BRPI0711630A2

BRPI0711630A2 - sistema e processo de revestimento de recipiente

Info

Publication number: BRPI0711630A2
Application number: BRPI0711630-6A
Authority: BR
Inventors: Alberto Armellin; Andrea Saran; Matteo Zoppas
Original assignee: Sipa Progettazione Automaz
Priority date: 2006-05-24
Filing date: 2007-05-22
Publication date: 2011-12-06
Also published as: US9188385B2; US20090176031A1; EP2032924A1; JP5429803B2; RU2008151099A; JP2009537319A; WO2007135147A1; RU2431094C2; EP2032924B1; CN101454629B; MX2008014963A; CA2652865C; ITRM20060277A1; CN101454629A; CA2652865A1

Abstract

SISTEMA E PROCESSO DE REVESTIMENTO DE RECIPIENTE. Um sistema de revestimento (1) para recipientes soprados (9) produzidos de material plástico, com alta taxa de produçào e flexibilidade, de modo a permitir um acoplamento eficiente com um estágio mais avançado ou máquinas de sopramento. Tal sistema de revestimento (1), apesar de sua alta taxa de produção, considera uma estrutura global compacta com baixos custos de implementação, e consumo de energia contido. Junto com o sistema, um processo de revestimento correspondente é descrito, que consiste na aplicação efetiva e rápida de várias camadas de tinta nos recipientes plásticos (9).

Description

"SISTEMA E PROCESSO DE REVESTIMENTO DE RECIPIENTE"

Campo da Invenção

A presente invenção se refere a um sistema de revestimento e processo correspondente para recipientes produzidos de material plástico, tais como garrafas de PET, produzidas por moldagem por sopro.

Estado da técnica

As máquinas de um estágio ou de sopro são atualmente usadas para a produção de recipientes de grau de alimentação em materiais plásticos de várias formas, tais como, por exemplo, garrafas e potes produzidos de PET, PP, HDPE, PEN, etc.

Uma máquina de um estágio para a produção de recipientes, tais como garrafas, potes, etc, é um sistema que, através de uma seqüência de injeção e estiramento e sopro subseqüentes, transformam grânulos de matéria prima plástica para produção de um recipiente soprado em sua forma final tudo em uma máquina.

Uma máquina de sopro é, ao invés, um aparelho que, através de um processo de aquecimento e subseqüente estiramento e sopro, transforma pré-formas, obtidas separadamente por meio de uma máquina de injeção, em recipientes soprados. Esta é conhecida como uma máquina de dois estágios.

Em alguns casos, quando um desempenho particular é requerido para tais recipientes, por exemplo, em relação ao tipo particular de liquido que eles devem conter, a etapa de sopro é seguida por uma operação de revestimento. Produtos particularmente adequados para produção do recipiente impermeável a gás, tais como oxigênio e/ou dióxido de carbono, são empregadas para esta aplicação. 0 problema de permeabilidade do gás das paredes do recipiente é particularmente sentido, por exemplo, em garrafas pretendidas para conterem bebidas carbonatadas, mas também para outros produtos alimentícios e bebidas nas quais a oxidação causa a queda das propriedades organolépticas dos produtos, reduzindo, desse modo, sua vida útil. Em outros casos, o revestimento é realizado simplesmente de modo a decorar o exterior dos recipientes.

O revestimento é a aplicação de uma proteção externa consistindo de uma ou mais camadas de tinta em um recipiente, que aumenta as propriedades de barreiras de oxigênio e/ou dióxido de carbono deste sem alterar, ou ainda aperfeiçoar, as outras propriedades mecânicas e de resistência do recipiente não-tratado.

Um sistema de revestimento é, ao invés, uma linha de produção adaptada para realizar um processo de revestimento com uma continuidade e freqüência especificas nos recipientes de características predeterminadas que vêm diretamente de uma seção de produção das máquinas de um estágio ou de sopro, ou das áreas de armazenagem, por exemplo, silos.

Os sistemas de revestimento conhecidos podem ter uma ampla variação de tamanho de acordo também com a taxa de produção requerida dos sistemas, que hoje varia na faixa de centenas a dezenas de milhares de garrafas por hora.

Tais sistemas são, portanto, altamente automáticos, e são geralmente controlados por computadores dedicados ou computadores de aplicação geral que, em casos particulares, podem também serem computadores pessoais que operam software especificamente desenvolvido.

A estrutura comum destes sistemas compreende pelo menos uma estação de carregamento dos recipientes a serem revestidos, uma estação de revestimento, uma estação de reticulação de revestimento, compreendendo, por exemplo, fornos de vário tipos, dependendo da tinta empregada, e também uma estação de descarregamento ou de transferência dos recipientes revestidos para outras máquinas. Em tais sistemas, os recipientes são transportados ao longo de várias estações que formam o sistema por meio de correntes providas com dispositivo de agarramento, em particular os assim denominados retentores de pré-forma, ou correias transportadoras nas quais os recipientes repousam.

Dada a difusão aumentada dos recipientes plásticos em certos mercados, as máquinas de um estágio ou de sopro com taxas de produção aumentadamente altas são produzidas hoje, mas os sistemas de revestimento existentes não permitem eficientemente operação continua de um processo elaborado, tal como o processo de revestimento, que considera revestimento, secagem e reticulação da tinta em tais altas taxas de produção. De fato, revestimentos ou tintas aumentadamente efetivos para extensão da vida útil de produtos em recipientes têm sido desenvolvidos, mas tais tintas requerem operações mais complexas e mais numerosas do que no passado para completar o processo de revestimento. De modo a realizar tais operações, um alto consumo de energia e tempo considerável é requerido em detrimento da velocidade de produção em tais sistemas, esta velocidade diminuindo adicionalmente se mais do que uma camada de tinta é aplicada e reticulada. Além disso, é desejável ter-se a oportunidade de se alimentar um sistema de revestimento diretamente com recipientes de uma máquina de um estágio ou de sopro por causa das vantagens que isto acarreta, incluindo um melhor nivel de limpeza dos próprios recipientes, com conseqüente melhor adesão de tinta e risco inferior de defeitos. Por outro lado, a melhor adesão de tinta causa uma distribuição mais uniforme e, portanto, reticulação da mesma, com conseqüente qualidade aperfeiçoada do desempenho geral da tinta (efeito de barreira, resistência química, resistência mecânica, qualidade estéticas, etc). Desse modo, o número de despejos seria também reduzido. Desvantajosamente, os sistemas de revestimento existentes, em particular aqueles capazes de taxas de produção mais altas, também consideram alto consumo de energia, que causam um balanço de energia distintivamente desfavoráveis, e exibem uma estrutura muito grande com estações de processamento que ocupam grandes superfícies, portanto também determinando altos custos de construção. A necessidade é, portanto, obter-se um sistema de revestimento e processo correspondente capazes de superar o problema antes mencionado.

Resumo da Invenção

O objetivo principal da presente invenção é obter um sistema de revestimento para recipientes de material plástico soprados que, graças, em particular, a configuração de secagem e reticulação de revestimento de tinta, é capaz de aperfeiçoar consideravelmente o balanço de energia, enquanto assegura taxas de produção e flexibilidade de modo a permitir acoplamento eficiente às máquinas de um estágio mais avançadas, ou às máquinas de sopro.

Outro objetivo da invenção é obter um sistema de revestimento que, apesar da alta taxa de produção, tem uma estrutura global compacta e baixos custos de implementação.

Um outro objetivo da invenção é produzir um processo de revestimento que permite uma aplicação efetiva e rápida de várias camadas de tinta em recipientes plásticos.

A presente invenção, portanto, pretende alcançar os objetivos discutidos acima por meio de um sistema de revestimento para recipientes de material plástico soprados que apresentam as características da reivindicação 5, e um processo de revestimento correspondente que apresenta, ao invés, as características da reivindicação 15. O sistema da invenção compreende um primeiro forno e um segundo forno de secagem-reticulação de uma primeira e segunda camada de tinta respectivamente, referidos primeiro e segundo fornos tendo uma estrutura modular compreendendo um ou mais túneis de tratamento térmico de acordo com a reivindicação 1.

A taxa de produção do sistema da invenção pode variar na faixa de aproximadamente 6000 a 42000 garrafas/hora, e pode ainda ser mais alta. Vantajosamente, graças às características inovadoras, o sistema de acordo com a invenção pode ser configurado de modo a ser adaptado às várias necessidades de produção, e pode ser configurado em etapas aumentadas, por exemplo, de 6000 garrafas a 42000 garrafas por hora.

O número de túneis de tratamento térmico pode também ser aumentado sem necessidade de se redesenhar o sistema, ou sem maiores intervenções estruturais, mantendo-se a superfície ocupada pelo sistema virtualmente inalterado. Tal sistema modular facilita a expansão da faixa do sistema, permitindo aumentar ou diminuir a taxa de produção.

Vantajosamente, os fornos de reticulação e secagem para as camadas de tinta aplicadas aos recipientes consideram dois níveis, cada nível compreendendo dois bancos, com o resultado de uma economia de espaço considerável.

De modo a reduzir o consumo de energia, recuperação de energia de radiação infravermelha, usada em algumas porções dos fornos, não absorvidas pelo sistema de recipiente/revestimento, é vantajosamente considerada. Esta recuperação é realizada por meio de trocadores de calor de ar/água apropriadamente dispostos perto dos bancos nos quais os recipientes passam. Esta recuperação de energia pode também se referir a radiação UV não absorvida pelos recipientes.

Uma outra vantagem é representada pela possibilidade de ajustar a temperatura do ar dentro dos fornos pela operação da temperatura de alimentação da água aos trocadores de calor de ar/água.

Sistemas de mistura, independentes da área de infravermelho e da área de ar quente, são considerados para misturar pelo menos parte do fluxo de ar exaurido a partir dos fornos com o ar tomado a partir do exterior antes dele ser conduzido de volta no forno.

Além disso, a presença de pelo menos um propulsor de ventoinha, disposto em uma área central dos fornos ou dos túneis de tratamento térmico simples, permite uma distribuição uniforme do ar aos compartimentos ou setores do forno, pela exploração das simetrias e das configurações diferentes consideradas pela estrutura interna dos próprios fornos.

As reivindicações dependentes descrevem concretizações preferidas da invenção.

Breve Descrição das Figuras

Outras características e vantagens da invenção serão mais aparentes à luz da descrição detalhada de uma concretização preferida, mas não exclusiva, de um sistema de revestimento ilustrado por meio de exemplo não- limitativo, com o auxílio dos desenhos acompanhantes, noOs quais:

A Figura 1 é uma vista em perspectiva do sistema de revestimento de acordo com a invenção;

A Figura 2 é uma vista plana do sistema da Figura 1;

A Figura 3 é uma vista plana de uma primeira estação de processamento do sistema na Figura 1;

A Figura 4 é uma vista em perspectiva da primeira estação na Figura 3;

A Figura 5a é uma vista em corte esquemática de uma primeira parte de referida primeira estação;

A Figura 5b é uma vista em corte esquemática de uma segunda parte de referida primeira estação;

A Figura 6 é uma vista esquemática do curso dos recipientes dentro do primeiro forno do sistema de acordo com a invenção;

A Figura 7 é uma primeira seção transversal do primeiro forno na Figura 6;

A Figura 8 é uma segunda seção transversal do primeiro forno na Figura 6;

A Figura 9 é uma vista esquemática do curso dos recipientes dentro de um segundo forno do sistema de acordo com a invenção;

A Figura 10 é uma seção transversal de referido segundo forno na Figura 9. Descrição Detalhada de uma Concretização Preferida da Invenção

Com referência às figuras, é mostrada uma concretização preferida de um sistema de revestimento de acordo com a presente invenção, em particular um sistema considerando a aplicação de um revestimento de tinta de duas camadas nos recipientes ou garrafas produzidos de material plástico, por exemplo, PERT, PP, HDPE, etc.

A primeira camada a ser aplicada, denominada revestimento base, é geralmente um tipo de revestimento tendo propriedades de barreira de O2 e/ou CO2, simplesmente denominado revestimento de barreira. A segunda camada, denominada revestimento de topo, é geralmente um tipo de camada de proteção. 0 número de revestimentos aplicados aos recipientes pode ser igual a um ou mais do que dois.

O sistema de revestimento de acordo com a invenção, mostrado como um todo pela referência 1, compreende:

- uma estação de carregamento/descarregamento 2 usada para carregar recipientes em uma corrente de transferência simples 10 do sistema de revestimento, e descarregar recipientes a partir da referida corrente 10 uma vez que o processo de revestimento seja completado;

- uma estação de tratamento de superfície opcional (não mostrada) tendo um sistema de ativação da superfície do recipiente;

- uma estação de revestimento 3 para a aplicação dos revestimentos de tinta de barreira e de topo; - uma estação de secagem-reticulação de revestimento base ou forno 14;

uma estação de escoamento-reticulação de revestimento de topo ou forno 14'.

A estação de carregamento/descarregamento 2 compreende um tambor de carregamento capaz de:

levar os recipientes provenientes de uma linha transportadora de características predeterminadas, tal como um transportador de ar, correia ou de tira, ou diretamente de uma máquina de um estágio ou de sopro, ou alternadamente de silos ou área de armazenagem;

seleção dos mesmos na posição vertical e distanciando-os em um passo definido;

- segurá-los mecanicamente pelo gargalo sem danificá- los, e transportá-los na corrente de transferência simples 10 disposta em um circuito fechado que passa através do sistema de revestimento total 1.

Preferivelmente, os recipientes são mantidos na posição vertical com relação a corrente de transferência simples 10 por meio de uma série de suportes de prendimento ou garras, por exemplo, retentores de pré-formas, uniformemente espaçados ao longo da própria corrente. Vantajosamente, o tambor de carregamento é tal que:

- permite a ejeção de recipientes 9 se problemas de carregamento ocorre;

realiza monitoramento de forma para impedir os recipientes de cumprir com as especificações dimensionais de serem carregados na corrente de transferência, e enviados para a estação de revestimento;

- é fácil e rapidamente adaptável de acordo com o tipo de gargalo do recipiente. Um tempo de mudança estimado de 1 hora é considerado para uma mudança de gargalo.

O tratamento superficial opcional ou estação de pré- tratamento imediatamente à jusante do tambor de carregamento considera um sistema de ativação da superfície de revestimento por meio de métodos, tais como efeitos de coroa, plasma, UV, secagem da superfície externa, para aumentar a molhabilidade do recipiente antes da aplicação de tinta e, portanto, obtendo-se um melhor resultado. Em particular, recipientes de PP devem ser ativados pela passagem através de um ambiente deionizado criado por uma série de eletrodos adaptados (efeito de coroa).

O tempo de tratamento estimado é aproximadamente 4 segundos, ou menos, no caso de um sistema de ativação de superfície de efeito de plasma.

Se os recipientes vêm das áreas de armazenagem, estes podem ser submetidos nesta mesma estação a uma operação de sopramento de ar deionizado para remover possíveis cargas eletrostáticas, poeiras, etc, que são depositados na superfície externa dos recipientes. Quando requerido pelo processo, a etapa subseqüente consiste na sujeição dos recipientes a uma carga elétrica em um campo elétrico, por exemplo, de aproximadamente 10-15 kV, para carregar os recipientes com uma corrente elétrica apropriada antes de enviá-los à etapa seguinte na estação de revestimento. A estação de revestimento 3 pára a aplicação das camadas de revestimento de barreira e de topo, mostrada nas figuras de 3 a 5b, compreende uma máquina de aplicação ou de curso indireto 4. Tal curso indireto de aplicação 4 é uma máquina rotativa que recebe recipientes 9 e, por sua vez, compreende:

um primeiro volante de imersão 5 e um primeiro volante de rotação 6 para aplicação da tinta de barreira ou base, e para ajustar a espessura do revestimento base, respectivamente,

- e um segundo volante de imersão 7 e um segundo volante de rotação 8 para aplicação de tinta de topo, e para ajustar a espessura do revestimento de topo, respectivamente.

Abaixo dos primeiro e segundo volantes de imersão ou tambores 5, 7, ao redor dos quais referida corrente de transferência 10 é enrolada para mudar a direção de movimento, conforme mostrado na Figura 3, uma pluralidade de tanques 11 contendo respectivamente um tipo de tinta, por exemplo, uma tinta de barreira ou de topo, é considerada. Tais tanques 11 giram sincronamente com o movimento de rotação do respectivo volante ou tambor, e durante tal rotação cada tanque é adaptado para alterar verticalmente de modo a acomodar o recipiente correspondente 9 que está, desse modo, imerso na tinta.

Com referência à Figura 3, a corrente 10 conduzindo garras, cada uma das quais retendo o gargalo de um recipiente, é enrolada ao redor do primeiro volante de imersão, abaixo do qual existe colocada uma primeira pluralidade de tanques 11, visíveis na Figura 5a, girando em sincronia com referido primeiro volante 5, e contendo a tinta de base ou de barreira. A camada de base é aplicada por um processo de imersão dos recipientes na referida primeira pluralidade de tanques. Tais tanques são atualmente dispostos e se movem de modo que cada um recebe um recipiente em um tempo. Os tanques capazes de imergirem vários recipientes em um tempo podem também serem considerados. Durante a operação do sistema de acordo com a invenção, existe uma seqüência de tempo que considera o posicionamento de um recipiente 9 sobre um tanque 11; a alteração síncrona de referido recipiente e de referido tanque enquanto o último é elevado a uma posição mais alta na qual o recipiente é imerso na tinta contida no tanque para receber um primeiro revestimento de tonta de base e de barreira; e o abaixamento do tanque para extrair o recipiente da tinta.

O curso indireto de aplicação 4 realiza as seguintes funções:

- ele segura rigidamente o recipiente mantendo-o por seu gargalo, desse modo, ao mesmo tempo, impedindo poeira e líquidos de entrarem;

- ele permite o movimento relativo entre o recipiente e tanque controlado, por exemplo, por um sistema de carne.

O curso de imersão total depende da configuração mecânica adotada, e é subdividido em duas partes: um primeiro curso de aproximação da frente do fluido no tanque 11 para o recipiente 9 no qual a velocidade de elevação média deve ser a velocidade máxima compatível com a confiabilidade do sistema mecânico; e um segundo curso no qual o processo de imersão, no qual a velocidade média de imersão e emersão deve ser não mais do que 300 mm/segundo, é realizado. O curso de imersão depende, da configuração geométrica do tanque no qual a imersão ocorre. O sistema de came deve manter o recipiente na posição imersa por aproximadamente 0,2 segundo.

Em uma primeira variante (não mostrada), o revestimento é suprido aos tanques por meio de uma bomba de distribuição, ou uma pluralidade de bombas de distribuição se as dimensões do sistema assim requerem, e uma junta de revolução.

A bomba de distribuição supre continuamente revestimento aos tanques 11 por meio da junta de revolução através de uma primeira câmara na junta que considera fixações para os tubos de distribuição flexíveis que se comunicam com os tanques. A junta de revolução é também provida com uma segunda câmara, separada da primeira, que, ao invés, considera as fixações para os tubos de retorno flexíveis, os últimos também se comunicando com os tanques, para evacuação do excesso de tinta usando uma bomba de sucção. A junta rotativa é ligada com sua extremidade inferior por meio de tubos de distribuição e de retorno respectivos do revestimento a um tanque de coleta, disposto em uma posição intermediária entre as próprias juntas de revolução e um tanque central do revestimento de base (não mostrado).

Em uma segunda variante, mostrada na Figura 5a, a tinta pode ser alimentada aos tanques 11 por meio de um tanque toroidal 100, em cuja tinta é alimentada pelo tubo 101. Em uma primeira variante, o tanque toroidal 100 e o tanque 11 são ligados por meio de um tubo 102 como vasos de comunicação, de modo que a tinta alcança, nos tanques 1 e 100, o nivel 105. Durante rotação do volante 5, o tanque 11 é elevado para posição 11', de modo que o transportador 9 é imerso na tinta; uma válvula 103 impede a tinta de escoar a partir do fundo do tanque 11, se o principio do vaso comunicante é usado, enquanto uma válvula de inundação 104 canaliza a tinta que possivelmente inunda do tanque 11 em direção a um tanque de coleta 106 para uma posição alta mostrada na direita na Figura 5a.

Os dois sistemas de alimentação de vaso de comunicação e uma bomba com junta de revolução podem também serem apropriadamente usados em combinação, se isto é vantajoso.

Progressivamente, à medida que os recipientes deixam o primeiro volante de imersão 5, a corrente 10 inicia o enrolamento sobre o primeiro volante de rotação 6 para ajustar a espessura do revestimento de base da tinta de barreira. Neste volante 6, cada recipiente, durante seu avanço, é girado sobre seu eixo por um certo período de tempo dentro de uma respectiva célula ou blindagem protetora 60 (Figura 5b) que é posicionada ao redor do mesmo. Tal célula vantajosamente tem um sistema para a recuperação total de excesso de tinta eliminado pelo próprio rotor. Tal sistema compreende, ou uma junta de revolução cuja extremidade inferior é ligada por meio de tubos de retorno de tinta para o tanque de coleta, ou, conforme mostrado na Figura 5b, considera válvulas 103' dispostas no fundo das células protetoras 60 para descarregarem o excesso de tinta eliminado em um tanque de coleta 106' .

A velocidade de rotação dos recipientes durante a etapa de rotação é ajustável na faixa de 200 a 3000 revoluções por minuto, e é independente da velocidade de rotação do curso indireto 4. O tempo de rotação é aproximadamente 1 segundo.

A película de tinta de barreira úmida aplicada tem uma espessura que pode variar de 100 a 20 mícrons com uma tolerância de 5 mícrons; a espessura da película úmida deve ser mantida dentro das tolerâncias requeridas na superfície total do recipiente, e para a duração total de operação da máquina.

Tendo-se aplicado a primeira camada de tinta nos recipientes por imersão, e tendo os recipientes sido girados de modo a eliminar o próprio excesso de tinta, a corrente de transferência 10 transporta os recipientes para um forno de secagem-reticulação do revestimento de base 14, simplesmente denominado forno de base 14. O objetivo do forno de base 14 é remover um solvente, geralmente água, a partir da tinta de barreira, e polimerizar totalmente a última. A temperatura máxima permitida para a superfície revestida do recipiente é 65 ± 2 °C; a temperatura máxima permitida para as partes não-revestidas, isto é, gargalo e anel do gargalo, é 55 ± 2°C.

Antes da introdução no forno de base 14, a direção de movimento da corrente de transferência 10 é desviada primeiro verticalmente e, em seguida, horizontalmente, de modo que as garras ou retentores de pré-forma são girados de modo a colocar os recipientes com seu eixo longitudinal na posição horizontal, conforme mostrado na Figura 7. Uma primeira torsão de corrente 10 é então induzida. Os recipientes 9 passam através do forno de base 14 na posição horizontal permanecendo ancorados à corrente de transferência 10 que segue um curso de dois níveis, esquematicamente mostrado na Figura 6, compreendendo quatro bancos, dois inferiores e dois mais altos, unidos juntos por segmentos curvos, ou simplesmente por curvas.

A etapa de secagem, cuja proposta é remover o solvente, geralmente água, a partir da tinta de barreira, é baseada no uso combinado de radiação infravermelha (IR) e convecção de ar. Os recipientes são submetidos à secagem pelo tempo requerido para o solvente evaporar suficientemente para uma completação ótima das etapas de processo subseqüentes, por exemplo, para impedir a formação de bolhas durante a etapa de reticulação subseqüente. Além disso, a própria tinta pode requerer um certo tempo para escoar constantemente na superfície do recipiente. A parte do forno de base 14 dedicada à secagem é subdividida em duas áreas principais:

- uma área de radiação infravermelha ou área de IR;

- e uma área de ar quente.

A corrente primeiramente passa através da área de IR do forno de base 14, indicada como um todo pela referência 15, uma seção transversal da qual é mostrada na Figura 17. Um recipiente 9 na posição horizontal, coberto por um revestimento de tinta de barreira, entra na área de IR 15 e, considerando-se a superfície da chapa na Figura 17, passa através do banco direito inferior 20 na direção do observador. Seguindo a curva 21 (Figura 6), o recipiente 9 retorna para a área 15, e passa através do banco esquerdo inferior 20' , movendo-se, desse modo, para fora do observador. Seguindo a curva 22, o recipiente, em seguida, passa no tanque esquerdo superior 20", avançando novamente em direção ao observador; finalmente, por meio da curva 23, ele passa para o banco direito superior 20'' ' , movendo-se para fora a partir do observador, e indo em direção à descarga da área de IR 15.

Na concretização preferida, a are de IR é provido com:

- pelo menos um filtro de sucção de ar 31 disposto na parede superior do forno de base, referido ar proveniente do exterior do forno a uma temperatura de 15 a 35°C;

- pelo menos uma ventoinha com um propulsor 30, disposta essencialmente no meio da área de IR entre os bancos superior e inferior; - uma pluralidade de módulos de IR em cada um dos bancos, preferivelmente, mas não necessariamente cinco módulos para cada banco.

Os módulos de IR, delimitados no topo e no fundo por uma chapa metálica perfurada 36, por exemplo, alumínio, cada compreende uma bateria de lâmpadas de IR 32, por exemplo, lâmpadas de quartzo a uma temperatura de 18000K do tipo de inércia térmica baixa, conhecido como lâmpadas de aIR de onda média', ou vantajosamente lâmpadas conhecidas como lâmpadas de ^onda curta' com uma temperatura de 2400°K.

Dentro do forno, o ar é aspirado através do filtro 31 longitudinalmente ao longo do eixo X do propulsor 30 e, em seguida, ejetado pelo mesmo propulsor a um ângulo de 90° com relação ao referido eixo. Os fluxos laterais de ar 40, desse modo, gerados são repartidos pelo impacto contra as paredes laterais do forno de base, nos primeiros fluxos ascendentes 41 e segundos fluxos descendentes 42, através dos módulos de IR dos bancos superiores 20", 20''', e bancos inferiores 20', 20, respectivamente. Desse modo, o fluxo de ar dentro da área de IR 15 é vantajosamente otimizado: a presença do propulsor de ventoinha 30, disposto na área central da área de IR, de fato, permite uma distribuição uniforme do ar aos quatro compartimentos do forno pela exploração das simetrias da estrutura.

Antes de alcançar os recipientes, os fluxos de ar 41, 42 respectivamente passam através de um trocador de calor, tal como, por exemplo, um trocador de calor com aletas de ar-água, ou radiador 33, tendo a função de recuperar energia do calor radiativo não absorvido pelo recipiente/sistema de revestimento, implementando, desse modo, vantajosamente, uma ação de regulação de calor do ar no próprio forno.

Na descarga da área de IR 15, o recipiente 9 permanece no banco direito superior 20", e entra na área de ar quente 16, onde o calor de radiadores prévios 33 é conduzido a uma temperatura e velocidade predeterminadas. Nesta concretização, a área de ar quente 16 se estende nos bancos 20'" e 20" e 20' ligados por curvas 24, 25 e 26, cada um de referidos bancos sendo subdivididos em módulos, por exemplo, quinze módulos.

Uma seção transversal da parte do forno de base 14 compreendendo a área de ar quente 16 é mostrada na Figura 8. Neste caso, o ar quente, aspirado por pelo menos um filtro 31' é ejetado por pelo menos um propulsor 30' que gera fluxos laterais de ar 40' , formando no lado direito somente um fluxo ascendente 41' porque o banco direito inferior 20 é isolado a partir dos outros bancos por meio de paredes de partição 27. No lado esquerdo, ao invés, um fluxo ascendente 41' e um fluxo descendente 42' são gerados. Também na área de ar quente 16, acondicionadores com aletas de ar-água ou radiadores 33' e placas metálicas perfuradas 36' são providos nos bancos.

Os tempos da etapa de secagem, em taxa nominal, são vantajosamente subdivididos conforme segue: - na área de IR, um tempo mínimo líquido das curvas igual a 10-20 segundos, preferivelmente 16 segundos;

- na área de ar quente 16, um tempo mínimo líquido das curvas igual a 30-50 segundos, preferivelmente 40 segundos.

As características térmicas da etapa de secagem são:

- na área de IR 15: energia específica igual a 50-80 kW/m2 (preferivelmente 60 kW/m2) ; ventilação de aproximadamente 2 m/segundo na área livre com ar a temperaturas variáveis de 50 a 70°C; distribuição de energia em quatro níveis, alta, média-alta, média-baixa, baixa;

- na área de ar quente: ventilação de aproximadamente 2 m/segundo na área livre e ar a temperatura calibrada de 50 a 70 ± 20C.

A parte do forno de base 14 dedicada à reticulação de tinta de barreira é também subdividida em duas áreas principais:

- uma área de condicionamento de ar frio 17 onde o recipiente 9 que sai da área de ar quente é arrefecido; a temperatura da superfície do recipiente deve ser reduzida de aproximadamente 650C a uma temperatura mais baixa do que 4 0 ° C ;

- e uma área de ultravioleta ou área de UV 18 onde a tinta de barreira é atualmente polimerizada por meio. de radiação UV a um comprimento de onda predeterminado.

Na concretização preferida, as áreas 17 e 18 são ambas consideradas no banco direito inferior 20, separado dos outros três bancos, onde ar quente flui, por paredes de partição 27. A seção transversal na Figura 8, no banco 20, respectivamente, mostra área 17, compreendendo um canal pressurizado de ar frio 34 com ventoinhas 35, e áreas de UV 18, equipadas com uma lâmpada de descarga de mercúrio de pressão média 28, e compreendendo um canal de descarga de ozônio 29.

Os tempos da etapa de reticulação são vantajosamente subdivididos conforme segue:

- na área de condicionamento de ar 17, um tempo bruto máximo de aproximadamente 9 segundos (+/- 3 segundos);

na área de UV 18, um tempo bruto mínimo de aproximadamente 5 segundos (+/- 2 segundos).

As características térmicas da etapa de reticulação são:

- ventilação de aproximadamente 2 m/segundo na área livre com ar a uma temperatura máxima 40 0C na área de condicionamento de ar 17;

- energia específica de aproximadamente 120 kW/m2 bruta, ventilação a 2 m/segundo na área livre com ar a uma temperatura máxima de 40°C na área de UV 18.

O forno de base 14, na concretização mostrada na Figura 6, considera quatro túneis de tratamento totais; um exclusivamente considerado para a emissão de radiação infravermelha, e outros três para vários condicionamentos de ar quente, condicionamento de ar frio, e emissão de bancos de radiação ultravioleta. Cada túnel é provido com pelo menos uma ventoinha com um propulsor, e é delimitado com relação ao túnel adjacente por painéis 300.

Uma vez que a primeira camada de tinta de barreira é reticulada nos recipientes, a corrente de transferência 10 leva os recipientes do forno de base 14 de volta à estação de revestimento 3. Na descarga da área de UV 18, a corrente 10 desvia sua direção de movimento em primeiro verticalmente para baixo e, em seguida, novamente horizontalmente de modo que retentores de pré-forma são girados de modo a colocar os recipientes novamente com seu eixo longitudinal na posição vertical. Uma segunda torsão de corrente é, em seguida, induzida.

Os recipientes em seguida passam através da estação de revestimento 3 na posição vertical com a corrente 10 enrolada sobre o segundo volante de imersão 7, abaixo do qual uma segunda pluralidade de tanques, girando em sincronia com o segundo volante de imersão 7 e contendo a tinta de topo. O revestimento de topo é aplicado também neste caso por imersão dos recipientes na referida segunda pluralidade de tanques similarmente conforme descrito acima para aplicação da camada de base.

Progressivamente, à medida que os recipientes deixam o segundo volante de imersão 7, a corrente 10 começa a enrolar sobre o segundo volante de rotação 8 para ajustar a espessura da camada de topo da tinta protetora que ocorre simplesmente conforme descrito para o primeiro volante de rotação 6. A película de tinta de topo úmida aplicada tem uma espessura que pode variar de 20 a 10 mícrons com uma tolerância de 2 mícrons; a espessura da película úmida deve ser mantida dentro das tolerâncias requeridas na superfície total do recipiente, e para a duração total de operação da máquina.

Tendo-se aplicado a segunda camada de tinta nos recipientes por imersão, e tendo os recipientes sido girados de modo a eliminar o próprio excesso de tinta, a corrente de transferência 10 transporta os recipientes 9 dentro de um forno de escoamento de revestimento de forno- reticulação ou de secagem-reticulação 14', simplesmente denominado forno de topo 14' . O objetivo do forno de topo 14' é remover um solvente de baixa ebulição, por exemplo, etanol, a partir da película de tinta de topo, com conseqüente fluxo da própria película, e obter polimerização completa de referida tinta de topo. A temperatura máxima permitida para a superfície revestida do recipiente é 65 ± 2°C; a temperatura máxima permitida para as partes não-revestidas, isto é, gargalo e anel do gargalo, é 55 í 2°C.

Antes de ser imerso no forno de topo 14', a direção de movimento da corrente de transferência 10 é adicionalmente desviada primeiro verticalmente para cima e, em seguida, novamente horizontalmente, de modo que os retentores de pré-forma são girados e colocam os recipientes novamente em posição com o eixo horizontal longitudinal. Uma terceira torsão de corrente 10 é então induzida. Os recipientes 9, em seguida, passam através do forno de topo 14' na posição horizontal, permanecendo ancorados à corrente de transferência 10 que seguem um curso de dois níveis, esquematicamente mostrado na Figura 9, também compreendendo quatro bancos, dois inferiores e dois mais altos, unidos juntos por segmentos curvos, ou simplesmente por curvas. Com referência à Figura 9 e à seção transversal mostrada na Figura 10, e considerando-se a superfície de chapa da última figura, os recipientes 9 primeiro passam através do banco esquerdo inferior 50 movendo-se, desse modo, para fora a partir do observador. Seguindo a curva 51, os recipientes 9, em seguida, passam através do banco direito inferior 50' na direção do observador. Seguindo a curva 52, os recipientes 9, em seguida, vão para o banco direito 1superior 50' ' , e avançam para fora do observador; finalmente, por meio da curva 53, eles vão para o banco esquerdo superior 50''' avançando em direção ao observador, e vão em direção à descarga do forno de topo 14'.

Na concretização preferida, os seguintes são considerados no banco esquerdo inferior 50:

uma primeira área de radiação infravermelha 15' provida com módulos de IR, preferivelmente, mas não necessariamente, cinco em número;

- e uma segunda área de convenção de ar quente 16' , subdividida em módulos preferivelmente, mas não necessariamente, dez módulos considerando-se um total de quinze módulos em cada banco. O banco inferior direito 50' e o banco superior direito 50'' são providos com módulos de ar quente similares.

Os módulos de IR, delimitados no topo e no fundo por uma chapa metálica perfurada 36'', por exemplo, alumínio, cada compreende uma bateria de lâmpadas de IR 32', por exemplo, lâmpadas de quartzo a uma temperatura de 1800°K do tipo de inércia térmica baixa, conhecido como lâmpadas de aIR de onda média', ou vantajosamente também lâmpadas conhecidas como lâmpadas de 'onda curta' com uma temperatura de 2400°K.

Os seguintes são considerados dentro do forno de escoamento-reticulação 14':

- pelo menos um filtro de sucção de ar 31'' disposto na parede superior do forno 14', referido ar proveniente do exterior do forno a uma temperatura de 15 a 35°C, e a uma velocidade predeterminada; e

pelo menos uma ventoinha com um propulsor 30'' disposta essencialmente entre os bancos superior e inferior de cada túnel de tratamento térmico que constitui a estrutura modular do forno.

O ar é aspirado através do filtro 31'' longitudinalmente ao longo do eixo X'' do propulsor 30'' e, em seguida, ejetado pelo mesmo propulsor a um ângulo de 90° com relação ao referido eixo. Os fluxos de ar laterais 40'', desse modo, gerados, são repartidos pelo impacto nas paredes laterais do forno de topo, em um primeiro fluxo ascendente 41'' e segundo fluxo descendente 42'' através dos módulos de IR e dos módulos de ar quente, os últimos respectivamente de bancos 50, 50' e 50''. Neste caso, o ar aspirado pelo filtro 31'' e ejetado pelo propulsor 30'' formará no lado esquerdo (Figura 9) somente um fluxo descendente porque o banco esquerdo superior 50' ' resulta em ser isolado a partir dos outros bancos por meio de paredes de partição 27'. Antes de alcançar os recipientes 9, os fluxos de ar quente 41'', 42'' e o fluxo de ar frio a partir do canal 34'' passam através de acondicionadores com aletas de ar-água ou radiador 33', tendo a função de recuperar energia do calor radiativo não absorvido pelo recipiente/sistema de revestimento, implementando, desse modo, uma ação de regulação de calor no ar no próprio forno. Desse modo, o fluxo de ar dentro do forno de topo 14' é também vantajosamente otimizado.

Em ambos os fornos 14, 14', e particularmente em cada um dos túneis de tratamento térmico que formam a estrutura' modular dos fornos, existe vantajosamente considerado uma seção de descarga, compreendendo, por exemplo, um ou mais obturadores ajustáveis 200, e pelo menos um conduto de descarga lateral 201 para a recuperação de ar exaurido. O sistema de descarga de ar exaurido é vantajosamente considerado em ambos os fornos 14, 14'', no caso do forno de base 14, o ar exaurido estará cheio de umidade, no caso do forno de topo, estará cheio de etanol e/ou outros solventes.

A etapa de escoamento, a proposta da qual é remover o solvente, geralmente água, a partir da tinta de topo é, portanto, baseada no uso combinado de radiação infravermelha (IR) e convecção de ar quente. Os recipientes são submetidos a raios infravermelhos e a ar quente pelo tempo necessário pelo solvente para evaporar suficientemente e permitir o fluxo homogêneo concomitante da tinta de topo na superfície do recipiente. Também neste caso, a completação das etapas de processo subseqüentes é, desse modo, aperfeiçoada, evitando a formação de bolhas durante a reticulação subseqüente.

A tinta de topo é finalmente reticulada no banco esquerdo superior 50''', separado conforme anteriormente mencionado dos outros bancos por meio de paredes de partição 27'. Os seguintes são considerados neste banco 50" ' :

- uma área de condicionamento de ar frio 17' onde o recipiente 9 que sai dos módulos de ar quente é arrefecido; a temperatura da superfície do recipiente deve ser reduzida de aproximadamente 600C a uma temperatura mais baixa do que 4 0 ° C; e

- uma área de radiação ultravioleta 18' em que o processo de polimerização de tinta de topo ocorre por meio de uma radiação UV a um certo comprimento de onda.

Também neste caso, a concretização preferida considera uma área 17' compreendendo um canal pressurizado de ar frio 34' provido com ventoinhas 35', e uma área 18' compreendendo lâmpadas de descarga de mercúrio de pressão média 28', e um canal de descarga de ozônio 29'. As etapas de fluxo-reticulação de tinta de topo são subdivididas conforme segue:

fluxo: tempo mínimo na radiação infravermelha e áreas de convenção de ar quente, rede das curvas, igual a 30-50 segundos (preferivelmente 40 segundos);

- área de condicionamento de ar 17' para um tempo bruto máximo de aproximadamente 9 segundos (+/- 3 segundos);

- reticulação de UV na área 18' para um tempo bruto mínimo de aproximadamente 5 segundos (+/- 2 segundos).

As características térmicas do processo de fluxo- reticulação são:

área de IR/ar quente: energia específica de aproximadamente 50-80 kW/m2 (preferivelmente 60 kW/m2) de lâmpadas 32' ; ventilação de 2 m/segundo na área livre com ar tomado diretamente do ambiente e temperatura calibrada de 40°C a 70°C ± 2°C;

- área de condicionamento de ar 17' : ventilação de 2 m/segundo na área livre com temperatura de ar controlada por termostato igual a 20°C;

área de UV 18' : energia específica igual a aproximadamente 120 kW/m2 bruta de lâmpadas 28'; ventilação de 2 m/segundo na área livre com temperatura controlada por termostato igual a um máximo de 20°C.

Na concretização na Figura 9, o forno de topo 14' considera no todo três túneis de tratamento térmico; cada um do qual pode considerar em bancos diferentes, um condicionamento de ar quente, um condicionamento de ar frio, e a emissão de radiação ultravioleta. Cada túnel é provido com pelo menos uma ventoinha com um propulsor, e é delimitado com relação ao túnel adjacente por painéis 300'.

Neste ponto, na descarga do forno de topo 14', a corrente de transferência 10 é submetida a uma quarta e última torsão, retornando os recipientes 9 totalmente secos e cobertos por duas camadas de tinta, para uma posição de eixo longitudinal vertical. A corrente 10 finalmente alcança a estação de carregamento/descarregamento 2 que leva os recipientes da corrente usando elementos de agarramento apropriados, e os alteram para uma ou mais linhas de transporte à jusante de características predeterminadas, que os leva para as estações de processamento subseqüentes, estações de acondicionamento, etc. O tipo de linha de transporte pode ser, por exemplo, um transportador de ar ou um transportador de tira.

Vantajosamente, em ambos os fornos 14, 14', os recipientes 9 avançam, fixados aos retentores de pré-forma, na posição horizontal: isto, portanto, impede os recipientes de serem atingidos por partículas ou gotas de lubrificante, ou outras partículas de poeira caída da corrente de transferência 10. Desse modo, a corrente 10 pode também ser abundantemente lubrificada dentro dos próprios fornos, onde a necessidade do lubrificante é mais alta e o perigo de se atingir os recipientes com lubrificante é, portanto, também aumentado, porque a temperatura do forno torna o lubrificante menos viscoso e mais fluido. Vantajosamente, uma ou mais estações de recuperação e condicionamento de ar exaurido podem ser consideradas para ambos os fornos 14, 14', não mostradas nas figuras, capazes dé processarem fluxos de ar altos. Nestas, estações de recuperação e condicionamento, existem sistemas considerados, independentes da área de radiação infravermelha e da área de ar quente, para misturar pelo me.nos parte do fluxo de ar quente exaurido a partir dos fornos com o artomado a partií do exterior antes dele i'ser conduzido de volta nov forno. Vantajosamente, no sistema da invenção, é possível ajustar a tefaperatura do ar dentro dos fornos pela operação da temperatura de alimentação da água para os trocádores de calor de ar/água. Outras estações acessórias podem ser consideradas para o processo de revestimento de acordo com a invenção, entre as quais existem incluídos uma estação de armazenagem de tinta e de preparação, e uma estação de limpeza de ar exaurido para manutenção dos níveis de emissão que cumpre com os padrões do país onde o sistema é instalado. Tal estação pode considerar um sistema para recuperação de solventes a partir do ar exaurido, ou um sistema de qüeimadores para a recuperação xparcial da energia de aquecimento do presente solvente no ar exaurido a ser purificado. O arranjo de módulos de IR, módulos de ar quente, módulos de ar frio e módulos de UV pode ser variado nos bancos de forno, como também os tempos e outros parâmetros das várias fases de processo de revestimento de acordo cçm o tipo de tintas usado, sem fugir do escopo da invenção.

Claims

1. Sistema de revestimento para aplicação de pelo menos duas camadas de tinta em recipientes de material plástico, caracterizado pelo fato de compreender: - uma estação de carregamento/descarregamento (2) para carregamento de recipientes (9) em uma corrente de transferência (10), e para descarregamento dos próprios recipientes a partir da corrente de transferência uma vez que o processo de revestimento de referidos recipientes seja completado; referida corrente de transferência (10) sendo adaptada para se estender ao longo de um curso fechado dentro de referido sistema de modo a passar através de: - pelo menos uma estação de aplicação de tinta (3), adaptada para aplicar pelo menos uma camada de tinta nos referidos recipientes; - um primeiro forno de secagem-reticulação (14) para ima primeira camada de tinta aplicada nos recipientes em uma passagem da corrente de transferência (10) em uma respectiva estação de aplicação, referido primeiro forno de secagem-reticulação (14) compreendendo um ou mais túneis de tratamento térmico definindo um eixo longitudinal, subdividido em pelo menos quatro setores em seção transversal com relação a referido eixo, e incorporando meios de emissão de radiação térmica dispostos em pelo menos um de referidos setores; - uma primeira abertura em uma parede de túnel para a entrada de um primeiro fluxo de ar no um ou mais túneis; - meios de ventilação forçada (30) dispostos entre os setores superior e inferior, adaptados para produzir segundos fluxos parciais e desviar cada um dentro de um respectivo setor; - um segundo forno de secagem-reticulação (14') para uma segunda camada de tinta aplicada nos recipientes em uma passagem da corrente de transferência (10) em uma respectiva estação de aplicação, referido segundo forno compreendendo um ou mais túneis de tratamento térmico definindo um eixo longitudinal, subdividido em pelo menos quatro setores em seção transversal com relação ao referido eixo, e incorporando meios de emissão de radiação térmica dispostos em pelo menos um de referidos setores; no qual referidos primeiro e segundo fornos (14, 14') compreendem respectivamente uma primeira porção de emissão de radiação térmica e uma primeira porção de condicionamento de ar adaptadas para secar/escoar a tinta nos recipientes, e uma segunda porção de condicionamento de ar e uma segunda porção de emissão de radiação térmica para completação da polimerização da tinta.

2. Sistema, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a primeira porção de emissão de radiação térmica (15, 15') compreende módulos de infravermelho, delimitados por uma chapa perfurada (36, -36'), cada um provido com uma bateria de lâmpadas de infravermelho (32, 32').

3. Sistema, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que a primeira porção de condicionamento de ar (16, 16'), subdividida em módulos, considera pelo menos um meio de ventilação forçada (30, -30', 30") adaptado para produzir os segundos fluxos de ar parcial (40, 40', 40"), e desviar cada fluxo de ar dentro de um respectivo setor de pelo menos um túnel de tratamento térmico de modo a passar uniformemente através do módulo de radiação infravermelha e/ou módulos de referida primeira porção de condicionamento de ar (16).

4. Sistema, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que a segunda porção de condicionamento de ar (17, 17') é considerada em um dos quatro setores de pelo menos um túnel de tratamento térmico delimitado a partir de outros setores por paredes de partição (27, 27'), e compreendendo um canal de ar pressurizado (34, 34'), provido com ventoinhas (35, 35') adaptadas para arrefecer os recipientes a uma temperatura predeterminada.

5. Sistema, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que a segunda porção de emissão de radiação térmica (18) é considerada em um dos quatro setores de pelo menos um túnel de tratamento térmico, delimitado pelos outros setores por paredes de partição (27, 27'), e compreendendo módulos de radiação ultravioleta providos com lâmpadas de descarga (28, 28'), e compreendendo um canal de descarga de ozônio (29, 29').

6. Sistema, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a corrente de transferência (10) é adaptada para mover-se dentro dos fornos (14, 14') em quatro setores, em dois níveis mais baixo e mais alto, cada um compreendendo um banco (20, 20', 20", 20''', 50', 50", 50'''), cada um do qual sendo conectado ao banco subseqüente por segmentos curvados e adaptados para posicionar os recipientes (9) com seu eixo longitudinal em posição essencialmente horizontal dentro de referidos fornos, e em posição essencialmente vertical fora de referidos fornos.

7. Sistema, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que em cada banco trocadores de calor (33, 33') são considerados para recuperação de energia de calor radioativo não absorvido pelos recipientes (9) , e para ajuste da temperatura do ar dentro dos fornos (14, 14').

8. Sistema, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que para cada forno é considerado pelo menos um conduto de descarga lateral de ar exaurido, e pode ser considerado uma ou mais estações de recuperação e condicionamento de ar de exaustão compreendendo sistemas de mistura, independentes da primeira porção de emissão de radiação térmica (15, -15'), e para a primeira estação de condicionamento de ar (16, 16'), adaptada para misturar pelo menos parte do ar exaurido, produção a partir dos fornos, com ar tomado a partir do ambiente externo para transporte subseqüente de ar nos respectivos fornos.

9. Sistema, de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 a 8, caracterizado pelo fato de que no primeiro forno (14), os módulos de radiação infravermelha são dispostos em quatro bancos (20, 20', 20", 20''') em uma primeira parte de referido primeiro forno, os módulos da primeira porção de condicionamento de ar são dispostos em três bancos (20''', 20'', 20') em uma segunda parte do primeiro forno, a segunda porção de condicionamento de ar (17) e os módulos de radiação ultravioleta são dispostos em um banco (20) de referida segunda parte do primeiro forno, e no qual no segundo forno (14'), os módulos de radiação infravermelha são dispostos em parte de um primeiro banco (50), os módulos da primeira porção de condicionamento de ar são dispostas em três bancos (50, 50', 50'') compreendendo referido primeiro banco, a segunda porção de condicionamento de ar (17') e ós módulos de radiação ultravioleta são dispostos em um quarto banco (50"').

10. Sistema, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que referida pelo menos uma estação de aplicação de tinta (3) compreende uma máquina tipo rotativa (4), por sua vez, compreendendo: - um primeiro volante de imersão (5) e um primeiro volante de rotação (6) para aplicação da primeira camada de tinta, e para ajuste da espessura de referido primeiro revestimento, respectivamente, - um segundo volante de imersão (7) e um primeiro volante de rotação (8) para aplicação da segunda camada de tinta, e para ajuste da espessura de referido segundo revestimento, respectivamente, - uma primeira e uma segunda pluralidade de tanques (1) contendo respectivamente, a tinta para o primeiro e o segundo revestimento, dispostos respectivamente sob o primeiro e segundo volante de imersão (5, 7), sobre qual referida corrente de transferência (10) é adaptada para registrar a direção de mudança de movimento, referido tanque (11) sendo adaptado para girar em sincronia com o respectivo volante de imersão e, ao mesmo tempo, deslocar- se verticalmente de modo a acomodar pelo menos um recipiente (9) de modo a submergi-lo na tinta; - pelo menos uma lâmpada de distribuição e pelò menos uma junta de revolução e/ou um sistema de vaso comunicante para alimentação da tinta aos tanques (11); invólucros protetores (60) adaptados para serem posicionados ao redor dos recipientes (9) durante rotação de referido primeiro e segundo volante de rotação (6, 8), referidos invólucros sendo providos com um sistema para a recuperação de excesso de tinta.

11. Processo de revestimento para recipientes de materiais plásticos por meio de um sistema de revestimento, de acordo com as reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de compreender os seguintes estágios: - carregamento dos recipientes (9) em um estação de carregamento/descarregamento (2) em uma corrente de transferência (10) adaptada para de deslocar em um curso fechado dentro de referido sistema; aplicação de uma primeira camada de tinta nos recipientes em uma respectiva estação de aplicação de tinta, - secagem-reticulação de referida primeira camada de tinta em um primeiro forno de secagem-reticulação (14) , - aplicação de uma segunda camada de tinta nos recipientes em uma respectiva estação de aplicação de tinta, - secagem-reticulação de referida segunda camada de tinta em um segundo forno de secagem-reticulação (14'), descarregamento dos recipientes (9) a partir da corrente de transferência, no qual em cada um de referidos primeiro e segundo fornos (14, 14'), a etapa de secagem compreende respectivamente uma primeira emissão de radiação térmica e um primeiro condicionamento de ar para secar-escoar a tinta nos recipientes, e a etapa de reticulação compreende respectivamente um segundo condicionamento de ar e segunda emissão de radiação térmica para completar polimerização da tinta.

12. Processo, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que o primeiro condicionamento de ar proporciona a sucção a partir do lado de fora de um primeiro fluxo de ar, a uma temperatura de 15 a 35°C, por meio de pelo menos um filtro de sucção (31, 31', 31") considerado em uma parede de referidos fornos, e uma ventilação forçada dos recipientes (9) por meio de pelo menos um meio de ventilação forçada (30, 30', 30") gerando segundos fluxos de ar parciais (40, 40', 40") de modo que estes segundos fluxos são capazes de passarem uniformemente através dos módulos de radiação infravermelho e/ou os módulos na porção de condicionamento de ar quente (16).

13. Processo, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que no primeiro forno (14) , os tempos de permanência de um recipiente são iguais a aproximadamente 10-20 segundos na primeira porção de emissão de radiação térmica (15), igual a aproximadamente -30-50 segundos na primeira porção de condicionamento de ar (16), igual a aproximadamente 6-12 segundos na segunda porção de condicionamento de ar (17), e igual a aproximadamente 3-7 segundos na segunda porção de emissão de radiação térmica (18) , e no qual no segundo forno (14'), o tempo de permanência total de um recipiente na primeira porção de emissão de radiação térmica (15') e na primeira porção de condicionamento de ar (16') é globalmente igual a aproximadamente 3 0-50 segundos, o tempo de permanência na segunda porção de condicionamento de ar (17') é igual a aproximadamente 6-12 segundos, e o tempo de permanência na segunda porção de emissão térmica (18') é igual a aproximadamente 3-7 segundos.

14. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicação 11 a 13, caracterizado pelo fato de que é considerado: uma recuperação de energia do calor radioativo não absorvido pelos recipientes, e uma regulação de calor do ar dentro dos fornos por meio de trocadores de calor (33, 33') providos em cada banco; uma descarga de ar de exaustão de cada forno através de pelo menos um conduto lateral; e, possivelmente, recuperação e condicionamento de referido ar exaurido pela mistura de pelo menos parte da produção de ar exaurido pelo forno com ar tomado a partir do ambiente externo de modo a transportar subseqüentemente ar aos respectivos fornos.

15. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 14, caracterizado pelo fato de que, na referida pelo menos uma estação de aplicação (3), a aplicação de pelo menos uma camada de tinta no recipiente é realizada pela imersão do recipientes (9) no tanque (11) que gira em sincronia com o respectivo volante de imersão (5, 7), sobre qual a corrente de transferência (10) é enrolada, e, ao mesmo tempo, deslocada verticalmente para acomodar pelo menos um recipiente (9) de modo a imergi-lo na tinta, e no qual a etapa de imersão considera um primeiro curso de aproximação de um tanque (11) para pelo menos um recipiente (9), e um segundo curso de imersão no qual a imersão média e velocidade de imersão é aproximadamente 3 00 mm/seg, e o tempo para qual o recipiente é mantido na posição imersa é aproximadamente -0,2 segundos.