BRPI0810433B1

BRPI0810433B1 - Saco em recipiente integralmente moldado por sopro, processo para a produção do mesmo e molde para a produção de um saco em recipiente moldado a sopro

Info

Publication number: BRPI0810433B1
Application number: BRPI0810433-6A
Authority: BR
Inventors: Van Hove Sarah; Peirsman Daniel; Verpoorten Rudi
Original assignee: Inbev S.A.
Priority date: 2007-04-19
Filing date: 2008-04-18
Publication date: 2018-04-17
Also published as: RU2470782C2; EP2152494B1; CA2682124C; ATE508857T1; CA2682124A1; US20100243596A1; WO2008129015A1; DK2152494T3; HRP20110560T1; ES2369479T3; UA95669C2; US20080257847A1; AR065324A1; US8925748B2; RU2009142614A; ME00942B; BRPI0810433A2; AU2008240748B2; AU2008240748A1; CN101663149B

Description

(54) Título: SACO EM RECIPIENTE INTEGRALMENTE MOLDADO POR SOPRO, PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DO MESMO E MOLDE PARA A PRODUÇÃO DE UM SACO EM RECIPIENTE MOLDADO A SOPRO (51) Int.CI.: B29C 49/22; B29C 49/06; B65D 77/06; B65D 25/14; B29B 11/14 (30) Prioridade Unionista: 19/04/2007 US 11/785,748 (73) Titular(es): INBEVS.A.

(72) Inventor(es): SARAH VAN HOVE; DANIEL PEIRSMAN; RUDI VERPOORTEN

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Relatório Descritivo da Patente de Invenção para SACO EM RECIPIENTE INTEGRALMENTE MOLDADO POR SOPRO, PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DO MESMO E MOLDE PARA A PRODUÇÃO DE UM SACO EM RECIPIENTE MOLDADO A SOPRO.

Campo da Invenção

A presente invenção refere-se em geral a desenvolvimentos inusitados na dispensa de saco em recipientes e, em particular, a meios de ancoragem para a fixação do saco ao recipiente em pelo menos um ponto para estabilizá-lo durante seu colapso em uso. Também se refere ao método e às ferramentas para a produção dos ditos saco em recipientes.

Antecedentes da Invenção

Saco em recipientes, também chamados de saco em garrafas ou saco em caixas, dependendo da geometria do vasilhame externo, todos os termos aqui considerados compreendidos dentro do significado do termo saco em recipiente, são uma família de embalagens de dispensação de líquidos, consistindo em um recipiente externo que compreende uma abertura para a atmosfera - a boca - e que contém um saco interno dobrável junto ao dito recipiente e abrindo para a atmosfera na região da dita boca. O sistema deve compreender pelo menos um respiradouro que se conecta de forma fluída com a atmosfera à região entre o saco interno e o recipiente externo, a fim de controlar a pressão na dita região para espremer o saco interno, e então dispensar o líquido nele contido.

Tradicionalmente, saco em recipientes eram - e ainda são - produzidos por produção independente de um saco interno provido com uma montagem de fechamento de gargalo específico, e um recipiente estrutural (normalmente em forma de garrafa). O saco é inserido dentro de uma abertura de garrafa completamente formada e nela é fixado por meio da montagem de fechamento de gargalo, que compreende uma abertura para o interior do saco e respiradouros que se conectam de forma fluida com o espaço entre o saco e a garrafa para a atmosfera; exemplos de tais construções podem ser encontrados, entre outros, nos documentos USA3484011, USA3450254, USA4.330.066, e USA-4892230. Estes tipos de saco em recipi2/13 entes têm a vantagem de ser reutilizáveis, mas são muito caros e sua produção é trabalhosa. Desenvolvimentos mais recentes focados na produção de, saco em recipientes integralmente moldados por sopro evitando desta forma a etapa trabalhosa de montagem do saco dentro do recipiente, por moldagem a sopro de uma pré-forma polimérica com múltiplas camadas em um recipiente que compreende uma camada interna e uma camada externa, de tal forma que a adesão entre as camadas interna e externa do recipiente produzido desta forma é suficientemente fraca para delaminar prontamente na introdução de um gás na interface. A camada interna e a camada externa podem cada uma consistir em uma única camada ou de uma pluralidade de camadas, mas, em qualquer caso, pode ser prontamente identificada, pelo menos mediante delaminação. A dita tecnologia envolve muitos desafios e muitas soluções alternativas foram propostas.

A pré-forma de multicamadas pode ser extrudada ou moldada por injeção (conforme documentos USA6238201, JPA10128833, JPA11010719, JPA9208688, USA6649121. Na medida em que o método mais antigo é vantajoso em termos de produtividade, o mais recente será preferível, quando for requerida precisão na espessura da parede, tipicamente em recipientes para dispensar bebidas.

Pré-formas para a produção de saco em recipientes integralmente moldados por sopro diferem claramente das pré-formas para a produção de recipientes em camadas conjuntas moldados a sopro, em que as várias camadas do recipiente não são feitas para delaminar, na espessura das camadas. Um saco em recipiente é compreendido de um envelope estrutural externo que contêm um saco flexível, dobrável. Segue-se que a camada externa do recipiente é substancialmente mais grossa do que o saco interno. É óbvio que a mesma relação pode também ser encontrada nas pré-formas, que são caracterizadas por uma camada interna substancialmente mais fina do que a camada externa. Além disso, em alguns casos, a pré-forma já compreendeu respiradouros, que nunca estão presentes em pré-formas para a produção dos recipientes em camadas conjuntas (conforme o documento EPA 1356915).

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A formação dos respiradouros conectando fluidamente o espaço ou interface entre o saco e a garrafa à atmosfera permanece uma etapa crucial no saco em recipientes integralmente moldados por sopros, e diversas soluções foram propostas, por exemplo, nos documentos USA5301838, USA-5407629, JPA5213373, JPA8001761, EPA1356915, USA6649121, JPA10180853. Um problema redundante com saco em recipiente integralmente moldado por sopros é a opção de materiais para as camadas interna e externa, que pode ser selecionada, por um lado, de acordo com critério rigoroso de compatibilidade em termos de processamento e, por outro lado, de incompatibilidade em termos de adesão. Às vezes estes critérios são difíceis de serem preenchidos em combinação conforme ilustrado abaixo. As propriedades térmicas dos materiais das camadas interna e externa devem ser as mais próximas possível da etapa de moldagem a sopro, mas devem ser suficientemente diferentes da produção de moldagem por injeção de uma pré-forma de multicamadas integral.

Além das propriedades térmicas, deve ser garantido que as camadas, interna e externa, formam uma interface fraca para assegurar a delaminação apropriada da camada interna a partir da camada externa em uso; JP2005047172 afirma que as camadas interna e externa devem ser feitas de resinas sintéticas mutuamente não-adesivas.

Como a interface entre as camadas interna e externa é inevitavelmente formada sob moldagem a sopro, cuja resistência pode não ser sempre tão uniforme quanto seria desejável, devido a vários fenômenos durante o estágio de moldagem a sopro, tais como variações de calor local, estiramento de resina diferencial e taxas de fluxo em pontos diferentes do vasilhame etc, a delaminação do saco interno da camada externa nem sempre é perfeitamente controlável. Tem-se observado que as duas camadas podem delaminar preferencialmente no lado do saco em recipiente, devido à fraqueza local da interface e, assim que o saco começa a encolher de forma assimétrica dobrando e flexionando, corre o risco de formar bolsos cheios de líquido separados da boca do recipiente. Caso isso aconteça, o saco em recipiente não poderá mais ser usado, embora ainda tenha uma quantidade

4/13 considerável de líquido.

O documento JP4267727 sugere fixar as camadas interna e externa em seus respectivos fundos sem revelar o meio de atingir esta finalidade. No Modelo de Utilidade Japonês JP7048519, uma extremidade de uma pré-forma coextrudada de multicamadas é estrangulada de tal forma que corrugações mutuamente encaixadas uma na outra são formadas, e fixa-se a estrutura através de um dispositivo adicional antes da moldagem por sopro. O documento USA6649121 propõe fixar o saco interno à camada externa pela formação no fundo da camada interna da pré-forma a ser moldada a sopro dentro do saco em recipiente, uma protrusão que se encaixa em um furo direto formado no fundo da camada externa e se encaixa mecanicamente na superfície externa da camada externa. Esta geometria parece ser mantida através do processo de moldagem a sopro pela limitação do estiramento axial da área de fundo do recipiente através da direção descendente de um tirante de estiramento.

As pré-formas coextrudadas, como descritas no Modelo de Utilidade Japonês antecedente, não permite o mesmo controle de espessura de parede de quando pré-formas moldadas por injeção são usadas, o que é requerido nas aplicações no campo de saco em recipientes dispensadores de bebidas pressurizadas. A solução proposta no documento USA6649121 se aplica ao saco em recipientes no qual o líquido contido no saco é dispensado por diminuição da pressão no saco e não permite dispensar líquido por injeção de um gás pressurizado em um ponto da interface entre as camadas interna e externa, porque a protrusão da camada interna não é feita para encaixar hermeticamente na superfície externa da camada externa. Realmente, a solução proposta no documento USA6649121 inclui que o ar deve penetrar através do interstício entre a protrusão e a parede do furo direto para compensar a queda de pressão crescente, já que um intervalo é formado entre as camadas interna e externa na extração de líquido por vácuo, resultando no encolhimento do saco.

O documento EP 1,593,605 descreve uma solução muito similar em geometria à solução descrita no documento US 6,649,121 A, para anco5/13 rar o saco interno para o recipiente externo de um conta-gotas, com uma protuberância em formato de cogumelo do saco interno se estendendo para fora do recipiente através de uma fenda na camada externa, com a diferença de que a fenda não deve servir como um respiradouro, como foi o caso do último recipiente. A fenda é suficientemente à prova de gás para suportar rajadas de pressão baixa aplicada pelos dedos do usuário quando da distribuição de uma gota a medida que os dedos pressionam o recipiente externo e, concomitantemente, fecham o respiradouro localizado no ponto de pressionamento dos dedos. A pressão no espaço interfacial é restabelecida para pressão atmosférica assim que os dedos do usuário são retirados do respiradouro que os mesmos cobriram.

Segue-se a partir do antecedente que permanece uma necessidade na técnica de um saco em recipiente integralmente moldado por sopro que permite delaminação controlada do saco interno do recipiente externo mediante injeção de um gás pressurizado na interface do mesmo.

Sumário da Invenção

A presente invenção é definida nas reivindicações independentes apensadas. Modalidades preferenciais estão definidas nas reivindicações dependentes. Em particular, a presente invenção refere-se a um saco em recipiente integralmente moldado por sopro, passível de obtenção por moldagem a sopro de uma pré-forma multicamadas moldada por injeção. O saco em recipiente inclui uma camada interna que forma um saco e uma camada externa que forma o recipiente, e uma única abertura, a boca, conectando fluidamente o volume definido pelo saco com a atmosfera. O recipiente inclui adicionalmente pelo menos um respiradouro de interface conectando fluidamente a interface entre as camadas interna e externa à atmosfera, na qual o saco fica ancorado na camada externa em pelo menos um ponto afastado da única abertura e respiradouro de interface, a ancoragem entre o saco interno e a camada externa sendo formada durante moldagem a sopro.

Isto também diz respeito a um processo para a produção de um saco em recipiente conforme descrito acima, compreendendo as seguintes etapas:

6/13 fornecer uma pré-forma de polímero que compreende duas camadas;

fazer com que a pré-forma atinja a temperatura de moldagem a sopro;

moldar a sopro a pré-forma assim aquecida até formar um saco em recipiente;

em que durante o processo, o saco interno é ancorado na camada externa em pelo menos um ponto afastado da boca do saco em recipiente.

A ancoragem pode ser feita através de adesão mecânica intensificada localmente, física ou química entre as camadas interna e externa, ou combinações das mesmas.

A adesão mecânica localmente intensificada pode ser fornecida com ferramenta moldada a sopro que compreende, por exemplo, um depósito ou depressão, nos quais a camada interna e externa se encaixam durante o processo de moldagem a sopro, e então se tornam engatados.

O depósito ou depressão pode ser provido na ferramenta de moldagem a sopro por inserção de um carrilhão nela, definindo dito depósito ou depressão. Quando o efeito da operação de moldagem a sopro com o carrilhão incorporado na ferramenta por moldagem a sopro, o engate entre a camada interna e externa é alcançado e adicionalmente o carrilhão é prontamente fixado ao recipiente.

Breve Descrição dos Desenhos

A figura 1A é uma representação em corte transversal esquemática de uma primeira modalidade de uma pré-forma, de acordo com a presente invenção, e o saco em recipiente obtido depois de uma moldagem a sopro dele.

A figura 1B é uma representação em corte transversal esquemática de uma segunda modalidade de uma pré-forma, de acordo com a presente invenção, e o saco em recipiente obtido depois de uma moldagem a sopro dele.

A figura 2 é uma representação esquemática de uma ferramenta

7/13 de moldagem a sopro com um saco em recipiente nela.

Descrição Detalhada da Invenção

Referindo-se agora às figuras 1A e 1B em apenso, está ilustrado um saco em recipiente integralmente moldado por sopro 2 e uma pré-forma

I & Γ para sua fabricação. A pré-forma 1 compreende uma camada interna

II e uma camada externa 12 unidas pelo menos no nível da região do gargalo 6 por uma interface (mostrada no lado direito). A região entre as camadas interna e externa 11 e 12 podem tanto consistir em uma interface 14, em que as duas camadas estão substancialmente em contato uma com a outra, ou compreender um vão 14' em comunicação fluida com pelo menos um respiradouro 3. O dito respiradouro 3 compreende uma abertura para a atmosfera em 4.

Muitas geometrias de respiradouro têm sido reveladas, e não é crucial o tipo de geometria escolhido. É preferível, entretanto, que o respiradouro seja localizado adjacente à, e orientado coaxialmente com dita boca da pré-forma 5, como ilustrado na figura 1. Mais preferencialmente, os respiradouros têm o formato de cunha, com o espaço amplo no nível de uma abertura 4 do mesmo e afinando conforme vai penetrando profundamente dentro do vasilhame, até que duas camadas se encontrem para formar uma interface 14, pelo menos no nível da região do gargalo. Esta geometria permite uma delaminação mais eficiente e reproduzível, do saco interno em uso do saco em recipiente. O recipiente pode compreender um ou diversos respiradouros uniformemente distribuídos ao redor do rebordo da boca do saco em recipiente. Diversos respiradouros são vantajosos, à medida que permitem que a interface das camadas interna e externa 21 e 22 do saco em recipiente 2 libere mais uniformemente ao soprar gás pressurizado através do dito respiradouro. Preferencialmente, a pré-forma compreende dois respiradouros abrindo no rebordo da boca do vasilhame em posições diametricamente opostas. Mais preferencialmente, três, e mais preferencialmente ainda, pelo menos quatro respiradouros abertos em intervalos regulares do rebordo da boca.

A pré-forma pode consistir em uma montagem de duas pré8/13 formas moldadas por injeção independentes 11 e 12 produzidas independentemente uma da outra, e consequentemente, montadas de forma que a pré-forma interna 11 se encaixe dentro da pré-forma externa 12. Esta solução permite maior liberdade no desenho do gargalo e dos respiradouros, bem como na escolha dos materiais constituintes de cada componente da pré-forma. Alternativamente, pode ser uma pré-forma integral obtida por moldagem de injeção uma camada em cima da outra. A modalidade mais recente é vantajosa em relação à pré-forma montada, porque ela não compreende nenhuma etapa de montagem e uma estação de produção somente é requerida para a fabricação da pré-forma. Por outro lado, o projeto dos respiradouros em particular é restrito e a respectiva temperatura de fusão das camadas interna e externa deve ser cuidadosamente adaptada, dependendo da camada na qual é primeiramente injetada; sendo que o empirismo é que a camada que está sendo injetada primeiro geralmente requer uma temperatura de fusão mais alta.

As camadas interna e externa da pré-forma 1 podem consistir em materiais diferentes ou no mesmo material. No caso do uso de diferentes materiais, alguns requisitos devem ser preenchidos, dependendo dos parâmetros de processo na moldagem por injeção das pré-formas, bem como na moldagem a sopro do saco em recipiente. É claro que é importante que ambos os materiais possam ser processados em uma janela de processo similar e que eles não formem uma interface tão forte que não libere satisfatoriamente mediante injeção de gás pressurizado na interface.

Alternativa e surpreendentemente, bons resultados podem ser obtidos também com pré-formas em que ambas as camadas interna e externa consistem no mesmo material. Particularmente em caso de pré-formas integrais, sobre moldadas, geralmente acredita-se que melhores resultados sejam obtidos com polímeros semicristalinos.

O mesmo polímero é considerado em contato em qualquer lado da interface entre as camadas interna e externa nos seguintes casos:

- camadas interna e externa consistem no mesmo material (por exemplo, PETjnternaPETexterna, independentemente do grau específico de cada PET); ou

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- as camadas interna e externa consistem em uma mistura ou copolímero tendo pelo menos um polímero em comum, desde que o dito polímero em comum esteja na interface, enquanto o polímero diferente está substancialmente fora da dita interface (por exemplo, (0,85 PET+0,15PA6)_intern_a(0,8PET+0,2PE)ext_ern_a).

A presença de baixas quantidades de aditivos em uma camada não é considerada como uma representação de diferença do material, uma vez que não alteram substancialmente a interface.

Materiais preferenciais para a pré-forma e saco em recipiente da presente invenção são poliésteres como PET, PEN, PTT, PTN; poliamidas como PA6, PA66, PA11, PA12; poliolefinas como PE, PP; EVOH; polímeros biodegradáveis como acetato de poliglicol (PGAc), Ácido Polilático (PLA); e copolímeros e misturas dos mesmos. Caso diferentes materiais sejam usados para as camadas interna e externa, suas temperaturas de moldagem a sopro ótimas não devem diferir uma da outra mais de 70°C, preferencialmente 40°C, mais preferencialmente 10°C, e é ideal que tenham a mesma temperatura de moldagem a sopro.

As duas camadas 11 e 12 da pré-forma podem ser conectadas por uma interface 14 substancialmente por toda a parte da superfície interna da camada externa. Inversamente, elas podem ser separadas sobre uma área substancial do corpo da pré-forma por um vão 14 que contém ar e que está em comunicação fluida com pelo menos um respiradouro de interface 3. A modalidade mais recente é mais facilmente compreensível, quando se utiliza a montagem da pré-forma projetada de forma que a pré-forma interna seja firmemente fixada à pré-forma externa na região do gargalo 6 e um vão substancial 14 pode então ser formado entre as camadas interna e externa 11 e 12.

O saco em recipiente 2 da presente invenção é obtido pelo fornecimento de uma pré-forma como descrito acima; trazendo as camadas interna e externa da dita pré-forma à temperatura de moldagem a sopro; fixando a pré-forma então aquecida ao nível da região do gargalo com meios de fixação na ferramenta de moldagem a sopro; e moldagem a sopro da en10/13 tão pré-forma aquecida para formar um saco em recipiente, de forma que a camada interna esteja localmente ancorada na camada externa em uma localização 7 distante da região do gargalo do saco em recipiente.

As camadas interna e externa 21 e 22 do então obtido saco em recipiente estão conectadas uma à outra por uma interface 24 substancialmente sobre a totalidade da superfície interna da camada externa. A dita interface 24 está em comunicação fluida com a atmosfera através dos respiradouros 3, os quais mantiveram sua geometria original através do processo de moldagem a sopro, desde que a região do gargalo da pré-forma onde os respiradouros estão localizados, seja mantida firme pelos meios de fixação e não esteja estirada durante o sopro.

É essencial que a interface 24 entre as camadas interna e externa 21 e 22 libere mediante gás pressurizado a sopro, através dos respiradouros de uma maneira consistente e reproduzível. O sucesso da dita operação depende de inúmeros parâmetros, em particular, da resistência adesiva interfacial, o número, geometria e distribuição dos respiradouros, a pressão do gás injetado e a estabilidade do saco interno. O mais recente pode ser aperfeiçoado substancialmente pela fixação da camada interna à camada externa, em uma localização distante da região do gargalo e boca do saco em recipiente, de forma que a interface entre as camadas interna e externa não liberem no dito ponto de ancoragem mediante injeção de gás pressurizado em um ponto da interface. O saco é então fixado em dois pontos distantes um do outro: a região do gargalo e o ponto de ancoragem. Isto permite que se controle melhor o colapso do saco, o que é essencial para uma operação confiável e reproduzível do saco em recipiente.

A ancoragem das camadas internas na externa pode ser fornecida por uma adesão física, química, ou mecânica, localmente intensificada, A aderência mecânica inclui qualquer interação entre as camadas interna e externa em todas as escalas abrangendo desde engate mecânico macroscópico até cristalinidade cruzada, bem como interdifusão molecular cruzando a interface, todos os fenômenos bem conhecidos por aqueles versados na técnica. As aderências física e química também são bem estudadas e envol11/13 ve forças dispersivas (por exemplo, forças de London e de Keaton), interações a base de ácido (às vezes também chamadas de forças polares), ligação de hidrogênio, e ligações covalentes.

Tudo, menos o engate macroscópio, dos mecanismos de aderência acima, é dependente de temperatura e pode ser localmente promovido, por exemplo, pelo controle da temperatura local da interface no ponto onde a ancoragem é desejada. No caso de montagens de pré-formas, um adesivo pode ser aplicado no ponto de ancoragem desejado, antes de encaixar a pré-forma interna dentro da externa. O adesivo deve resistir à temperatura de moldagem a sopro e ser suficientemente condescendente para estirar com a pré-forma mediante sopro.

O engate macroscópico pode ser alcançado pelo uso de uma ferramenta de moldagem a sopro que compreende um depósito ou depressão no ponto de ancoragem desejado, preferencialmente no fundo do recipiente, conforme ilustrado na figura 1. Mediante moldagem a sopro, a préforma aquecida se expande e as camadas interna e externa se encaixam dentro do depósito. O ângulo, a, formado pela parede do depósito com a parede do corpo do recipiente circundante, pode ser maior ou igual a 90 graus, caso em que um ponto de ancoragem é formado por fricção intensificada entre as camadas interna e externa, no nível da protrusão então produzida ou, alternativamente, o ângulo pode ser menor do que 90 graus, caso em que um engate mecânico das duas camadas é formado como um rebite. Preferencialmente, um tirante de estiramento aciona a pré-forma na direção descendente durante o processo de moldagem a sopro para promover estiramento longitudinal e assegurar que o bom contato da pré-forma com a parede das ferramentas surta efeito no ponto desejado de ancoragem.

Caso o ângulo, a, formado pela parede do depósito com a parede do corpo do recipiente circundante, seja menor que 90 graus e o engate mecânico das duas camadas seja formado como um rebite, o ponto de ancoragem compreende um corte feito por baixo. A criação deste corte feito por baixo pode ser alcançada por diversos métodos, alguns dos quais estão descritos abaixo.

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De acordo com um primeiro método, o corte feito por baixo é criado pela utilização de uma ferramenta com moldagem a sopro que compreende dois meio-moldes que são apenas parcialmente fechados no local do depósito, as paredes laterais dos meio-moldes na localização do depósito definindo a negativa da criação do ponto de ancoragem a ser criado. A préforma é acionada no sentido descendente no depósito por meio de um tirante de estiramento, onde depois que ambos os meio-moldes sejam movidos um na direção do outro para fechar o molde completamente, criando o corte feito por baixo.

De acordo com outro método, uma ferramenta para moldagem a sopro é usada compreendendo pinos com movimento axial, que podem ser introduzidos na cavidade do molde durante a moldagem a sopro, permitindo a criação do corte feito por baixo.

Ainda de acordo com outro método, uma ferramenta de moldagem a sopro com meio-moldes que definem um depósito é negativo para a criação do ponto de ancoragem a ser criado. A pré-forma sendo conduzida para dentro do depósito por meio de pressão fluida aplicada durante a moldagem a sopro dela. Neste método, um tirante de estiramento pode ser usado tanto de forma que pare em uma posição distante do depósito, quanto de forma que se estire para dentro do depósito. No ultimo caso, é preferível usar um tirante de estiramento provido com um canal de fluido central e aberturas laterais em sua extremidade distai (a extremidade se estendendo pela ferramenta de moldagem a sopro) que se estende para dentro do depósito durante o estiramento, de tal forma que a parte do fluido usada para estirar a pré-forma seja guiada através do canal de fluido e das aberturas laterais, para facilitar o estiramento da pré-forma dentro do depósito e contra a parede interna da cavidade do molde que define o depósito.

A figura 2 representa esquematicamente uma ferramenta de moldagem a sopro com um carrilhão provido nela, que compreende o dito depósito ou depressão no ponto de ancoragem desejado. Este carrilhão é inserido na ferramenta por moldagem a sopro antes da moldagem a sopro da pré-forma, de forma que mediante moldagem a sopro da pré-forma aque13/13 cida se expanda e as camadas interna e externa se encaixem dentro do depósito. Desta maneira, o engate macroscópico desejado é alcançado e adicionalmente um carrilhão é provido no recipiente. No caso do depósito definido pelo carrilhão ser designado para a criação de um ponto de ancoragem na forma de um rebite, o ponto de ancoragem pode ser criado com sucesso por meio da pressão do fluido que força o material da pré-forma dentro do depósito. Ambos os métodos aplicando um tirante de estiramento, e não aplicando um tirante de estiramento, podem ser usados.

Um agente liberador pode ser aplicado na interface em qualquer das duas ou ambas as superfícies das camadas interna e externa, que formam a interface do saco em recipiente. No caso de a camada externa ser moldada por injeção sobre a camada interna, o agente liberador pode ser aplicado na superfície externa da camada interna antes da moldagem da camada externa. Quaisquer agentes liberadores disponíveis no mercado e melhor adaptados ao material usado para a pré-forma e resistindo às temperaturas de sopro, como agentes liberadores baseados em silício PTFE (por exemplo, Freekote) podem ser usados. O agente liberador pode ser aplicado exatamente antes do carregamento das pré-formas dentro da unidade de moldagem por sopro, ou as pré-formas podem ser fornecidas pré-tratadas.

A aplicação de um agente liberador é particularmente benéfica com respeito ao desenho da camada interna. Realmente, baixar a resistência adesiva interferencial facilita a delaminação da camada interna a partir da camada externa e por conseguinte reduz o estresse exercido na camada interna mediante delaminação, e como tal a camada interna pode ser projetada bem fina e flexível sem arriscar que a camada interna seja danificada mediante delaminação. Claramente, a flexibilidade do saco interno é um parâmetro chave para a dispensação de líquido e, além disso, cortes de custos podem ser obtidos em termos de economia de material quando a camada interna possa ser desenhada bem fina.

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Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Saco em recipiente integralmente moldado por sopro obtível por moldagem a sopro de uma pré-forma de multicamadas moldada por injeção, o saco em recipiente compreende:

uma camada interna (21) formando o saco e uma camada externa (22) formando o recipiente;

uma única abertura, a boca (5), conectando de forma fluida o volume definido pelo saco com a atmosfera; e pelo menos um respiradouro da interface (3) conectando de forma fluida a interface entre as camadas interna (21) e externa (22) para a atmosfera;

em que o saco é ancorado na camada externa (22) em pelo menos um ponto distante da única abertura (5) e do respiradouro da interface (3); caracterizado pelo fato de que a ancoragem entre o saco interno e a camada externa (22) é formada durante a moldagem a sopro.
2. Saco em recipiente, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o ponto de ancoragem é obtido por aderência química ou física localmente intensificada entre as camadas interna (21) e externa (22).
3. Saco em recipiente, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o ponto de ancoragem é obtido por aderência mecânica localmente intensificada entre as camadas interna (21) e externa (22).
4. Saco em recipiente, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que a adesão mecânica é localmente intensificada por uma protrusão formada por ambas as camadas interna (21) e externa (22).
5. Saco em recipiente, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que as camadas interna (21) e externa (22) são materiais diferentes.
6. Saco em recipiente, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que as camadas interna (21) e externa (22) são o mesmo material.

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7. Saco em recipiente, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que as camadas interna (21) e externa (22) são um material selecionado a partir de PET, PEN, PTT, PA, PP, PE, HDPE, EVOH, PGAc, PLA, e copolímeros ou misturas dos mesmos.
8. Saco em recipiente, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um respiradouro é em formato de cunha com o lado largo no nível da abertura dos mesmos e que afina conforme vai penetrando profundamente dentro do vasilhame, até que as camadas interna (21) e externa (22) se encontrem para formar uma interface (14).
9. Saco em recipiente, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que mais de um respiradouro (3) é distribuído ao redor do rebordo da boca (5) do saco em recipiente.
10. Processo para a produção de um saco em recipiente conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 9, compreendendo as etapas de:

proporcionar uma pré-forma de polímero moldada por injeção que compreende duas camadas (11, 12);

trazer a pré-forma a uma temperatura por moldagem a sopro; e moldar a sopro a pré-forma aquecida até formar um saco em recipiente;

caracterizado pelo fato de que, durante o processo de moldagem a sopro, o saco (21) é ancorado na camada externa (22) em pelo menos um ponto distante da única abertura.
11. Processo, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que o ponto de ancoragem é obtido por controle térmico local das camadas visando intensificar a aderência química ou física entre as camadas interna e externa (22).
12. Processo, de acordo com a reivindicação 10 ou 11, caracterizado pelo fato de que o ponto de ancoragem é obtido por aderência mecânica localmente intensificada entre as camadas interna (21) e externa (22).
13. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações

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10 a 12, caracterizado pelo fato de que a aderência mecânica é localmente intensificada por uma protrusão formada por ambas as camadas interna (21) e externa (22), encaixando em um depósito formado na ferramenta.
14. Molde para a produção de um saco em recipiente moldado a sopro que compreende:

uma camada interna (21) formando um saco e uma camada externa (22) formando um recipiente;

uma única abertura, a boca (5), conectando de forma fluida o volume definido pelo saco para a atmosfera; e pelo menos um respiradouro da interface (3) conectando de forma fluida a interface entre as camadas interna (21) e externa (22) da atmosfera;

em que o saco (21) é ancorado à camada externa (22) em pelo menos um ponto distante da única abertura (5) e respiradouro da interface (3), caracterizado pelo fato de que o molde compreende no pelo menos um ponto meios adequados para criar um ponto de ancoragem entre as camadas interna (21) e externa (22) mediante moldagem a sopro do recipiente, o ponto estando localizado distante da boca de abertura do recipiente.
15. Molde, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que os meios são adequados para a criação de aderência mecânica entre as camadas interna (21) e externa (22) e inclui um respiradouro.
16. Molde, de acordo com a reivindicação 14 ou 15, caracterizado pelo fato de que os meios são adequados para intensificar a aderência física ou química entre as camadas interna (21) e externa (22) e inclui meios de aquecimento específico localizados na área de ancoragem desejada.

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