EP0008996B1 - Procédé de traitement thermique des alliages aluminium-cuivre-magnésium-silicium - Google Patents

Procédé de traitement thermique des alliages aluminium-cuivre-magnésium-silicium Download PDF

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EP0008996B1
EP0008996B1 EP79420041A EP79420041A EP0008996B1 EP 0008996 B1 EP0008996 B1 EP 0008996B1 EP 79420041 A EP79420041 A EP 79420041A EP 79420041 A EP79420041 A EP 79420041A EP 0008996 B1 EP0008996 B1 EP 0008996B1
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EP79420041A
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EP0008996A1 (fr
Inventor
Bruno Dubost
Jean Bouvaist
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Cegedur Societe de Transformation de lAluminium Pechiney SA
Original Assignee
Cegedur Societe de Transformation de lAluminium Pechiney SA
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/057—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with copper as the next major constituent

Definitions

  • the present invention relates to a process for heat treatment of wrought products of aluminum alloys of the 2000 series (aluminum - copper - magnesium - silicon) intended to improve their resistance to intercrystalline corrosion and to corrosion under stress.
  • the process is applicable to all wrought aluminum alloy products having, in particular, 3.5% to 5% copper, 0.2% to 1.0% magnesium and 0.25 weight contents. % to 1.2% in silicon, such that the ratio of the Si / Mg content by weight is greater than 0.8.
  • These alloys can also contain weight contents less than or equal to 1% manganese, 0.5% chromium and 0.3% zirconium.
  • the most characteristic aluminum alloy in this field of compositions is the alloy known as 2014 according to the designations of the Aluminum Association.
  • This alloy and its variants, 2X14 (2214 etc 7), which differ from 2014 by lower iron contents, are widely used in the aeronautical industry.
  • the current practice of heat treatment of these alloys includes dissolving at a temperature generally below 510 ° C, as rapid quenching as possible, maturing for several days at room temperature (state T4) and simple tempering at a temperature generally between 150 ° C and 190 ° C for an isothermal holding time between 4 hours and 48 hours (state T6).
  • This range of heat treatment is notably that of stamped products.
  • the known practice of heat treatment of rolled, forged or extruded products also includes work hardening by plastic deformation of 1 to 5% of the raw quenching products before maturation and tempering, intended to stress the quenched products. This work hardening can be obtained by controlled traction or leveling of long products (states T351 after maturation or T651 after isothermal tempering) and by compression of forged products (states T352 or T625).
  • the resistance to intercrystalline corrosion is evaluated after immersion for a period of 6 hours in NaCI-H 2 0 2 reagent according to the French aeronautical standard AIR 9050 C of 1/12/1964.
  • the resistance to corrosion under stress is evaluated in the short-cross direction after air-immersion-emersion test in buffered NaCl solution, the composition of which appears in French standard NF 91-411 of October 1966 -reactive said A3-. It is characterized by the non-breaking stress in 30 days of testing ( Q NR 30), often given as a percentage of the elastic limit Rp 0.2 in the short-cross direction.
  • the 2014 alloy has, in the T6 (or T651) state, a non-breaking constraint in the cross-short direction of less than 100 MPa in 30 days of testing, and even in the absence of a constraint applied, is very sensitive to intercrystalline corrosion after the NaCI-H 2 0 2 test .
  • the holding time above 225 ° C is shorter the higher the temperature reached.
  • the rate of temperature rise and the rate of cooling of the product to be treated must be fast enough. In particular, between 175 ° C and 225 ° C, they must be higher on average than 1 ° C / min.
  • the product After the main tempering, the product must be cooled, either to room temperature or to the temperature of the supplementary tempering. It can then undergo work hardening by plastic deformation of 1 to 5% intended for its stress relieving, if this operation has not already been carried out between the quenching and the main tempering.
  • the temperature of the additional income will preferably be at least 70 ° C. lower than that of the main income.
  • the work hardening can be carried out at an intermediate temperature between that of the main tempering and the ambient temperature.
  • An advantage of the present invention is the good reproducibility of the conditions of the main income, obtained by simple control of the temperature development, in the coldest part, of a control room.
  • the main income may not include an isothermal bearing, at a temperature above 225 ° C. It can therefore be produced on products of all thicknesses and by means of the most diverse techniques allowing a sufficiently rapid rise in temperature, for example, a ventilated oven, passage oven, high frequency oven, oil, salt or of molten metal, or by Joule effect, depending on the nature of the products to be treated.
  • the method according to the invention applies to the thermal treatment of rolled, forged, stamped, extruded or other products, whatever the homogenization or solution treatment carried out before quenching and whatever the method of stress relieving by work hardening after quenching.
  • the alloy, before working has been homogenized at a temperature between the starting melting temperature of the metastable eutectics and the temperature of the equilibrium solidus of the alloy, as described in French patent no. 2,278,785.
  • the combination of such homogenization and of an income according to the invention gives the alloy, without the need to modify its composition, a set of improved characteristics since the elastic limit Rp 0.2 is at least equal to 95% of that obtained on an alloy of the same composition having undergone the same work hardening and the treatment of tempering T6 or T651 with an elongation (A%) greater than that of the current state T6.
  • the Applicant has found that the modification of the alloy by increasing the content of Cu and / or Mg and / or Si up to their limit of solubility in aluminum at the homogenization temperature (according to the certificate of addition no. 2,293,497 to French patent no. 2,278,785), associated with a homogenization carried out at a temperature between the starting melting temperature of the metastable eutectics and the temperature of the solidus balance of the alloy (as described in French patent no. 2,278,785) and a tempering treatment according to the invention makes it possible to achieve a compromise between mechanical properties of traction and resistance to corrosion under tension quite exceptional for alloys of the 2000 series and impossible to reach by other means in the current state of the art.
  • the 2014 alloy products with modified composition have, after special homogenization and tempering according to the invention, mechanical tensile characteristics (Rm and Rp 0.2) superior to those of the classic 2014 alloy, treated with state T6 (or T651 ° or T652) without reduction in elongation or toughness, with, in addition, a much higher corrosion resistance: the non-breaking stress is greater than 75% of the elastic limit Rp 0 , 2 and the alloy treated according to the invention is not sensitive to intercrystalline corrosion according to the AIR 9050C standard.
  • the main income was carried out in a nitrites-nitrates salt bath.
  • Table 1 below indicates the duration of keeping the part at temperature above 225 ° C and the maximum temperature reached by the product.
  • the products were cooled with water after main tempering, and the complementary tempering (R.C.) was carried out in a ventilated stationary oven.
  • Table 1 gives the mechanical tensile characteristics in the cross-long and cross-short direction, the stress at NR 30 of non-rupture in corrosion under tension in the cross-short direction (imposed stresses 100, 200 and 300 MPa) in reagent A3, and resistance to intercrystalline corrosion according to AIR 9050C standard.
  • Table II below gives the Vickers hardness (under load 3 kg) and the sensitivity to intercrystalline corrosion (NaCI-H 2 0 2 test ) on the surface of sheets.
  • the wire table below gives the mechanical tensile characteristics and the stress ⁇ NR 30 of non-rupture in 30 days of corrosion test under tension in reagent A3 (constraints imposed 100, 200, 300 MPa) in the cross direction. short.
  • Table IV gives the holding time of the blanks at a temperature above 225 ° C. and the maximum temperature reached by the blanks, measured by a mid-thickness thermocouple.
  • the table shows that the conditions of main income and additional income according to the invention make it possible to obtain good resistance to corrosion under tension with mechanical tensile characteristics (Rp 0.2 in particular) at least equal to 90% of those of the current T6 state.

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Description

  • La présente invention est relative à un procédé de traitement thermique de produits corroyés en alliages d'aluminium de la série 2000 (aluminium - cuivre - magnésium - silicium) destiné à améliorer leur résistance à la corrosion intercristalline et à la corrosion sous tension.
  • Le procédé s'applique à tous les produits corroyés en alliage à base d'aluminium ayant notamment des teneurs pondérales de 3,5% à 5% en cuivre, de 0,2% à 1,0% en magnésium et de 0,25% à 1,2% en silicium, telles que le rapport des teneurs pondérales Si/Mg soit supérieur à 0,8. Ces alliages peuvent contenir également des teneurs pondérales inférieures ou égales à 1 % en manganèse, 0,5% en chrome et à 0,3% en zirconium.
  • L'alliage d'aluminium le plus caractéristique de ce domaine de compositions est l'alliage dénommé 2014 selon les désignations de l'Aluminium Association. Cet alliage et ses variantes, 2X14 (2214 etc ...), qui se différencient du 2014 par des teneurs en fer plus réduites, sont très utilisés dans l'industrie aéronautique.
  • La pratique actuelle du traitement thermique de ces alliages comprend une mise en solution à une température généralement inférieure à 510°C, une trempe la plus rapide possible, une maturation de plusieurs jours à température ambiante (état T4) et un revenu simple à une température généralement comprise entre 150°C et 190°C pendant une durée de maintien isotherme comprise entre 4 heures et 48 heures (état T6). Cette gamme de traitement thermique est notamment celle des produits matricés. La pratique connue du traitement thermique des produits laminés, forgés ou filés comporte en outre un écrouissage par déformation plastique de 1 à 5% des produits bruts de trempe avant maturation et revenu, destiné à détensionner les produits trempés. Cet écrouissage peut être obtenu par traction contrôlée ou planage des produits longs (états T351 après maturation ou T651 après revenu isotherme) et par compression des produits forgés (états T352 ou T625).
  • A l'état actuel T6 ou T651, les produits ont des caractéristiques mécaniques de traction (charge de rupture Rp et limite élastique à 0,2% de déformation rémanente Rp 0,2) très élevées, mais leur résistance à la corrosion intercristalline et à la corrosion sous tension dans le sens travers-court est mauvaise.
  • La résistance à la corrosion intercristalline est évaluée après immersion de durée 6 heures en réactif NaCI-H202 selon la norme aéronautique française AIR 9050 C du 1/12/1964.
  • La résistance à la corrosion sous tension est évaluée dans le sens travers-court après essai d'immersion-émersion aitérnée en solution de NaCI tamponnée dont la composition figure dans la norme française NF 91-411 d'octobre 1966 -réactif dit A3-. Elle est caractérisé par la contrainte de non-rupture en 30 jours d'essais (Q NR 30), souvent donnée en pourcentage de la limite élastique Rp 0,2 dans le sens travers-court.
  • Dans ces conditions, l'alliage 2014 possède à l'état T6 (ou T651) une contrainte de non-rupture en sens travers-court inférieur à 100 MPa en 30 jours d'essais, et même en l'absence d'une contrainte appliquée, est très sensible à la corrosion intercristalline après le test NaCI-H202.
  • La demanderesse a découvert qu'il était possible d'améliorer de manière significative le compromis entre les caractéristiques mécaniques et la résistance à la corrosion des alliages objets de l'invention après traitement, sans modifier les compositions telles qu'elles sont définies industriellement et dans des conditions économiques satisfaisantes, en particulier, en ce que concerne la durée du traitement thermique.
  • Le traitement thermique selon l'invention comporte une mise en solution, une trempe, éventuellement un écrouissage par déformation plastique de 1 à 5% après trempe, destiné à détensionner les produits trempés (par exemple par planage, traction ou compression contrôlés) une maturation à température ambiante de durée indéterminée et un revenu final comportant au moins deux étapes:
    • 1) un revenu principal à une température supérieure à 225°C et inférieure à 280°C, d'une durée comprise entre 6 secondes et 1 heure, la température étant la température maximale atteinte par la partie la plus froide du produit à traiter et la durée du revenu étant comptée entre le moment où la température ainsi définie dépasse 225°C dans le sens ascendant et le moment où elle atteint 225°C dans le sens descendant.
  • La durée de maintien au-dessus de 225°C est d'autant plus courte que la température atteinte est plus élevée.
  • 2) un revenu complémentaire à une température comprise entre 120°C et 175°C d'une durée comprise entre 4 heures et 8 jours.
  • Le revenu principal peut éventuellement être précède d'un préchauffage d'un durée inférieure ou égale à 24 heures à une température inférieure ou égale à 160°C. Les températures et durées du revenu principal, telles que définies ci-dessus, sont situées de préférence, dans un diagramme de coordonnées température-temps, à l'intérieur d'un quadrilatère ayant pour sommets les points suivants:
    • a) dans le cas où le produit a subi un écrouissage après trempe et avant revenu:
      Figure imgb0001
      Figure imgb0002
    • b) dans le cas où le produit n'a pas subi d'écrouissage:
      Figure imgb0003
      Figure imgb0004
  • Pour le revenu principal, la vitesse de montée en température et la vitesse de refroidissement du produit à traiter doivent être suffisamment rapides. En particulier, entre 175°C et 225°C, elles doivent être supérieures en moyenne à 1°C/mn.
  • Après le revenu principal, le produit doit être refroidi, soit jusqu'à la température ambiante, soit à la température du revenu complémentaire. Il peut alors subir un écrouissage par déformation plastique de 1 à 5% destiné à son détensionnement, si cette opération n'a pas déjà été effectuée entre la trempe et le revenu principal.
  • Les températures et durées du revenu complémentaire sont situées, de préférence, dans un diagramme de coordonnées température-temps à l'intérieur d'un quadrilatère dont les sommets sont les suivants:
    • a) dans le cas où le produit a subi un écrouissage après trempe et avant le revenu complémentaire:
      Figure imgb0005
      Figure imgb0006
    • b) dans le cas où le produit n'a pas subi d'écrouissage avant le revenu complémentaire:
      Figure imgb0007
      Figure imgb0008
  • Si l'écrouissage a lieu entre le revenu principal et le revenu complémentaire, la température du revenu complémentaire sera, de préférence, inférieure de 70°C au moins à celle du revenu principal. Dans ce cas, l'écrouissage peut être effectué à une température intermédiaire entre celle du revenu principal et la température ambiante.
  • Les conditions du traitement thermique selon l'invention sont illustrées aux figures annexées qui représentent respectivement, en coordonnées semi-logarithmiques température-temps:
    • - figure 1: les domaines ABCD (produits écrouis) et EFGH (produits non écrouis) du revenu principal;
    • - figure 2: les domaines IJKL (produits écrouis) et MNOP (produits non écrouis) du revenu complémentaire.
  • Un avantage de la présente invention est la bonne reproductibilité des conditions du revenu principal, obtenu par simple contrôle de l'évolution de la température, dans la partie la plus froide, d'une pièce témoin. De plus, le revenu principal peut ne pas comporter de palier isotherme, à une température supérieure à 225°C. Il peut donc être réalisé sur des produits de toutes épaisseurs et au moyen de techniques les plus diverses permettant une montée en température suffisamment rapide, par exemple, un four ventilé, four à passage, four haute fréquence, bain d'huile, de sel ou de métal fondu, ou par effet Joule, selon la nature des produits à traiter.
  • La connaissance à chaque instant de la température de la partie la plus froide de la pièce, notamment quand celle-ci dépasse 225°C, permet d'interrompre le revenu principal de façon que la durée de maintien de la pièce à température supérieure à 225°C soit à l'intérieure du domaine de durées correspondant à la température maximale atteinte, domaine délimité par la figure 1.
  • Les produits traités selon l'invention présentent:
    • - des caractéristiques mécaniques de traction (charge de rupture Rm et limite élastique à 0,2% d'allongement rémanent Rp 0,2) au moins égales à 90% de celles obtenues à l'état actuelT6, T651 ou T652 selon la nature des produits, sans diminution de ductilité,
    • - une résistance à la corrosion intergranulaire évaluée par le test NaCI-H202 (norme AIR 9050 C) très supérieure à celle des états T 6 (T661-T652),
    • - une résistance à la corrosion sous tension très supérieure à celle des produits traités à l'état actuel T6 (ou T651, T652) puisque leur contrainte de non-rupture dans le sens travers-court est supérieure à 70% de la limite élastique Rp 0,2 en 30 jours d'essais immersion-émersion alternée en réactif A3 selon la norme NF A 91-411.
  • Le procédé selon l'invention s'applique au traitement thermique de produits laminés, forgés, matricés, filés ou autres, quel que soit le traitement d'homogénéisation ou de mise en solution pratiqué avant la trempe et quel que soit le mode de détensionnement par écrouissage après trempe. Toutefois, il est particulierèment avantageux que l'alliage, avant corroyage, ait été homogénéisé à une température comprise entre la température de fusion commençante des eutectiques métastables et la température du solidus d'équilibre de l'alliage, comme décrit au brevet française n° 2.278.785.
  • La combinaison d'une telle homogénéisation et d'un revenu selon l'invention confère à l'alliage, sans qu'il soit besoin de modifier sa composition, un ensemble de caractéristiques améliorées puisique la limite élastique Rp 0,2 est au moins égale à 95% de celle obtenue sur un alliage de même composition ayant subi le même écrouissage et le traitement de revenu T6 ou T651 avec un allongement (A%) supérieur à celui de l'état actuel T6.
  • Dans le cas particulier de l'alliage 2014 ou 2214, la demanderesse a trouvé que la modification de l'alliage par augmentation de la teneur en Cu et/ou Mg et/ou Si jusqu'à leur limite de solubilité dans l'aluminium à la température d'homogénéisation (selon le certificat d'addition n° 2.293.497 au brevet française n° 2.278.785), associée à une homogénéisation effectuée à une température comprise entre la température de fusion commençante des eutectiques métastables et la température du solidus d'équilibre de l'alliage (comme décrit au brevet française nûméro 2.278.785) et à un traitement de revenu selon l'invention permet d'atteindre un compromis caractéristiques mécaniques de traction-résistance à la corrosion sous tension tout à fait exceptionnel pour les alliages de la série 2000 et impossible à atteindre par d'autres moyens en l'état actuel de la technique.
  • En effet, les produits en alliages 2014 à composition modifiée ont, après homogénéisation spéciale et revenu selon l'invention, des caractéristiques mécaniques de traction (Rm et Rp 0,2) supérieures à celles de l'alliage 2014 classique, traité à l'état T6 (ou T651 ° ou T652) sans diminution de l'allongement ni de la ténacité, avec, en outre, une résistance à la corrosion très supérieure: la contrainte de non-rupture est supérieure à 75% de la limite élastique Rp 0,2 et l'alliage traité selon l'invention n'est pas sensible à la corrosion intercristalline d'après la norme AIR 9050C.
  • Ces avantages sont illustrés par les exemples de réalisation suivants, donnés à titre indicatif et non limitatif:
    • EXEMPLE 1
  • Des tôles d'épaisseur 60 mm en alliage 2214, de composition classique (Cu = 4,4 - Mg = 0,4 - Mn = 0,6 - Si = 0,8) ont subi, après homogénéisation classique, une mise en solution classique à 505°C suivie d'une trempe à l'eau froide, d'une traction contrôlée de 2,2%, d'une maturation de durée 2 mois à température ambiante, et des traitements de revenu classique T651 ou selon l'invention, contrôlés par un thermocouple placé à coeur.
  • Le revenu principal (R.P.) a été effectué en bain de sel nitrites-nitrates.
  • Le tableau 1 ci-dessous indique la durée de maintien de la pièce à température supérieure à 225°C et la température maximale atteinte par le produit. Les produits ont été refroidis à l'eau après revenu principal, et le revenu complémentaire (R.C.) a été effectué en four fixe ventilé. Le tableau 1 donne les caractéristiques mécaniques de traction dans le sens travers-long et travers-court, la contrainte a NR 30 de non-rupture en corrosion sous tension dans le sens travers-court (contraintes imposées 100, 200 et 300 MPa) en réactif A3, et la résistance à la corrosion intercristalline selon la norme AIR 9050C.
  • Toutes ces caractéristiques ont été mesurées à mi-épaisseur des tôles. Cet exemple montre l'amélioration très importante de la résistance à la corrosion sous tension et intercristalline des produits, obtenue au prix d'une diminution des caractéristiques mécaniques de traction inférieure à 10% par rapport à l'état T651.
    Figure imgb0009
    • EXEMPLE 2
  • Des tôles échantillons d'épaisseur 2,5 mm en alliage 2014 ont subi le traitement thermique suivant:
    • - mise en solution 505°C-4. h
    • - trempe eau 20°C suivie d'une traction contrôlée de 2%
    • - maturation 5 jours
    • - revenu classique T6 en four fixe ventilé ou revenu principal selon l'invention en four à bain de sel (montée en température instantanée)
    • - refroidissement air
    • - revenu complémentaire selon l'invention en four fixe ventilé.
  • Le tableau Il ci-dessous donne la dureté Vickers (sous charge 3 kg) et la sensibilité à la corrosion intercristalline (test NaCI-H202) en surface de tôles.
    Figure imgb0010
  • Cet exemple montre que seuls les traitements de revenu principal et de revenu complémentaire effectués dans les domaines de durées et de température (supérieures à 225°C) revendiqués par l'invention, permettent de désensibiliser l'alliage 2014 de la corrosion intercristalline avec une faible diminution de la dureté.
    • EXEMPLE 3
  • Des tôles d'épaisseur 60 mm en alliage 2214 à composition modifiée selon le certificat d'addition n° 2.293.497 au brevet français n° 2.278.785 (Cu = 4,5 - Mg = 0,6 - Si = 0,8 - Mn = 0,6 - Fe = 0,2) ont subi:
    • - une homogénéisation comme décrit au brevet français n° 2.278.785 avant laminage,
    • - une trempe à l'eau froide suivie d'une traction contrôlée de 2,5%, d'une maturation de 1 mois à température ambiante,
    • - un revenu classique T651 en four fixe ventilé ou un revenu selon l'invention comportant un revenu principal en four à bain de sel nitrites-nitrates suivi d'un refroidissement à l'eau et d'un revenu complémentaire en four fixe ventilé. Le revenu principal a été précédé d'un préchauffage à 154°C (montée 8 heures - maintien 4 h) pour les tôles repérées A et C.
  • Le tableau fil ci-dessous donne les caractéristiques mécaniques de traction et la contrainte α NR 30 de non-rupture en 30 jours d'essai de corrosion sous tension en réactif A3 (contraintes imposées 100, 200, 300 MPa) dans le sens travers-court.
    Figure imgb0011
  • Cet exemple montre que la combinaison du traitement de revenu selon l'invention avec la modification de composition précitée et l'homogénéisation selon le brevet français n° 2.278.785, permet d'obtenir un compromis caractéristiques mécaniques de traction-résistance à la corrosion sous tension, tout à fait exceptionnel pour cet alliage.
    • EXEMPLE 4
  • Des ébauches forgées en alliage 2014, de dimensions 90 x 210 x 500 mm ont subi les opérations suivantes:
    • - mise en solution 505°C-12 h
    • - trempe à l'eau à 65°C
    • - maturation 3 jours
    • - revenu classique T6 (20 h-160°C) en four fixe ventilé ou revenu selon l'invention en bain de sel nitrites-nitrates pour le revenu principal et en four fixe ventilé pour le revenu complémentaire.
  • Le tableau IV donne la durée de maintien des ébauches à température supérieure à 225°C et la température maximale atteinte par les ébauches, mesurée par un thermocouple à mi-épaisseur.
  • On donne:
    • - les caractéristiques mécaniques de traction à mi-épaisseur dans le sens des fibres (sens long) et perpendiculairement aux fibres (sens travers-court),
    • - la contrainte Q NR 30 de non-rupture en corrosion sous tension à mi-épaisseur dans le sens travers-court en 30 jours d'essais d'immersion-émersion alternée (selon norme AIR 9050 C).
  • Le tableau montre que les conditions de revenu principal et de revenu complémentaire selon l'invention permettent d'obtenir une bonne résistance à la corrosion sous tension avec des caractéristiques mécaniques de traction (Rp 0,2 notamment) au moins égales à 90% de celles de l'état T6 actuel.
    Figure imgb0012

Claims (7)

1. Procédé de traitement thermique de produits corroyés en alliage d'aluminium de la série 2000 contenant (en poids) de 3,5 à 5% de cuivre de 0,2 à 1% de magnésium, de 0,25 à 1,2% de silicium, avec un rapport
Figure imgb0013
et éventuellement de 0 à 1% de manganèse, de 0 à 0,5% de chrome et de 0 à 0,3% de zirconium, traitement comportant au moins une mise en solution, une trempe, une maturation à température ambiante, et un revenu, caractérisé en ce que le revenu comporte au moins deux étapes:
a) un revenu principal à une température supérieure à 225°C et inférieure à 280°C, d'une durée comprise entre 6 secondes et 60 mn.
b) un revenu complémentaire à une température comprise entre 120°C et 175°C d'une durée comprise entre 4 et 192 heures.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le point représentatif du revenu principal est situé, dans un diagramme température-temps, à l'intérieur d'un quadrilatère ayant pour sommets:
Figure imgb0014
Figure imgb0015
et que celui du revenu complémentaire est situé à l'intérieur d'un quadrilatère ayant pour sommets:
Figure imgb0016
Figure imgb0017
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les produits sont soumis après trempe et avant le revenu principal à un écrouissage compris entre 1 et 5%, le point représentatif du revenu principal étant situé dans un quadrilatère ayant pour sommets:
Figure imgb0018
Figure imgb0019
et le point représentatif du revenu complémentaire étant situé à l'intérieur d'un quadrilatère ayant pour sommets:
Figure imgb0020
Figure imgb0021
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un écrouissage de 1 à 5% est appliqué au produit entre les revenus principal et complémentaire, le revenu principal étant effectué dans le domaine défini dans un diagramme température-temps, par les coordonnées suivantes:
Figure imgb0022
Figure imgb0023
et le revenu complémentaire dans le domaine défini par les coordonnées suivantes:
Figure imgb0024
Figure imgb0025
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le revenu principal est précédé d'un préchauffage d'une durée inférieure ou égale à 24 heures à une température inférieure ou égale à 160°C.
6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la température du revenu complémentaire est inférieure d'au moins 70°C à celle du revenu principal.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'alliage, avant corroyage, a subi une homogénéisation à une température comprise entre la température de fusion commençante des eutectiques métastables, et la température du solidus d'équilibre.
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