BR112019015673A2 - método para produção de um produto de aço revestido conformado a quente - Google Patents

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Abstract

A invenção refere-se a uma tira de aço revestida com liga de Al e Si para conformação de compressão a quente e a um método para a produção da tira de aço revestida com liga de Al e Si em um processo de revestimento contínuo.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "MÉTODO
PARA PRODUÇÃO DE UM PRODUTO DE AÇO REVESTIDO CONFORMADO A QUENTE".
[001] A invenção refere-se a uma tira de aço revestida com liga de Al - Si para conformação de pressão a quente e a um método para a produção de uma tira de aço revestida com liga de Al - Si em um processo de revestimento contínuo.
[002] A partir da EP0971044 é conhecido como usar uma tira de aço revestida com alumínio - silício na produção de artigos conformados por pressão a quente (conformação a quente) ou artigos endurecidos por pressão. Neste processo uma peça ou peça em branco ("blank"), cortada da tira de aço, é aquecida a uma temperatura em que o aço se transformou em austenita (isto é, acima da temperatura de Ac1), e é fácil de transformar para a forma desejada. Depois da pressão da tira austenítica para a forma desejada ela é resfriada a uma taxa de resfriamento que permite que a austenita se transforme em martensita ou outras estruturas de endurecimento, o que resulta em um artigo conformado com alta resistência. A EP2377965 revela que resistências iguais a ou mais do que 1000 MPa podem ser conseguidas em uma folha de aço, tal como uma folha ou 22MnB5. Pretende-se que o revestimento de alumínio - silício proteja a tira contra a oxidação e a descarburização durante sua permanência a alta temperatura e o subsequente resfriamento. A peça conformada por pressão a quente acabada não exige a remoção de óxido da superfície, e a peça pode ser ulteriormente processada. O revestimento de alumínio - silício atualmente usado na prática contém cerca de 10% de silício
[003] Uma desvantagem do revestimento de alumínio - silício com 10% de silício é que a adesão da tinta sobre a peça final depois da conformação a quente e o resfriamento é inadequada. Remoção dos flancos significativa da tinta é frequentemente observada.
[004] É um outro objetivo da invenção prover uma tira de alumínio revestida com alumínio - silício com uma aderência a tinta aperfeiçoada depois da conformação a quente.
[005] É um outro objetivo da invenção prover um método para a produção da dita tira de aço revestida com alumínio - silício.
[006] É, além do mais, um objetivo da invenção prover o uso da tira de aço mencionada acima para a vantagem do processo de conformação a quente.
[007] É, além do mais, um objetivo da invenção prover o produto que resulta do uso da tira de aço de acordo com a invenção.
[008] De acordo com um primeiro aspecto da invenção é provido um processo para a produção de um produto de aço conformado a quente, em que o produto conformado a quente compreende um substrato de aço e uma camada de revestimento de liga de alumínio, a camada de revestimento de liga de alumínio compreendendo uma camada de superfície e uma camada de difusão entre a camada de superfície e o substrato de aço, e em que a camada de superfície contém entre 0 e 10% de área da fase , e em que a fase , se presente, é distribuída na camada de superfície, e em que o processo compreende pelo menos as etapas subsequentes de: - provisão de uma tira ou folha de aço provida com uma camada de revestimento de liga de alumínio por meio de imersão do substrato de aço em um banho de liga de alumínio fundida compreendendo pelo menos 0,4% em peso de Si e no máximo 4,0% em peso de Si; - corte da folha ou tira de aço revestida para se obter uma peça bruta ou peça em branco ("blank"); - conformação a quente da peça em branco em um produto por meio do processo de conformação a quente direto ou do processo de conformação a quente indireto em que o processo de conformação a quente envolve o aquecimento da peça em branco, ou do produto de aço conformado a quente no caso do processo de conformação a quente indireto, para uma temperatura acima da temperatura de Ac1, de preferência acima da temperatura de Ac3 do aço; - resfriamento do produto para se formar a microestrutura final desejada para se obter o produto de aço conformado a quente.
[009] A tira de aço revestida de acordo com a invenção provê boa proteção contra a oxidação durante a conformação a quente por um lado, e provê excelente adesão de tinta da peça acabada por outro lado. É importante que se houver fase  presente na camada de superfície que está presente na forma de ilhas incorporadas, isto é, uma dispersão, e não como uma camada contínua. Uma dispersão é definida como um material compreendendo mais do que uma fase onde pelo menos uma das fases (a fase dispersa) consiste em domínios de fases finamente divididos embutidos na fase de matriz.
[0010] O aperfeiçoamento da aderência de tinta é o resultado da ausência ou da presença limitada da fase  que os inventores demonstraram ser responsável pela má adesão dos revestimentos conhecidos. Dentro do contexto desta invenção, uma fase é considerada como sendo uma fase  se a composição estiver na seguinte faixa fase de FexSiyAlz com uma faixa de composição de 50- 70% em peso de Fe, de 5-15% em peso de Si e de 20-35% em peso de Al. Forma de fase  quando a solubilidade de silício é excedida como um resultado da difusão de ferro para dentro da camada de alumínio . Como um resultado do enriquecimento com ferro, a solubilidade de silício é excedida e a fase , tal como Fe2SiAl2, se forma. Esta ocorrência impõe restrições para a duração do anelamento ("annealing") e a altura da temperatura de anelamento durante o processo de conformação a quente. Assim, a formação da fase  pode ser facilmente evitada ou restrita principalmente por controle do teor de silício na camada de liga de alumínio sobre a folha ou a tira de aço e secundariamente pelo tempo e temperatura de anelamento. A vantagem adicionada disto é que a duração das peças em branco no forno pode também ser reduzida, o que pode permitir fornos mais curtos, o que é uma vantagem econômica. A combinação do tempo e da temperatura de anelamento para uma dada camada de revestimento é facilmente determinada por simples experimentação seguida por observação microestrutural rotineira (vide abaixo nos exemplos). Deve ser observado que a percentagem da fase  é expressa em % de área, porque a fração é medida sobre uma seção transversal da camada de revestimento.
[0011] Há duas variantes de conformação a quente: cunhagem a quente direta ou indireta. O processo direto começa com uma peça em branco revestida que é aquecida e é conformada, enquanto o processo indireto usa um componente pré-conformado a partir de uma peça em branco revestida que é subsequentemente aquecida e é resfriada para se obter as propriedades e microestruturas desejadas depois do resfriamento. A partir de uma perspectiva de produtividade o processo direto é preferível. Dentro do contexto desta invenção ambas as cunhagens a quente direta ou indireta são consideradas como sendo parte invenção em que a característica antes deconformação a quente da peça em branco em um produto antes de poder ser conformação a quente direta ou indireta. No processo de conformação indireta a ordem é transformada na peça em branco no produto formado – aquecimento do produto formado em um forno para uma temperatura suficientemente alta para o aço para transformar em austenita - resfriamento do produto formado para se obter a microestrutura final desejada do produto, enquanto que no processo de conformação a quente direto a ordem é o aquecimento da peça em branco em um forno para uma temperatura suficientemente alta para o aço se transformar em austenita, o aquecimento – a conformação a quente da peça em branco em uma matriz para se obter um produto conformado a quente - resfriamento do produto conformado a quente para se obter a microestrutura final desejada do produto.
[0012] Em uma concretização da invenção a camada de superfície está livre da fase . Por causa da influência da presença da fase  sobre a adesão de tinta, é preferível que não haja nenhuma fase  na camada de superfície, ou pelo menos nenhuma fase  na camada de superfície mais remota. Embora o significado da camada de superfície mais remota seja ser perfeitamente claro, de modo supérfluo ele é explicado na figura 1B.
[0013] Os inventores verificaram que isso pode ser obtido por provisão de uma camada de revestimento de liga de alumínio sobre um substrato de aço que compreende pelo menos 0,4% em peso de silício. De preferência a camada de revestimento de liga de alumínio compreende pelo menos 0,6 e/ou no máximo 4,0% em peso de silício.
[0014] Verificou-se que a contiguidade da fase  depois da conformação a quente na camada de revestimento de liga de alumínio de acordo com a invenção é de preferência de no máximo 0,4. Isto significa que a fase , se presente, não é uma camada fechada, mas uma dispersão. Uma vez que a quantidade da fase  está no máximo em 10%, a combinação de contiguidade e a quantidade revela uma presença dispersa da fase , se fase  está presente. Não é observado que é preferível que nenhuma fase  esteja presente, e este parece ser o caso para as tiras de aço revestidas com liga de alumínio formada a quente com um teor de silício na liga de alumínio de menos do que 2,5%.
[0015] Contiguidade (C) é uma propriedade usada para caracterizar microestruturas dos materiais. Ela quantifica a natureza ligada das fases em um compósito e pode ser definida como a fração da superfície interna de uma fase alfa partilhada com outras partículas de fases alfa em uma estrutura de duas fases alfa - beta. A contiguidade de uma fase varia entre 0 e 1 como a distribuição de uma fase na ordem de mudanças da estrutura totalmente dispersa (nenhum contato alfa - alfa) em uma estrutura totalmente aglomerada (apenas contatos alfa - alfa). As áreas interfaciais podem ser obtidas usando-se um método simples de contagem intercepta com limites de fases sobre um plano polido da microestrutura e a contiguidade pode ser dada pelas seguintes equações: onde Calfa e Cbeta são a contiguidade das fases alfa e beta, Nalfaalfa e NLbetabeta são o número de interceptos de interfases alfa/alfa e beta/beta, respectivamente, como linha aleatória de comprimento de unidade e NLalfabeta é o número de alfa/beta interfaces com uma linha aleatória de comprimento de unidade. Com a contiguidade Calfa de 0, não há nenhum grão alfa tocando outros grãos alfa. Com uma contiguidade Calfa de 1, todos os grãos alfa tocam outros grãos alfa, significando que há exatamente uma grande massa uniforme de grãos alfa embutida na fase beta.
[0016] De preferência a contiguidade da fase  na camada de superfície, se presente, é menos do que d é < 0,4.
[0017] A camada de liga de alumínio provida sobre a tira ou a folha de aço compreende ligas de alumínio, silício e ferro e seus intermetálicos, que significa que a camada de liga consiste substancialmente em ligas de alumínio, silício e ferro e seus intermetálicos, mas que pode haver outros constituintes pretendidos como ferro e constituintes não pretendidos como impurezas inevitáveis presentes na camada de liga. Esses constituintes não pretendidos são quantidades insignificantes de impurezas inevitáveis, mas também elementos como manganês e cromo que são o resultado de dissolução desses elementos da tira ou folha de aço que passam através da massa em fusão na instalação de revestimento de imersão a quente ("hot dip"). Este processo de dissolução é inevitável e a presença destes elementos dissolvidos é inevitável. Deve ficar claro que esses elementos também terminam na camada de revestimento de liga de alumínio depositada no topo da folha e tira de aço.
[0018] Observa-se que é conhecido que alguns elementos são adicionados à massa em fusão por razões específicas: Ti, B, Sr, Ce, La, e Ca são elementos usados para controlar tamanho de grão ou modificar o eutético e alumínio-silício. Mg e Zn podem ser adicionados ao banho para melhorar a resistência à corrosão do produto final conformado a quente. Como um resultado disso, esses elementos podem também terminar na camada de revestimento de liga de alumínio. De preferência o teor de Zn e/ou o teor de Mg no banho de liga de alumínio fundida está abaixo de 1,0 % em peso para evitar escória no topo. Elementos como Mn, Cr, Ni e Fe estarão também provavelmente presentes no banho de liga de alumínio fundida como um resultado de dissolução desses elementos a partir da tira de aço que passa através do banho, e assim podem terminar na camada de revestimento de liga de alumínio. Um nível de saturação de ferro no banho de liga de alumínio fundida está tipicamente entre 2 e 3% em peso de. Assim, no método de acordo com a invenção a camada de revestimento de liga de alumínio tipicamente contém elementos dissolvidos oriundos do substrato de aço tal como manganês, cromo e ferro até o nível de saturação desses elementos no banho de liga de alumínio fundida.
[0019] Observa-se que a tira ou folha de aço podem ser uma tira ou folha de aço laminada a quente de espessura adequada e composição adequada para conformação a quente ou uma tira ou folha de aço laminada a frio de espessura adequada e composição adequada para conformação a quente. A tira ou folha de aço laminada a frio pode ter uma microestrutura totalmente dura, uma microestrutura recuperada ou uma microestrutura recristalizada antes de revestimento por imersão a quente.
[0020] Os inventores verificaram que esse método de conformação a quente pode ser usado com qualquer qualidade de aço que resulte em propriedades aperfeiçoadas após o resfriamento do produto conformado a quente. Exemplos desses aços que resultam em uma microestrutura martensítica depois do resfriamento desde a faixa austenítica a uma taxa de resfriamento que excede a taxa de resfriamento crítica. No entanto, a microestrutura depois do resfriamento pode também compreender misturas de martensita e bainita, misturas de martensita, bainita e austenita retidas, misturas de ferrita e martensita, misturas de martensita, ferrita e bainita, misturas de martensita, austenita, ferrita e bainita retidas, ou mesmo ferrita e perlita muito fina.
[0021] Em uma concretização da invenção a tira de aço tem uma composição compreendendo (em % em peso de) C: 0,01-0,5 P: ≤0,1 Nb: ≤ 0,3 Mn: 0,4-4,0 S: ≤ 0,05 V: ≤ 0,5 N: 0,001 -0,030 B: ≤ 0,08 Ca: ≤ 0,05 Si: ≤ 3,0 O: ≤ 0,008 Ni≤2,0 Cr: ≤4,0 Ti: ≤ 0,3 Cu ≤ 2,0 Al: ≤3,0 Mo: ≤ 1,0 W ≤ 0,5 o restante sendo ferro e impurezas inevitáveis. Estes aços permitem propriedades mecânicas muito boa depois de um processo de conformação a quente, enquanto que durante a conformação a quente acima Ac1 ou Ac3 elas são muito conformáveis. De preferência o teor de nitrogênio é no máximo 0,010%. Observe-se que qualquer um ou mais dos elementos opcionais podem também estar ausente, isto é, ou a quantidade do elemento é 0% em peso de ou o elemento está presente como uma impureza inevitável.
[0022] Em uma concretização preferível, o teor de carbono da tira de aço é pelo menos 0,10 e/ou no máximo 0,25 %. Em uma concretização preferível o teor de manganês é pelo menos 1,0 e/ou no máximo 2,4%. De preferência o teor de silício é no máximo 0,4% em peso de. De preferência o teor de cromo é no máximo 1,0% em peso de. De preferência o teor de alumínio é no máximo 1.5% em peso de. De preferência o teor de fósforo é no máximo 0,02% em peso de. De preferência o teor de enxofre é no máximo 0,005% em peso de. De preferência o teor de boro é no máximo 50 ppm. De preferência o teor de molibdênio é no máximo 0,5% em peso de. De preferência o teor de nióbio é no máximo 0,3% em peso de. De preferência o teor de vanádio é no máximo 0.5% em peso de. De preferência níquel, cobre e cálcio estão abaixo de 0,05% em peso de cada. De preferência tungstênio é no máximo 0,02 % em peso. Estas faixas preferíveis podem ser usadas em combinação com a composição de tira de aço como revelada individualmente ou em combinação.
[0023] Em uma concretização preferida, a tira de aço tem uma composição compreendendo (em % em peso de) C: 0,10 -0,25 P: ≤0,02 Nb: ≤ 0,3 Mn: 1,0-2,4 S: ≤ 0,005 V: ≤ 0,5 N: ≤0,03 B: ≤0,005 Ca: ≤ 0,05 Si: ≤ 0,4 O: ≤0,008 Ni ≤ 0,05 Cr: ≤1,0 Ti: ≤0,3 Cu ≤ 0,05 Al: ≤ 1,5 Mo: ≤0,5 W ≤ 0,02 o restante sendo ferro e impurezas inevitáveis. De preferência o teor de nitrogênio é no máximo 0,010%. Graus de aço típicos adequados para a conformação a quente são dados na tabela A.
Tabela A - Graus de aço típico adequados para a conformação a quente Aço C Si Mn Cr Ni Al Ti B N Ceq B-A 0,07 0,21 0,75 0,37 0,01 0,05 0,048 0,002 0,006 0,148 B-B 0,16 0,40 1,05 0,23 0,01 0,04 0,034 0,001 - 0,246 B-C 0,23 0,22 1,18 0,16 0,12 0,03 0,04 0,002 0,005 0,320 B-D 0,25 0,21 1,24 0,34 0,01 0,03 0,042 0,002 0,004 0,350 B-E 0,33 0,31 0,81 0,19 0,02 0,03 0,046 0,001 0,006 0,400 N-A 0,15 0,57 1,45 0,01 0,03 0,04 0,003 - 0,003 0,243 N-B 0,14 0,12 1,71 0,55 0,06 0,02 0,002 - - 0,258 N-C 0,19 0,55 1,61 0,02 0,05 0,04 0,003 - 0,006 0,291 N-D 0,20 1,81 1,48 0,04 0,03 0,04 0,006 - 0,337
[0024] Em uma concretização da invenção, a camada de superfície está livre da fase . Os inventores verificaram que quando a camada de superfície está livre da fase  que a adesão de tinta ao produto é melhor do que o produto conhecido provido com o revestimento de alumínio – silício conhecido contendo cerca de 10% de silício Seria observado que variações locais na composição podem levar à ocorrência ocasional da fase  na camada de superfície, e que isso não imediatamente levou a um declínio acentuado na adesão de tinta, mas é certamente importante observar que o caso ideal é que não há nenhuma fase  na camada de superfície.
[0025] Em uma concretização da invenção, a camada de superfície mais remota está livre da fase . Os inventores verificaram que é importante que a camada de superfície está livre da fase  para se obter uma boa adesão de tinta ao produto. Seria observado que variações locais na composição podem levar à ocorrência ocasional da fase  na camada de superfície mais remota, e que isso imediatamente não levou a um declínio acentuado na adesão de tinta, mas é certamente importante observar que o caso ideal é que não há nenhuma fase  na superfície.
[0026] Em uma concretização da invenção, a camada de revestimento de liga de alumínio compreende de 0,6 a 4,0% em peso de silício, o restante sendo alumínio e elementos e impurezas inevitáveis consistentes com processo de revestimento de imersão a quente. Por limitação do teor de silício e estes valores a ocorrência da fase  na camada de superfície e/ou na camada de superfície mais remota é realizável. A combinação de teor de silício na camada de revestimento de liga de alumínio revestida por imersão a quente, o tempo e temperatura de anelamento para essa camada de liga é facilmente determinada por experimentação simples seguida por observação microestrutural rotineira (vide abaixo nos exemplos).
[0027] Em uma concretização preferida da invenção, a camada de revestimento de liga de alumínio contém 0,6 a 1,4% em peso de silício. Nenhuma fase  ocorrerá depois da conformação a quente nessas camadas. Esta concretização é particularmente adequada para camadas de revestimento espessas adequadas, tipicamente de mais do que 20 µm.
[0028] Em uma concretização preferida da invenção, a camada de revestimento de liga de alumínio contém pelo menos 1,6 % a 4,0% em peso de silício, de preferência pelo menos 1,8 %% em peso de Si. De preferência a camada de revestimento de liga de alumínio contém no máximo cerca de 2,9% em peso de Si, mais de preferência no máximo 2,7, e um máxima ainda mais preferível é de 2,5%. Com o teor de silício mais alto o risco da formação de alguma fase  na camada de superfície ou na camada de superfície mais remota depois da conformação a quente aumenta um pouco, mas por controle do tempo e temperatura de anelamento isso pode ser facilmente evitado ou mitigado. Com um teor de silício na camada de revestimento de liga de alumínio entre 1,6 a 2,9% em peso ou qualquer uma das faixas preferíveis citadas aqui mais acima uma janela de processamento robusta é obtida. Esta concretização é particularmente adequada para camadas de revestimento mais finas, tipicamente de 20 µm ou mais finas.
[0029] Em uma concretização da invenção, a folha ou tira de aço revestida por imersão a quente é submetida depois do revestimento a um tratamento de pré-difusão, isto é, uma etapa de anelamento de pré- difusão. Essa diminui a etapa de conformação a quente no sentido que a difusão de ferro na camada de revestimento de liga de alumínio já aconteceu e que a camada de revestimento de liga de alumínio foi convertida na camada de revestimento de Al-Fe-Si totalmente ligados que consiste essencialmente de ferro-aluminetos com silício na solução sólida entre si com uma camada superior de intermetálicos de ferro- alumínio. Pode também aperfeiçoar a consistência do produto porque o tratamento com pré-difusão pode ser realizado em um ambiente mais controlado, por exemplo, em uma linha de anelamento contínua separada, ou na linha em uma seção de anelamento imediatamente após a etapa de revestimento de imersão a quente, ou em uma etapa de aquecimento separada ligada ao forno de aquecimento antes do processo de cunhagem a quente. Isso permite o uso de um forno por indução ao invés de um forno por radiação para o anelamento de the peças em branco antes da conformação a quente porque o anelamento de difusão do revestimento de acordo com a invenção é muito rápido. Se o revestimento não for pré-difundido, então a camada externa do revestimento ainda tem a composição do banho de alumínio fundido, e usando aquecimento por indução poderia levar a camada externa se fundir e interagir com o campo de fusão potencialmente resultando em mudança de revestimento ou uma superfície ondulada.
[0030] Também, a refletividade da tira de aço revestida com metais alumínio - ferro - silício totalmente ligados pré-difundidos é muito menor do que é a razão pelo aquecimento mais rápido de peças em branco se um forno por radiação for usado, e assim para fornos de aquecimento potencialmente menores ou em menos quantidade, e menos dano ao produto e poluição do equipamento devido ao acúmulo nos rolos. A fase de Fe2Als sobre a superfície é mais escura na cor, e isso causa uma menor refletividade e uma absorção de calor mais alta em um forno por radiação.
[0031] Além disso, outros meios de aquecimento, como aquecimento por indução e meio de aquecimento de infravermelho podem ser usados para o aquecimento muito rápido. Estes meios de aquecimento podem ser usados podem ser usados em uma situação autônoma ou como uma etapa de aquecimento rápido antes de um forno por radiação curto.
[0032] Em uma concretização em que a folha ou tira revestida com a camada de revestimento de liga de alumínio é submetida a uma etapa de anelamento de pré-difusão:
[0033] • como uma tira em uma linha de revestimento por imersão a quente por anelamento contínuo imediatamente após o revestimento por imersão a quente; • como um tira em uma linha de anelamento contínuo depois que a tira foi resfriada para a temperatura ambiente; • como uma tira, folha ou peça em branco em um forno por indução opcionalmente em combinação com um forno de aquecimento por radiação e/ou convecção.
[0034] Em uma concretização da invenção a camada de revestimento de liga de alumínio sobre a tira ou folha de aço revestida depois da imersão a quente e resfriamento compreende pelo menos três camadas distintas, como visto do substrato de aço para fora: - camada intermetálica 1, que consiste em fase Fe2Als com Si em solução sólida; - camada intermetálica 2, que consiste em fase FeAb com Si em solução sólida; - camada externa, liga de alumínio solidificada com a composição do banho de liga de alumínio fundida, isto é, incluindo a presença inevitável de impurezas e elementos dissolvidos das tiras precedentes.
[0035] Embora de modo ideal as camadas intermetálicas consistam apenas nos compostos mencionados, é possível que possam ter quantidades insignificantes de outros componentes presentes bem como impurezas ou compostos intermediários inevitáveis. A fase  dispersa a teores de silício mais alto seriam um tal composto inevitável. No entanto, essas quantidades insignificantes demonstraram ter nenhum efeito adverso sobre as propriedades do substrato de aço revestido.
[0036] O método preferido para produzir a tira de aço revestida é imergir uma tira laminada a frio adequadamente preparada em um banho de liga de alumínio fundida contendo pelo menos 0,4% de Si, e de preferência de pelo menos 0,6 e/ou no máximo 4,0 % de silício mantido a uma temperatura entre sua temperatura de fusão e 750°C, de preferência pelo menos 660°C e/ou de preferência no máximo 700°C. O tempo de residência da tira na fusão é de preferência pelo menos 2 segundos e de preferência no máximo 10 segundos. Há uma ligação direta entre o tempo de residência, comprimento da trajetória líquida e a velocidade de linha. O comprimento da trajetória líquida está tipicamente cerca de 6 m, que corresponde a velocidades de linha de 180 – 36 m/min para tempos de residência de entre 2 e 10 s. A temperatura de entrada de tira no banho está entre 550 e 750°C, de preferência pelo menos 630°C, e mais de preferência pelo menos 660°C e/ou de preferência no máximo 700°C. De preferência a temperatura de tira é cerca de da mesma que aquela da fusão para evitar aquecimento ou resfriamento do banho.
[0037] Em uma concretização da invenção, a espessura da camada de liga antes de aquecimento e conformação a quente (isto é, a camada "como revestida") está entre 10 e 40 µm. Assim o processo resulta em uma espessura da camada de revestimento de liga de alumínio antes do aquecimento e conformação a quente, e antes do anelamento de pré-difusão opcional, de entre 10 e 40 µm
[0038] Em uma concretização da invenção, a espessura de a camada de revestimento de liga de alumínio antes do aquecimento e conformação a quente, e antes do anelamento de pré-difusão opcional, é pelo menos 12 µm e/ou no máximo 30 µm.
[0039] Em uma concretização da invenção, a espessura da camada de liga antes do aquecimento e conformação a quente, e antes do anelamento de pré-difusão opcional, é pelo menos 13 µm, e/ou no máximo 25 µm, de preferência no máximo 20 µm.
[0040] De acordo com um segundo aspecto, a invenção é também incorporado em um produto de aço conformado a quente, produzido de acordo com o método de acordo com a invenção, tal como, mas não limitado a, um produto de aço conformado a quente, o dito produto conformado a quente compreendendo um substrato de aço e uma camada de revestimento de liga de alumínio, a camada de revestimento de liga de alumínio compreendendo uma camada de superfície, e uma camada de difusão entre a camada de superfície e substrato, e em que a camada de superfície contém entre 0 e 10% de área de fase , e em que a fase  é distribuída na camada de superfície.
[0041] A invenção é também incorporada em um produto conformado a quente como descrito acima em que:
1. a camada de revestimento de liga de alumínio compreende pelo menos 0,4% em peso de silício, e/ou em que
2. a camada de superfície da camada de revestimento de liga de alumínio está livre da fase  e/ou em que
3. a camada de superfície mais remota da camada de revestimento de liga de alumínio está livre da fase .
[0042] Assim qualquer uma destas condições pode ser preenchida,
ou qualquer combinação de duas condições, ou a totalidade delas.
[0043] De preferência, se houver fase  presente na camada de superfície, a contiguidade da fase  na camada de superfície, d, é < 0,4.
[0044] Os inventores verificaram que isso pode ser obtido por provisão de uma camada de revestimento de liga de alumínio em um substrato de aço que compreende pelo menos 0,4% em peso de silício. De preferência a camada de revestimento de liga de alumínio compreende pelo menos 0,6 e/ou no máximo 4,0% em peso de silício.
[0045] Em uma concretização preferida da invenção, a camada de revestimento de liga de alumínio contém de 0,6 a 1,4% em peso de silício. Nenhuma fase  ocorrerá depois da conformação a quente nessas camadas. Esta concretização é particularmente adequada para camadas de revestimento espessas, tipicamente de mais do que 20 µm.
[0046] Em uma concretização preferida da invenção, a camada de revestimento de liga de alumínio contém pelo menos de 1,6 % a 4,0% em peso de silício, de preferência pelo menos de 1,8 %% em peso de Si. De preferência a camada de revestimento de liga de alumínio contém no máximo cerca de 2,9% em peso de Si, mais de preferência no máximo 2,7, e um máximo ainda mais preferível é de 2.5%. Com o teor de silício mais alto o risco de conformação de alguma fase  na camada de superfície ou na camada de superfície mais remota depois da conformação a quente aumenta um pouco, mas por controle do tempo e da temperatura de anelamento durante o processo de conformação a quente isto pode ser evitado ou mitigado. Com um teor de silício na camada de revestimento de liga de alumínio entre 1,6 a 2,9% em peso de ou qualquer uma das faixas preferíveis citadas aqui mais acima de uma janela de processamento robusta é obtida. Esta concretização é particularmente adequada para camadas de revestimento mais finas, tipicamente de 20 µm ou mais finas.
[0047] A invenção agora será ulteriormente descrita por dos seguintes exemplos não limitantes.
[0048] Na Figura 1A, o processo de acordo com a invenção é sumarizado. A tira de aço é passada através de uma seção de limpeza opcional para remover os restos indesejáveis de processos anteriores tais como escamas, resíduos de óleo etc. A tira limpa é então levada embora a seção de anelamento opcional, que no caso de tira laminada a quente pode apenas ser usada para o aquecimento da tira para permitir revestimento por imersão a quente (assim chamado ciclo de calor para revestimento) ou no caso de uma tira laminada a frio pode ser usada para uma recuperação ou anelamento por recristalização. Depois que o anelamento é levado ao estágio de revestimento por imersão a quente onde a tira é provida com a camada de revestimento de liga de alumínio de acordo com a invenção. Controle de espessura significa controle da espessura da camada de revestimento de liga de alumínio são mostradas dispostas entre o estágio de revestimento por imersão a quente e o estágio de anelamento de pré-difusão opcional subsequente. No estágio de anelamento de pré-difusão opcional a camada de revestimento de liga de alumínio é transformada em uma camada de alumínio-ferro-silício totalmente ligados. Se nenhum tratamento de anelamento de pré-difusão é executado, então a condição de ligação da camada de revestimento de liga de alumínio no enrolamento será basicamente a mesma que a camada de revestimento de liga de alumínio imediatamente depois de ter passado o meio de controle de espessura. A tira revestida (se opcional pré-difundida ou não) é pós-processada (tal como enrolamento de têmpera opcional ou nivelamento de tensão) antes de ser enrolada. O resfriamento da tira revestida depois do meio de controle de espessura usualmente ocorre em duas etapas, em que o resfriamento imediatamente depois do meio de controle de espessura é destinado a evitar qualquer agarramento ou dano da camada de revestimento de liga de alumínio a rolos que se viram, e é usualmente executado com um resfriamento de ar ou névoa à taxa de resfriamento de cerca de entre 10 e 30 °C/s e mais adiante na linha da tira com a camada de revestimento de liga de alumínio é resfriada rapidamente, usualmente por tratamento "quenching" em água. Observe-se que o efeito do resfriamento é grandemente térmico para evitar dano à linha e a camada de revestimento de liga de alumínio, e que o efeito do resfriamento sobre as propriedades do substrato de aço é desprezível. A tira ou a folha produzida de acordo com a Figura 1A (isto é, como revestida ou pré-fundida) pode então ser usada em um processo de conformação a quente de acordo com a invenção.
[0049] Na Figura 1B, uma vista da estrutura de camada depois do processo de conformação a quente é mostrada com a camada de superfície e a camada de difusão claramente identificada. Também claramente visível é a interface original entre o substrato de aço e a camada de revestimento de liga de alumínio "como revestida" (do) e o aumento da espessura depois do anelamento no processo de conformação a quente (da). A camada de difusão foi desenvolvida para dar o substrato de aço e, portanto, do < da. A estrutura de camada da camada de superfície não é mostrada, uma vez que isso é dependente da temperatura de anelamento, e tempo de anelamento e composição da camada de revestimento de liga de alumínio. A definição da camada de superfície de mais remota é esquematicamente indicada.
EXEMPLOS
[0050] Produtos de aço revestidos conformados a quente foram produzidos a partir de um substrato de aço tendo a composição como dada na Tabela 1.
[0051] Tabela 1 – Composição de substrato de aço, Fe e impurezas inevitáveis restantes. Condição totalmente dura, laminada a frio, de 1,5 mm.
C Mn Cr Si P S Al B Ca % em % em % em % em % em % em % em ppm ppm peso peso peso peso peso peso peso 0,20 2,18 0,64 0,055 0,010 0,001 0,036 0 17
[0052] Camadas de revestimento de liga de alumínio foram providas sobre o substrato de aço por imersão do substrato em um banho de liga de alumínio fundida (a.k.a. revestimento por imersão a quente ou por imersão a quente), e o teor de silício do banho, e assim as camadas de revestimento de liga de alumínio eram de 1,1 e 9,6% em peso de respectivamente. A temperatura de banho era de 700°C, o tempo de imersão foi de 3 segundos, e a espessura de a camada de revestimento de liga de alumínios foi de 30 µm.
[0053] Depois da aplicação do revestimento, folhas de aço foram aquecidas por 6 minutos em um forno por radiação a uma temperatura de 925°C. No fim do aquecimento as peças em branco foram transferidas em menos do que 10 segundos para uma prensa e subsequentemente foram cunhadas e foram tratadas por "quenching". Depois de cunhagem a quente os aços foram revestidos com uma camada de revestimento de liga de alumínio de espessura de 40-50 µm. O aumento da espessura da camada de revestimento de liga de alumínio é causado pelos processos de difusão e de ligação ocorrendo na camada de superfície e pela formação da camada de difusão entre da camada de superfície e do substrato de aço. Essa camada de difusão é formada por difusão de alumínio no substrato de aço, desse modo enriquecendo o substrato de aço com alumínio para um nível que o substrato de aço localmente não transforma em austenita não mais, e permanece ferrítico durante a cunhagem a quente e esta camada útil para quaisquer rachaduras de superfície de conseguir o substrato de aço. O revestimento do aço revestido com uma camada de Si de 1,1 % (Amostra A) consiste em três camadas embora no revestimento do aço revestido com as quatro camadas de 9,6% de Si (Amostra B) podem ser distinguidas, como ilustrado na figura 4. Na amostra B a presença de uma camada contínua da fase  na camada de revestimento de liga de alumínio (indicada com 3 na figura 4) bem como quantidades significativas da mesma fase sobre a superfície pode ser identificada.
[0054] Espectroscopia de raios X de potência dispersa (EDX ou EDS) é uma técnica analítica usada para a análise elementar ou caracterização química da amostra. Ela conta com uma interação de alguma fonte de excitação de raios X e a amostra. Suas capacidades de caracterização são devidas em grande parte ao princípio fundamental de que cada elemento tem uma única estrutura atômica que permite um único conjunto de picos em seu espectro de emissão eletromagnética [2] (que é o principal princípio da espectroscopia). Para estimular a emissão dos raios X característicos de uma espécie ou um feixe de raios X, focaliza-se a amostra a ser estudada. Em repouso, um átomo dentro da amostra contém elétrons de estado fundamental (ou não excitados) nos níveis de energia discretos ou nuvens ("shells") de elétrons ligadas ao núcleo. O feixe incidente pode excitar um elétron em uma nuvem ("shell") interna, sua ejeção da nuvem enquanto criando um "buraco" um buraco de elétrons onde estava o elétron. Um elétron de uma nuvem ou nível mais externo e de energia mais alta preenche então o "buraco", e a diferença de energia entre a nuvem de energia mais alta e a nuvem de energia mais baixa pode ser liberada na forma de um raio X. O número e a energia dos raios X emitidos a partir da amostra podem ser medidos por um espectrômetro dispersivo de energia. Como as energias dos raios X são características da diferença de energia entre as duas nuvens ou níveis de elétrons da estrutura atômica do elemento emissor, a EDS permite que seja medida a composição elementar da amostra (https://en.wikipedia.org/wiki/Energy-dispersive_X- ray_spectroscopy).
[0055] A análise de raios X Dispersiva de Energia (EDX ou EDS)
das subcamadas revelou a seguinte estrutura para a amostra A: - camada 1: Camada de difusão - camada 2: FeAI2 (de 46 - 52% em peso de Fe, de 44 - 50% em peso de AI e < 3% em peso de Si) - camada 3: Fe2AI5 (de 40 - 47% em peso de Fe, de 51 - 58% em peso de AI e < 3% em peso de Si)
[0056] Na estrutura de quatro camadas da amostra B as fases identificadas foram: - camada 1: Camada de difusão - camada 2: Fe2AI5 - camada 3: fase  (Fe2SiAI2) - camada 4: Fe2Als
[0057] Observa-se que estas estruturas de camada são dependentes do tempo de anelamento ("annealing"). Depois do anelamento prolongado a composição da camada 2 da amostra B provavelmente se tornará FeAI.
[0058] Além disso, ambas as camadas contêm baixas concentrações de Cr e Mn. Varreduras de linha de EPMA em seções transversais do aço revestido com Al-1,1% em peso de Si revelaram Cr e Mn difundidos desde o substrato para dentro das camadas. Concentrações achadas no revestimento são de cerca de 50% da concentração no substrato. Um exemplo é dado na figura 7 para o tratamento térmico de 6 minutos a 900°C. Observe-se que camada intermetálica 1 pode ser muito fina, mesmo quase ausente para rápidas e/ou baixas temperaturas de anelamento (veja-se a figura 8).
[0059] Nos painéis conformados a quente aplicou-se um revestimento E pelas seguintes etapas de processo:
Etapa de processo Agente Tempo [s] Temperatura [°C] desengorduramento Gardoclean 90 55 alcalino S5176 enxágue por spray água de torneira 60 ambiente ativação Gardolene V6513 60 24 fosfatização Gardobond 24 TA 180 51 enxágue por água desionizada 60 ambiente imersão revestimento E Guard 900 BASF 300 32 enxágue por água desionizada 60 ambiente imersão secagem n.a. 30 ambiente cura n.a. 1380 160
[0060] A adesão do revestimento E de quatro folhas de amostra A e B foi testada por imersão dos painéis em água desionizada a 50°C durante 10 dias. Depois de remoção dos painéis do banho de água quente foi feito um padrão de hachurado cruzado por folha de acordo com a NEN-EN-ISO 2409 (Junho de 2007). A adesão de tinta foi testada sobre a área cruzada em cruz por um teste de descascamento de fita como descrito no padrão acima mencionado. Os resultados de teste foram classificados de acordo com a tabela 1 deste padrão.
[0061] As quatro folhas de amostra A exibiram excelente adesão de tinta. As arestas dos cortes estão completamente intactas e nenhum dos quadrados da rede é destacada (figura 5). Portanto, o desempenho de adesão é classificado como 0. As quatro folhas de amostra B mostram uma adesão de tinta pobre. A classificação varia entre 2 e 4, significando que áreas de corte em cruz de 15 a 65% descascaram.
[0062] Um teste típico para determinar se um produto revestido satisfaz as exigências dos fabricantes de automóveis é o teste de subarraste de escrita ("scribe undercreep"). Nesse teste a perda de adesão de revestimento E devida a retroarraste (creepback) corrosivo em uma escrita feita deliberadamente é determinada. Esses resultados de teste são considerados como sendo um indicador para a corrosão cosmética em serviço. Folhas com revestimento E usadas para esse teste foram produzidas de acordo com a rota descrita acima. Escritas foram feitas sobre as folhas através do revestimento E e revestimento metálico justamente para dentro do substrato. Dois tipos de escrita por painel foram feitos, uma com uma ferramenta de Sikkens e uma com uma faca de van Laar. As folhas foram testadas em um gabinete de corrosão usando-se o teste de corrosão acelerada VDA233-102. Um retroarraste corrosivo desde as linhas de escrita foi avaliado depois de 10 semanas de testagem. Uma largura de retroarraste média foi determinada sobre um comprimento de escrita de 70 mm. Como uma ferramenta de medição gabaritos retangulares transparentes com um comprimento de 70 mm e uma largura variável em etapas de 0,5 mm desde 1 a 15 mm foram usados. A largura do gabarito com uma área casando melhor com a área deslaminada foi tomada como largura média de retroarraste. Quatro folhas da amostra A e de B foram escritas e testadas. Os resultados mostraram um significativo aperfeiçoamento de resistência ao subarraste de A em comparação com B. O subarraste medido sobre A varia de 3 a 4 mm ao passo que sobre B foram encontrados valores entre 7 e 10,5 mm.
[0063] Em um outro exemplo, camadas de revestimento de alumínio foram providas sobre o substrato de aço totalmente duro laminado a frio de 1,5 mm por imersão a quente, e o teor de silício do banho de revestimento era de 1,9% em peso e 9,8% em peso, respectivamente. A temperatura do banho de revestimento era de 690°C, o tempo de imersão foi de 5 segundos, e a resultante espessura de camada foi ajustada de 15 para 25 um, como indicado na tabela a seguir.
[0064] Tabela 2 - Concentração de banho de Si, espessura de camada e condições de forno. Série Folha Banho de Si [% Espessura da Forno T Forno t Id em peso] Camada [µm] [°C] [minutos] 1 617024 1,9 15 925 3,5 617025 1,9 15 925 3,5 617026 1,9 15 925 3,5 2 633037 9,8 15 925 4,5 633038 9,8 15 925 4,5 633039 9,8 15 925 4,5 3 633022 9,8 25 925 6,0 633023 9,8 25 925 6,0 633025 9,8 25 925 6,0 Tabela 3 – Classificação de adesão de tinta Série Folha id Banho de área  C Classificação Si [% em [%] de adesão peso] de tinta 1 617024 1,9 0 0 1 617025 1,9 0 0 1 617026 1,9 0 0 1 2 633037 9,8 >10 1 3 633038 9,8 >10 1 2-3 633039 9,8 >10 1 2 3 633022 9,8 >10 1 2 633023 9,8 >10 1 3 633025 9,8 >10 1 3
[0065] Depois de aplicação de revestimento as folhas de aço foram aquecidas por 3,5 a 6 minutos, dependendo da espessura de revestimento e nível de Si, em um forno por radiação a uma temperatura de 925°C. No fim do aquecimento peças em branco foram transferidas em menos do que 10 segundos para uma prensa e subsequentemente cunhadas e submetidas a resfriamento brusco ("quenching"). Depois de cunhagem a quente a camada de revestimento metálico foi medida e estava entre 20-50 µm.
[0066] Depois de cunhagem o revestimento do aço revestido com uma camada a 1,9% de Si está completamente livre de Fe2SiAl2 (fase ) ao passo que a fração de área de Fe2SiAl2 (fase ) na camada de superfície do aço revestido com 9,8% de Si é >10%. Além do mais, a contiguidade da fase  (C) no revestimento a 1,9% de Si é 0 e C dos revestimentos a 9,8% de Si é 1 que está muito acima do valor preferido de no máximo 0,4. Imagens de seção transversal ilustrando as diferenças microestruturais dos revestimentos estão mostradas nas figuras 9a a 9c.
[0067] Sobre os painéis conformados a quente foi aplicado um revestimento E por meio das mesmas etapas de processo e testadas da mesma maneira que foi explicado acima. As três folhas da série 1 exibem uma adesão de pintura muito boa. As arestas dos cortes estão intactas em uma grande extensão e apenas um descascamento muito secundário é observado (figura 10a). Portanto, o desempenho de adesão é classificado como 1. As folhas da série 2 mostram uma adesão de tinta pobre. A classificação varia entre 2 e 3, significando que áreas de corte em cruz de 15 a 35% se descascaram (figura 10b). As folhas da série 3 mostram um desempenho similar e são também classificadas entre 2 e 3 (figura 10c).
[0068] A invenção é ulteriormente explicada por meio das seguintes figuras não limitantes.
[0069] Na Figura 1A, o processo de acordo com a invenção é sumarizado e foi descrito em detalhes acima bem como a Figura 1B em que o acúmulo (build-up) e o desenvolvimento da camada de revestimento são descritos.
[0070] A Figura 2 mostra o desenvolvimento das diferentes camadas de compostos intermediários durante o tratamento térmico de um substrato de aço provido com um revestimento de liga de alumínio compreendendo 1,6% em peso de Si. A Figura A mostra as camadas revestidas com camadas que são conformadas imediatamente depois da imersão, e a camada de topo tendo a composição do banho, B mostra o desenvolvimento durante reaquecimento uma vez que a amostra alcançou 700°C e C é a situação depois do anelamento a 900°C por 5 minutos. Na amostra C a zona de difusão é agora claramente visível, e a camada de topo tendo a composição do banho totalmente desapareceu (EDS: voltagem de aceleração (EHT) 15 keV, distância de trabalho (wd) 6,0, 6,2 e 5,9 mm)
[0071] A Figura 3 mostra o desenvolvimento das diferentes camadas de compostos intermediários durante o tratamento térmico de um substrato de aço provido com um revestimento de liga de alumínio compreendendo 3,0% em peso de Si (EHT 15 keV, wd 6,6, 6,5, 6,2 mm respectivamente). A Figura A mostra a camada revestida com as camadas que são conformadas imediatamente depois da imersão, e a camada de topo tendo a composição do banho, B mostra o desenvolvimento durante o reaquecimento uma vez que a amostra alcançou 850 °C e C é a situação depois do anelamento a 900 °C por 7 minutos. Na amostra C a zona de difusão está agora claramente visível, e a camada de topo tendo a composição do banho totalmente desapareceu. Também visível é um grau da fase  (Fe2SiAl2) que é distribuída na camada de Fe2Als, e não conforma uma camada contínua, d < 0,4.
[0072] A Figura 4 mostra o desenvolvimento das diferentes camadas de compostos intermediários durante o tratamento térmico de um substrato de aço provido com um revestimento de liga de alumínio compreendendo de 1,1% em peso de Si (Amostra A) e 9,6% em peso de (Amostra B) em um produto conformado a quente que foi aquecido por 6 minutos a 925 °C (EHT 15 keV, wd 7,3 e 6,1 mm). A camada de fase  contínua (Fe2SiAl2) na amostra B é claramente visível, bem como a sua ausência perceptível na amostra A.
[0073] A Figura 5 mostra os resultados dos testes de adesão de tinta das amostras A e B que foram discutidos aqui mais acima.
[0074] A Figura 6 mostra os valores médios de sob influência das amostras A e B.
[0075] A Figura 7 mostra o perfil de difusão da amostra A depois de anelamento por 6 minutos a 900 C.
[0076] A Figura 8 (EHT 15 keV, wd 7.4 e 7.3 mm), mostra a emergência da camada de FeAh para os diferentes tempos de tratamento térmico da amostra A. Depois de 3,5 minutos a 925°C a camada de FeAk começa a aparecer, enquanto que depois de 6 minutos há uma camada deste composto presente. Também perceptível é a capacidade de parada de rachamento da camada de difusão na amostra de 6 minutos.
[0077] A Figura 9 mostra as seções transversais de uma espécie conformada a quente tendo 1,9% em peso de Si (Figura 9a) na camada de revestimento de alumínio ou 9,8% em peso de Si (Figuras 9b e 9c). As Figuras de 10a a 10 c mostra o desempenho de adesão de tinta destas amostras.

Claims (15)

REIVINDICAÇÕES
1. Processo para a produção de um produto de aço conformado a quente, caracterizado pelo fato de o produto conformado a quente compreender um substrato de aço e uma camada de revestimento de liga de alumínio, a camada de revestimento de liga de alumínio compreendendo uma camada de superfície e uma camada de difusão entre a camada de superfície e o substrato de aço, e em que a camada de superfície contém entre 0 e 10% de área da fase , e em que a fase , se presente, está distribuída na camada de superfície, e de o processo compreender pelo menos as etapas subsequentes de: - prover uma tira ou folha de aço provida com uma camada de revestimento de liga de alumínio por meio de imersão do substrato de aço em um banho de liga de alumínio fundida compreendendo pelo menos 0,4% em peso e no máximo 4,0% em peso de Si; - cortar a tira ou folha de aço revestida para se obter uma peça em branco; - conformar a quente a peça em branco em um produto por meio de um processo de conformação a quente direto ou indireto em que o processo de conformação a quente envolve o aquecimento da peça em branco, ou do produto de aço conformado a quente no caso do processo de conformação a quente indireto, para uma temperatura acima da temperatura de Ac1, de preferência acima da temperatura de Ac3 do aço; - resfriar o produto para formar a microestrutura final desejada para se obter o produto de aço conformado a quente.
2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada de superfície está livre da fase .
3. Processo de acordo com a reivindicação 1,
caracterizado pelo fato de que a camada da superfície mais externa está livre da fase .
4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o banho de liga de alumínio fundida compreende 0,6 a 4,0% em peso de silício.
5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o banho de liga de alumínio fundida compreende 0,6 a 1,4% em peso de silício.
6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o banho de liga de alumínio fundida compreende pelo menos 1,6% em peso a 4,0% em peso de silício, de preferência pelo menos 1,8% em peso a 4,0% em peso.
7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que a tira ou folha de aço revestida com a camada de revestimento de liga de alumínio é submetida a uma etapa de anelamento de pré-difusão antes da etapa de conformação a quente.
8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que a folha ou tira revestida com a camada de revestimento de liga de alumínio é submetida a uma etapa de anelamento de pré-difusão: • como uma tira em uma linha de revestimento por imersão a quente imediatamente depois do revestimento por imersão a quente, • como uma tira, folha ou peça em branco em um forno por indução opcionalmente em combinação com um forno de aquecimento por radiação e/ou convecção.
9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que a camada de liga sobre a tira ou folha de aço revestida antes do aquecimento e conformação a quente, e antes da etapa de anelamento de pré-difusão opcional, compreende pelo menos três camadas distintas, desde a superfície da tira de aço para fora: - camada intermetálica 1, que consiste em Fe2Al5 com silício em solução sólida - camada intermetálica 2, que consiste em FeAl3 com silício em solução sólida - camada externa tendo a composição da massa fundida.
10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a espessura da camada de revestimento de liga de alumínio antes do aquecimento e conformação a quente, e antes do anelamento de pré-difusão opcional, está entre 10 e 40 µm.
11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a composição da tira de aço compreende (em % em peso): C: 0,01 -0,5 P: ≤0,1 Nb: ≤ 0,3 Mn: 0,4-4,0 S: ≤ 0,05 V: ≤ 0,5 N: 0,001 -0,030 B: ≤0,08 Ca: ≤0,05 Si: ≤ 3,0 O: ≤ 0,008 Ni ≤ 2,0 Cr: ≤4,0 Ti: ≤ 0,3 Cu ≤ 2,0 AI: ≤ 3,0 Mo: ≤ 1,0 W ≤ 0,5 o restante sendo ferro e impurezas inevitáveis.
12. Produto de aço conformado a quente, caracterizado pelo fato de que compreende um substrato de aço e uma camada de revestimento de liga de alumínio compreendendo pelo menos 0,4% em peso de Si e no máximo 4,0% em peso, a camada de revestimento de liga de alumínio compreendendo uma camada de superfície e uma camada de difusão entre a camada de superfície e o substrato, e em que a camada de superfície contém entre 0 e 10% de área da fase , e em que a fase  está distribuída na camada de superfície.
13. Produto conformado a quente de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que: - a camada de revestimento de liga de alumínio compreende 0,6 a 4,0% em peso de silício, e/ou de que - a camada de superfície está livre da fase , e/ou de que - a camada de superfície mais externa está livre da fase , e/ou de que - a contiguidade de C da fase  é ≤ 0,4.
14. Produto conformado a quente de acordo com a reivindicação 12 ou 13, caracterizado pelo fato de que a composição do substrato de aço compreende (em % em peso): C: 0,01 -0,5 P: ≤0,1 Nb: ≤ 0,3 Mn: 0,4-4,0 S: ≤ 0,05 V: ≤ 0,5 N: 0,001 -0,030 B: ≤ 0,08 Ca: ≤ 0,05 Si: ≤ 3,0 O: ≤ 0,008 Ni ≤ 2,0 Cr: ≤4,0 Ti: ≤ 0,3 Cu ≤ 2,0 AI: ≤ 3,0 Mo: ≤ 1,0 W ≤ 0,5 o restante sendo ferro e impurezas inevitáveis, de preferência em que a composição do substrato de aço compreende (em % em peso) C: 0,10 -0,25 P: ≤0,02 Nb: ≤ 0,3 Mn: 1,0-2,4 S: ≤ 0,005 V: ≤ 0,5 N: ≤0,03 B : ≤ 0,005 Ca: ≤ 0,05 Si: ≤ 0,4 O: ≤ 0,008 Ni ≤ 0,05 Cr: ≤1,0 Ti: ≤ 0,3 Cu ≤ 0,05 AI: ≤ 1,5 Mo: ≤ 0,5 W ≤ 0,02 o restante sendo ferro e impurezas inevitáveis.
15. Uso do produto conformado a quente obtenível pelo processo como definido nas reivindicações 1 a 12, ou do produto conformado a quente como definido em qualquer uma das reivindicações 13 e 14, caracterizado pelo fato de ser como uma peça em um veículo, por exemplo, como uma peça do corpo.
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