MX2008014963A

MX2008014963A - Sistema y proceso de revestimiento de recipiente.

Info

Publication number: MX2008014963A
Application number: MX2008014963A
Authority: MX
Inventors: Alberto Armellin; Matteo Zoppas; Andrea Saran
Original assignee: Sipa Progettazione Automaz
Priority date: 2006-05-24
Filing date: 2007-05-22
Publication date: 2008-12-10
Also published as: CA2652865C; US20090176031A1; JP2009537319A; CN101454629B; BRPI0711630A2; EP2032924B1; RU2431094C2; RU2008151099A; CN101454629A; US9188385B2; EP2032924A1; JP5429803B2; ITRM20060277A1; WO2007135147A1; CA2652865A1

Abstract

Un sistema de revestimiento (1) para recipientes soplados (9) elaborados de material plástico, con un nivel de producción y flexibilidad alto para permitir un acoplamiento eficiente con las máquinas de soplado o de una sola fase más avanzadas. Tal sistema de revestimiento (1), a pesar de su nivel de producción alto, considera una estructura global compacta con costos bajos de implementación y consumo de energía contenida. Junto con el sistema, se describe un proceso de revestimiento correspondiente, que consiste en la aplicación efectiva y rápida de varias capas de pintura en los recipientes plásticos (9).

Description

SISTEMA Y PROCESO DE REVESTIMIENTO DE RECIPIENTE Campo de la Invención La presente invención se refiere a un sistema de revestimiento y un proceso correspondiente para hacer recipientes de material plástico, tal como botellas de PET, elaboradas mediante moldeado por soplado. Antecedentes de la Invención Las máquinas de una sola fase o por soplado se utilizan actualmente para la producción de recipientes de alimento grado en materiales plásticos de varias formas, tal como por ejemplo botellas y potes elaborados de PET, PP, HDPE, PEN, etc. Una máquina de una sola etapa para la producción de recipientes, tal como botellas, potes, etc., es un sistema que, a través de una inyección y estiramiento subsiguiente y secuencia por soplado, va de transformar gránulos del material plástico crudo para producir un recipiente soplado en toda su forma final en una máquina. Una máquina por soplado es, más bien, un aparato que, a través de un proceso de calentamiento y estiramiento y subsiguiente y soplado, es formas transformadas, obtenidas separadamente por medio de una máquina de inyección, en recipientes soplados. Esto es conocido como máquina de dos etapas. En algunos casos, cuando un rendimiento particular es requerido para tales recipientes, por ejemplo con relación al tipo particular de líquido que deben contener, la etapa de soplado es seguida por una operación de revestimiento. Los productos particularmente adecuados para hacer el recipiente impermeable a gas, tal como oxígeno y/o dióxido de carbono, son utilizados para esta aplicación. El problema de permeabilidad de gas de las paredes del recipiente es particularmente palpable, por ejemplo, para botellas deseadas para contener refrescos gaseosos, pero también para otros productos alimenticios y refrescos en los cuales la oxidación causa un decaimiento de las propiedades organolépticas de los productos que así reducen su vida útil. En otros casos, el revestimiento es realizado simplemente para decorar el exterior de los recipientes. El revestimiento es la aplicación de una protección externa que consiste de una o más capas de pintura a un recipiente, que incrementa las propiedades de barrera de oxígeno y/o dióxido de carbono sin alterar las propiedades de la misma, o aún mejorando, las otras propiedades mecánicas y resistencia del recipiente no tratado. Un sistema de revestimiento es, más bien, una línea de producción industrial adaptada para realizar un proceso de revestimiento con una continuidad y frecuencia específica en recipientes de características predeterminadas que vienen directamente de una sección de salida de las maquinas de una sola etapa o por soplado o de áreas de almacenamiento, por ejemplo silos . Los sistemas de revesti miento conocidos pueden tener un tamaño q ue varia ampliamente de acuerdo con también la proporción de producción requerida de los sistemas , que varía hoy en el intervalo de centenares a d iez millares de botellas por hora . Tales sistemas son por lo tanto altamente automatizados y son generalmente controlados por computadoras dedicadas o computadoras de aplicación general , en casos particulares, también pueden ser computadoras personales que funcionan específicamente desarrollado software . La estructura común de estos sistemas comprenden por lo menos una estación de carga de los recipientes a revestirse, una estación de revestimiento , una estación de reticulación de revesti miento, que comprende por ejemplo hornos de varios ti pos dependiendo de la pi ntura utilizada , y también una estación de descarga o transferencia de los reci pientes revestidos a otras máqui nas . En tales sistemas, los reci pientes se transportan a lo largo de varias estaciones que forman el si stema por med io de cadenas proporcionadas con dispositivos de asegu ramiento , en particular los así llamados sujetadores de preforma , o bandas transportadoras en las cuales los recipientes se apoyan . Dada la d ifusión i ncrementada de los recipientes de plástico en ciertos mercados, las máquinas de una sola etapa o por soplado con proporciones de prod ucción incrementadamente altas se hacen hoy, pero los sistemas de revestimiento existentes no permiten eficientemente la operación continua de un proceso elaborado, tal como el proceso de revestimiento, que considera revestir, secar y reticular la pintura a tales proporciones de producción altas. Actualmente, los revestimientos o pinturas cada vez más efectivas para extender la vida útil de productos en recipientes se han desarrollado, pero tales pinturas requieren operaciones más complejas y más numerosas que en el pasado para completar el proceso de revestimiento. Para realizar tales operaciones, se requiere un alto consumo de energía y tiempo considerable en el detrimento de la velocidad en tales sistemas, esta velocidad adicionalmente disminuye si más de una capa de pintura es aplicada y reticulada. Además, es deseable tener la oportunidad de alimentar un sistema de revestimiento directamente con los recipientes de una máquina de una sola etapa o por soplado debido a que las ventajas que éste exige, incluyendo un mejor nivel de limpieza de los recipientes por sí mismos, con adhesión de pintura mejor consiguiente y un riesgo menor de defectos. Por otra parte, la adhesión de pintura mejor causa una distribución más uniforme y, por lo tanto, reticulación del mismo, con la calidad mejorada consecuente del rendimiento general de la pintura (efecto de barrera, resistencia química, fuerza mecánica, calidades estéticas, etc.). De esta manera, el número de desechos también se reduce. Desventajosamente, los sistemas de revestimiento existentes, en particular éstos capaces de proporciones de producción altas, también consideran consumo de energía alto, que causa un balance de energía distintivamente desfavorable, y exhiben una estructura muy grande con las estaciones de procesamiento que ocupan superficies grandes, por lo tanto también determinan superiores costos de construcción. La necesidad es por lo tanto considerada para obtener un sistema de revestimiento y proceso correspondiente capaz de superar la desventaja anteriormente mencionadas. Breve Descripción de la Invención. EL objeto primario de la presente invención es obtener un sistema de revestimiento para recipientes de material plástico soplado, que, gracias en particular al secado del revestimiento de pintura y reticulación de la configuración en horno, es capaz de considerablemente mejorar el balance de energía mientras que asegura las proporciones de producción y flexibilidad para así permitir el acoplamiento eficiente a las máquinas de una sola etapa más avanzadas o a máquinas de soplado. Otro objeto de la invención es obtener un sistema de revestimiento que, a pesar de la proporción de producción alta, tiene una estructura global compacta y costos de implementación bajos. Además un objeto de la invención es hacer un proceso de revestimiento que permita una aplicación efectiva y rápida de varias capas de pintura en recipientes de plástico. La presente invención, por lo tanto, desea alcanzar los objetos discutidos antes por medio de un sistema de revestimiento para recipientes de material plástico soplado que presenta las características de la reivindicación 5 y un proceso de revestimiento correspondiente que presenta, en lugar, las características de la reivindicación 15. El sistema de la invención comprende un primer horno y un segundo horno de reticulación por secado de una primera y segunda capa de pintura respectivamente, el primer y segundo horno tienen una estructura modular que comprende uno o más túneles de tratamiento térmico de acuerdo con la reivindicación 1.

La proporción de producción del sistema de la invención puede variar en un intervalo de aproximadamente 6000 a 42000 botellas/hora y puede incluso ser mayor. Ventajosamente, gracias a sus características innovadoras, el sistema de acuerdo a la invención puede configurarse para así adaptarse a las varias necesidades de producción, y puede configurarse en etapas incrementadas, por ejemplo de 6000 botellas a 42000 botellas por hora. El número de túneles de tratamiento térmico pueden también incrementarse sin la necesidad de reajustar el sistema o sin intervenciones estructurales importantes, manteniendo la superficie ocupada por el sistema virtualmente inalterado. Tal sistema modular facilita la expansión de intervalo del sistema, permitiendo incrementar o disminuir la proporción de producción. Ventajosamente, la reticulación y hornos de secado para las capas de pintura aplicadas a los recipientes consideran dos niveles, cada nivel comprende dos bancos, con el resultado de un ahorro de espacio considerable. Para reducir el consumo de energía, la recuperación de energía de radiación infrarroja, usada en algunas partes de los hornos, no absorbida por el sistema del recipiente/revestimiento, es considerada ventajosamente. Esta recuperación se realiza por medio de intercambiadores de calor de aire/agua colocados apropiadamente cerca de los bancos en os cuales los recipientes pasan. Esta recuperación de energía puede también referirse a radiación UV no absorbente por los recipientes. Una ventaja adicional es representada por la posibilidad de ajustar la temperatura del aire dentro de los hornos operando en la temperatura de alimentación del agua a los intercambiadores de calor de aire/ agua. Los sistemas de mezclado, independientes del área infrarroja y el área de aire caliente, se consideran para mezclar por lo menos parte del flujo de aire caliente consumido desde los hornos con el aire tomado del exterior antes de transportarse nuevamente en el horno. Además, la presencia de por lo menos un impulsor de ventilador, colocado en un área central de los hornos o de los túneles de tratamiento térmicos sencillos, permiten una distribución uniforme del aire a los compartimientos o sectores de horno, aprovechando las simetrías y configuraciones diferentes consideradas por la estructura interna de los hornos por sí mismos. Las reivindicaciones dependientes describen las modalidades preferidas de la invención. Breve Descripción de las Figuras Las características y ventajas adicionales de la invención serán más evidentes a la luz de la descripción detallada de una modalidad preferida, pero no exclusiva, de un sistema de revestimiento ilustrado por medio del ejemplo no-limitativo, con la ayuda de los dibujos anexos, en los cuales: La Fig. 1 es una vista en perspectiva del sistema de revestimiento de acuerdo con la invención; La Fig. 2 es una vista plana del sistema en la Fig. 1; La Fig. 3 es una vista plana de una primera estación de proceso del sistema en la Fig. 1; La Fig. 4 es una vista en perspectiva de la primera estación en la Fig. 3; La Fig. 5a es una vista en sección esquemática de una primera parte de la primera estación; La Fig. 5b es una vista en sección esquemática de una segunda parte de la primera estación; La Fig. 6 es una vista esquemática del curso de los recipientes dentro del primer horno del sistema de acuerdo con la invención; Fig. 7 es una primera sección transversal del primer horno en la Fig. 6; La Fig. 8 es una segunda sección transversal del primer horno en la Fig. 6; La Fig. 9 es una vista esquemática del curso de los recipientes dentro del segundo horno del sistema de acuerdo con la invención; Fig. 10 es una sección transversal del segundo horno en la Fig. 9. Descripción Detallada de una Modalidad Preferida de la Invención Con referente a las figuras, se muestra una modalidad preferida de un sistema de revestimiento de acuerdo con la presente invención, en particular un sistema que considera la aplicación de un revestimiento de pintura de dos capas en recipientes o botellas hechos de material plástico, por ejemplo PET, PP, HDPE, etc. La primera capa a aplicarse, nombrada revestimiento base, es generalmente un tipo de revestimiento que tiene propiedades de barrera de 02 y/o C02) simplemente nombrado revestimiento de barrera. La segunda capa, nombrada revestimiento superior, es generalmente un tipo de pintura protectora. El número de recubrimientos aplicados a los recipientes puede ser igual a uno o mayor de dos. El sistema de revestimiento de acuerdo con la invención, muestra como un conjunto por referencia 1, comprende: - una estación de carga/descarga 2 usada para cargar recipientes sobre una sola cadena de transferencia 10 del sistema de revestimiento y para descargar los recipientes de la cadena 10 una vez que el proceso de revestimiento es completado; - una estación de tratamiento de superficie opcional (no mostrada) que tiene un sistema de activación de la superficie del recipiente; - una estación de revestimiento 3 para la aplicación de los recubrimientos de pintura de barrera y superior; - una estación de secado-reticulación de recubrimiento de base o horno 14'; - una estación de fluido-reticulación de recubrimiento superior u horno 14'. La estación de carga/descarga 2 comprende un tambor de carga capaz de: - tomando los recipientes que vienen de una línea del transportador de características predeterminadas, tal como un transportador de aire, correa o tablilla, o directamente de una máquina de una sola etapa o por soplado, o alternativamente de silos o áreas de almacenamiento, - clasificándolos en posición vertical y distanciándolos en un tono definido, - asegurándolos mecánicamente por el cuello sin daño de los mismos y transportándolos sobre la cadena de transferencia sencilla 10 arreglada en un circuito cerrado que pasa a través del sistema de revestimiento entero 1 . Preferi blemente, los recipientes se mantienen en posición vertical con respectó a la cadena de transferencia sencil la 1 0 por med io de una serie de soportes de fijación o pinzas , por ejemplo sujetadores de preforma, uniformemente espaciados a lo largo de la cadena por s í mismo . Ventajosamente, el tambor de carga es tal que: - permite la eyección de los recipientes 9 si se presentan problemas de carga ; - real iza la forma de su pervisión para evitar que los recipientes que no cumplen con las especificaciones dimensionales sean cargados sobre la cadena de transferencia y enviados a la estación de revesti miento; - sea fácil y rápidamente adaptable de acuerdo con el ti po del cuel lo del recipiente . U n tiempo de sobre cambio estimado de 1 hora es considerado para u n cambio de cuello . La estación de tratamiento o pre-tratamiento superficial opcional inmediatamente corriente abajo del tambor de carga considera un sistema de activación de la superficie del recipiente por medio de métodos tal como efecto corona , plasma , UV, secado de piel , para i ncrementar la humectabilidad del reci piente antes de aplicar la pintura y por lo tanto obtener un mejor resultado. Particularmente, los recipientes de PP deben activarse pasando a través de un ambiente ionizado creado por una serie de electrodos adaptados (efecto corona).

El tiempo de tratamiento estimado es aproximadamente 4s, o menos en el caso de un sistema de activación de superficie de efecto de plasma. Si los recipientes vienen de las áreas de almacenamiento, éstos pueden someterse en esta misma estación a una operación por soplado de aire desionizado para eliminar cargas electrostáticas posibles, polvo, etc. que se depositan en la superficie externa de los recipientes. Cuando es requerido por el proceso, la etapa subsiguiente consiste en someter los recipientes a una carga eléctrica en un campo eléctrico, por ejemplo de aproximadamente 10-15 kV, para encargar los recipientes con una corriente eléctrica apropiada antes de enviarlos a la siguiente etapa en la estación de revestimiento. La estación de revestimiento 3 para la aplicación de las capas de revestimiento de barrera o superior, mostrada en las figuras de 3 a 5b, comprende una máquina de aplicación o carrusel 4. Tal carrusel de aplicación 4 es una máquina giratoria que recibe los recipientes 9 y en turno comprende: - una primera rueda de inmersión 5 y una primera rueda de giro 6 para aplicar la pintura de barrera o base y para ajustar el espesor del recubrimiento base, respectivamente, - y una segunda rueda de inmersión 7 y una segunda rueda de giro 8 para aplicar la pintura superior y para ajustar el espesor del recubrimiento superior, respectivamente. Por debajo la primera y segunda ruedas o tambores de inmersión 5, 7, alrededor de las cuales la cadena de transferencia 10 se enrolla para cambiar la dirección del movimiento como se muestra en la Fig. 3, una pluralidad de tanques 11 que contiene respectivamente un tipo de pintura, por ejemplo pintura de barrera o superior, se consideran. Tales tanques 11 giran en sincronía con el movimiento del giro de la rueda o tambor respectivo y durante tal giro cada tanque está adaptado para verticalmente cambiar para acomodar el recipiente correspondiente 9 que así se sumerge en la pintura. Con referencia a la Fig. 3, la cadena 10, que trasporta pinzas cada una de las cuales sujeta el cuello de un recipiente, se enrolla alrededor de la primera rueda de inmersión 5, por debajo de la cual se coloca una primera pluralidad de tanques 11, visible en la Fig. 5a, girando en sincronía con la primera rueda 5 y que contiene la pintura base o de barrera. La capa base es aplicada por un proceso de inmersión de los recipientes en la primera pluralidad de tanques. Tales tanques se arreglan y mueven actualmente para cada uno reciba un recipiente a la vez. Los tanques capaces de sumergir varios recipientes a la vez pueden también considerarse. Durante operación del sistema de acuerdo con la invención existe una secuencia de tiempo que considera la posición de un recipiente 9 sobre un tanque 11; el cambio sincrónico del recipiente y tanque mientras el último se eleva a una posición mayor en la cual el recipiente es sumergido en la pintura contenida en el tanque para recibir un primer recubrimiento de pintura base o barrera; y la disminución del tanque para extraer el recipiente de la pintura. La aplicación del carrusel 4 realiza las siguientes funciones: - asegura rígidamente el recipiente sujetado por su cuello así al mismo tiempo evita que el polvo y líquidos entren; - permite el movimiento relativo entre el recipiente y tanque controlados, por ejemplo, por un sistema de leva. El recorrido de inmersión total depende de la configuración mecánica adoptada y es subdividido en dos partes: un primer recorrido aproximado del fluido frontal en el tanque 11 al recipiente 9 en el cual la velocidad de elevación promedio debe ser la velocidad máxima compatible con la confiabilidad del sistema mecánico; y un segundo recorrido en el cual el proceso de inmersión, en que la velocidad promedio de inmersión y emersión no debe ser mayor de 300 mm/seg. es realizado. El recorrido de inmersión depende de la configuración geométrica del tanque en el cual la inmersión ocurre. El sistema de leva debe mantener el recipiente en la posición sumergida por aproximadamente 0.2 segundos. En una primera variante (no mostrada), la recubrimiento es suministrado a los tanques por medio de una bomba de suministro o una pluralidad de bombas de suministro si las dimensiones del sistema así lo requieren, y un junta removible. La bomba de suministro continuamente suministra el recubrimiento a los tanques 11 por medio de la junta removible a través de una primera cámara en la junta que considera las conexiones para los tubos de suministro flexibles que se comunican con los tanques. La junta removible también se proporciona con una segunda cámara, separada de la primera, que en lugar considera las conexiones para los tubos de giro flexibles, el último también comunicado con los tanques, para evacuar el exceso de pintura usando una bomba de succión. La junta giratoria está conectada con su extremo inferior por medio de los tubos de suministro y giro respectivos del revestimiento a un tanque de recolección, arreglado en una posición intermedia entre las mismas juntas giratorias y un tanque central del revestimiento base (no mostrado). En una segunda variante, mostrada en la Fig. 5a, la pintura puede alimentarse a los tanques 11 por medio de un tanque toroidal 100, en el cual la pintura es alimentada por el tubo 101. En una primera variante, el tanque toroidal 100 y el tanque 11 se conectan por medio de un tubo 102 como los recipientes de comunicación, de modo que la pintura alcance, en los tanques 11 y 100, el nivel 105. Durante el giro de la rueda 5, el tanque 11 se levanta a la posición 11', para que el recipiente 9 se sumerja en la pintura; una válvula 103 evita que la pintura fluya desde la parte inferior del tanque 11, si se utiliza el principio del recipiente de comunicación, mientras una válvula de sobreflujo 104 canaliza la pintura que posiblemente se derrame del tanque 11 hacia un tanque 106 a una posición alta mostrada a la derecha en la Fig. 5a. Los dos sistemas de alimentación del recipiente de comunicación y una bomba con junta removible pueden también utilizarse apropiadamente en combinación, si esto es ventajoso. Progresivamente, cuando los recipientes salen de la primera rueda de inmersión 5, la cadena 10 comienza a enrollarse sobre la primera rueda de giro 6 para ajustar el espesor del recubrimiento base de la pintura de barrera. En esta rueda 6, cada recipiente, durante su avance, se gira sobre su eje por cierto periodo de tiempo dentro de una celda respectiva o escudo protector 60 (Fig. 5b) que se coloca alrededor de él. Tal celda ventajosamente tiene un sistema para la recuperación total de exceso de pintura eliminada mediante la centrifugadora en sí. Tal sistema comprende cualquier junta removible cuyo extremo inferior está conectada por medio de tubos de retorno de pintura al tanque de recolección o, como se muestra en la Fig. 5b, considerando las válvulas 103' dispuestas en la parte inferior de las celdas protectoras 60 para descargar exceso de pintura eliminada en un tanque de recolección 106'. La velocidad de giro de los recipientes durante la etapa de giro es ajustable en el intervalo de 200 a 3000 revoluciones por minuto y es independiente de la velocidad de giro del carrusel 4. El tiempo de giro es aproximadamente 1 segundo. La película de pintura de barrera húmeda aplicada tiene un espesor que puede variar de 100 a 20 micrones con una tolerancia de 5 micrones; el espesor de la película húmeda debe mantenerse dentro de las tolerancias requerida en la superficie entera del recipiente y para la duración entera de la operación de la máquina. Teniendo aplicada la primera capa de pintura en los recipientes por inmersión y teniendo los recipientes girando en orden para eliminar el exceso de pintura por sí mismos, la cadena de transferencia 10 transporta los recipientes a un horno de secado-reticulación de revestimiento base 14, simplemente nombrado horno base 14. El propósito del horno base 14 es eliminar un solvente, generalmente agua, de la pintura de barrera y para polimerizar completamente esta última. La temperatura máxima permitida para la superficie revestida del recipiente es 65 ± 2°C; la temperatura máxima permitida para la superficie revestida del recipiente es 65 ± 2°C; la temperatura máxima permitida para las partes no-revestidas, es decir el cuello y anillo del cuello, es 55 ± 2°C. Antes de la introducción dentro del horno base 14, la dirección del movimiento de la cadena de transferencia 10 es desviada primero verticalmente y después de nuevo horizontalmente para que las pinzas o sujetadores de preforma se giren en orden para colocar los recipientes con su eje longitudinal en posición horizontal, como se muestra por ejemplo en la Fig. 7. Una primera torsión de la cadena 10 es inducida. Los recipientes 9 pasan a través del horno base 14 en la posición horizontal que sigue asegurados para transferir la cadena 10 que sigue un curso de dos niveles, esquemáticamente mostrado en la Fig. 6, que comprende cuatro bancos, dos inferiores y dos superiores, unidos juntos por segmentos curvados o simplemente por curvas. La etapa de secado, cuyo propósito es eliminar el solvente, generalmente agua, de la pintura de barrera se basa en el uso combinado de radiación infrarroja (IR) y convección de aire. Los recipientes se someten a secado por el tiempo requerido para que el solvente se evapore suficientemente para una terminación óptima de las etapas de proceso subsiguientes, por ejemplo para prevenir la formación de burbujas durante la etapa de reticulación subsiguiente. Además, la pintura por sí misma puede requerir cierto tiempo para fluir uniformemente en la superficie del recipiente. La parte del horno base 14 dedicado para secado se subdivide en dos áreas principales: - un área de radiación infrarroja o área de IR; - y un área de aire caliente. La cadena en primer lugar pasa por el área de IR del horno base 14, indicada como un entero por la referencia 15, una sección transversal la cual se muestra en la Fig. 7. Un recipiente 9 en posición horizontal, cubierto por un revestimiento de pintura de barrera, entra en el área de IR 15 y, considerando la superficie de la hoja en la Fig. 7, pasa a través de un banco derecho inferior 20 en la dirección del observador. Siguiendo la curva 21 (Fig. 6), el recipiente 9 vuelve al área 15 y pasa a través de un banco izquierdo inferior 20' así moviéndose lejos del observador. Siguiendo la curva 22, el recipiente entonces pasa en el banco izquierdo superior 20" que avanza otra vez hacia el observador; finalmente, por medio de la curva 23, pasa al banco derecho superior 20"', moviéndose lejos del observador y va hacia la salida del área de IR 15. En la modalidad preferida, el área de IR 15 se proporciona por: - al menos un filtro de succión de aire 31 arreglado en la pared superior del horno base, el aire llega del exterior del horno a una temperatura de 15 a 35°C; - por lo menos un ventilador con un impulsor 30, arreglado esencialmente en medio del área de IR 15 entre los bancos superior e inferior; - una pluralidad de módulos de IR en cada uno de los bancos, preferiblemente pero no necesariamente cinco módulos para cada banco. Los módulos de IR, delimitados en la parte superior y en el fondo por una hoja metálica perforada 36, por ejemplo aluminio, cada uno comprenden una batería de lámparas de IR 32, por ejemplo lámparas de cuarzo a una temperatura de 1800°K del tipo interna térmica, conocida como lámparas de "IR de onda media", o ventajosamente lámparas conocidas como lámparas de "onda corta" con una temperatura de 2400°K. Dentro del horno, el aire es aspirado a través del filtro 31 longitudinalmente a lo largo del eje X del impulsor 30 y después expulsado por el mismo impulsor a un ángulo de 90° con respecto al eje indicado. Los flujos laterales de aire 40 así generados son divididos, impactados contra las paredes laterales del horno base, dentro de los primeros flujos ascendentes 41 y segundos flujos descendentes 42 a través de los módulos de IR de los bancos superiores 20", 20"' y bancos inferiores 20', 20, respectivamente. De esta manera, el flujo de aire dentro del área de IR 15 se optimiza ventajosamente: la presencia del impulsor de ventilador 30, arreglado en el área central del área de IR, por cierto permite una distribución uniforme del aire a los cuatro compartimientos del horno aprovechando las simetrías de la estructura. Antes de alcanzar los recipientes, los flujos de aire 41, 42 respectivamente pasan a través de un intercambiador de calor, tal como por ejemplo un intercambiador de calor con aletas de aire-agua o un radiador 33, que tiene la función de recuperar la energía del calor radiactivo no absorbida por el sistema de recipiente/revestimiento, así ventajosamente implementando una acción regulable calor del aire en el horno por sí mismo. En la salida del área de IR 15, el recipiente 9 permanece en el banco derecho superior 20"' y entra aire caliente en el área 16, donde el calor de los radiadores previos 33 se transportan a una temperatura y velocidad predeterminadas. En esta modalidad, el área de aire caliente 16 se extiende en los bancos 20"', 20" y 20' conectados por las curvas 24, 25 y 26, cada uno de los bancos están subdivididos en módulos, por ejemplo en quince módulos. Una sección transversal de la parte del horno base 14 que comprende el área de aire caliente 16 se muestra en la Fig. 8. En este caso, el aire caliente, aspirado por al menos un filtro 31' es expulsado por al menos un impulsor 30' que genera flujos laterales del aire 40', formando en el lado derecho solamente un flujo ascendente 41' debido a que el banco derecho inferior 20 está aislado de los otros bancos por medio de las paredes de división 27. En el lado izquierdo, en cambio, son generados un flujo ascendente 41' y un flujo descendente 42'. También en el área de aire caliente 16, los paquetes con aletas de aire-agua o radiadores 33' y placas metálicas perforadas 36' se proporcionan en los bancos. Los tiempos de etapa de secado, a proporción nominal, se subdividen ventajosamente como sigue: - en área de IR 15 un tiempo mínimo neto de las curvas igual a 10-20 segundos, preferiblemente 16 seg; - en área de aire caliente 16 un tiempo mínimo neto de las curvas igual a 30-50 segundos, preferiblemente 40 seg. Las características térmicas de la etapa de secado son: - en área de IR 15: energía específica igual a 50-80 kW/m2 (preferiblemente 60 kW/m2); ventilación de aproximadamente 2 m/seg en área libre con aire a temperatura variable de 50 a 70°C; distribución de energía en cuatro niveles, alto, medio-alto, medio-bajo, bajo; en área de aire caliente 16: ventilación de aproximadamente 2 m/seg en área libre y aire a temperatura calibrada de 50 a 70 ± 2°C. La parte del horno base 14 dedicada a la reticulación de pintura de barrera también se subdivide en dos áreas principales: - un área de acondicionamiento de aire frío 17 donde el área de aire caliente 16 que saca el recipiente 9 es enfriada: la temperatura de la superficie del recipiente debe reducirse de aproximadamente 65°C a una temperatura inferior de 40°C; - y un área UV o área UV 18 donde la pintura de barrera es polimerizada realmente por medio de radiación UV a una longitud de onda predeterminada. En la modalidad preferida, ambas áreas 17 y 18 están consideradas en un banco derecho inferior 20, separado de los otros tres bancos, donde los flujos de aire caliente, por las paredes de división 27. La sección transversal en la Fig. 8, en el banco 20, respectivamente muestra el área 17, que comprende un canal presurizado de aire frío 34 con ventiladores 35, y el área UV 18, equipada con una lámpara de descarga de mercurio de presión media 28 y que comprende un canal de descarga de ozono 29. Los tiempos de la etapa de reticulación se subdividen ventajosamente como sigue: - en el área de acondicionado de aire 17 un tiempo en total máximo de aproximadamente 9 segundos (+/-3 seg); - en el área UV 18 un tiempo en total mínimo de aproximadamente 5 segundos ( + 1-2 seg). Las características térmicas de la etapa de la reticulación son: - ventilación a aproximadamente 2 m/seg en área libre con aire a una temperatura máxima de 40°C en el área de acondicionamiento de aire 17; - energía específica de aproximadamente 120 kW/m2 en total, ventilación a 2 m/seg en área libre con aire a una temperatura máxima de 40°C en área UV 18. El horno base 14, en la modalidad mostrada en la Fig. 6, considerando cuatro túneles de tratamiento térmico en conjunto; uno exclusivamente considerado para la emisión de radiación infrarroja y los otros tres para varios acondicionamientos de aire caliente, acondicionamiento de aire frío y emisión de bancos de radiación UV. Cada túnel se proporciona por lo menos un ventilador con un impulsor y es delimitado con respecto al túnel adyacente por los paneles 300. Una vez que la primera capa de pintura de barrera es reticulada en los recipientes, la cadena de transferencia 10 conduce los recipientes del horno base 14 de nuevo a la estación de revestimiento 3. En la salida del área UV 18, la cadena 10 desvía su dirección de movimiento al primero verticalmente hacia abajo y después de nuevo horizontalmente para que los sujetadores de preforma se regresen en orden para colocar los recipientes otra vez con su eje longitudinal en la posición vertical. Una segunda torsión de cadena 10 entonces es inducida. Los recipientes entonces pasan a través de la estación de revestimiento 3 en posición vertical con la cadena 10 enrollada sobre la segunda rueda de inmersión 7, por debajo de la cual una segunda pluralidad de tanques, giran en sincronía con la segunda rueda de inmersión 7 y que contiene la pintura superior. El revestimiento superior es también aplicado en este caso por sumersión de los recipientes en la segunda pluralidad de tanques similarmente como se describe anteriormente aplicando la capa base. Progresivamente, mientras los recipientes salen de la segunda rueda de inmersión 7, la cadena 10 empieza a enrollarse sobre la segunda rueda de enrollado 8 para ajustar el espesor de la capa superior de la pintura protectora que ocurre similarmente como se describe para la primera rueda de enrollado 6. La película de pintura superior húmeda aplicada tiene un espesor que puede variar de 20 a 10 micrones con una tolerancia de 2 micrones; el espesor de la película húmeda debe mantenerse dentro de las tolerancias requeridas en la superficie entera del recipiente y para la duración entera de la operación de la máquina. Teniendo aplicada la segunda capa de pintura en los recipientes por inmersión y teniendo los recipientes que se giraron para eliminar el exceso de pintura en sí mismos, la cadena de transferencia 10 transporta los recipientes 9 dentro de un horno de reticulación por fluido o reticulación por secado de revestimiento superior 14', simplemente nombrado horno superior 14'. El propósito del horno superior 14' es eliminar un solvente ebullición baja, por ejemplo etanol, de la película de pintura superior, con flujo consiguiente de la película por sí mismo, y obtener la polimerización completa de la pintura superior indicada. La temperatura máxima permitida para la superficie revestida del recipiente es 65±2°C; la temperatura máxima permitida para las partes no-revestidas, es decir cuello y anillo del cuello, es 55 ± 2°C. Antes de sumergirse en el horno superior 14', la dirección del movimiento de la cadena de transferencia 10 es además desviada primero verticalmente hacia arriba y después de nuevo horizontalmente para que los sujetadores de preforma se giren y coloquen los contenedores de nuevo en la posición con eje horizontal longitudinal. Una tercera torsión de la cadena 10 entonces es inducida. Los recipientes entonces pasan a través del horno superior 14' en posición horizontal permaneciendo anclados a la cadena de transferencia 10 que permite un curso de dos niveles, esquemáticamente mostrado en la Fig. 9, también comprende cuatro bancos, dos inferiores y dos superiores, unidos juntos por segmentos curvados o simplemente por curvas. Con referencia a la Fig. 9 y a la sección transversal mostrada en la Fig. 10, y considerando la superficie de hoja de la ultima figura, los recipientes 9 en primer lugar pasan a través del banco izquierdo inferior 50 así moviéndose lejos del observador. Siguiendo la curva 51, los recipientes 9 después pasan a través del banco derecho inferior 50' en dirección del observador. Siguiendo la curva 52, los recipientes después van al banco derecho superior 50" y avanzan lejos del observador; finalmente, por medio de la curva 53 van al banco superior izquierdo 50'" que avanza hacia el observador y que va hacia la salida del horno superior 14'. En la modalidad preferida, los siguientes se consideran en un banco izquierdo inferior 50: - una primer área de radiación infrarroja 15' proporcionada con módulos de IR, preferiblemente pero no necesariamente cinco en número; - y una segunda área de conversión de aire caliente 16', subdividida en módulos preferiblemente, pero no necesariamente, diez módulos considerando un total de quince módulos en cada banco. El banco inferior derecho 50' y el banco superior derecho 50" se proporcionan con módulos similares de aire caliente. Los módulos de IR, delimitados en la parte superior y en la parte inferior por una hoja metálica perforada 36", por ejemplo aluminio, cada uno comprende una batería de lámparas de IR 32', por ejemplo las lámparas de cuarzo a una temperatura de 1800°K del tipo interno térmico bajo, conocidas como lámparas de "IR de onda media", o ventajosamente también lámparas conocidas como lámparas de "onda corta" con una temperatura de 2400°K. Lo siguiente se considera dentro del horno de fluido-reticulación 14': - por lo menos un filtro de succión de aire 31" arreglado en la pared superior del horno 14', el aire viene desde el exterior del horno a una temperatura de 15 a 35°C y a una velocidad predeterminada; y - al menos un ventilador con impulsor 30", colocado esencialmente entre los bancos superior e inferior de cada túnel de tratamiento térmico que constituyen la estructura modular del horno. El aire es aspirado a través del filtro 31" longitudinalmente a lo largo del eje X" del impulsor 30" y después es expulsado por el mismo impulsor a un ángulo de 90° con respecto al eje indicado. Los flujos de aire laterales 40" generados así son divididos, impactando en las paredes laterales del horno superior, dentro de un primer flujo ascendente 41" y segundos flujos descendentes 42" a través de los módulos IR y los módulos de aire caliente, estos últimos respectivamente de los bancos 50, 50' y 50". En este caso, el aire aspirado por el filtro 31" y expulsado por el impulsor 30" formará en el lado izquierdo (fig. 9) solamente un flujo descendente 42" porque el banco superior izquierdo 50" da como resultado el aislamiento de los otros bancos por medio de las paredes de división 27'. Antes de alcanzar los recipientes 9, los flujos de aire caliente 41", 42" y el flujo de aire frío del canal 34" pasan a través de los paquetes o radiador aleteados 33" de aire-agua que tienen la función de la recuperación de energía de calor radiactivo no absorbido por el sistema de recipiente/ revestimiento de esta manera implementando una acción regulable del calor sobre el aire del horno por sí mismo. De esta manera, el flujo de aire dentro del horno superior 14' también es optimizado ventajosamente. En ambos hornos 14, 14 ', y particularmente en cada uno de los túneles de tratamiento térmico que forman la estructura modular de los hornos, se considera ventajosamente por lo menos una sección de salida, que comprende por ejemplo uno o más obturadores 200, y por lo menos un conducto de descarga lateral 201 para la recuperación del aire consumido. El sistema de descarga de aire consumido se considerado ventajosamente en ambos hornos 14, 14"; en el caso del horno base 14, el aire consumido será llenado de humedad, en el caso del horno superior 14' será llenado de etanol y/o otros solventes. La etapa del fluido, cuyo propósito es remover el solvente, generalmente agua, de la pintura superior por lo tanto basado en el uso combinado de la radiación infrarroja (IR) y de la convección del aire caliente. Los recipientes son sometidos a rayos infrarrojos y al aire caliente por el tiempo necesario para que el solvente se evapore lo suficiente y para permitir el flujo homogéneo simultaneo de la pintura superior en la superficie del recipiente. También en este caso, la terminación de las etapas del proceso subsiguiente es perfeccionada así, evitando la formación de burbujas durante la reticulación subsiguiente. La pintura superior es finalmente reticulada en el banco superior izquierdo 50"', separado de acuerdo con lo mencionado previamente de los otros bancos por medio de las paredes de división 27'. Los siguientes se consideran en este banco 50'": - un área de acondicionamiento 17' de aire frío donde el aire caliente que sale del recipiente 9 de los módulos es enfriado: la temperatura de la superficie del recipiente se debe reducir de 60°C aproximadamente a una temperatura inferior de 40°C; y - un área 18' de radiación ultravioleta en la cuál ocurre el proceso de polimerización de la pintura superior por medio de una radiación UV de cierta longitud de onda. También en este caso, la modalidad preferida considera un área 17' que comprende un canal 34' de aire frío presurizado, proporcionado con ventiladores 35", y un área 18' que comprende las lámparas de descarga del mercurio 28' de media presión y un canal de descarga de ozono 29'. Se subdividen las etapas de fluido-reticulación de la pintura superior como sigue: - flujo: tiempo mínimo en la radiación infrarroja y áreas de encuentro del aire caliente, la red de curvas, igual a 30-50 segundos (preferiblemente 40 segundos); - área de acondicionamiento 17' de aire por un tiempo en total máximo de aproximadamente 9 segundos (+/-3seg.); - Reticulación UV en el área 18' por un tiempo mínimo en total de aproximadamente 5 segundos (+/-2seg.). Las características térmicas del proceso de flujo-reticulación son: Área de aire IR/caliente: energía específica de aproximadamente 50 - 80 kW/m2 (preferiblemente 60 kW/m2) de lámparas 32'; ventilación de 2 m/seg. en área libre con el aire tomado directo del ambiente y temperatura calibrada a partir de 40°C a 70°C ± 2°C; - área de acondicionamiento de aire frío 17': ventilación de 2 m/seg. en área libre con temperatura del aire controlado con termóstato igual a 20°C; - área UV 18": energía específica aproximadamente igual a 120 Kw/m2 en total de las lámparas 28'; ventilación de 2 m/seg. en área libre con temperatura del aire controlado con termóstato igual a un máximo de 20eC. En la modalidad en la fig. 9, el horno superior 14' considerado en los tres túneles de tratamiento térmico; cada uno de los cuales puede considerarse en diferentes bancos, un aire acondicionado caliente, un aire acondicionado frío, y la emisión de la radiación ultravioleta. Cada túnel se suministra con por lo menos un ventilador con un impulsor y es delimitado con respecto al túnel adyacente por paneles 300'. En este punto, en la salida del horno superior 14', la cadena 10 de transferencia se somete al esfuerzo de torsión de los cuatro y últimos recipientes 9 que retornan completamente secos y revestidos por dos capas de pintura, a una posición vertical longitudinal del eje. La cadena 10 finalmente alcanza la estación 2 de carga/descarga que toma los recipientes desde la cadena usando elementos sujetadores apropiados y los cambia de una o más líneas transportadoras corriente abajo de características predeterminadas, que los lleva a las estaciones de procedimiento subsiguiente, estaciones de empaque, etc. El tipo de línea transportadora puede ser, por ejemplo, un transportador de aire o un transportador de tablilla. Ventajosamente, en ambos hornos 14, 14', los recipientes 9 avanzan, fijados a los sujetadores de la preforma, en posición horizontal: esto por lo tanto evita que los recipientes sean manchados por partículas o gotas de lubricante u otras partículas de suciedad escurridas de la cadena 10 de transferencia. De esta manera, la cadena 10 también puede estar lubricada abundantemente dentro de los hornos por ellos mismos, donde es más alta la necesidad del lubricante y el peligro de manchar los recipientes con el lubricante por lo tanto también es incrementada, debido a que la temperatura del horno hace al lubricante menos viscoso y más fluido. Ventajosamente, una o más estaciones de acondicionamiento y recuperación del aire consumido se pueden considerar para ambos hornos 14, 14', no mostrados en las figuras, capaces de procesar altos flujos de aire. En estas estaciones de acondicionamiento y recuperación, se consideran los sistemas, independientes para el área de radiación infrarroja y para el área de aire caliente, para mezclar por lo menos la parte del flujo consumido del aire caliente de los hornos con el aire tomado del exterior antes de que se transporte nuevamente dentro del horno. Ventajosamente, en el sistema de la invención, es posible ajustar la temperatura del aire dentro de los hornos por la operación en la temperatura de alimentación del agua a los intercambiadores de calor de aire/agua. Otras estaciones de accesorios se pueden considerar para el proceso de revestimiento de acuerdo con la invención, entre las cuales se incluye una estación de almacenaje y preparación de pintura y una estación de limpieza del aire consumido para mantener los niveles de emisión obedeciendo con los estándares del país en donde el sistema es instalado. Tal estación puede considerar un sistema para recuperar solventes del aire consumido o un sistema de quemadores para la recuperación parcial de la energía de calentamiento del solvente presente en el aire consumido para su purificación. El arreglo de los módulos IR, módulos de aire caliente, módulos de aire frío y módulos de UV se puede variar en los bancos del horno como también los tiempos y otros parámetros de varias fases del proceso de revestimiento de acuerdo con el tipo de pinturas usadas, sin apartarse del alcance de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un sistema de revestimiento para aplicar por los menos dos capas de pintura sobre recipientes de material plástico, que comprende: - una estación de carga/descarga para cargar recipientes sobre una cadena de transferencia y para descargar los recipientes por si mismos desde la cadena de transferencia una vez que el proceso de revestimiento de los recipientes es completado; la cadena de transferencia se adapta para correr a lo largo de un curso cerrado dentro del sistema para pasar a través: - de por lo menos una estación de aplicación de pintura, adaptada para aplicar por lo menos una capa de pintura en los recipientes, - un primer horno de secado-reticulación para una primera capa de pintura aplicada sobre los recipientes en un paso de la cadena de transferencia en una estación de aplicación respectiva, el primer horno de secado-reticulación comprende uno o más túneles de tratamiento térmico que definen un eje longitudinal, subdividido en por lo menos cuatro sectores en sección transversal con respecto al eje y que incorporan medios de emisión de radiación térmica colocados en por lo menos uno de los sectores; - una primera abertura en una pared del túnel para la entrada de un primer flujo de aire en un o más túneles; - medios de ventilación forzada colocados entre los sectores superior e inferior, adaptados para producir los segundos flujos parciales y desviar a cada uno dentro de un sector respectivo; - un segundo horno de secado-reticulación para una segunda capa de pintura aplicada sobre los recipientes en un paso de la cadena de transferencia en una estación de aplicación respectiva , el segundo horno comprende uno o más túneles de tratamiento térmico que definen un eje longitudi nal , subd ividido en por lo menos cuatro sectores en sección transversal con respecto al eje e incorporando los medios de emisión de radiación térmica colocados en por lo menos uno de los sectores; en donde el primer y segundo hornos comprenden respectivamente una pri mera porción de emisión de rad iación térmica y una primera porción de acondicionamiento de ai re adaptada para secar/fluir la pintura en los recipientes, y una segunda porción de acondicionamiento de aire y una segunda porción de emisión de radiación térmica para completar la pol imerización de la pintura .

2. Un sistema de acuerdo con la reivindicación 3, en donde la primera porción de emisión de radiación térmica comprende módulos infrarrojos, delimitados por una hoja perforada , cada uno proporcionado con una batería de lámparas de I R.

3. Un sistema de acuerdo con la reivindicación 2 , en donde la primera porción de acondicionamiento de aire, subdividida en módulos , considera por lo menos medios de ventilación forzada adaptados para producir los segundos flujos de aire parcial y para desviar cada flujo de aire dentro del sector respectivo de por lo menos un túnel de tratamiento térmico para pasar uniformemente a través del módulo de radiación i nfrarroja y/o de los mód ulos de la primera porción de acondicionamiento de aire.

4. Un sistema de acuerdo con la reivindicación 3, en donde la segunda porción de acondicionamiento de aire se considera en uno de los cuatro sectores de por lo menos un túnel de tratamiento térmico delimitado de los otros sectores por paredes de división , y comprende un canal de aire presurizado, proporcionado con ventiladores adaptados para enfriar los recipientes a una temperatura predeterminada.

5. Un sistema de acuerdo con la reivindicación 4, en donde la segunda porción de emisión de radiación térmica se considera en uno de los cuatro sectores de por lo menos un túnel de tratamiento térmico, delimitados por los otros sectores por paredes de división, y comprende módulos de radiación ultravioleta proporcionados con lámparas de descarga y comprende un canal de descarga de ozono .

6. U n sistema de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en donde la cadena de transferencia se adapta al movimiento dentro de los hornos en cuatro sectores, en dos niveles inferior y superior, cada uno comprendiendo un banco que está conectado al subsiguiente por segmentos curvados y adaptado para colocar los recipientes con su eje longitudinal en la posición esencialmente horizontal dentro de los hornos y en la posición esencialmente vertical afuera de los hornos.

7. Un sistema de acuerdo con la reivindicación 6 , en donde en los intefcambiadores de calor de cada banco se consideran para la recuperación de energ ía del calor radiactivo no absorbido por los recipientes y para ajustar la temperatura del aire dentro de los hornos.

8. Un sistema de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde para cada horno se considera por lo menos un conducto de descarga lateral del aire consumido y puede considerarse una o más estaciones de acondicionamiento y recuperación de aire consumido que comprenden los sistemas de mezcla , independientes para la primera porción de emisión de radiación térmica y para el pri mer acondicionamiento de aire, adaptado para mezclar por lo menos parte del aire consumido, darle salida de los hornos, con el aire tomado del ambiente externo para la transportación subsecuente del aire en los hornos respectivos.

9. Un sistema de acuerdo con una de reivindicaciones 6 a 8, en donde en el primer horno, los módulos de radiación infrarroja se arreglan en cuatro bancos en una primera parte del primer horno, los módulos de la primera porción de acondicionamiento de aire se arreglan en tres bancos en una segunda parte del primer horno , la segunda porción de acondicionamiento de aire y los módulos de radiación ultravioleta se arreglan en u n banco de la segunda parte del primer horno, y en donde en el segundo horno, los módulos de radiación infrarroja se arreglan en parte de un primer banco , los módulos de la primera porción de acondicionamiento de aire se arreglan en tres bancos que comprenden el primer banco , la segunda porción de acondicionamiento de aire y los módulos de radiación ultravioleta se arreglan en un cuarto banco. 1 0. Un sistema de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde por lo menos una estación de aplicación de pintura comprende una máquina tipo giratoria, que a su vez comprende: - una primera rueda de inmersión y una primera rueda de giro para aplicar la primera capa de pintura y para ajustar el espesor de la primera capa , respectivamente, - una segunda rueda de inmersión y una segunda rueda de giro para aplicar la segunda capa de pintura y para aj ustar el espesor de la segunda capa , respectivamente, - una primera y segunda pluralidad de tanques que contienen respectivamente la pintura para la primera y segunda capa , colocados respectivamente debajo de la pri mera y segunda rueda de inmersión , sobre la cual la cadena de transferencia se adapta para soplar y cambiar la dirección del movimiento, los tanques son adaptados para moverse en sincron ía con la rueda de inmersión respectiva y ai mismo tiempo desplazarse verticalmente para acomodar por lo menos un recipiente para sumergirlo en la pi ntura, - por lo menos una bomba de liberación y por lo menos una junta removible y/o un sistema de comunicación de recipientes para alimentar la pintura a los tanques, - protectores adaptados para colocarse alrededor de los recipientes durante el giro de la pri mera y segunda rueda de giro, los protectores se proporcionan con un sistema para la recuperación del exceso de pintura. 1 1 . Un proceso de revestimiento para recipientes de materiales plásticos por medio de un sistema de revestimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 1 0, que comprenden las etapas siguientes: - cargar los recipientes en una estación de carga/descarga sobre una cadena de transferencia adaptada para correr en un curso cerrado dentro del sistema , - apl icar una primera capa de pintura en los recipientes en una estación de aplicación de pintura respectiva , - secado-reticulación de la primera capa de pintura en un pri mer horno de secado-reticulación , - aplicar una segunda capa de pintura en los recipientes en una estación de aplicación de pintura respectiva , - secado-reticulación de la segunda capa de pintura en un segundo horno de secado-reticulación - descarga de recipientes desde la cadena de transferencia , en donde en cada uno del primer y segundo hornos, el paso de secado comprende respectivamente una primera emisión de radiación térmica y un primer acondicionamiento de aire para secar/fluir la pintura en los recipientes, y la etapa de reticulación comprende respectivamente un segundo acondicionamiento de aire y una segunda emisión de radiación térmica para completar la polimerización de la pintura. 12. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 11, en donde el primer acondicionamiento de aire proporciona la succión desde el exterior de un primer flujo de aire, a una temperatura de 15 a 35°C, por medio de por lo menos un filtro de succión considerado en una pared de los hornos, y una ventilación forzada de los recipientes por medio de por lo menos un medio de ventilación forzada, generando los segundos flujos de aire parciales de modo que estos segundos flujos sean capaces de pasar uniformemente a través de los módulos de radiación infrarroja y/o de los módulos en la porción de acondicionamiento de aire caliente. 13. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 12, en donde en el primer horno, los tiempos de permanencia de un recipiente son iguales a aproximadamente 10-20 segundos en la primera porción de emisión de radiación térmica, igual a aproximadamente 30-50 segundos en la segunda porción de acondicionamiento de aire, igual a aproximadamente 6-12 segundos en la segunda porción de acondicionamiento de aire e igual a aproximadamente 3-7 segundos en la segunda porción de emisión de radiación térmica , y en donde en el segundo horno , el tiempo total de permanencia de un recipiente en la primera porción de emisión de radiación térmica y en la primera porción de acondicionamiento de aire es globalmente igual a aproximadamente 30-50 segundos, el tiempo de permanencia en la segunda porción de acondicionamiento de aire es igual a aproxi madamente 6-1 2 segundos, y el tiempo de permanencia en la segunda porción de emisión térmica es igual a aproximadamente 3-7 segundos. 1 4. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 1 a 1 3, en donde se considera: - una recuperación de energ ía del calor rad iactivo no absorbido por los recipientes y una regulación de calor del aire dentro de los hornos por medio de intercambiadores de calor se proporciona en cada madeja , - una descarga del aire consumido desde cada horno a través de por lo menos un conducto lateral , - y posiblemente la recuperación y acondicionamiento del aire consumido mezclando por lo menos parte de la salida del aire consumido por el horno con el aire tomado del ambiente externo para transportar posteriormente el aire a los hornos respectivos. 1 5. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 1 a 1 4, en donde, por lo menos en una estación de aplicación , la aplicación de por lo menos una capa de pintura en el recipiente es realizada sumergiendo los recipientes (9) en el tanque que gira en sincronía con la rueda de inmersión respectiva, sobre la cual la cadena de transferencia se introduce, y al mismo tiempo se desplaza verticalmente para acomodar por lo menos un recipiente para sumergirlo en la pintura, y en donde la etapa de i nmersión considera un pri mer movimiento aproximado de un tanque a por lo menos un recipiente y un segundo movimiento de inmersión en donde la velocidad de inmersión y emersión promedio es de aproximadamente 300 mm/seg y el tiempo durante el cual se mantiene el recipiente en la posición sumergida es de aproximadamente 0.2 segundos.