BR112018012238B1

BR112018012238B1 - Mistura de material de moldagem, e, método para preparar uma mistura de moldagem refratária revestida

Info

Publication number: BR112018012238B1
Application number: BR112018012238-6A
Authority: BR
Inventors: Xianping Wang; Gregory P. Sturtz; Kathleen E. Lowe; Joerg Kroker
Original assignee: ASK Chemicals LLC
Priority date: 2015-12-18
Filing date: 2016-12-14
Publication date: 2021-10-13
Also published as: CA3004367A1; JP6876693B2; JP2019502556A; US9889497B2; EP3389892B1; KR102545134B1; CN108778557A; US20180001372A1; BR112018012238A2; KR20180125447A; MX2018007457A; CN108778557B; EP3389892A1; CA3004367C; WO2017106302A1

Abstract

mistura de material de moldagem, e, método para preparar um material de moldagem refratário. uma mistura de material de moldagem para produzir moldes de fundição para processamento de metal, particularmente para metais não ferrosos, tais como alumínio ou magnésio, é destinada a reduzir problemas, tais como defeito de reação metal-molde e/ou porosidade por encolhimento. o material de moldagem refratário fluido na mistura de material de moldagem é revestido com uma mistura dos sais inorgânicos que apresentam um ponto de fusão eutético na faixa de cerca de 400 c a cerca de 500 c, particularmente na faixa de cerca de 420 c a cerca de 460 c. preferivelmente este revestimento ocorre por contato da mistura de sais inorgânicos com a mistura de materiais de moldagem a uma temperatura entre 500 c e 700 c, de uma maneira que mantenha a natureza fluida do produto revestido. uma mistura dos sais inorgânicos que é usada é uma mistura consistindo em, em peso: 74% de fluorborato de potássio; 15% de cloreto de potássio; e 12% de fluoreto de potássio. esta mistura tem um ponto de fusão eutético de 420 c.

Description

REFERÊNCIA CRUZADA AOS PEDIDOS DE PATENTE RELACIONADOS

[001] Este pedido de patente é um pedido de patente não provisório de, e faz uma reivindicação de prioridade para, o pedido de patente provisório U.S. 62/269.499, depositado em 18 de dezembro de 2015, que está aqui incorporado por referência como se completamente aqui citado.

CAMPO TÉCNICO

[002] Esta invenção se refere a métodos e composições para uso na fundição de metais não ferrosos, especialmente alumínio e magnésio. Mais particularmente a invenção se refere ao uso de um ou mais sais inorgânicos com a areia de moldagem. Um uso preferido pode ser um revestimento da areia de moldagem. O sal inorgânico pode preferivelmente ter um baixo ponto de fusão e pode ser um sal único ou uma combinação eutética dos sais. O sal inorgânico preferido pode ter um ânion de haleto, especialmente fluoreto. FUNDAMENTOS

[003] Professor John Campbell da Universidade de Birmingham, Inglaterra, desenvolveu uma série de regras para preparar fundidos confiáveis. Um dos problemas que ele notou envolve defeitos que surgem próximo à superfície de fundidos de metal não ferroso. Em virtude de estes defeitos serem vistos nas superfícies do fundido que estão em contato direto com o molde fundido de areia, estes defeitos são comumente referidos como “reação do molde de metal”. Existem três subdivisões diferentes dos defeitos.

[004] O primeiro tipo é um defeito da porosidade de gás, isto é, uma porosidade que é atribuída à formação de bolha de gás na sub-superfície. O gás pode surgir de várias fontes, incluindo gás (particularmente hidrogênio) dissolvido no metal fundido, gás arrastado no metal fundido durante o derramamento, e gás da degradação química ou reação dos componentes do molde ou núcleo. Esta última categoria poderia incluir reação da superfície de alumínio reativa com água atmosférica nos materiais de moldagem ou próxima a eles.

[005] O segundo tipo é um defeito de porosidade por encolhimento. Em virtude de o metal em contato com a superfície do molde solidificar primeiro e mais rapidamente, especialmente em metais com uma faixa de congelamento pequena, o encolhimento do metal pode ocorrer, embora isto seja provável de ser longe da superfície do molde, mas pode haver influências vistas lá.

[006] O terceiro tipo de defeito é a trinca quente, que tende a ter a forma de uma rachadura irregular, de ramificação. Algumas ligas podem ter uma maior propensidade a trincar e algumas trincas podem ser verdadeiramente aleatórias. Na medida em que os grãos são formados durante a solidificação, a separação dos grãos pode resultar em uma trinca.

[007] Metais leves, tais como alumínio e magnésio têm aplicações importantes em aplicações automotivas, marinhas e aeroespaciais. Estas aplicações frequentemente envolvem o fundido de peças finas. Entretanto, um fundido de alta integridade é requerido, uma vez que a presença de defeitos, especialmente porosidade, resultará em rejeição do fundido.

[008] A taxa de resfriamento na interface metal/molde foi reconhecida como um fator importante na qualidade da parte fundida. Resfriamento mais lento geralmente resulta em propriedades mecânicas diminuídas, indicado por escalas de comprimento microestrutural aumentadas, tal como espaçamento do braço do dendrito. Fundidos com uma microestrutura mais fina apresentam melhores propriedades de tensão e fadiga. Fundidos com valores de espaçamento do braço do dendrito menores são consistentes com menores defeitos de porosidade do gás e porosidade por encolhimento.

[009] Algumas abordagens anteriores para defeitos de moldagem concentraram na composição do aglutinante que mantém a areia de moldagem junta. Por exemplo, US 6.288.139 de Skoglund (“Skoglund ‘139”) preceitua um sistema de aglutinante de fundição no qual um componente de aglutinante fenólico da Parte I e um componente de poli-isocianato da Parte II são usados, onde o componente da Parte II contém de 0,1 a 5% em peso de um ortoéster, a porcentagem sendo com base no peso do componente da Parte II. Tipicamente, estes sistemas de aglutinante usam as Partes I e II em uma razão em peso de 55/45. Skoglund ‘139 reconhece que ortoésteres são conhecidos por estabilizar isocianatos orgânicos, embora o uso preceituado antes em Skoglund ‘139 não se estenda a aglutinantes de fundição e misturas de fundição. Quando usados no componente da Parte II, foi observado que ortoésteres melhoram a resistência à tração das formas de fundição e foi observado que os componentes da Parte II têm menor turbidez na hora do uso.

[0010] Uma outra abordagem da técnica anterior é adicionar uma composição diretamente na liga fundida, com uma intenção de influenciar ou refinar a estrutura do grão no fundido. Estes “refinadores de grão” para alumínio incluem compostos, tais como diboreto de titânio (TiB2) (CAS 12045-63-5), fluorborato de potássio (KBF4) (CAS 14075-53-7) e hexafluorotitanato de potássio (K2TiF6) (CAS 16919-27-0). Fluorborato de potássio é usado como um aditivo de areia em magnésio fundido, mas por uma razão diferente. O composto inibe a formação indesejada de MgO, que pode ocorrer a partir da reação de magnésio quente com umidade ou SiO2, tornando os ânions fluoreto disponíveis para formar MgF2.

[0011] Tão útil quanto as abordagens conhecidas foram, a reação do molde de metal, conforme particularmente aqui definido, permanece um problema contínuo para o qual a sugestão primária é eliminar umidade a partir do molde quando o derramamento do metal ocorrer. Outros fatores podem ser influentes. A melhoria nos materiais ou técnicas usados é uma meta desejável.

SUMÁRIO

[0012] Estas deficiências da técnica anterior são superadas, pelo menos em parte, pela presente invenção, que se refere a uma mistura de material de moldagem para produzir moldes de fundição para processamento de metal, particularmente para metais não ferrosos, tais como alumínio ou magnésio. Uma mistura como esta compreende um material de moldagem refratário de fluxo livre e um aglutinante. O aglutinante é normalmente provido como um sistema de dois componentes que é misturado e curado na hora do uso. O material de moldagem refratário foi revestido com uma mistura dos sais inorgânicos que apresentam um ponto de fusão eutético na faixa de cerca de 400°C a cerca de 500°C, particularmente na faixa de cerca de 420°C a cerca de 460°C.

[0013] Em muitas modalidades, o material de moldagem refratário compreende uma areia de moldagem. Em muitas destas modalidades, o sistema de aglutinante é um aglutinante epóxi-acrílico que é curado com gás de dióxido de enxofre. Em outras modalidades, ele pode ser um par de precursores de poliuretano, tendo um componente de poliol fenólico e um componente de poli-isocianato.

[0014] Em muitas modalidades, a mistura dos sais inorgânicos é uma mistura de três sais inorgânicos, e prefere-se que cada um dos sais inorgânicos na mistura tenha um cátion do Grupo IA, especialmente potássio. Isto pode ocorrer com potássio estando presente em pelo menos um dos sais inorgânicos, mas ele pode estar presente em todos os sais inorgânicos na mistura.

[0015] Em muitas modalidades, cada um dos sais inorgânicos na mistura tem, como um ânion, um ânion de haleto ou um complexo de flúor de boro ou titânio. Em algumas destas modalidades, cada um dos sais inorgânicos na mistura tem flúor como um ânion.

[0016] Em algumas das modalidades, cada um dos sais inorgânicos na mistura tem um ponto de fusão individual que é maior que 500°C e pelo menos dois dos sais inorgânicos tem um ponto de fusão individual que é maior que 700°C, mesmo que o ponto de fusão eutético seja abaixo de 500°C.

[0017] Em uma modalidade particular, a mistura dos sais inorgânicos é uma mistura consistindo em, em peso: 74% de fluorborato de potássio; 15% de cloreto de potássio; e 12% de fluoreto de potássio, em que a mistura tem um ponto de fusão eutético de 420°C.

[0018] Em uma segunda modalidade particular, a mistura dos sais inorgânicos é uma mistura consistindo em, em peso: 59% de fluoreto de potássio; 29% de fluoreto de lítio; e 12% de fluoreto de sódio, em que a mistura tem um ponto de fusão eutético de 460°C.

[0019] Em uma terceira modalidade, a mistura dos sais inorgânicos é uma mistura consistindo em, em peso: 50% de fluorborato de potássio; 47% de hexafluorotitanato de potássio; e 3% de cloreto de potássio, em que a mistura tem um ponto de fusão eutético de 420°C.

[0020] Em um outro aspecto, a invenção se refere a um método de preparar uma mistura de moldagem refratária para uso na produção de moldes de fundição para processamento de metal. No método, uma mistura de moldagem refratária fluida, particularmente uma areia de moldagem, é obtida. Uma mistura dos sais inorgânicos que apresenta um ponto de fusão eutético na faixa de cerca de 400°C a cerca de 500°C, particularmente na faixa de cerca de 420°C a cerca de 460°C também é obtida.

[0021] O material de moldagem refratário é colocado em contato com a mistura dos sais inorgânicos a uma temperatura na faixa de cerca de 500°C a cerca de 700°C de uma maneira que mantém a natureza fluida da mistura de moldagem refratária resultante que é revestida com a mistura dos sais inorgânicos; e a mistura de moldagem refratária resultante revestida é resfriada a temperatura ambiente.

[0022] Em uma maneira preferida de praticar este método, a mistura dos sais inorgânicos é colocada em contato com o material de moldagem refratário em uma quantidade de cerca de 0,3% a 0,4% em peso.

DESCRIÇÃO DETALHADA DAS MODALIDADES PREFERIDAS

[0023] A influência na qualidade de um fundido pode ser abordada de várias direções. Conforme notado anteriormente, Skoglund ‘139 usa uma abordagem onde um ou mais aditivos são usados nos componentes do sistema de aglutinante. Uma outra abordagem seria adicionar os aditivos em uma forma particulada na areia de moldagem. Um aditivo como este, entretanto, aumentaria a quantidade de material a ser tratado pelo sistema de aglutinante e poderia resultar em um aumento na quantidade de aglutinante necessário para formar um com molde ou núcleo. Uma terceira abordagem seria pré- tratar a areia de moldagem com o(s) aditivo(s), aplicando-os em uma forma fundida ou como uma solução. A dispersão do(s) aditivo(s) na areia de moldagem como um particulado introduz potencial para segregação do aditivo da areia, bem como a questão de uso ineficaz, uma vez que uma quantidade significativa do aditivo não está localizada em uma interface metal/molde ou próxima dela, onde o problema sendo resolvido ocorre.

[0024] O revestimento de grânulos de areia individuais com um componente fundido ou um componente em solução tem a vantagem de uniformemente dispersar o aditivo, embora ele não necessariamente resolva a questão de uso ineficaz da interface.

[0025] Como uma possibilidade final para aplicar o aditivo, o aditivo poderia ser pulverizado nas superfícies relevantes do molde ou núcleo em uma forma fundida ou de solução.

[0026] A investigação, até hoje, é da influência de certos materiais de moldagem na formação de defeitos de porosidade e encolhimento em fundidos Al. A incorporação de uma pequena quantidade de um sal inorgânico de baixo ponto de fusão na mistura de moldagem parece influenciar o quão rapidamente o calor é dissipado do metal líquido no núcleo/molde. Isto, por sua vez, parece ter um efeito positivo na formação/controle dos defeitos da sub-superfície mencionados anteriormente. Por outro lado, se sabe que o aumento na taxa de resfriamento controla o espaçamento do braço dendrítico secundário, que influencia as propriedades mecânicas da parte do metal fundido. A investigação também considera elaborar um método simples para “medir” o último.

[0027] Um primeiro teste estudou o efeito de pré-revestir um sal na areia de moldagem comparado a uma adição ao sal como um pó para a areia de moldagem. O sal (Sal Misto #1) selecionado para este experimento foi uma mistura com um ponto de fusão eutético de aproximadamente 420°C. O sal consistiu em 74% em peso de fluorborato de potássio (KBF4), 15% em peso de cloreto de potássio (KCl) (CAS 7447-40-7) e 11% em peso de fluoreto de potássio (KF) (CAS 7789-23-3). É importante notar que o ponto de fusão eutético é significativamente menor que os pontos de fusão individuais destes compostos. Os pontos de fusão dos três sais na mistura, na ordem listada anteriormente, são 530°C, 780°C e 858°C.

[0028] Antes de testar os efeitos na interface molde-metal, misturas de moldagem foram preparadas para garantir que o pré-revestimento com o sal e/ou adição do sal na areia de moldagem resultariam em um núcleo útil. Um aglutinante de dois componentes comercialmente disponível, especificamente um sistema de aglutinante caixa fria de poliuretano (PUCB) foi usado. Em um sistema como este, o componente da Parte I, comercialmente disponível da ASK Chemicals L.P., Dublin, OH como ISOCURE FOCUS™ I XX440 compreendeu um aglutinante de base de poliol fenólico e um conjunto de complementos adequados. O componente da Parte II, disponível como ISOCURE FOCUS II XX840 compreendeu um poli- isocianato acompanhado por um conjunto de complementos adequados. A areia de moldagem selecionada foi Wedron 410, que é comercialmente disponível da Fairmont Santrol, Wedron, IL.

[0029] No Exemplo A, o sal foi adicionado, em uma quantidade de 0,4% em peso, à areia de moldagem na forma de um pó antes do aglutinante, em uma quantidade de 1% em peso com base na areia, foi adicionado na areia de moldagem. O aglutinante foi adicionado em uma razão 50/50 da Parte I/Parte II. Depois de ser misturada com a areia de moldagem (com sal adicionado na forma de um pó), a mistura de fundição resultante foi insuflada em uma cavidade em formato de osso de cachorro e subsequentemente curada com dimetil isopropilamina (DMIPA, CAS 996-35-0), de acordo com a prática da indústria convencional.

[0030] No Exemplo B, o sal, em uma quantidade de 0,4% em peso, foi pré-revestido na areia a uma temperatura de 550°C, que foi então resfriada a temperatura ambiente. Diferente disto, o procedimento do Exemplo A foi replicado.

[0031] Resistência à tração das misturas de fundição foi testada, usando os corpos de prova de “osso de cachorro”. Na vida em bancada zero, a mistura do Exemplo A teve uma resistência à tração de 72 psi em 30 segundos, aumentando para 99 psi em 1 hora e então diminuindo para 63 psi em 24 horas. A mistura do Exemplo B, em condições idênticas, mostrou resistências à tração de 97, 168 e 161 psi, respectivamente. Claramente, a mistura do Exemplo B teve desempenho melhor e substancialmente reteve sua resistência em 1 hora durante um período de 24 horas.

[0032] Um segundo teste de resistência à tração foi para testar a resistência à tração do corpo de prova depois do armazenamento por 24 horas, em 90% de umidade relativa. Neste caso, a mistura do Exemplo A testou em 61 psi, que foi muito próximo a 63 psi, enquanto que o Exemplo B caiu para 133 psi do teste anterior em 161 psi, mas novamente a resistência do Exemplo B significativamente excedeu qualquer resultado obtido para o exemplo A.

[0033] Um teste de vida de bancada de duas horas foi experimentado para cada mistura. Entretanto, a mistura do Exemplo A curou completamente e não poderia ser preparada nos núcleos. A mistura do Exemplo B teve uma resistência à tração em 75 psi depois de 30 segundos e 154 psi depois de 24 horas.

[0034] É muito evidente a partir do exposto anteriormente que o Sal Misto #1 é capaz de produzir núcleos aceitáveis quando o aditivo de sal pré- reveste a areia, mas a adição em uma forma de pó não é aceitável.

[0035] Com base nos resultados com Sal Misto #1, o teste foi então prolongado para determinar os efeitos do sal na interface metal-molde. Em cada caso, amostras de teste de uma mistura de moldagem foram preparadas e formadas nos núcleos, sobre o qual metal fundido poderia ser vertido em uma poça acima do núcleo. Isto forneceu um corpo de prova de metal sólido com pelo menos uma face que resfriou em contato com a mistura de moldagem curada.

[0036] Para os experimentos da interface metal-molde, Sal Misto #1 foi novamente usado, bem como duas composições de sal misto adicionais. Destas, Sal Misto #2 foi uma mistura com um ponto de fusão eutético de aproximadamente 460°C. O sal consistiu em 59% em peso de fluoreto de potássio (KF), 29% em peso de fluoreto de lítio LiF (CAS 7789-24-4) e 12% em peso de fluoreto de sódio (NaF) (CAS 7681-49-4). Como com Sal Misto #1, Sal Misto #2 tem um ponto de fusão eutético que é significativamente menor que o ponto de fusão de quaisquer do sais individuais, que têm pontos de fusão de 858°C, 870°C e 993°C, respectivamente.

[0037] Sal Misto #3 foi uma mistura com um ponto de fusão eutético de aproximadamente 420°C. O sal consistiu em 50% em peso de fluorborato de potássio (KBF4), 47% em peso de hexafluorotitanato de potássio (K2TiF6) e 3% em peso de cloreto de potássio (KCl). O ponto de fusão eutético de Sal Misto #3 é significativamente menor que quaisquer dos pontos de fusão individuais, que são 530°C, 780°C e 780°C, respectivamente. Adicionalmente, e para estabelecer uma linha de base, experimentos foram realizados sem nenhum sal adicionado à areia, bem como com KBF4 sendo adicionado à areia.

[0038] Nos seguintes experimentos, o aglutinante selecionado foi um aglutinante caixa fria de dois componentes comercialmente disponível, especificamente um aglutinante epóxi-acrílico usado em conjunto com SO2 como o gás de cura. Em um sistema como este, o componente da Parte I, disponível como ISOSET THERMOSHIELD™ 4480 da ASK Chemicals L.P. compreendeu um aglutinante epóxi, hidroperóxido de cumeno e um conjunto de complementos adequados. O componente da Parte II, disponível como ISOSET THERMOSHIELD 4491 compreendeu um aglutinante epóxi e um acrilato acompanhado por um conjunto de complementos adequados. A areia de moldagem selecionada foi Wedron 410, o aglutinante foi selecionado em uma razão 50/50 de Parte I/Parte II, em uma quantidade de 1% em peso com base na areia que, em cada caso, já foi tratada com o sal aditivo, por adição na forma de um pó ou como um pré-revestimento de um fundido. Depois de ser misturada com a areia de moldagem (com sal adicionado como um pó), a mistura de fundição resultante foi curada com 35% de dióxido de enxofre combinado em nitrogênio, de acordo com a prática da indústria convencional.

[0039] Em virtude de se acreditar que a reação metal-molde é atribuída, pelo menos em parte, à umidade, todos os núcleos foram feitos em condições de alta umidade com areia contendo pelo menos 0,06% de água.

[0040] Para avaliar os resultados obtidos em cada caso, a face do metal-molde do metal solidificado, que foi liga de alumínio 319, foi examinada visualmente, com e sem um microscópio óptico, com relação à presença de estruturas insulares em uma matriz contínua e com relação ao encolhimento óbvio. Cada corpo de prova foi classificado em uma escala de 1 a 5, operando do melhor para o pior. Corpos de prova classificados acima de 2 foram considerados fora do escopo do conceito inventivo.

[0041] Exemplo 1 não teve nenhum aditivo de sal e foi destinado como uma linha de base com uma classificação de 5, contra a qual outros corpos de prova poderiam ser comparados. A inspeção visual mostrou pontos de estruturas insulares com sinais de encolhimento.

[0042] Exemplos 2 a 4 foram três experimentos usando KBF4 na forma de pó adicionado à areia diretamente antes da adição do aglutinante. No Exemplo 2, KBF4 foi adicionado à areia a 0,3% em peso, com base na areia. Estruturas insulares menores foram vistas, resultando em uma classificação de 2,5, que foi considerada efetiva (como uma melhoria sobre a linha de base), mas não no escopo inventivo. No Exemplo 3, KBF4 foi adicionado à areia a 0,2% em peso, com base na areia. Menos, mas um número aumentado de, estruturas insulares foram vistas, resultando em uma classificação de 3,5. Isto também foi considerado efetivo (como uma melhoria sobre a linha de base), mas não no escopo inventivo. No Exemplo 4, KBF4 foi adicionado à areia a 0,1% em peso, com base na areia. As estruturas insulares foram menores que aquelas vistas na linha de base, mas maiores que nos Exemplos 2 ou 3, resultando em uma classificação de 4. Este Exemplo foi considerado efetivo (como uma melhoria sobre a linha de base), mas não no escopo inventivo.

[0043] No Exemplo 5, KBF4 foi adicionado à areia a uma taxa de 0,3% em peso com base na areia (idêntica ao Exemplo 2), mas a adição foi por pré-revestimento da areia a 600°C e então resfriamento da areia revestida com sal a temperatura ambiente antes da adição do aglutinante e preparo do núcleo. Somente poucas estruturas insulares foram observadas, resultando em uma classificação de 2. O pré-revestimento foi mais efetivo que a adição como pó, para KBF4 no nível de 0,3% em peso.

[0044] Exemplos 6 a 8 foram experimentos nos quais o pré- revestimento foi examinado adicionalmente, usando os três Sais Mistos descritos anteriormente. Em cada caso, o Sal Misto foi adicionado no mesmo nível de 0,3% em peso que foi usado para KBF4 nos Exemplos 2 e 5. No Exemplo 6, Sal Misto #1 foi usado e o resultado classificado a 1,5, isto é, melhor que o Exemplo 5. Quase nenhuma estrutura insular foi observada. No Exemplo 7, Sal Misto #2 foi usado e um resultado muito similar ao Exemplo 6 foi observado, com quase nenhuma estrutura insular observada. No Exemplo 8, Sal Misto #3 foi usado e o melhor resultado das séries foi visto, sem nenhuma estrutura insular considerável. Todos os Exemplos 5 a 8 foram considerados no escopo do conceito inventivo.

[0045] Exemplo 9 foi um exemplo adicional que envolve a adição de um sal, neste caso K2TiF6, diretamente na forma de um pó à areia, no nível de 0,3% em peso, com base na areia, antes da adição do aglutinante e preparo do núcleo. O resultado foi classificado a 5, isto é, nenhuma melhoria comparada à linha de base foi obtida.

[0046] Estes exemplos ilustram que a adição de um sal com um ponto de fusão na faixa apropriada a uma areia de moldagem que é aquecida na faixa de 500 a 700°C pode resultar em uma areia de moldagem modificada, que pode reduzir os efeitos da reação metal-molde. Existe um grande número de sais tendo um ponto de fusão apropriado, e o ponto de fusão pode ser selecionado usando misturas eutéticas de vários sais, como nos sais mistos aqui descritos. Sais que foram determinados como úteis tipicamente incluem um ânion de haleto (Grupo VII A). Eles tipicamente também têm incluídos um cátion do Grupo IA. Os sais podem ser binários, mas podem ser mais complexos, conforme indicado pelos sais que incluem titânio ou boro. Para efetivamente ser usado para o revestimento da areia de moldagem, é desejável que o sal tenha um ponto de fusão do sal suficientemente baixo para revestir partículas de sal de moldagem que foram aquecidas a uma temperatura na faixa de 500 a 700°C.

Claims

1. Mistura de material de moldagem para produzir moldes de fundição para processamento de metal, particularmente para metais não ferrosos, caracterizadapelo fato de que compreende: um material de moldagem refratário de fluxo livre, e um aglutinante, provido como um sistema de dois componentes que é misturado e curado na hora do uso; em que o material de moldagem refratário foi revestido com uma mistura de sais inorgânicos que apresentam um ponto de fusão eutético na faixa de 400°C a 500°C, particularmente na faixa de 420°C a 460°C.

2. Mistura de material de moldagem de acordo com a reivindicação 1, caracterizadapelo fato de que o material de moldagem refratário de fluxo livre compreende uma areia de moldagem.

3. Mistura de material de moldagem de acordo com a reivindicação 1, caracterizadapelo fato de que o sistema de aglutinante de dois componentes é um aglutinante epóxi-acrílico que é curado com gás de dióxido de enxofre.

4. Mistura de material de moldagem de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizadapelo fato de que a mistura dos sais inorgânicos é uma mistura de três sais inorgânicos.

5. Mistura de material de moldagem de acordo com a reivindicação 4, caracterizadapelo fato de que cada um dos sais inorgânicos na mistura tem um cátion do Grupo IA.

6. Mistura de material de moldagem de acordo com a reivindicação 5, caracterizadapelo fato de que o cátion do Grupo IA de pelo menos um dos sais inorgânicos é potássio.

7. Mistura de material de moldagem de acordo com a reivindicação 6, caracterizadapelo fato de que o cátion do Grupo IA de cada um dos sais inorgânicos é potássio.

8. Mistura de material de moldagem de acordo com a reivindicação 5, caracterizadapelo fato de que cada um dos sais inorgânicos na mistura tem, como um ânion, um ânion de haleto ou um complexo de flúor de boro ou titânio.

9. Mistura de material de moldagem de acordo com a reivindicação 8, caracterizadapelo fato de que cada um dos sais inorgânicos na mistura tem flúor como um ânion.

10. Mistura de material de moldagem de acordo com a reivindicação 5, caracterizadapelo fato de que cada um dos sais inorgânicos na mistura tem um ponto de fusão individual que é maior que 500°C e pelo menos dois dos sais inorgânicos tem um ponto de fusão individual que é maior que 700°C.

11. Mistura de material de moldagem de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizadapelo fato de que a mistura dos sais inorgânicos é uma mistura consistindo em, em peso: 74% de fluorborato de potássio; 15% de cloreto de potássio; e 12% de fluoreto de potássio, em que a mistura tem um ponto de fusão eutético de 420°C.

12. Mistura de material de moldagem de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizadapelo fato de que a mistura dos sais inorgânicos é uma mistura consistindo em, em peso: 59% de fluoreto de potássio; 29% de fluoreto de lítio; e 12% de fluoreto de sódio, em que a mistura tem um ponto de fusão eutético de 460°C.

13. Mistura de material de moldagem de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizadapelo fato de que a mistura dos sais inorgânicos é uma mistura consistindo em, em peso: 50% de fluorborato de potássio; 47% de hexafluorotitanato de potássio; e 3% de cloreto de potássio, em que a mistura tem um ponto de fusão eutético de 420°C.

14. Método para preparar uma mistura de moldagem refratária revestida para uso na produção de moldes de fundição para processamento de metal, caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de: obter um material de moldagem refratário de fluxo livre, particularmente uma areia de moldagem; obter uma mistura de sais inorgânicos que apresentam um ponto de fusão eutético na faixa de 400°C a 500°C, particularmente na faixa de 420°C a 460°C; colocar o material de moldagem refratário em contato com a mistura de sais inorgânicos a uma temperatura na faixa de 500°C a 700°C de uma maneira que mantenha a natureza de fluxo livre da mistura de moldagem refratária resultante que é revestida com a mistura dos sais inorgânicos; e resfriar a mistura de moldagem refratária resultante revestida a temperatura ambiente.

15. Método de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que a mistura de sais inorgânicos é colocada em contato com o material de moldagem refratário em uma quantidade de 0,3% a 0,4% em peso.