CA2130766A1 - Procede de desensibilisation a la corrosion intercristalline des alliages d'al series 2000 et 6000 et produits correspondants - Google Patents
Procede de desensibilisation a la corrosion intercristalline des alliages d'al series 2000 et 6000 et produits correspondantsInfo
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Abstract
La présente invention concerne un procédé de désensibilisation à la corrosion intercristalline des alliages d'Al appartenant aux séries 2000 et 6000 de l'Aluminum Association et les produits correspondants. Le procédé consiste essentiellement en une mise en solution incomplète avant la maturation et/ou revenu final. Les produits sont identifies par leur conductivité électrique et/ou leur signal d'analyse enthalpique différentielle. Ils trouvent leur application dans les industries de la construction mécanique et de transports (ferroviaire, automobile, aéronautique, maritime).
Description
' : :
~3~7~
PROCEDE DE DESENSIBILISATION A LA CORROSION INTERCRISTALLINE DES ~LLIAGES
D'Al SERIES 2000 ET 6000 ET PRODUITS CORRESPONDANTS ~ - -~;: .:;, La présente invention concerne un procédé de désensibilisation à la -~
corrosion intercristalline (CI) des alliages d'~luminium appartenant aux -~
series 2000 et 6000 de la nomenclature de l'Aluminum Association et les produits correspondants. ~ ~
:~:,: ~:.:
Dans le cadre de cette demande de brevet, les alliages 2000 (ou 6000) :~
concernés contiennent respectivement du Cu ou du Cu+Mg (ou du Si+Mg ou Si+Mg+Cu) comme éléments principaux, des éléments mineurs eventuels tel ~ :~
que Mn,Cr,Zr, Zn, Ag et les impuretes inévitables d'élaboration telles que ~ -~le Fe jusqu'à 1% et le Si jusqu'à 1% (dans les alliages 2000 seulement dans ce dernier cas), les autres éléments, y compris le Li, ayant une teneur maximale de 0,05% chacun et 0,15% au total. (Sauf indication contraire, les compositions se réfèrent à la teneur pondérale).
On sait que pour l'utilisation finale, les alliages concernés sont mis en solution, trempés, eventuellement écrou;s par déformation contrôlée et mûris e-t/ou revenus. A cet état, ces alliages sont sensibles à la corrosion intercristalline, ce qui limite leur emploi dans les conditions agressives, en particulier en atmosphère marine pour des expositions longues.
On sait que les alliages de la série 6000, en particulier ceux qui contiennent du Cu et notamment au-delà de Cu = 0,3%, sont sensibles à la CI, mais qu'ils ne sont pas sensibles à la corrosion sous tension. Les alliages de la série 2000 peuvent, dans certaines conditions, être sensibles à la Cl sans être sensibles à la corrosion sous tension.
Ceci est néfaste, non seulement au point de vue aspect de surface, mais ;~
aussi parce que les de~auts induits par la CI peuvent constituer des amorces de propagation des fissures de fatigue, même en l'absence de corrosion sous tension.
.
Il est donc souhaitable d'améliorer la résistance à la CI de ces alliages. -~
~ ~ ' ~'.'.`
3~76~
~ , Le procede selon l'invention consiste, dans la gamme de traitement thermique de ces alliages, à pratiquer une mise en solution dans un domaine de temperatures situe de 10 à 100C en-dessous de la temperature de mise en solution classique (Tms).
Pour les alliages de la serie 2000, utilises aux etats T3xx, T4, T8 ou T8xx, ce domaine de temperatures est de preference tenu de 10 à 30C
au-dessous de Tms.
Pour les alliages de la série 6000, en particulier pour les alliages 6013 ou 6056.utilisés aux états T6, T6xx ou sous-revenus ou livrés aux états 10 T3xx ou T4, il est tenu de 10 3 100C au-dessous de Tms.
Les états T ci-dessus sont conformes a la nomenclature de l'Aluminum Association.
15 La température de mise en solution Tms est connue de l'homme du métier.
En pratique, la mise en solution classique est effectuée à une température située de 5 à 10C en-dessous de la température de fusion des eutectiques.
Elle est généralement indiquee dans les ouvrages de reference tels que :
Metal Handbook- 8th Edition, Vol.2, 1964, p.272 Aluminum, Vol.III, Fabrication and Finishing, K.R Van HORN Ed. ASM, 1967.
25 Elle peut cependant être determinee experimentalement par analyse metallographique à partir d'echantillons mis en solution à diverses temperatures et trempes energiquement ou par analyse enthalpique différentielle ou AED; cette temperature de mise en solution correspond generalement a l'obtention d'une solution solide la plus saturee en 30 elements durcissants, compatible avec la composition chimique de l'alliage considere et les contraintes pratiques des traitements thermiques industriels.
:
La societe demanderesse a remarqué que les produits désensibilisés a la CI
35 pouvaient être caractérisés par deux parametres physiques, pris -~
individuellement ou en combinaison. Il s'agit de la conductivité
k~
3 2131~76~
électrique superficielle et du signal AED.
La conductivite electrique superficielle des alliages selon l'invention est superieure d'au moins 0,7 MS/m à celle des alliages selon l'art anterieur traites dans des conditions analogues, sauf en ce qui concerne la temperature de mise en solution.
L'energie associee du pic AED relatif a la fusion des eutectiques des alliages suivant l'invention, determinee dans les conditions reportees ci-apres, est superieure d'au moins 3 J/g (en valeur absolue) à ce11e relative au pic correspondant des alliages classiques.
Les thermogrammes AED sont tracés a une vitesse de chauffage de 20C/min sur des échantillons de 50 mg environ (appareil PERKIN ELMER DSC7).
L'invention sera mieux comprise a l'aide des exemples suivants, illustrés par les fig. 1 a 5.
- Les figures 1 et 2 representent, en coupe micrographique perpendiculaire au sens long, le facies de corrosion* de tôles en 6013 traité selon l'invention (fig. 1) ou suivant l'art antérieur (fig. 2), en surface au grandissement x 200.
_ Les figures 3 a 5 representent les tracés des thermogrammes AED des échantillons 0,1 et 2 de l'Exemple 1.
Exemple 1 Une tole en 2024 de 2000 x 1000 x 26 rnm d'épaisseur brute de laminage a chaud, obtenue a partir d'un plateau coulé et homogénéisé dans les conditions habituelles, de composition chimique suivante : 0,107% Si;
0,198% Fe; 4,39% Cu; 0,645% Mn; 1,39% Mg; 0,014% Ti; 0,01% Zr; reste Al, _ _ * Selon le test interne "Interano" qui consiste essentiellement ~n uneattaque électrolytique de l'échantillon pendant 6 h sous 1 mA/cm dans une solution électrolytique a la température ambiante contenant 2M NaC104 0,1/3M AlC13 et 0,01 M CrO4(NH4)2.
4 2~307fi~
a ete mise en solution dans les conditions suivan-tes : lh à 495, 480 et 470C avant trempe à l'eau froide et mùrie plus de q8h à l'ambiante. La première température ~495C) correspond à la mise en solution "classique"
de l'alliage.
On a determine sur celle-ci les caracteristiques mecaniques dans le sens travers-long (TL), la resistance à la corrosion intercristalline dans les conditions de la norme AIR 9048, ainsi que la resistance à la corrosion sous tension par immersion-emersion (10/50 min) suivant la norme ASTM G4i7 sous 300 MPa (sens TL) ainsi que la tenacite apparente Kq dans le sens L-T
(effort sens long et propagation sens TL).
Les resultats obtenus sont donnes dans le Tableau 1. On constate que les traitements 1 et 2 selon l'invention ameliorent considerablement la tenue à la Cl, tant en ce qui concerne le faciès d'attaque (passage d'une attaque intercristalline et par piqure avec ramifications intercristallines à une attaque par piqure sans ramification) que la profondeur des piqûres (en Pm).
Par ailleurs, les caractéristiques de resistance mecanique et de tenacite sont très peu affectées (pour le traitement à ~80C par exemple, RO,2 chute seulement de 3,5%, Kq chute de 3,6%). On constate de plus que la resistance à la corrosion sous contrainte (CSC) est aussi très amelioree. ~ -:. ... ~, Exemple 2 Une tole de 2000 x 1000 mm en alliage 6013 de composition en poids : 0,82%
Si; 0,22% Fe; 0,92% Cu; 0,9% Mg; 0,62% Mn; 0,15% Zn; ~ 0,08% Ti et d'epaisseur 6 mm a ete mise en solution dans les conditions rapportees au Tableau II, operation suivie d'une trempe à l'eau froide, d'une maturation 30 de deux jours et d'un revenu du type T6 (6 heures à 175~C). Une comparaison est faite avec une mise en solution classique (30 minutes à
550C), suivie d'une trempe à l'eau froide, d'une maturation de deux jours et d'un revenu du type T6 (6 heures à 175C).
35 Les proprietes obtenues dans les deux cas sont reportees dans le Tableau II. Après test de corrosion intercristalline (selon la norme interne 213~76~
Interano*) des caracterisations en microscopie optique ont ete effectuees ~ -~
: les modes de corrosion observes (intercristalline, piqûres (transgranulaires), ou piqûres avec ramifications intercristallines) ainsi que les profondeurs maximales d'attaque (en ~m) et les proportions de la surface attaquées estimees à partir des coupes micrographiques sont 5 egalement reportees. i. ~:
On constate que les alliages traites suivant l'invention possèdent une res;stance à la corrosion intercristalline sensiblement amelioree par rapport à celle de ceux obtenus selon l'art anterieur. ~ :
, -Les alliages obtenus suivant l'invention sont utilisables notamment dans le domaine des industries de la construction mecanique et des transports (ferrov;aire, automobile, aeronautique, maritime).
~ .
'',.'`,''i ~ ' rr ~ 1 3 0 7 fi 6 TABLEAU I
1. Caracteristiques mecaniques de traction et -tenacite . ... ,. . ~ . ._ ~.
Kq Rep. I Mise enSens R 0,2 I Rm A % _ so1utionMPa ~ MPa (sens L-T) MPa m .. . .. ~ ==s= _ 0 lh 495C TL 345 489 17,1 35,3 ¦
l (36,8-33,8) 1 lh 480C ¦ TL 333 468 15,9 34 ¦
(3q,5-33,5) I 1 ~
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PROCEDE DE DESENSIBILISATION A LA CORROSION INTERCRISTALLINE DES ~LLIAGES
D'Al SERIES 2000 ET 6000 ET PRODUITS CORRESPONDANTS ~ - -~;: .:;, La présente invention concerne un procédé de désensibilisation à la -~
corrosion intercristalline (CI) des alliages d'~luminium appartenant aux -~
series 2000 et 6000 de la nomenclature de l'Aluminum Association et les produits correspondants. ~ ~
:~:,: ~:.:
Dans le cadre de cette demande de brevet, les alliages 2000 (ou 6000) :~
concernés contiennent respectivement du Cu ou du Cu+Mg (ou du Si+Mg ou Si+Mg+Cu) comme éléments principaux, des éléments mineurs eventuels tel ~ :~
que Mn,Cr,Zr, Zn, Ag et les impuretes inévitables d'élaboration telles que ~ -~le Fe jusqu'à 1% et le Si jusqu'à 1% (dans les alliages 2000 seulement dans ce dernier cas), les autres éléments, y compris le Li, ayant une teneur maximale de 0,05% chacun et 0,15% au total. (Sauf indication contraire, les compositions se réfèrent à la teneur pondérale).
On sait que pour l'utilisation finale, les alliages concernés sont mis en solution, trempés, eventuellement écrou;s par déformation contrôlée et mûris e-t/ou revenus. A cet état, ces alliages sont sensibles à la corrosion intercristalline, ce qui limite leur emploi dans les conditions agressives, en particulier en atmosphère marine pour des expositions longues.
On sait que les alliages de la série 6000, en particulier ceux qui contiennent du Cu et notamment au-delà de Cu = 0,3%, sont sensibles à la CI, mais qu'ils ne sont pas sensibles à la corrosion sous tension. Les alliages de la série 2000 peuvent, dans certaines conditions, être sensibles à la Cl sans être sensibles à la corrosion sous tension.
Ceci est néfaste, non seulement au point de vue aspect de surface, mais ;~
aussi parce que les de~auts induits par la CI peuvent constituer des amorces de propagation des fissures de fatigue, même en l'absence de corrosion sous tension.
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Il est donc souhaitable d'améliorer la résistance à la CI de ces alliages. -~
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~ , Le procede selon l'invention consiste, dans la gamme de traitement thermique de ces alliages, à pratiquer une mise en solution dans un domaine de temperatures situe de 10 à 100C en-dessous de la temperature de mise en solution classique (Tms).
Pour les alliages de la serie 2000, utilises aux etats T3xx, T4, T8 ou T8xx, ce domaine de temperatures est de preference tenu de 10 à 30C
au-dessous de Tms.
Pour les alliages de la série 6000, en particulier pour les alliages 6013 ou 6056.utilisés aux états T6, T6xx ou sous-revenus ou livrés aux états 10 T3xx ou T4, il est tenu de 10 3 100C au-dessous de Tms.
Les états T ci-dessus sont conformes a la nomenclature de l'Aluminum Association.
15 La température de mise en solution Tms est connue de l'homme du métier.
En pratique, la mise en solution classique est effectuée à une température située de 5 à 10C en-dessous de la température de fusion des eutectiques.
Elle est généralement indiquee dans les ouvrages de reference tels que :
Metal Handbook- 8th Edition, Vol.2, 1964, p.272 Aluminum, Vol.III, Fabrication and Finishing, K.R Van HORN Ed. ASM, 1967.
25 Elle peut cependant être determinee experimentalement par analyse metallographique à partir d'echantillons mis en solution à diverses temperatures et trempes energiquement ou par analyse enthalpique différentielle ou AED; cette temperature de mise en solution correspond generalement a l'obtention d'une solution solide la plus saturee en 30 elements durcissants, compatible avec la composition chimique de l'alliage considere et les contraintes pratiques des traitements thermiques industriels.
:
La societe demanderesse a remarqué que les produits désensibilisés a la CI
35 pouvaient être caractérisés par deux parametres physiques, pris -~
individuellement ou en combinaison. Il s'agit de la conductivité
k~
3 2131~76~
électrique superficielle et du signal AED.
La conductivite electrique superficielle des alliages selon l'invention est superieure d'au moins 0,7 MS/m à celle des alliages selon l'art anterieur traites dans des conditions analogues, sauf en ce qui concerne la temperature de mise en solution.
L'energie associee du pic AED relatif a la fusion des eutectiques des alliages suivant l'invention, determinee dans les conditions reportees ci-apres, est superieure d'au moins 3 J/g (en valeur absolue) à ce11e relative au pic correspondant des alliages classiques.
Les thermogrammes AED sont tracés a une vitesse de chauffage de 20C/min sur des échantillons de 50 mg environ (appareil PERKIN ELMER DSC7).
L'invention sera mieux comprise a l'aide des exemples suivants, illustrés par les fig. 1 a 5.
- Les figures 1 et 2 representent, en coupe micrographique perpendiculaire au sens long, le facies de corrosion* de tôles en 6013 traité selon l'invention (fig. 1) ou suivant l'art antérieur (fig. 2), en surface au grandissement x 200.
_ Les figures 3 a 5 representent les tracés des thermogrammes AED des échantillons 0,1 et 2 de l'Exemple 1.
Exemple 1 Une tole en 2024 de 2000 x 1000 x 26 rnm d'épaisseur brute de laminage a chaud, obtenue a partir d'un plateau coulé et homogénéisé dans les conditions habituelles, de composition chimique suivante : 0,107% Si;
0,198% Fe; 4,39% Cu; 0,645% Mn; 1,39% Mg; 0,014% Ti; 0,01% Zr; reste Al, _ _ * Selon le test interne "Interano" qui consiste essentiellement ~n uneattaque électrolytique de l'échantillon pendant 6 h sous 1 mA/cm dans une solution électrolytique a la température ambiante contenant 2M NaC104 0,1/3M AlC13 et 0,01 M CrO4(NH4)2.
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a ete mise en solution dans les conditions suivan-tes : lh à 495, 480 et 470C avant trempe à l'eau froide et mùrie plus de q8h à l'ambiante. La première température ~495C) correspond à la mise en solution "classique"
de l'alliage.
On a determine sur celle-ci les caracteristiques mecaniques dans le sens travers-long (TL), la resistance à la corrosion intercristalline dans les conditions de la norme AIR 9048, ainsi que la resistance à la corrosion sous tension par immersion-emersion (10/50 min) suivant la norme ASTM G4i7 sous 300 MPa (sens TL) ainsi que la tenacite apparente Kq dans le sens L-T
(effort sens long et propagation sens TL).
Les resultats obtenus sont donnes dans le Tableau 1. On constate que les traitements 1 et 2 selon l'invention ameliorent considerablement la tenue à la Cl, tant en ce qui concerne le faciès d'attaque (passage d'une attaque intercristalline et par piqure avec ramifications intercristallines à une attaque par piqure sans ramification) que la profondeur des piqûres (en Pm).
Par ailleurs, les caractéristiques de resistance mecanique et de tenacite sont très peu affectées (pour le traitement à ~80C par exemple, RO,2 chute seulement de 3,5%, Kq chute de 3,6%). On constate de plus que la resistance à la corrosion sous contrainte (CSC) est aussi très amelioree. ~ -:. ... ~, Exemple 2 Une tole de 2000 x 1000 mm en alliage 6013 de composition en poids : 0,82%
Si; 0,22% Fe; 0,92% Cu; 0,9% Mg; 0,62% Mn; 0,15% Zn; ~ 0,08% Ti et d'epaisseur 6 mm a ete mise en solution dans les conditions rapportees au Tableau II, operation suivie d'une trempe à l'eau froide, d'une maturation 30 de deux jours et d'un revenu du type T6 (6 heures à 175~C). Une comparaison est faite avec une mise en solution classique (30 minutes à
550C), suivie d'une trempe à l'eau froide, d'une maturation de deux jours et d'un revenu du type T6 (6 heures à 175C).
35 Les proprietes obtenues dans les deux cas sont reportees dans le Tableau II. Après test de corrosion intercristalline (selon la norme interne 213~76~
Interano*) des caracterisations en microscopie optique ont ete effectuees ~ -~
: les modes de corrosion observes (intercristalline, piqûres (transgranulaires), ou piqûres avec ramifications intercristallines) ainsi que les profondeurs maximales d'attaque (en ~m) et les proportions de la surface attaquées estimees à partir des coupes micrographiques sont 5 egalement reportees. i. ~:
On constate que les alliages traites suivant l'invention possèdent une res;stance à la corrosion intercristalline sensiblement amelioree par rapport à celle de ceux obtenus selon l'art anterieur. ~ :
, -Les alliages obtenus suivant l'invention sont utilisables notamment dans le domaine des industries de la construction mecanique et des transports (ferrov;aire, automobile, aeronautique, maritime).
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'',.'`,''i ~ ' rr ~ 1 3 0 7 fi 6 TABLEAU I
1. Caracteristiques mecaniques de traction et -tenacite . ... ,. . ~ . ._ ~.
Kq Rep. I Mise enSens R 0,2 I Rm A % _ so1utionMPa ~ MPa (sens L-T) MPa m .. . .. ~ ==s= _ 0 lh 495C TL 345 489 17,1 35,3 ¦
l (36,8-33,8) 1 lh 480C ¦ TL 333 468 15,9 34 ¦
(3q,5-33,5) I 1 ~
2 lh 470C TL 309 439 14 30,7 (30,6-30,8) . . .... ,.. ,.. , . ., ,.. ,.. ~ ____ ~.
2. Resistance à la corrosion intercristalline Echantillon n 1 Echantillon n 2 1 ~ .............. _ _ . I
C.I. (TL-TC) l C.I. (TL-TC) Rep. i à coeur I surface à coeur I surface . ....... I I
profondeur d'attaque * profondeur d'attaque *
~--~~~~~~~~~~~r~
ramification intercristalline ramiflcation intercristalline _ . ... , .. _ piqûres piqûres piqûres ramification _ . ~ I
2 50/75 59/75 75 100 ~ -piqûres piqûres piqûres piqûres ~
~ ,, __~e_~_________=~ s=__e__=____s_ ~ -
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~--~~~~~~~~~~~r~
ramification intercristalline ramiflcation intercristalline _ . ... , .. _ piqûres piqûres piqûres ramification _ . ~ I
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~ ,, __~e_~_________=~ s=__e__=____s_ ~ -
3. Resistance à la corrosion sous contrainte, conductivite electrique superficielle et energie specifique CSC (sens TL) ~ C ~ E
Rep.
~ IContrainte IDuree de vie 30 ~ ~ MPa ~ jours ~ (MS/m) ~ (J/g) ~ 0 ~ 300 ~12, 23, 26 ~ 17,4 ~ 5,9 Il - U U ~
~ 1 ~ 300 ~3NR33/3 ~ 18,3 ~ 9,31 * en ~m.
: \~
~307~
TABLEAU II -:
1. Corrosion (Type d'attaque, profondeur en pm et proportion de la surface attaquee) (T6) - en surface Temperature (T) ~ . ~ r~-~ ' ~ 1 - ~ , ~ . _,, _ ,~, " _ .. _____ I,, . -Duree de maintien (t) 450C 500C 550C
~ . ~ ~ -~ ~ .
30 minutes rans + Inter Inter nter . _ 100 ~m, ramific (a) 150 ~m, 100 % 200 rm, 100% (b) :
2 heures rans + Inter Inter _______________. 150 rm, 75 % 200 ~m, 100 %
~ ... ~ ._,~.,~,............ ,~_ .. ~ .~ ... ~,,, ,,. :~ :~- ..
, ~ :
2. Proprietes physiques (etat T6) ~: :
_ __ r------~ .
Mise en solution Conduct;v;te (MS/m) Energ;e (J/g) ___ ~ __ . .....
550C - 30 min 23,0 ~ 1 . ~. ~ . . . . .... . . .:
~u~ ~ ~n ,~ ~ L_ _ _ ' ~ ' ' ', . '~
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~
Rep.
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~ 1 ~ 300 ~3NR33/3 ~ 18,3 ~ 9,31 * en ~m.
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TABLEAU II -:
1. Corrosion (Type d'attaque, profondeur en pm et proportion de la surface attaquee) (T6) - en surface Temperature (T) ~ . ~ r~-~ ' ~ 1 - ~ , ~ . _,, _ ,~, " _ .. _____ I,, . -Duree de maintien (t) 450C 500C 550C
~ . ~ ~ -~ ~ .
30 minutes rans + Inter Inter nter . _ 100 ~m, ramific (a) 150 ~m, 100 % 200 rm, 100% (b) :
2 heures rans + Inter Inter _______________. 150 rm, 75 % 200 ~m, 100 %
~ ... ~ ._,~.,~,............ ,~_ .. ~ .~ ... ~,,, ,,. :~ :~- ..
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2. Proprietes physiques (etat T6) ~: :
_ __ r------~ .
Mise en solution Conduct;v;te (MS/m) Energ;e (J/g) ___ ~ __ . .....
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: .
~
Claims (8)
1. Procédé de désensibilisation à la corrosion intercristalline des alliages des séries 2000 et 6000, caractérisé en ce que la mise en solution est effectuée dans un domaine de températures situe de 10 à
100°C au-dessous de la température de mise en solution classique de l'alliage considéré.
100°C au-dessous de la température de mise en solution classique de l'alliage considéré.
2. Procédé de désensibilisation à la corrosion intercristalline des alliages d'Al selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour les alliages de la série 2000 utilises aux états T3, T3xx, T4, T8 ou T8xx, la température de mise en solution est inférieure de 10 à 30°C à la température de mise en solution classique de l'alliage considéré.
3. Procédé de désensibilisation à la corrosion intercristalline des alliages d'Al selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour les alliages de la série 6000 utilises à l'état T6 ou T6xx, la température de mise en solution est inférieure de 10 à 100°C à la température de mise en solution classique de l'alliage considéré.
4. Alliages d'Al des séries 2000 ou 6000 résistants à la corrosion intercristalline, caractérisés en ce que leur conductivité
superficielle est supérieure d'au moins 0,7 MS/m à celle des alliages traites de façon classique correspondant aux états T3, T3xx, T4, T8, T8xx pour les alliages 2000 et aux états T6 ou T6xx pour les alliages 6000.
superficielle est supérieure d'au moins 0,7 MS/m à celle des alliages traites de façon classique correspondant aux états T3, T3xx, T4, T8, T8xx pour les alliages 2000 et aux états T6 ou T6xx pour les alliages 6000.
5. Alliages d'Al des séries 2000 ou 6000, résistants à la corrosion intercristalline, caractérisés en ce que l'énergie associée au pic de fusion des eutectiques déterminée à l'aide d'un thermogramme AED est supérieure d'au moins 3 J/g en valeur absolue à celle des alliages traites de façon classique aux états T3, T3xx,T4, T8 ou T8xx pour les alliages 2000 et T6, T6xx, sous-revenus, T3xx et T4 pour les alliages 6000.
6.Alliages d'Al suivant la revendication 4 ou 5, caractérisés en ce qu'il appartient à la série 6000 et contient plus de 0,3% Cu.
7.Alliages d'Al selon la revendication 4 ou 5, caractérisés en ce qu'il s'agit du 2024.
8.Alliages d'Al selon la revendication 4 ou 5, caractérisés en ce qu'il s'agit du 6013 ou du 6056.
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