CA2325786A1 - Procede de fabrication d'une piece metallique, telle qu'une partie de roue destinee au roulage d'un vehicule, et une telle roue - Google Patents
Procede de fabrication d'une piece metallique, telle qu'une partie de roue destinee au roulage d'un vehicule, et une telle roue Download PDFInfo
- Publication number
- CA2325786A1 CA2325786A1 CA002325786A CA2325786A CA2325786A1 CA 2325786 A1 CA2325786 A1 CA 2325786A1 CA 002325786 A CA002325786 A CA 002325786A CA 2325786 A CA2325786 A CA 2325786A CA 2325786 A1 CA2325786 A1 CA 2325786A1
- Authority
- CA
- Canada
- Prior art keywords
- wheel
- manufacturing
- metal part
- disc
- rim
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Abandoned
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
- B22D17/007—Semi-solid pressure die casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/004—Thixotropic process, i.e. forging at semi-solid state
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D23/00—Casting processes not provided for in groups B22D1/00 - B22D21/00
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
- C21D7/02—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working
- C21D7/04—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface
- C21D7/06—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface by shot-peening or the like
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/47—Burnishing
- Y10T29/479—Burnishing by shot peening or blasting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce métallique, telle qu'une partie de roue destinée au roulage d'un véhicule, et une telle roue. Le procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon l'invention consiste, dans une étape initiale, à façonner ladite pièce (7, 8, 9) au moyen d'une matière métallique présentant une structure thixotrope et un état semi-solide, et il est tel qu'il consiste, dans une étape ultérieure de traitement à froid (30, 140), à traiter à froid par des impacts de projectiles (2) au moins une partie de ladite pièce (7, 8, 9) en vue de sa déformation plastique. Une roue (9) selon l'invention, qui comporte une jante (8) sur laquelle est soudé un disque métallique (7), est telle que ledit disque métallique (7) est obtenu par ledit procédé de fabrication.
Description
PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PIECE MÉTALLIQUE, TELLE QU'UNE PARTIE
DE ROUE DESTINÉE AU ROULAGE D'UN VÉHICULE, ET UNE TELLE ROUE
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce métallique, telle qu'une partie de roue destinée au roulage d'un véhicule, et une telle roue.
L'invention s'applique notamment à une partie métallique de roue telle qu'un disque de roue, qui est constituée d'un métal léger, tel que l'aluminium, le magnésium, ou un métal permettant un s allègement substantiel, tel que le titane, ou encore qui est constituée d'un alliage de l'un de ces métaux.
Les disques de roues constitués d'un alliage métallique, tel que l'aluminium, sont usuellement fabriqués par un procédé de forgeage ou par un procédé de moulage.
Le premier procédé cité, s'il procure habituellement des disques présentant des l0 caractéristiques mécaniques et esthétiques satisfaisantes, présente l'inconvénient majeur d'impliquer un coût de mise en oeuvre élevé.
Depuis plusieurs années, on utilise préférentiellement, pour mettre en oeuvre le second procédé cité, une matière qui est constituée d'un alliage préalablement amené
à un état métallographique thixotrope et semi-solide. Cet état thixotrope peut être caractérisé par une 15 structure d'alliage qui comprend une phase primaire non dendritique, laquelle est constituée de globules ou nodules de forme sensiblement sphérique.
On pourra par exemple se référer au document de brevet européen EP-A-710 515 pour la description d'un tel procédé de moulage à partir d'un alliage thixotrope et serai-solide, et d'un moule pour la mise en oeuvre de ce procédé.
2o On pourra en outre se référer au document de brevet européen EP-A-439 981 pour la description d'une méthode d'obtention de l'état thixotrope précité.
Ce procédé de façonnage est souvent désigné par le terme générique de thixoformage, qui inclut à la fois le principe de moulage sous pression (encore appelé
thixomoulage) et le principe de moulage/ forgeage sur machine verticale (encore appelé
thixoforgeage).
25 Les disques de roue façonnés par ce procédé de moulage présentent notamment les avantages suivants, précisément en raison de l'état métallographique précité
de l'alliage qui peut être défini par des globules de taille réduite (généralement inférieure à
120 pm) et répartis d'une manière pratiquement uniforme.
Ces disques peuvent présenter une épaisseur réduite et, par conséquent, un allègement 3o accru, par rapport à des disques obtenus à partir d'alliages moulés dans un autre état.
DE ROUE DESTINÉE AU ROULAGE D'UN VÉHICULE, ET UNE TELLE ROUE
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce métallique, telle qu'une partie de roue destinée au roulage d'un véhicule, et une telle roue.
L'invention s'applique notamment à une partie métallique de roue telle qu'un disque de roue, qui est constituée d'un métal léger, tel que l'aluminium, le magnésium, ou un métal permettant un s allègement substantiel, tel que le titane, ou encore qui est constituée d'un alliage de l'un de ces métaux.
Les disques de roues constitués d'un alliage métallique, tel que l'aluminium, sont usuellement fabriqués par un procédé de forgeage ou par un procédé de moulage.
Le premier procédé cité, s'il procure habituellement des disques présentant des l0 caractéristiques mécaniques et esthétiques satisfaisantes, présente l'inconvénient majeur d'impliquer un coût de mise en oeuvre élevé.
Depuis plusieurs années, on utilise préférentiellement, pour mettre en oeuvre le second procédé cité, une matière qui est constituée d'un alliage préalablement amené
à un état métallographique thixotrope et semi-solide. Cet état thixotrope peut être caractérisé par une 15 structure d'alliage qui comprend une phase primaire non dendritique, laquelle est constituée de globules ou nodules de forme sensiblement sphérique.
On pourra par exemple se référer au document de brevet européen EP-A-710 515 pour la description d'un tel procédé de moulage à partir d'un alliage thixotrope et serai-solide, et d'un moule pour la mise en oeuvre de ce procédé.
2o On pourra en outre se référer au document de brevet européen EP-A-439 981 pour la description d'une méthode d'obtention de l'état thixotrope précité.
Ce procédé de façonnage est souvent désigné par le terme générique de thixoformage, qui inclut à la fois le principe de moulage sous pression (encore appelé
thixomoulage) et le principe de moulage/ forgeage sur machine verticale (encore appelé
thixoforgeage).
25 Les disques de roue façonnés par ce procédé de moulage présentent notamment les avantages suivants, précisément en raison de l'état métallographique précité
de l'alliage qui peut être défini par des globules de taille réduite (généralement inférieure à
120 pm) et répartis d'une manière pratiquement uniforme.
Ces disques peuvent présenter une épaisseur réduite et, par conséquent, un allègement 3o accru, par rapport à des disques obtenus à partir d'alliages moulés dans un autre état.
2 De plus, ils présentent une porosité réduite, qui se traduit par une compacité
et une résistance mécanique uniformes et améliorées, et une aptitude aux traitements thermiques également améliorée.
Ce procédé de façonnage présente d'autres avantages, notamment:
s - un large éventail de possibilités pour l'aspect esthétique des disques de roue obtenus (avec par exemple la possibilité d'obtenir des parois minces ou des variations de section importantes), - une grande précision dimensionnelle pour les disques obtenus, ce qui minimise les opérations d'usinage, - une productivité élevée en raison des temps de cycle courts et de l'automatisation des tâches, et - une durée de vie des moules qui est substantiellement augmentée par rapport à celle des moules qui sont utilisés dans des procédés classiques de moulage par injection sous pression de métaux liquides, tels que de l'aluminium.
Le but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'une pièce métallique qui consiste, dans une étape initiale, à façonner ladite pièce au moyen d'une matière métallique présentant une structure thixotrope et un état semi-solide, qui soit tel que ladite pièce présente des propriétés mécaniques et d'allègement améliorées par rapport à celles 2o précitées.
A cet effet, le procédé de fabrication selon l'invention consiste, dans une étape ultérieure de traitement à froid, à traiter à froid par des impacts de projectiles au moins une partie de ladite pièce en vue de sa déformation plastique.
Selon une variante de réalisation de l'invention, ce procédé de fabrication consiste, dans une étape postérieure à ladite étape initiale et antérieure à ladite étape ultérieure, à soumettre ladite pièce façonnée à un durcissement structural.
Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, ledit procédé
consiste en outre à
mettre en oeuvre une étape intermédiaire de matriçage de ladite pièce façonnée suite à ladite étape initiale, avant de mettre en oeuvre ladite étape de durcissement structural.
et une résistance mécanique uniformes et améliorées, et une aptitude aux traitements thermiques également améliorée.
Ce procédé de façonnage présente d'autres avantages, notamment:
s - un large éventail de possibilités pour l'aspect esthétique des disques de roue obtenus (avec par exemple la possibilité d'obtenir des parois minces ou des variations de section importantes), - une grande précision dimensionnelle pour les disques obtenus, ce qui minimise les opérations d'usinage, - une productivité élevée en raison des temps de cycle courts et de l'automatisation des tâches, et - une durée de vie des moules qui est substantiellement augmentée par rapport à celle des moules qui sont utilisés dans des procédés classiques de moulage par injection sous pression de métaux liquides, tels que de l'aluminium.
Le but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'une pièce métallique qui consiste, dans une étape initiale, à façonner ladite pièce au moyen d'une matière métallique présentant une structure thixotrope et un état semi-solide, qui soit tel que ladite pièce présente des propriétés mécaniques et d'allègement améliorées par rapport à celles 2o précitées.
A cet effet, le procédé de fabrication selon l'invention consiste, dans une étape ultérieure de traitement à froid, à traiter à froid par des impacts de projectiles au moins une partie de ladite pièce en vue de sa déformation plastique.
Selon une variante de réalisation de l'invention, ce procédé de fabrication consiste, dans une étape postérieure à ladite étape initiale et antérieure à ladite étape ultérieure, à soumettre ladite pièce façonnée à un durcissement structural.
Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, ledit procédé
consiste en outre à
mettre en oeuvre une étape intermédiaire de matriçage de ladite pièce façonnée suite à ladite étape initiale, avant de mettre en oeuvre ladite étape de durcissement structural.
3 De préférence, ledit procédé consiste à utiliser, pour mettre oeuvre ladite étape initiale de façonnage, un alliage à base d'un métal appartenant au groupe constitué par l'aluminium, le magnésium, le titane, le fer, le chrome, le cobalt, le nickel, le cuivre, le zinc, l'argent, l'étain, le plomb et l'antimoine.
On utilise avantageusement un alliage à base d'aluminium, tel qu'un alliage comprenant en outre entre 6,5 % et 7,5 % de silicium, et entre 0,5 % et 0,6 % de magnésium en poids.
Un tel alliage à base d'aluminium présente l'avantage de minimiser le phénomène de corrosion.
Selon une autre caractéristique de l'invention, ladite étape initiale de façonnage consiste lo en un thixoformage, lequel peut être soit un thixomoulage, soit un rhéomoulage.
On notera que le procédé de thixomoulage comprend une première étape qui consiste à
remplir un moule de matière métallique thixotrope à l'état serai-solide, et une seconde étape qui consiste à compacter cette matière sous une pression élevée dans le moule, par exemple de l'ordre de 100 MPa.
On notera également que, d'une manière connue, le procédé connu sous le nom de « rhéomoulage » consiste essentiellement en une agitation mécanique d'un alliage liquide pour l'obtention d'un état serai-solide, puis dans un moulage direct de l'alliage serai-solide obtenu, sans qu'il n'y ait d'étape de refroidissement préalable audit moulage.
Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit procédé consiste à
mettre en oeuvre une trempe suivie d'un revenu pour ladite étape de durcissement structural.
Selon un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, au moins une opération de ladite étape de traitement à froid consiste à utiliser pour lesdits projectiles des grains de corindon de taille comprise entre 75 et 150 pm.
Selon un autre exemple conforme à l'invention, au moins une opération de ladite étape de traitement à froid consiste à utiliser pour lesdits projectiles des microbilles de verre.
Selon un autre exemple conforme à l'invention, au moins une opération de ladite étape de traitement à froid consiste à utiliser pour lesdits projectiles de la grenaille d'acier ou de fonte de taille comprise entre 200 et 800 pm.
Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, ladite étape initiale de façonnage consiste à façonner une roue destinée au roulage d'un véhicule, ladite roue comportant un
On utilise avantageusement un alliage à base d'aluminium, tel qu'un alliage comprenant en outre entre 6,5 % et 7,5 % de silicium, et entre 0,5 % et 0,6 % de magnésium en poids.
Un tel alliage à base d'aluminium présente l'avantage de minimiser le phénomène de corrosion.
Selon une autre caractéristique de l'invention, ladite étape initiale de façonnage consiste lo en un thixoformage, lequel peut être soit un thixomoulage, soit un rhéomoulage.
On notera que le procédé de thixomoulage comprend une première étape qui consiste à
remplir un moule de matière métallique thixotrope à l'état serai-solide, et une seconde étape qui consiste à compacter cette matière sous une pression élevée dans le moule, par exemple de l'ordre de 100 MPa.
On notera également que, d'une manière connue, le procédé connu sous le nom de « rhéomoulage » consiste essentiellement en une agitation mécanique d'un alliage liquide pour l'obtention d'un état serai-solide, puis dans un moulage direct de l'alliage serai-solide obtenu, sans qu'il n'y ait d'étape de refroidissement préalable audit moulage.
Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit procédé consiste à
mettre en oeuvre une trempe suivie d'un revenu pour ladite étape de durcissement structural.
Selon un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, au moins une opération de ladite étape de traitement à froid consiste à utiliser pour lesdits projectiles des grains de corindon de taille comprise entre 75 et 150 pm.
Selon un autre exemple conforme à l'invention, au moins une opération de ladite étape de traitement à froid consiste à utiliser pour lesdits projectiles des microbilles de verre.
Selon un autre exemple conforme à l'invention, au moins une opération de ladite étape de traitement à froid consiste à utiliser pour lesdits projectiles de la grenaille d'acier ou de fonte de taille comprise entre 200 et 800 pm.
Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, ladite étape initiale de façonnage consiste à façonner une roue destinée au roulage d'un véhicule, ladite roue comportant un
4 disque de roue et une jante, de telle manière que ladite roue constitue ladite pièce métallique fabriquée, et ladite étape de traitement à froid consiste à traiter par lesdits impacts de projectiles tout ou partie d'au moins une face dudit disque et/ou de ladite jante.
Selon une variante également avantageuse, ladite étape initiale de façonnage consiste à
façonner une partie d'une roue destinée au roulage d'un véhicule, ladite partie de roue étant constituée d'un disque de roue ou d'une jante, de telle manière que ladite partie de roue constitue ladite pièce métallique fabriquée, et ladite étape de traitement à
froid consiste à
traiter par lesdits impacts de projectiles tout ou partie d'au moins une face dudit disque ou de ladite jante.
lo Une roue selon l'invention destinée au roulage d'un véhicule, qui comporte une jante sur laquelle est fixé, par exemple par soudage, un disque métallique, est telle que ledit disque métallique est obtenu par le procédé de fabrication défini à l'une des revendications précédentes.
Les caractéristiques précitées de la présente invention, ainsi que d'autres, seront mieux comprises à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation de l'invention, donné à titre illustratif et non limitatif, ladite description étant réalisée en relation avec les dessins joints, parmi lesquels:
les Figs. la et lb sont des schémas à blocs illustrant un procédé de fabrication d'une 2o piëce métallique selon deux modes de mise en oeuvre de l'invention, respectivement, la Fig. 2 est une vue schématique d'un dispositif d'émission de projectiles pour la mise en oeuvre dudit procédé de fabrication selon l'invention, et la Fig. 3 est une vue partielle et en section d'un disque de roue et d'une jante, dans une position d'assemblage de sorte à former une roue constituant une pièce métallique selon l'invention.
En référence à la Fig. la, un procédé de fabrication d'une pièce métallique selon un premier mode de mise en oeuvre de l'invention consiste, dans une première étape 10, à
façonner ladite pièce par thixomoulage d'une matière métallique présentant une structure 3o thixotrope et un état serni-solide puis, dans une seconde étape 20 optionnelle, à soumettre ladite pièce façonnée à un durcissement structural, puis, dans une troisième étape 30, à traiter au moins une partie de ladite pièce par des impacts de projectiles.
En référence à la Fig. lb, on voit qu'un second mode de mise en oeuvre du procédé
selon l'invention consiste à mettre en oeuvre une première étape 110 identique ou similaire à
Selon une variante également avantageuse, ladite étape initiale de façonnage consiste à
façonner une partie d'une roue destinée au roulage d'un véhicule, ladite partie de roue étant constituée d'un disque de roue ou d'une jante, de telle manière que ladite partie de roue constitue ladite pièce métallique fabriquée, et ladite étape de traitement à
froid consiste à
traiter par lesdits impacts de projectiles tout ou partie d'au moins une face dudit disque ou de ladite jante.
lo Une roue selon l'invention destinée au roulage d'un véhicule, qui comporte une jante sur laquelle est fixé, par exemple par soudage, un disque métallique, est telle que ledit disque métallique est obtenu par le procédé de fabrication défini à l'une des revendications précédentes.
Les caractéristiques précitées de la présente invention, ainsi que d'autres, seront mieux comprises à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation de l'invention, donné à titre illustratif et non limitatif, ladite description étant réalisée en relation avec les dessins joints, parmi lesquels:
les Figs. la et lb sont des schémas à blocs illustrant un procédé de fabrication d'une 2o piëce métallique selon deux modes de mise en oeuvre de l'invention, respectivement, la Fig. 2 est une vue schématique d'un dispositif d'émission de projectiles pour la mise en oeuvre dudit procédé de fabrication selon l'invention, et la Fig. 3 est une vue partielle et en section d'un disque de roue et d'une jante, dans une position d'assemblage de sorte à former une roue constituant une pièce métallique selon l'invention.
En référence à la Fig. la, un procédé de fabrication d'une pièce métallique selon un premier mode de mise en oeuvre de l'invention consiste, dans une première étape 10, à
façonner ladite pièce par thixomoulage d'une matière métallique présentant une structure 3o thixotrope et un état serni-solide puis, dans une seconde étape 20 optionnelle, à soumettre ladite pièce façonnée à un durcissement structural, puis, dans une troisième étape 30, à traiter au moins une partie de ladite pièce par des impacts de projectiles.
En référence à la Fig. lb, on voit qu'un second mode de mise en oeuvre du procédé
selon l'invention consiste à mettre en oeuvre une première étape 110 identique ou similaire à
5 l'étape 10 précitée, à mettre ensuite en oeuvre une seconde étape 120 consistant en un matriçage de la pièce ainsi façonnée, à mettre ensuite en oeuvre une troisième étape 130 optionnelle de durcissement structural différente de ladite étape 20, puis à
mettre en oeuvre une quatrième étape 140 de traitement à froid par impacts de projectiles qui est identique ou similaire à ladite étape 30.
l0 Pour mettre en oeuvre cette première étape 10 ou 110, on injecte dans un moule (non représenté, car tel que décrit dans le document de brevet européen EP-A-710 515) des barres cylindriques de longueur prédéterminée ou lopins qui sont par exemple constituées d'un alliage à base d'un métal léger, tel que l'aluminium ou le magnésium.
On utilise avantageusement un alliage à base d'aluminium. De préférence, ledit alliage est alors un alliage appartenant à la famille aluminium/ silicium.
A titre encore plus préférentiel, cet alliage répond à la dénomination A-S7G0,6 conformément à la norme NF A 02-004, de telle manière qu'il comporte en poids, outre l'aluminium, notamment:
entre 6,5 % et 7,5 % de silicium, 0,15 % de fer, 0,03 % de cuivre, 0,03 % de manganèse, 0,60 % de magnésium, 0,03 % de nickel, 0,05 % de zinc, 0,03 % de plomb et d'étain, 0,20 % de titane, 0,05 % de strontium.
Dans la suite de la présente description, on se réfèrera à cet alliage A-S7G0,6, d'une 3o part, pour la description du second mode de réalisation et, d'autre part, pour les résultats de
mettre en oeuvre une quatrième étape 140 de traitement à froid par impacts de projectiles qui est identique ou similaire à ladite étape 30.
l0 Pour mettre en oeuvre cette première étape 10 ou 110, on injecte dans un moule (non représenté, car tel que décrit dans le document de brevet européen EP-A-710 515) des barres cylindriques de longueur prédéterminée ou lopins qui sont par exemple constituées d'un alliage à base d'un métal léger, tel que l'aluminium ou le magnésium.
On utilise avantageusement un alliage à base d'aluminium. De préférence, ledit alliage est alors un alliage appartenant à la famille aluminium/ silicium.
A titre encore plus préférentiel, cet alliage répond à la dénomination A-S7G0,6 conformément à la norme NF A 02-004, de telle manière qu'il comporte en poids, outre l'aluminium, notamment:
entre 6,5 % et 7,5 % de silicium, 0,15 % de fer, 0,03 % de cuivre, 0,03 % de manganèse, 0,60 % de magnésium, 0,03 % de nickel, 0,05 % de zinc, 0,03 % de plomb et d'étain, 0,20 % de titane, 0,05 % de strontium.
Dans la suite de la présente description, on se réfèrera à cet alliage A-S7G0,6, d'une 3o part, pour la description du second mode de réalisation et, d'autre part, pour les résultats de
6 résistance mécanique et d'allègement obtenus en mettant en oeuvre ledit premier ou ledit second mode.
En amont dudit moule, on a préalablement amené l'alliage métallique à
injecter, dans un premier temps, à une structure métallographique thixotrope puis, dans un second temps, dans un état serai-solide.
Plus précisément, on met par exemple en oeuvre ledit premier temps en soumettant des billettes de cet alliage à un brassage par induction électromagnétique, conformément au procédé et au dispositif correspondant décrits dans le document de brevet européen EP-A-439 981, pour l'obtention de billettes thixotropes.
lo Pour l'obtention dans ledit second temps de billettes thixotropes se trouvant en outre dans un état serai-solide, on procède ensuite à un réchauffage par induction desdites billettes à
une température T (° C) qui est telle que:
Tf< < T < Tre + 10 , où Tf~ est la température de fusion de l'eutectique (qui est égale à
577° C pour ledit alliage A-S7G0,6 utilisé préférentiellement).
On notera que la thixotropie de l'alliage injecté dans le moule est telle que la taille maximale des globules qui le caractérisent est inférieure à 120 pm.
On notera que l'on pourrrait mettre en oeuvre d'autres procédés pour l'obtention d'une structure thixotrope et d'un état serai-solide. En particulier, on peut citer le procédé connu sous le nom de « rhéomoùlage » par l'homme de l'art, qui consiste essentiellement en une 2o agitation d'un alliage serai-solide, associée ou non à un procédé
d'affinage chimique des grains dendritiques.
Lors de l'opération de moulage, qui est menée conformément audit document de brevet européen EP-A-710 515, on notera que la matière injectée dans le moule est finalement compactée avec une pression par exemple de l'ordre de 100 MPa (la valeur de la pression de compaction pouvant varier en fonction de l'alliage et du procédé utilisés).
On laisse refroidir la matière moulée jusqu'à l'obtention d'un état solide, puis on procède immédiatement au démoulage. On obtient ainsi la pièce métallique qui est façonnée selon l'empreinte du moule.
Conformément à ladite seconde étape 20 (optionnelle) de ce premier mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention, on procède, de préférence immédiatement après ledit
En amont dudit moule, on a préalablement amené l'alliage métallique à
injecter, dans un premier temps, à une structure métallographique thixotrope puis, dans un second temps, dans un état serai-solide.
Plus précisément, on met par exemple en oeuvre ledit premier temps en soumettant des billettes de cet alliage à un brassage par induction électromagnétique, conformément au procédé et au dispositif correspondant décrits dans le document de brevet européen EP-A-439 981, pour l'obtention de billettes thixotropes.
lo Pour l'obtention dans ledit second temps de billettes thixotropes se trouvant en outre dans un état serai-solide, on procède ensuite à un réchauffage par induction desdites billettes à
une température T (° C) qui est telle que:
Tf< < T < Tre + 10 , où Tf~ est la température de fusion de l'eutectique (qui est égale à
577° C pour ledit alliage A-S7G0,6 utilisé préférentiellement).
On notera que la thixotropie de l'alliage injecté dans le moule est telle que la taille maximale des globules qui le caractérisent est inférieure à 120 pm.
On notera que l'on pourrrait mettre en oeuvre d'autres procédés pour l'obtention d'une structure thixotrope et d'un état serai-solide. En particulier, on peut citer le procédé connu sous le nom de « rhéomoùlage » par l'homme de l'art, qui consiste essentiellement en une 2o agitation d'un alliage serai-solide, associée ou non à un procédé
d'affinage chimique des grains dendritiques.
Lors de l'opération de moulage, qui est menée conformément audit document de brevet européen EP-A-710 515, on notera que la matière injectée dans le moule est finalement compactée avec une pression par exemple de l'ordre de 100 MPa (la valeur de la pression de compaction pouvant varier en fonction de l'alliage et du procédé utilisés).
On laisse refroidir la matière moulée jusqu'à l'obtention d'un état solide, puis on procède immédiatement au démoulage. On obtient ainsi la pièce métallique qui est façonnée selon l'empreinte du moule.
Conformément à ladite seconde étape 20 (optionnelle) de ce premier mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention, on procède, de préférence immédiatement après ledit
7 démoulage, à un durcissement structural consistant successivement en une trempe de ladite pièce et à un revenu de celle-ci. On notera que ce durcissement structural peut ne pas être réalisé.
Lors de ladite trempe, qui est effectuée au moyen d'un fluide adapté tel que de l'eau et qui dure quelques secondes, ledit fluide est maintenu à une température comprise entre 30 et 60° C, de préférence entre 30 et 40° C.
Quant audit revenu, il s'efl;'ectue à une température de 170° C et pendant 6 heures.
On notera que les paramètres de température et durée de traitement qui sont utilisés pour le durcissement structural d'une pièce sont adaptés pour l'obtention d'un couple de lo caractéristiques résistance/ ductilité de valeurs données.
Conformément à la troisième étape 30 dudit premier mode selon l'invention, on traite la pièce métallique obtenue suite à la seconde étape 20 par une déformation plastique à froid, en la soumettant à la température ambiante à des impacts de projectiles.
Ces impacts de projectiles sont par exemple obtenus par un dispositif 1 d'émission de projectiles 2 dont la structure est représentée d'une manière simplifiée à la Fig. 2.
Ce dispositif 1 comporte au moins une entrée 3a reliée en amont à une trémie 4 de stockage des projectiles 2, et qui comporte au moins une sortie 3b pour l'émission de jets J.
Dans l'exemple de Ia Fig. 2, le dispositif 1 est du type à aspiration de l'air contenu dans Ia trémie 4 de manière à créer une dépression dans celle-ci, et il est connu sous le nom de « Giffard ».
Plus précisément, le dispositif 1 représenté dans cet exemple de réalisation comporte un premier tuyau souple Sa dont les extrémités forment respectivement l'entrée 3a et la sortie 3b.
L'entrée 3a est reliée à la partie inférieure de la trémie 4, et elle comporte une prise d'air P
pourvue d'un moyen de réglage R du débit d'air aspiré.
Un second tuyau Sb d'amenée d'air comprimé (flèche A) est relié à ladite sortie 3b en amont de celle-ci. L'air acheminé par ce tuyau Sb est destiné à projeter par ladite sortie 3b les projectiles 2 qui sont extraits en permanence du fond de la trémie 4 (flèche A), par mise en dépression de ladite trémie 4. Un régulateur Sc du débit d'air comprimé et, par conséquent, du débit de projection des grains, est monté sur ledit tuyau Sb.
Lors de ladite trempe, qui est effectuée au moyen d'un fluide adapté tel que de l'eau et qui dure quelques secondes, ledit fluide est maintenu à une température comprise entre 30 et 60° C, de préférence entre 30 et 40° C.
Quant audit revenu, il s'efl;'ectue à une température de 170° C et pendant 6 heures.
On notera que les paramètres de température et durée de traitement qui sont utilisés pour le durcissement structural d'une pièce sont adaptés pour l'obtention d'un couple de lo caractéristiques résistance/ ductilité de valeurs données.
Conformément à la troisième étape 30 dudit premier mode selon l'invention, on traite la pièce métallique obtenue suite à la seconde étape 20 par une déformation plastique à froid, en la soumettant à la température ambiante à des impacts de projectiles.
Ces impacts de projectiles sont par exemple obtenus par un dispositif 1 d'émission de projectiles 2 dont la structure est représentée d'une manière simplifiée à la Fig. 2.
Ce dispositif 1 comporte au moins une entrée 3a reliée en amont à une trémie 4 de stockage des projectiles 2, et qui comporte au moins une sortie 3b pour l'émission de jets J.
Dans l'exemple de Ia Fig. 2, le dispositif 1 est du type à aspiration de l'air contenu dans Ia trémie 4 de manière à créer une dépression dans celle-ci, et il est connu sous le nom de « Giffard ».
Plus précisément, le dispositif 1 représenté dans cet exemple de réalisation comporte un premier tuyau souple Sa dont les extrémités forment respectivement l'entrée 3a et la sortie 3b.
L'entrée 3a est reliée à la partie inférieure de la trémie 4, et elle comporte une prise d'air P
pourvue d'un moyen de réglage R du débit d'air aspiré.
Un second tuyau Sb d'amenée d'air comprimé (flèche A) est relié à ladite sortie 3b en amont de celle-ci. L'air acheminé par ce tuyau Sb est destiné à projeter par ladite sortie 3b les projectiles 2 qui sont extraits en permanence du fond de la trémie 4 (flèche A), par mise en dépression de ladite trémie 4. Un régulateur Sc du débit d'air comprimé et, par conséquent, du débit de projection des grains, est monté sur ledit tuyau Sb.
8 La sortie 3b du tuyau Sa et l'extrémité aval dudit tuyau Sb débouchent d'une manière étanche dans un pistolet 6 se terminant par une buse de projection 6a destinée à émettre lesdits jets J.
On notera que l'on pourrait utiliser un dispositif 1 utilisant à la place de l'air un fluide liquide, tel que de l'eau, à titre de fluide de propulsion.
On notera également que l'on pourrait utiliser un dispositif 1 autre que celui représenté
à la Fig, 2, par exemple du type créant une gravité, une surpression, une pression directe à
l'intérieur de la trémie 7 ou du type machine à turbine prévue pour projeter mécaniquement les projectiles 2. On pourrait également utiliser un dispositif 1 du type à
ultrasons ou l0 électromagnétique, pour accélérer les particules ou les mettre en vibration intense contre la pièce à traiter, ou encore du type à explosion ou générant un choc laser.
D'une manière générale, on comprendra que l'on pourrait utiliser tout dispositif pour projeter des projectiles sur la surface à traiter, qui soit tel que les paramètres mécaniques, thermiques et balistiques soient adaptés à la nature et à l'intensité du traitement souhaité.
Exemple de mise en oeuvre de l'étaie 30 140:
On a soumis à cette étape 30, 140 de traitement à froid, au moyen dudit dispositif 1 2o décrit en référence à Ia Fig. 2, une face 7a d'un disque de roue 7 (voir Fig. 3), ledit disque 7 étant constitué dudit alliage A-S7G0,6 et constituant ladite pièce métallique qui a été
préalablement façonnée conformément à l'étape de moulage 10, 110.
On a utilisé dans cet exemple des projectiles 2 constitués de grains de corindon brun (oxyde d'aluminium notamment chargé en titane). Plus précisément, la composition du corindon brun qui a été utilisé est la suivante, exprimée en teneurs massiques:
On notera que l'on pourrait utiliser un dispositif 1 utilisant à la place de l'air un fluide liquide, tel que de l'eau, à titre de fluide de propulsion.
On notera également que l'on pourrait utiliser un dispositif 1 autre que celui représenté
à la Fig, 2, par exemple du type créant une gravité, une surpression, une pression directe à
l'intérieur de la trémie 7 ou du type machine à turbine prévue pour projeter mécaniquement les projectiles 2. On pourrait également utiliser un dispositif 1 du type à
ultrasons ou l0 électromagnétique, pour accélérer les particules ou les mettre en vibration intense contre la pièce à traiter, ou encore du type à explosion ou générant un choc laser.
D'une manière générale, on comprendra que l'on pourrait utiliser tout dispositif pour projeter des projectiles sur la surface à traiter, qui soit tel que les paramètres mécaniques, thermiques et balistiques soient adaptés à la nature et à l'intensité du traitement souhaité.
Exemple de mise en oeuvre de l'étaie 30 140:
On a soumis à cette étape 30, 140 de traitement à froid, au moyen dudit dispositif 1 2o décrit en référence à Ia Fig. 2, une face 7a d'un disque de roue 7 (voir Fig. 3), ledit disque 7 étant constitué dudit alliage A-S7G0,6 et constituant ladite pièce métallique qui a été
préalablement façonnée conformément à l'étape de moulage 10, 110.
On a utilisé dans cet exemple des projectiles 2 constitués de grains de corindon brun (oxyde d'aluminium notamment chargé en titane). Plus précisément, la composition du corindon brun qui a été utilisé est la suivante, exprimée en teneurs massiques:
9 A1203 89 % 94 Ti02 2%4%
SiOz 0,4 % 1,5 Fez03 1,5 % 3,5 Ca0 +Mg0 0,3 % 0,5 Na20 + KZO 0,01 % 0,02 Parties magntiques moins de 4 %.
De plus, les grains 2 présentaient une taille comprise entre 75 et 150 p.m et une forme angulaire.
De plus, on a utilisé une pression d'air comprimé égale à 4 bars pour la propulsion des grains 2 via le tuyau Sb et la buse 6a, une direction de projection sensiblement normale à la face 7a du disque 7 à traiter, et une distance de projection de 100 mm par rapport à ladite face 1 a.
On a cherché à caractériser l'état de surface de ladite face 7a du disque 7 qui a été ainsi traitée par les impacts des grains 2, et l'on a utilisé à cet effet des critères ou paramètres de rugosité qui sont définis précisément dans la norme NF/E05-015 (témoin de rugosité viso-tactile NlOb sur Rugotest n° 3 selon la norme NF/E05-051, modèle déposé):
2o Paramètre Témoin Après traitement par impact Ra 2 pm l I p.m Rt 40 pm 120 pm Rz 24 pm 94 pm Rmax 36 pm 111 p.m, où Ra est l'écart moyen arithmétique du profil à caractériser, Rt est la hauteur maximale dudit profil, Rz est la hauteur des irrégularités sur 10 points, 3o Rmax est le maximum de la hauteur des irrégularités dudit profil.
On notera que l'on peut également utiliser d'autres matériaux et granulométries pour lesdits projectiles 2, par exemple des grains 2 de corindon blanc (oxyde d'aluminium cristallisé) à la place dudit corindon brun ou de la céramique, ou des microbilles de verre sèches ou 5 humides, ou encore de la grenaille d'acier ou de fonte de dimension moyenne comprise entre 200 et 800 pm, de préférence égale à 400 pm.
D'une manière générale, on pourrait utiliser des projectiles 2 enrobés ou non dont le matériau, la masse, la forme et les dimensions sont appropriés pour procurer une sollicitation thermo-mécanique de la surface à traiter de manière à la soumettre à une contrainte de lo compression selon un degré et une profondeur donnés, et/ou pour procurer une maîtrise de l'état de surface (rugosité, replis, par exemple), et/ou pour conférer un aspect esthétique déterminé à ladite surface traitée (brillance, réflectance, diffusante, effet de satinage, couleur, notamment).
On notera que cette étape 30 de traitement à froid par impact de projectiles 2 peut être effectuée en une ou plusieurs opérations. Dans ce dernier cas, les conditions de projection, telles que la vitesse des projectiles 2, l'angle d'incidence et le taux de recouvrement, sont adpatées à chaque opération pour procurer les résultats précités.
Concernant le second mode du procédé de fabrication d'une pièce métallique selon l'invention, la seconde étape de matriçage 120 qui est mise en oeuvre à
l'issue du moulage selon l'étape 110 est du type de celle qui a été décrite dans le document de brevet européen EP-A-119 365. Plus précisément, la température à coeur de la pièce démoulée est d'environ 450° C (comprise entre 400 et 500° C) pendant l'opération de matriçage, c'est-à-dire lors du pressage de ladite pièce moulée entre les deux coquilles de la matrice.
La troisième étape 130 de durcissement structural de la pièce moulée et matricée consiste, dans un premier temps, en un réchauffage qui est destiné à mettre le magnésium dudit alliage A-S7G0,6 en solution solide de substitution dans l'aluminium puis, dans un second temps, en une trempe suivie d'un revenu de la même manière que dans l'étape 20 dudit premier mode.
Ce réchauf~'age est mené pendant une durée comprise entre 1 heure et 10 heures, et à
une température comprise entre 520° C et 540° C pour la mise en solution solide précitée.
La trempe a dans ce cas pour but de maintenir le magnésium en solution solide sursaturée dans l'aluminium, alors que ledit revenu a pour but de créer une précipitation fine du magnésium dans l'aluminium, achevant ainsi le durcissement structural recherché.
Quant à la quatrième étape 140 de ce second mode, elle est analogue à ladite étape 30 du premier mode, comme indiqué plus haut.
On va présenter ci-après les résultats d'essais de fatigue en flexion rotative (limite de lo fatigue ou d'endurance Lf et allègement relatif e) qui ont été obtenus pour un disque de roue 7 de 15 pouces de diamètre constitué dudit alliage thixotrope A-S7G0,6, qui a été fabriqué en mettant en oeuvre indifféremment ledit premier ou ledit second mode de l'invention, à la nuance près qu'un premier disque D' selon l'invention a subi le traitement par impacts de l'étape 30 ou 140 sur une seule de ses faces 7a alors qu'un second disque D"
selon l'invention a subi le même traitement par impacts sur ses deux faces.
On a considéré deux disques « témoin » pour ces expériences.
Un premier témoin D1 est constitué d'un disque de structure thixotrope et moulé selon l'invention, mais n'ayant pas subi le traitement par impacts de l'étape 30 ou 140.
Un second témoin D2 est constitué d'un disque constitué d'un alliage corroyé
et forgé
connu sous la dénomination 6082T6 (norme européenne NF EN 573-3), c'est-à-dire comportant notamment de l'aluminium, du magnésium et du silicium, cet alliage ayant été mis en solution solide, trempé et revenu. Comme pour le premier témoin, ce second témoin n'a pas subi de traitement par impacts.
La limite de fatigue Lf (en MPa) a été estimée en flexion rotative pour un nombre de cycles égal à 6. 106.
L'allègement relatif e ( en%) a été estimé sous une charge Q à la rupture imposée pour 6. 106 cycles (en kilogramme force), suivant la relation:
e (%) = 100 (I - ((Lf,)"/(Lrz)n)) , avec, en flexion rotative, n=2/3.
3o Tous les disques testés D', D", D I et D2 ont le même diamètre de 15 pouces.
De plus, l'épaisseur de chaque disque a été déterminée en prenant comme épaisseur de référence eo l'épaisseur d'un disque analogue de référence. Ce disque de référence est constitué
d'un alliage à base d'aluminium A-S7G0,3 Y33 selon la norme NF A/02-004, et il a été obtenu par un procédé de « moulage-coquille », encore connu sous le nom de moulage basse-pression par l'homme de l'art. De plus, ledit disque de référence est caractérisé par une limite de fatigue Ln = 105 MPa.
Résultats:
1o Q rupture (kg.force) LF (Mpa) e (%) à 6.106 cycles Disque D1 705 126 14,4 paisseur=0,75eo Disque D2 790 119 11,0 paisseur=0, 84eo Disque D' 820 147 22,6 paisseur=0,75eo Disque D" 1020 183 33,3 2o épaisseur=0,75eo En conclusion, il apparaît que les résultats de limite de fatigue et d'allègement sont nettement améliorés pour un disque D' ou D" selon l'invention par rapport au témoin D1 obtenu par thixomoulage et non traité par impacts et par rapport au témoin D2 forgé et également non traité par impacts, et cela d'une manière encore plus nette pour le seul disque D".
On a représenté à la Fig. 3 un exemple d'assemblage sur une jante 8 d'un disque 7 constituant un exemple de pièce métallique fabriquée par un procédé de l'invention, pour l'obtention d'une roue 9. La jante 8 est par exemple constituée d'un métal léger, tel que l'aluminium ou le magnésium, ou d'un alliage d'un tel métal léger, ou encore de tout autre matériau connu pour procurer un allègement et une endurance satisfaisants.
Cette jante 8 peut également être constituée de fer ou d'un alliage à base de fer.
Avantageusement, cet assemblage est réalisé par un soudage connu sous la dénomination MIG, c'est-à-dire à l'arc sous gaz inerte, tel que de l'argon, et avec apport de métal. On notera que ce type de soudage est favorisé par la structure thixotrope du disque 7.
Cependant, on pourrait envisager tout autre mode de solidarisation du disque 7 avec la la jante 8, par exemple par fixation mécanique.
On notera que l'on pourrait utiliser des profils de roues 9 différents de celui représenté
l0 à la Fig. 3. En particulier, on pourrait utiliser un profil de disque 7 tel que celui commercialisé
sous la dénomination Full FaceTM, ou un profil de jante 8 tel que celui commercialisé sous la dénomination PAXTM ou sous la dénomination SingleTM, par exemple.
Concernant l'application des deux modes du procédé de fabrication d'une pièce métallique selon l'invention à une roue 9 destinée au roulage d'un véhicule, on notera que l'étape initiale de façonnage 10, 110 ne se limite pas au moulage d'un disque de roue 7 seulement, mais peut également concerner le moulage de l'ensemble d'une roue 9 constituée d'un disque 7 et d'une jante 8, de sorte que la pièce finalement obtenue par ledit procédé soit constituée par ladite roue 9. Dans ce cas, l'étape de traitement à froid 30, 140 consiste à traiter par impacts de projectiles 2 tout ou partie d'au moins une face 7a du disque 7 et/ou de la jante 8.
Concernant toujours cette application à une roue 9, on notera également que l' étape initiale de façonnage 10, 110 pourrait consister à façonner une jante 8 (c'est-à-dire l'une ou l'autre partie 7, 8 d'une roue 9) à la place dudit disque 7, de sorte que la pièce finalement obtenue par le procédé de l'invention soit constituée par la jante moulée 8.
Dans ce cas, comme dans le cas du disque 7, l'étape de traitement à froid 30, 140 consiste à traiter par impacts de projectiles 2 tout ou partie d'au moins une face de ladite jante 8.
On notera par ailleurs que, dans le cas d'une étape de traitement à froid 30, 140 mise en oeuvre en une seule opération pour le traitement du disque 7 sur une seule de ses faces 7a par impacts de projectiles 2, ladite face .7a peut être avantageusement celle qui est destinée à se trouver du côté de l'intérieur de la roue 9, du fait de l'aspect non lisse de cette face 7a traitée.
SiOz 0,4 % 1,5 Fez03 1,5 % 3,5 Ca0 +Mg0 0,3 % 0,5 Na20 + KZO 0,01 % 0,02 Parties magntiques moins de 4 %.
De plus, les grains 2 présentaient une taille comprise entre 75 et 150 p.m et une forme angulaire.
De plus, on a utilisé une pression d'air comprimé égale à 4 bars pour la propulsion des grains 2 via le tuyau Sb et la buse 6a, une direction de projection sensiblement normale à la face 7a du disque 7 à traiter, et une distance de projection de 100 mm par rapport à ladite face 1 a.
On a cherché à caractériser l'état de surface de ladite face 7a du disque 7 qui a été ainsi traitée par les impacts des grains 2, et l'on a utilisé à cet effet des critères ou paramètres de rugosité qui sont définis précisément dans la norme NF/E05-015 (témoin de rugosité viso-tactile NlOb sur Rugotest n° 3 selon la norme NF/E05-051, modèle déposé):
2o Paramètre Témoin Après traitement par impact Ra 2 pm l I p.m Rt 40 pm 120 pm Rz 24 pm 94 pm Rmax 36 pm 111 p.m, où Ra est l'écart moyen arithmétique du profil à caractériser, Rt est la hauteur maximale dudit profil, Rz est la hauteur des irrégularités sur 10 points, 3o Rmax est le maximum de la hauteur des irrégularités dudit profil.
On notera que l'on peut également utiliser d'autres matériaux et granulométries pour lesdits projectiles 2, par exemple des grains 2 de corindon blanc (oxyde d'aluminium cristallisé) à la place dudit corindon brun ou de la céramique, ou des microbilles de verre sèches ou 5 humides, ou encore de la grenaille d'acier ou de fonte de dimension moyenne comprise entre 200 et 800 pm, de préférence égale à 400 pm.
D'une manière générale, on pourrait utiliser des projectiles 2 enrobés ou non dont le matériau, la masse, la forme et les dimensions sont appropriés pour procurer une sollicitation thermo-mécanique de la surface à traiter de manière à la soumettre à une contrainte de lo compression selon un degré et une profondeur donnés, et/ou pour procurer une maîtrise de l'état de surface (rugosité, replis, par exemple), et/ou pour conférer un aspect esthétique déterminé à ladite surface traitée (brillance, réflectance, diffusante, effet de satinage, couleur, notamment).
On notera que cette étape 30 de traitement à froid par impact de projectiles 2 peut être effectuée en une ou plusieurs opérations. Dans ce dernier cas, les conditions de projection, telles que la vitesse des projectiles 2, l'angle d'incidence et le taux de recouvrement, sont adpatées à chaque opération pour procurer les résultats précités.
Concernant le second mode du procédé de fabrication d'une pièce métallique selon l'invention, la seconde étape de matriçage 120 qui est mise en oeuvre à
l'issue du moulage selon l'étape 110 est du type de celle qui a été décrite dans le document de brevet européen EP-A-119 365. Plus précisément, la température à coeur de la pièce démoulée est d'environ 450° C (comprise entre 400 et 500° C) pendant l'opération de matriçage, c'est-à-dire lors du pressage de ladite pièce moulée entre les deux coquilles de la matrice.
La troisième étape 130 de durcissement structural de la pièce moulée et matricée consiste, dans un premier temps, en un réchauffage qui est destiné à mettre le magnésium dudit alliage A-S7G0,6 en solution solide de substitution dans l'aluminium puis, dans un second temps, en une trempe suivie d'un revenu de la même manière que dans l'étape 20 dudit premier mode.
Ce réchauf~'age est mené pendant une durée comprise entre 1 heure et 10 heures, et à
une température comprise entre 520° C et 540° C pour la mise en solution solide précitée.
La trempe a dans ce cas pour but de maintenir le magnésium en solution solide sursaturée dans l'aluminium, alors que ledit revenu a pour but de créer une précipitation fine du magnésium dans l'aluminium, achevant ainsi le durcissement structural recherché.
Quant à la quatrième étape 140 de ce second mode, elle est analogue à ladite étape 30 du premier mode, comme indiqué plus haut.
On va présenter ci-après les résultats d'essais de fatigue en flexion rotative (limite de lo fatigue ou d'endurance Lf et allègement relatif e) qui ont été obtenus pour un disque de roue 7 de 15 pouces de diamètre constitué dudit alliage thixotrope A-S7G0,6, qui a été fabriqué en mettant en oeuvre indifféremment ledit premier ou ledit second mode de l'invention, à la nuance près qu'un premier disque D' selon l'invention a subi le traitement par impacts de l'étape 30 ou 140 sur une seule de ses faces 7a alors qu'un second disque D"
selon l'invention a subi le même traitement par impacts sur ses deux faces.
On a considéré deux disques « témoin » pour ces expériences.
Un premier témoin D1 est constitué d'un disque de structure thixotrope et moulé selon l'invention, mais n'ayant pas subi le traitement par impacts de l'étape 30 ou 140.
Un second témoin D2 est constitué d'un disque constitué d'un alliage corroyé
et forgé
connu sous la dénomination 6082T6 (norme européenne NF EN 573-3), c'est-à-dire comportant notamment de l'aluminium, du magnésium et du silicium, cet alliage ayant été mis en solution solide, trempé et revenu. Comme pour le premier témoin, ce second témoin n'a pas subi de traitement par impacts.
La limite de fatigue Lf (en MPa) a été estimée en flexion rotative pour un nombre de cycles égal à 6. 106.
L'allègement relatif e ( en%) a été estimé sous une charge Q à la rupture imposée pour 6. 106 cycles (en kilogramme force), suivant la relation:
e (%) = 100 (I - ((Lf,)"/(Lrz)n)) , avec, en flexion rotative, n=2/3.
3o Tous les disques testés D', D", D I et D2 ont le même diamètre de 15 pouces.
De plus, l'épaisseur de chaque disque a été déterminée en prenant comme épaisseur de référence eo l'épaisseur d'un disque analogue de référence. Ce disque de référence est constitué
d'un alliage à base d'aluminium A-S7G0,3 Y33 selon la norme NF A/02-004, et il a été obtenu par un procédé de « moulage-coquille », encore connu sous le nom de moulage basse-pression par l'homme de l'art. De plus, ledit disque de référence est caractérisé par une limite de fatigue Ln = 105 MPa.
Résultats:
1o Q rupture (kg.force) LF (Mpa) e (%) à 6.106 cycles Disque D1 705 126 14,4 paisseur=0,75eo Disque D2 790 119 11,0 paisseur=0, 84eo Disque D' 820 147 22,6 paisseur=0,75eo Disque D" 1020 183 33,3 2o épaisseur=0,75eo En conclusion, il apparaît que les résultats de limite de fatigue et d'allègement sont nettement améliorés pour un disque D' ou D" selon l'invention par rapport au témoin D1 obtenu par thixomoulage et non traité par impacts et par rapport au témoin D2 forgé et également non traité par impacts, et cela d'une manière encore plus nette pour le seul disque D".
On a représenté à la Fig. 3 un exemple d'assemblage sur une jante 8 d'un disque 7 constituant un exemple de pièce métallique fabriquée par un procédé de l'invention, pour l'obtention d'une roue 9. La jante 8 est par exemple constituée d'un métal léger, tel que l'aluminium ou le magnésium, ou d'un alliage d'un tel métal léger, ou encore de tout autre matériau connu pour procurer un allègement et une endurance satisfaisants.
Cette jante 8 peut également être constituée de fer ou d'un alliage à base de fer.
Avantageusement, cet assemblage est réalisé par un soudage connu sous la dénomination MIG, c'est-à-dire à l'arc sous gaz inerte, tel que de l'argon, et avec apport de métal. On notera que ce type de soudage est favorisé par la structure thixotrope du disque 7.
Cependant, on pourrait envisager tout autre mode de solidarisation du disque 7 avec la la jante 8, par exemple par fixation mécanique.
On notera que l'on pourrait utiliser des profils de roues 9 différents de celui représenté
l0 à la Fig. 3. En particulier, on pourrait utiliser un profil de disque 7 tel que celui commercialisé
sous la dénomination Full FaceTM, ou un profil de jante 8 tel que celui commercialisé sous la dénomination PAXTM ou sous la dénomination SingleTM, par exemple.
Concernant l'application des deux modes du procédé de fabrication d'une pièce métallique selon l'invention à une roue 9 destinée au roulage d'un véhicule, on notera que l'étape initiale de façonnage 10, 110 ne se limite pas au moulage d'un disque de roue 7 seulement, mais peut également concerner le moulage de l'ensemble d'une roue 9 constituée d'un disque 7 et d'une jante 8, de sorte que la pièce finalement obtenue par ledit procédé soit constituée par ladite roue 9. Dans ce cas, l'étape de traitement à froid 30, 140 consiste à traiter par impacts de projectiles 2 tout ou partie d'au moins une face 7a du disque 7 et/ou de la jante 8.
Concernant toujours cette application à une roue 9, on notera également que l' étape initiale de façonnage 10, 110 pourrait consister à façonner une jante 8 (c'est-à-dire l'une ou l'autre partie 7, 8 d'une roue 9) à la place dudit disque 7, de sorte que la pièce finalement obtenue par le procédé de l'invention soit constituée par la jante moulée 8.
Dans ce cas, comme dans le cas du disque 7, l'étape de traitement à froid 30, 140 consiste à traiter par impacts de projectiles 2 tout ou partie d'au moins une face de ladite jante 8.
On notera par ailleurs que, dans le cas d'une étape de traitement à froid 30, 140 mise en oeuvre en une seule opération pour le traitement du disque 7 sur une seule de ses faces 7a par impacts de projectiles 2, ladite face .7a peut être avantageusement celle qui est destinée à se trouver du côté de l'intérieur de la roue 9, du fait de l'aspect non lisse de cette face 7a traitée.
Claims (16)
1) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9), ledit procédé
consistant, dans une étape initiale (10, 110), à façonner ladite pièce (7, 8, 9) au moyen d'une matière métallique présentant une structure thixotrope et un état semi-solide, caractérisé en ce qu'il consiste, dans une étape ultérieure de traitement à froid (30, 140), à traiter à froid par des impacts de projectiles (2) au moins une partie de ladite pièce (7, 8, 9) en vue de sa déformation plastique.
consistant, dans une étape initiale (10, 110), à façonner ladite pièce (7, 8, 9) au moyen d'une matière métallique présentant une structure thixotrope et un état semi-solide, caractérisé en ce qu'il consiste, dans une étape ultérieure de traitement à froid (30, 140), à traiter à froid par des impacts de projectiles (2) au moins une partie de ladite pièce (7, 8, 9) en vue de sa déformation plastique.
2) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste, dans une étape (20, 130) postérieure à
ladite étape initiale (10, 110) et antérieure à ladite étape ultérieure (30, 140), à soumettre ladite pièce (7, 8, 9) façonnée à un durcissement structural.
ladite étape initiale (10, 110) et antérieure à ladite étape ultérieure (30, 140), à soumettre ladite pièce (7, 8, 9) façonnée à un durcissement structural.
3) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en oeuvre une étape intermédiaire de matriçage (120) de ladite pièce (7, 8, 9) façonnée suite à ladite étape initiale (10, 110), avant de mettre en oeuvre ladite étape de durcissement structural (20, 130).
4) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser, pour mettre oeuvre ladite étape initiale de façonnage (10, 110), un alliage à base d'un métal appartenant au groupe constitué par l'aluminium, le magnésium, le titane, le fer, le chrome, le cobalt, le nickel, le cuivre, le zinc, l'argent, l'étain, le plomb et l'antimoine.
5) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser, pour mettre oeuvre ladite étape initiale de façonnage (10, 110), un alliage à base d'aluminium.
6) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser pour ladite étape initiale de façonnage (10, 110) un alliage à base d'aluminium, tel qu'un alliage comprenant en outre entre 6,5 %
et 7,5 % de silicium, et entre 0,5 % et 0,6 % de magnésium en poids.
et 7,5 % de silicium, et entre 0,5 % et 0,6 % de magnésium en poids.
7) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite étape initiale de façonnage (10, 110) consiste en un thixoformage.
8) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite étape initiale de façonnage (10, 110) consiste en un thixomoulage.
9) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite étape initiale de façonnage (10, 110) consiste en un rhéomoulage.
10) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en oeuvre une trempe suivie d'un revenu pour ladite étape de durcissement structural (20, 130).
11) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une opération de ladite étape de traitement à froid (30, 140) consiste à utiliser pour lesdits projectiles (2) des grains de corindon de taille comprise entre 75 et 150 µm.
12) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'au moins une opération de ladite étape de traitement à froid (30, 140) ou l'une au moins d'entre elles consiste à utiliser pour lesdits projectiles (2) des microbilles de verre.
13) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'au moins une opération de ladite étape de traitement à froid (30, 140) ou l'une au moins d'entre elles consiste à utiliser pour lesdits projectiles (2) de la grenaille d'acier ou de fonte de taille comprise entre 200 et 800 µm.
14) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (9) selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite étape initiale de façonnage (10, 110) consiste à
façonner une roue (9) destinée au roulage d'un véhicule, ladite roue (9) comportant un disque de roue (7) et une jante (8), de telle manière que ladite roue (9) constitue ladite pièce métallique (9) fabriquée, et en ce que ladite étape de traitement à froid (30, 140) consiste à
traiter par lesdits impacts de projectiles (2) tout ou partie d'au moins une face (7a) dudit disque (7) et/ou de ladite jante (8).
façonner une roue (9) destinée au roulage d'un véhicule, ladite roue (9) comportant un disque de roue (7) et une jante (8), de telle manière que ladite roue (9) constitue ladite pièce métallique (9) fabriquée, et en ce que ladite étape de traitement à froid (30, 140) consiste à
traiter par lesdits impacts de projectiles (2) tout ou partie d'au moins une face (7a) dudit disque (7) et/ou de ladite jante (8).
15) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7 ou 8) selon une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que ladite étape initiale de façonnage (10, 110) consiste à façonner une partie (7 ou 8) d'une roue (9) destinée au roulage d'un véhicule, ladite partie (7 ou 8) de roue (9) étant constituée d'un disque de roue (7) ou d'une jante (8), de telle manière que ladite partie de roue (7 ou 8) constitue ladite pièce métallique (7 ou 8) fabriquée, et en ce que ladite étape de traitement à froid (30, 140) consiste à traiter par lesdits impacts de projectiles (2) tout ou partie d'au moins une face (7a) dudit disque (7) ou de ladite jante (8).
16) Roue (9) destinée au roulage d'un véhicule, ladite roue (9) comportant une jante (8) sur laquelle est fixé un disque métallique (7), caractérisée en ce que ledit disque métallique (7) est obtenu par un procédé de fabrication selon une des revendications précédentes.
Priority Applications (8)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR9907519A FR2794669A1 (fr) | 1999-06-08 | 1999-06-08 | Procede de fabrication d'une piece metallique, telle qu'une partie de roue destinee au roulage d'un vehicule, et une telle roue |
EP00112143A EP1063033B1 (fr) | 1999-06-08 | 2000-06-06 | Procédé de fabrication d'une pièce métallique, telle qu'une partie de roue destinée au roulage d'un véhicule, et une telle roue |
AT00112143T ATE277702T1 (de) | 1999-06-08 | 2000-06-06 | Verfahren zur herstellung eines werkstücks aus metall, wie ein teil eines fahrzeugrads, und entsprechendes rad |
DE60014243T DE60014243T2 (de) | 1999-06-08 | 2000-06-06 | Verfahren zur Herstellung eines Werkstücks aus Metall, wie ein Teil eines Fahrzeugrads, und entsprechendes Rad |
ES00112143T ES2228346T3 (es) | 1999-06-08 | 2000-06-06 | Procedimiento de fabricacion de una pieza metalica, tal como una parte de rueda destinada a la rodadura de un vehiculo, y una rueda de esta clase. |
US09/589,791 US6372063B1 (en) | 1999-06-08 | 2000-06-08 | Process for manufacturing metallic component and such metallic component |
JP2000212017A JP2001191160A (ja) | 1999-06-08 | 2000-06-08 | 車両の転動システムのためのホイールのような金属製構成要素を製造する方法、およびかかるホイール |
CA002325786A CA2325786A1 (fr) | 1999-06-08 | 2000-11-27 | Procede de fabrication d'une piece metallique, telle qu'une partie de roue destinee au roulage d'un vehicule, et une telle roue |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR9907519A FR2794669A1 (fr) | 1999-06-08 | 1999-06-08 | Procede de fabrication d'une piece metallique, telle qu'une partie de roue destinee au roulage d'un vehicule, et une telle roue |
CA002325786A CA2325786A1 (fr) | 1999-06-08 | 2000-11-27 | Procede de fabrication d'une piece metallique, telle qu'une partie de roue destinee au roulage d'un vehicule, et une telle roue |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CA2325786A1 true CA2325786A1 (fr) | 2002-05-27 |
Family
ID=25682226
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CA002325786A Abandoned CA2325786A1 (fr) | 1999-06-08 | 2000-11-27 | Procede de fabrication d'une piece metallique, telle qu'une partie de roue destinee au roulage d'un vehicule, et une telle roue |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6372063B1 (fr) |
EP (1) | EP1063033B1 (fr) |
JP (1) | JP2001191160A (fr) |
AT (1) | ATE277702T1 (fr) |
CA (1) | CA2325786A1 (fr) |
DE (1) | DE60014243T2 (fr) |
ES (1) | ES2228346T3 (fr) |
FR (1) | FR2794669A1 (fr) |
Families Citing this family (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6557681B2 (en) * | 2000-01-26 | 2003-05-06 | Nsk-Warner K.K. | Ratchet type one-way clutch and method of manufacturing the same |
JP4261879B2 (ja) * | 2002-11-18 | 2009-04-30 | 新日本製鐵株式会社 | 疲労強度に優れた長寿命回転体の製造方法 |
FR2848129B1 (fr) * | 2002-12-05 | 2006-01-27 | Ascometal Sa | Procede de fabrication d'un piston pour moteur a explosion, et piston ainsi obtenu |
US7666353B2 (en) * | 2003-05-02 | 2010-02-23 | Brunswick Corp | Aluminum-silicon alloy having reduced microporosity |
JP4714731B2 (ja) * | 2004-02-27 | 2011-06-29 | ツェーテーエス ファーツォイク ダッハジステーム ゲーエムベーハー | 回動リンク、センタリンク及びリアレールに共通の回動点を有し、マグネシウムを射出成型してなるコンバーティブルトップスタック |
JP4800294B2 (ja) * | 2004-02-27 | 2011-10-26 | ツェーテーエス ファーツォイク ダッハジステーム ゲーエムベーハー | コンバーティブルトップ、コンバーティブルトップの製造方法、およびトップスタック |
US20050262693A1 (en) * | 2004-05-10 | 2005-12-01 | Zhang Xinying | Cast forging process for aluminum wheels |
JP5556108B2 (ja) * | 2009-09-25 | 2014-07-23 | トヨタ自動車株式会社 | 半溶融金属の鋳造方法、及び半溶融金属の鋳造装置 |
US8840739B2 (en) * | 2010-09-16 | 2014-09-23 | GM Global Technology Operations LLC | Corrosion resistance of magnesium alloy article surfaces |
JP5649213B2 (ja) | 2010-11-08 | 2015-01-07 | 株式会社泉精器製作所 | 電気かみそりの外刃および内刃の製造方法 |
CN102189492A (zh) * | 2011-04-22 | 2011-09-21 | 中国第一汽车集团公司 | 乘用车钢制车轮抛丸工艺 |
GB2503936B (en) * | 2012-07-13 | 2020-03-04 | Gkn Wheels Ltd | Manufacture of wheels |
US9724960B2 (en) * | 2014-03-11 | 2017-08-08 | Central Motor Wheel Co., Ltd. | Automobile wheel disk |
WO2018133928A1 (fr) * | 2017-01-18 | 2018-07-26 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Procédé de fabrication d'une roue de véhicule en tôle |
CN110249062B (zh) * | 2017-02-02 | 2021-10-19 | 蒂森克虏伯钢铁欧洲股份公司 | 用于以板材构建方式生产车轮的方法 |
US10538686B2 (en) | 2017-09-27 | 2020-01-21 | Honda Motor Co., Ltd. | Multi-material assembly and methods of making thereof |
CN112247105A (zh) * | 2020-09-27 | 2021-01-22 | 浙江鑫泰阀门科技有限公司 | 压铸阀门件的工艺 |
Family Cites Families (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4228671A (en) * | 1979-04-02 | 1980-10-21 | Superior Industries International, Inc. | Process for making a vehicle wheel |
FR2656552B1 (fr) | 1990-01-04 | 1995-01-13 | Pechiney Aluminium | Procede de fabrication de produits metalliques thixotropes par coulee continue avec brassage electromagnetique en courant polyphase. |
JPH06158158A (ja) * | 1992-11-30 | 1994-06-07 | Tougou Seisakusho:Kk | コイルばねの製造方法 |
JP3049166B2 (ja) * | 1993-02-15 | 2000-06-05 | 株式会社不二製作所 | 鋳造品の表面層のピンホールの修正方法 |
JP3467824B2 (ja) * | 1993-02-19 | 2003-11-17 | マツダ株式会社 | マグネシウム合金製部材の製造方法 |
US5729883A (en) * | 1994-09-30 | 1998-03-24 | Nissan Motor Co., Ltd. | Method of producing a forging |
IT1274094B (it) | 1994-11-07 | 1997-07-15 | Reynolds Wheels Int Ltd | Procedimento di formatura tixotropica di cerchi per pneumatici in lega metallica reocolata. |
US5900080A (en) | 1994-11-07 | 1999-05-04 | Reynolds Wheels International. Ltd | Thixotropic forming process for wheels fashioned in rheocast metal alloy and fitted with pneumatic tires |
JP3343774B2 (ja) * | 1995-10-27 | 2002-11-11 | トピー工業株式会社 | 鋳造アルミホイールの製造方法 |
FR2750924B1 (fr) * | 1996-07-15 | 1998-09-11 | Michelin & Cie | Roue acoustiquement amortissante |
JP3743586B2 (ja) * | 1996-09-10 | 2006-02-08 | 日立金属株式会社 | ディファレンシャルギヤケースおよびその製造方法 |
JP3475707B2 (ja) * | 1997-03-27 | 2003-12-08 | マツダ株式会社 | 金属の半溶融射出成形方法及びその装置 |
JPH1192849A (ja) * | 1997-09-17 | 1999-04-06 | Hitachi Metals Ltd | ロードホイール及びその製造方法 |
JPH11104800A (ja) * | 1997-09-29 | 1999-04-20 | Mazda Motor Corp | 軽金属合金塑性加工用素材および塑性加工材の製造方法 |
-
1999
- 1999-06-08 FR FR9907519A patent/FR2794669A1/fr active Pending
-
2000
- 2000-06-06 EP EP00112143A patent/EP1063033B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 2000-06-06 AT AT00112143T patent/ATE277702T1/de not_active IP Right Cessation
- 2000-06-06 DE DE60014243T patent/DE60014243T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-06-06 ES ES00112143T patent/ES2228346T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2000-06-08 JP JP2000212017A patent/JP2001191160A/ja active Pending
- 2000-06-08 US US09/589,791 patent/US6372063B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-11-27 CA CA002325786A patent/CA2325786A1/fr not_active Abandoned
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2794669A1 (fr) | 2000-12-15 |
EP1063033B1 (fr) | 2004-09-29 |
DE60014243T2 (de) | 2005-08-25 |
ES2228346T3 (es) | 2005-04-16 |
US6372063B1 (en) | 2002-04-16 |
DE60014243D1 (de) | 2004-11-04 |
EP1063033A1 (fr) | 2000-12-27 |
JP2001191160A (ja) | 2001-07-17 |
ATE277702T1 (de) | 2004-10-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1063033B1 (fr) | Procédé de fabrication d'une pièce métallique, telle qu'une partie de roue destinée au roulage d'un véhicule, et une telle roue | |
EP1404885A1 (fr) | Piece coulee sous pression en alliage d'aluminium a haute ductilite | |
CA2452624C (fr) | Procede de fabrication d`un piston pour moteur a explosion, et piston ainsi obtenu | |
EP0375571B1 (fr) | Procédé d'obtention par "pulvérisation-dépôt" d'alliages d'Al de la série 7000 et de matériaux composites à renforts discontinus ayant pour matrice ces alliages à haute résistance mécanique et bonne ductilité | |
CN103966487B (zh) | 锻造汽车铝合金轮毂所使用的专用铝合金铸棒生产工艺 | |
WO2003051998A1 (fr) | Composition polymere thermoplastique comprenant un polymere hyperbranche, et articles realises a partir de cette composition | |
FR2922222A1 (fr) | Tole plaquee en alliages de la serie 6xxx pour carrosserie automobile. | |
EP1456429A1 (fr) | PI CE COUL&Eacute; SOUS PRESSION EN ALLIAGE D ALUMINI UM HAUTE DUCTILIT&Eacute; ET R&Eacute;SILIENCE | |
EP0362086A1 (fr) | Procédé de fabrication de pièces en alliage d'aluminium gardant une bonne résistance à la fatigue après un maintien prolongé à chaud | |
EP1815036A2 (fr) | Alliage d'aluminium pour piece a haute resistance mecanique a chaud | |
EP0259232A1 (fr) | Alliage d'aluminium chaudronnable et soudable et son procédé de fabrication | |
EP4050116A1 (fr) | Procédé de fabrication d'un objet en fonte à graphite sphéroïdal, et élément correspondant | |
EP0755738B1 (fr) | Procédé de moulage par injection et pièce coulée | |
EP0246936B1 (fr) | Pièces moulées en fonte, notamment moules de verrerie, à structure de fonte variable dans l'épaisseur des pièces | |
EP3728652A1 (fr) | Procédé de traitement thermique d'une pièce en acier maraging | |
CA1106265A (fr) | Procede de traitement thermique et de trempe des pieces forgees | |
EP1790747A1 (fr) | Réservoir coulé et recuit de carburant en alliage d'aluminium et procédé pour sa production | |
JP2003117625A (ja) | 車両用軽合金ホイールおよびその製造方法 | |
EP0386384B1 (fr) | Procédé de moulage à mousse perdue et sous pression de pièces métalliques | |
EP1118457B1 (fr) | Pièce bimétallique en alliage d'aluminium comportant un insert massif en titane ou alliage de titane | |
RU2248857C2 (ru) | Способ изготовления металлической детали типа части колеса, предназначенного для движения транспортного средства, и колесо | |
FR2827305A1 (fr) | Alliage d'aluminium a haute ductilite pour coulee sous pression | |
CN1355110A (zh) | 制造金属元件如车轮部件的方法及由该方法制造的车轮 | |
WO2022208037A1 (fr) | Procede de fabrication d'une piece en alliage d'aluminium mettant en œuvre une technique de fabrication additive avec prechauffage | |
WO2023227929A1 (fr) | Alliage pour la fabrication d'outillages destinés à la fabrication de pièces aéronautiques réalisées en matériau composite |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
FZDE | Discontinued |