Saugventilators 4 durch die Schicht der Rohmehlkörner gesaugt. Auf dem Wanderrost wird die Rohmasse entwässert, erwärmt und der Kalkstein etwa zur Hälfte dissoziiert. Im Rotierofen findet das Kalzinieren und die Sinterung statt.
Das von der Rohmasse auf dem Wanderrost und in dem Drehrohrofen absorbierte Wärmequantum hängt von der Länge des Drehrohrofens ab. Zweckentsprechend wird der Prozess derart geführt, dass die obere Schicht der von dem Rost in den Drehrohrofen fallenden Körner bis zur Sintertemperatur (zirka 1400"C) vorgewärmt wird ; die Temperatur der unteren Schicht darf bei regulärem Betriebe nicht über 550 C steigen, um den Rost zu schonen. Um diesen Forderungen zu genügen, kann der Drehrohrofen etwa 3mal kürzer wie bisher üblich gebaut werden.
Aus dem Rohmehlsilo 5 wird das Rohmehl durch eine Präzisionsschnccke 6 oder eine beliebige andere regulierbare Speisevorrichtung in die Granuliertrommel 1 geleitet : mit 7 ist das in den Fig. 2 und 3
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Die Garnuliertrommell sowie der Drehrohrofen 3 rotieren beispielsweise in Ringen 8. Durch 9 und 10 ist der Boden des untern bzw. obern Stockwerkes bezeichnet: 11a ist der Brenner des Drehrohr- ofens, J2 das Ende desselben. Der Ofen. 3 und der Rost : 2 sind durch einen feuerfesten Kanal 13 verbunden, in welchem eine feuerfeste Rutsche 14 angebracht ist, um das halbgebrannte Brenngut in den Ofen zu leiten : 15 bezeichnet den luftdichten Abschluss zwischen Drehrohrofen und Kanal.
Der vorliegende Brennprozess verlangt ein granuliertes Rohmehl und es muss das Granulieren sehr einfach und billig sein, 11111 das Verfahren wirtschaftlich zu gestalten.
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granulieren lässt, indem dem in der Trommel befindlichen Mehl Wasser in Tropfenform zugesetzt wird. Das Rohmehl gelangt kontinuierlich durch die Speisevorriehtung 6 in die Trommel 1, das Wasser aber wird durch das Rohr 16 zugeführt. Es muss dafür Sorge getragen werden, dass sieh das Mehl unter den
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ein feuchtes Rohmehlkorn. Wenn die Rohmasse nicht läuft", so bildet das sich ansammelnde Wasser grosse nasse Klumpen der Rohmasse, was unerwünscht ist.
Ferner sind die Eigenschaften des feinen und trockenen Rohmehles zu berücksichtigen, nämlich, dass es sieh mit Luft gemischt fast wie eine Flüssigkeit verhält, d. h. es kann in Röhren weitergeleitet, aus einem Gefäss in ein anderes gegossen werden usw. Wenn solch ein"flüssiges"Rohmehl sieh in einer glattwandigen rotierenden Trommel befindet, so bleibt es fast wie Wasser am Boden liegen und bewegt sieh nur sehr wenig. Das eintropfende Wasser würde daher nur grosse, unregelmässige Klumpen bilden. Um aber regelrecht Körner zu bilden, muss das Melil während des Tröpfelns in kontinuierlicher Bewegung erhalten werden, wie eine solche durch den Pfeil in Fig. 3 gezeigt ist. Dies wird erzielt, indem die Trommel mit inneren Reibungsringen 17 versehen wird.
Die Grösse der Rohmehlkörner ist von der Grösse der einfallenden Wassertropfen abhängig ; die
Grösse der Tropfen aber wird durch die Tropföffnungen im Rohr 16 bestimmt. Öffnungen von 0'7 MM Durchmesser arbeiten bei einem Wasserdruck von 0-6 m Wassersäule vollkommen erfolgreich. Hiebei fliesst aus den Öffnungen je ein dünner, ununterbrochener Wasserstrahl, welcher iiber 10 ci'vom Rohr entfernt in einzelne, rasch aufeinander fallende Tropfen zerfällt. Um gleichförmige Körner zu erzielen, ist es wichtig, dass die Tropfen gesondert und möglichst gleich gross in das sieh bewegende Rohmehl ein- fallen.
Die Reibungsringe 17 sind nur an dem Ende der Granulierungstrommel erforderlich, wo das frische Rohmehl eintritt ; wenn das Mehl schon etwa zu einem Drittel seines Gewichtes Körner enthält, verliert es seine "flÜssigen" Eigenschaften und bewegt sich auch in einer glattwandigen Trommel.
Ausser seiner auf-und abgehenden Bewegung längs der Trommelwand bewegt sich die Rohmasse auch noch in der Richtung vom Rohmehlsilo 5 zum Körnersilo 11. Diese axiale Bewegung kann durch leichtes Neigen (etwa 1 : 100) der Trommel oder auf anderem Wege erzielt werden. Auf seinem Wege empfängt das Rohmehl immer mehr und mehr Wassertropfen, die Rohmehlkörner bilden. 10 bis 1200 Wasser ist erforderlich, um praktisch alles Rohmehl zu Körnern zu formen. Zuerst sind diese Körner von unregelmässiger Form und zerbrechlich. Die fortwährende Reibung der Körner untereinander und an der Trommelwand macht sie bald runder und sie werden schliesslich fast kugelförmig und bedeutend fester.
Die Grösse der Körner kann von einigen Millimetern bis SOMK Durchmesser und mehr betragen ; die Umfangsgeschwindigkeit der Trommel variiert hiebei zwischen 0'20 1in per Sekunde und derjenigen
Geschwindigkeit, bei welcher die Rohmasse infolge der Zentrifugalkraft gar nicht mehr von der Trommel- wand abfällt. Das Drehen der Trommel erfordert eine Antriebskraft gleich der einer Rolirmiible. Wenn man per Fass (170 kg) Zement 0-5 Kilowattstunden Antriebsenergie verbraucht, so werden die Rohmehlkörner genügend hart, so dass die meisten bei einem freien Fall von 21n Höhe nicht zerbrechen.
Das Granulierverfahren in der Trommel kann vielfach abgeändert werden. Sollen beispielsweise besonders feste Körner erzielt werden, so können entsprechende automatische Vorrichtungen eingebaut werden, um die Körner in der Trommel abwechselnd mit bis zirka 16% Wasser anzufeuchten und die somit klebrigen Körner darauf mit durch eine entsprechende Transportvorrichtung zugebrachtem Trockenmehl zu bestreuen, bis die Feuchtigkeit der Körner wieder auf 10% fällt. Doch wird sieh ein so kompli- ziertes Verfahren selten lohnen und es zeigt die Fig. 1 daher die ganze Granulierung auf einmal ausgeführt : das Wasserrohr wird sich hiebei bis zirka zur Hälfte der Trommel erstrecken.
Um ein unter gewissen Bedingungen mögliches Ankleben der Masse an die innere Trommelwand und die Reibungsringe zu verhindern, können entsprechende Kratzer 19 (siehe Fig. 3) eingebaut werden. Obwohl es bei entsprechend höherem Wassergehalt möglich ist, praktisch gant staubfreie Körner zu erhalten, verlassen die Körner die Trommel gewöhnlich doch mit etwa 8% ungranuliertem feuchtem Rohmehl. Sollte diese Staubmenge den Gasstrom auf dem Wanderroste hindern, so können Staub und kleine Körner durch etwa am Umfange der Trommel angebrachte Siebe automatisch abgesondert und durch entsprechende Transportvorriehtungen zum Speiseende der Trommel zurückgeführt werden.
Um Brennstoff zu sparen, muss der Wassergehalt der Körner niedrig gehalten werden : anderseits ist es schwer, eine gute Granulierung mit nur wenig Wasser zu erzielen. Die Praxis hat gezeigt, dass befriedigende Resultate bei einem Wassergehalt von 8 bis 13% der trockenen Rohmehlmenge erhalten werden.
Ein weiterer Bestandteil der Vorrichtung ist der Wanderrost (Fig. 4 und 5). Er besteht au'den üblichen Walzen 20, über die langsam eine breite, endlose Kette läuft. Ausser einem Wanderoder Kettenrost können aber auch andere Vorrichtungen benutzt werden, wie solche aus der Technik der automatischen Dampfkesselfeuerungen und der metallurgischen Sinterapparatur bekannt sind.
Zwischen den Endwalzen kann der bewegliche Rost durch kleinere Zwischenwalzen,' etragen weiden. Durch den Silo 11 wird der Wanderrost mit der granulierten Rohmasse 18 automatisch gefüllt. Von oben und von den Seiten wird der Rost von den feuerfesten Wandungen des Kanales bzw. der Kammer JJ
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umschlossen. Über dem Roste kann der Kammermantel etwa vermittels U-förmiger Trageisen 23 und entsprechender Stützen 24 auf den Fussboden aufgelegt und befestigt werden. An die untere Seite des Rostes schliesst sieh die Saugkammer 25 an, die durch das Rohr 26 an einen Saugventilator 4 (Fig. 1) angeschlossen ist. Der Rost wandert ofenwärts mit einer Geschwindigkeit von etwa 0'5 m pro Minute. während die Feuergase die granulierte Rohmasse durchdringen.
Diese, den Rost in einer Dicke von 15 bis
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mässigem Betriebe auch hier nie bis zur Dunkelrotglut. Es ist möglich, die mittlere Temperatur der Abgase unter 200 C zu halten, wobei dann die obere Schicht der granulierten Masse zu sintern anfängt, die Hitze
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durch die Körnerschicht bewirkt.
Die Zeit, in welcher das Brenngut vom Silo 11 bis in den Drehrohrofen gelangt, beträgt zirka 10 bis 20 Minuten, wobei der Unterdruck in der Saugkammer 10 bis 20 cm Wassersäule beträgt. Doch sind diese Zahlen nur als beispielsweise Angaben anzusehen.
Der Drehrohrofen, in welchem das letzte Brennen nach dem Gegenstromprinzip vorgenommen wird, unterscheidet sich von den bisher üblichen Öfen dieser Art nur dadurch, dass er fast um das Dreifache verkürzt ist.
In der vorliegenden Vorrichtung kann der Kohlenverbrauch von etwa 24 beim bisher üblichen Drehrohrofen bis auf etwa 15% herabgesetzt werden. Durch entsprechende Ausnutzung der Klinkerwärme zur Vorwärmung der Luft (diese Vorrichtungen sind bekannt und darum auf der Zeichnung nicht angegeben) und entsprechende Wärmeisolierung der Wände kann der Kohlenverbrauch bis auf etwa zu des Klinkergewichtes fallen.
Entsprechend den Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials können einzelne in obiger
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weise beim Brennen von Kalkstein die Granuliertrommel fortfallen, da der zerkleinerte Kalkstein direkt auf den Wanderrost gebracht werden kann.
In Fig. 6 stellt 1 die Granulationstrommel dar, in welche bei.'30 das betreffende Gut einläuft. Inner-
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Rahmen befestigt ist. In diesem Schaber sind entsprechende Schlitze J.'2 vorgesehen, durch die die Stifte 46 bei der Drehung der Trommel hindurchgehen können. Die Zusammenballung, die durch die
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er bei der Drehung der Trommel den Hilfsschaber 64 bei Seite drücken, der alsdann seine ursprüngliche Stellung wieder einnimmt nachdem er eine etwa eingetretene, Ringbildung zerstört hat. Gemäss Fig. 17
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Wesentlich ist nur für die Hilfssrhaber 54, dass sie in die Bahn, die jeder Stift 46 in der Trommel beschreibt, eingreifen und. die Ansetzung von Gut an dieser Stelle verhindern. Die Hilfssrhaber 54 können auch an einer besonderen Tragkonstruktion 58 befestigt sein, wie in Fig. 19 dargestellt ist.
PATENT-ANSPRtCHE :
1. Verfahren zum Brennen von'Zement mit Granulierung des Rohstoffes vor dem Brennen, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohmehl ohne Brennstoffzusatz granuliert und die erhaltenen Körner dann in einem Drehrohrofen zu Klinker gesintert werden, vorzugsweise unter Ausnutzung der Abläse des Drehrohrofens zum Vorbrennen des Rohstoffes.