BR112015001857B1

BR112015001857B1 - Suporte para chapa de impressão litográfica, precursor da chapa de impressão litográfica e método de produção do suporte para chapa de impressão litográfica

Info

Publication number: BR112015001857B1
Application number: BR112015001857-2A
Authority: BR
Inventors: Yoshiharu Tagawa; Shinya Kurokawa; Atsushi Matsuura; Yuya Miyagawa; Hirokazu Sawada; Atsuo Nishino
Original assignee: Fujifilm Corporation
Priority date: 2012-07-27
Filing date: 2013-07-26
Publication date: 2021-09-14
Also published as: EP2878452A4; WO2014017640A1; CN104487261A; EP2878452B1; US20150135979A1; EP2878452A1; US9259954B2; CN104487261B; JP2014198453A; BR112015001857A2; JP5813063B2

Abstract

suporte para chapa de impressão litográfica, e método de produção do mesmo, bem como da chapa de impressão litográfica original o objetivo da presente invenção é fornecer um suporte para uma chapa de impressão litográfica. o suporte tem excelente resistência a riscos e com o suporte, pode ser obtida uma chapa de impressão litográfica original com excelente durabilidade de impressão, quando utilizada como uma chapa de impressão litográfica, e uma excelente capacidade de revelação na prensa. para este suporte para chapa de impressão litográfica, que é fornecido com uma chapa de alumínio e uma película de alumínio anodizada sobre ele, os microporos na película anodizada se estendem na direção de profundidade a partir da superfície, a qual está no lado oposto da chapa de alumínio. os microporos estão configurados a partir de uma seção de furo de grande diâmetro, que se estende da superfície da película anodizada até uma profundidade média de 75 a 120 nm (profundidade (a)), e uma seção de furo de pequeno diâmetro, que se conecta com a parte inferior do furo da seção de furo de grande diâmetro e estende-se da posição de conexão até uma profundidade média de 900 a 2.000 nm. o diâmetro médio da superfície da película anodizada da seção de furo de grande diâmetro é de 10 nm, mas menor do que 30 nm, e o diâmetro médio e a profundidade (a) satisfazem a razão (profundidade (a) / diâmetro médio) = maior do que 4,0 a 12,0; e o diâmetro médio na posição de conexão da seção dos poros de pequeno diâmetro é maior do que 0 e menor do que 10 nm.

Description

CAMPO TÉCNICO

[001] A presente invenção refere-se a um suporte para chapa de impressão litográfica, e um método de produção de um suporte para chapa de impressão litográfica, bem como de um precursor da chapa de impressão litográfica.

ANTERIORIDADES

[002] A impressão litográfica é um processo de impressão que utiliza a imiscibilidade inerente que existe entre a água e o óleo. As chapas de impressão litográfica utilizadas em litografia formaram, em suas superfícies, regiões que são receptivas a água e que repelem tintas à base de óleo (designados adiante como "áreas de não-imagem"), e regiões que repelem a água mas são receptivas a tintas à base de óleo (designados adiante como "áreas de imagem").

[003] Um suporte de alumínio utilizado em uma chapa de impressão litográfica (referido abaixo, simplesmente, como um "suporte para chapa de impressão litográfica") é utilizado de modo a portar áreas sem imagem na sua superfície. Portanto, este deve ter um número de propriedades conflituosas, incluindo, por um lado, uma excelente hidrofilicidade e a retenção de água e, por outro lado, uma excelente aderência a uma camada de gravação de imagem que é fornecida sobre o mesmo. Se a hidrofilicidade do suporte for muito baixa, a tinta fica susceptível a ser ligar em áreas de não-imagem no momento da impressão, fazendo com que um cilindro de blanqueta (blanket cylinder) seja escumado (scummed) o que leva, portanto, a formação da chamada escumação (scumming). Além disso, se a retenção de água do suporte for muito baixa, é gerada uma obstrução em uma área de sombra, a menos que a quantidade de solução de molhagem seja aumentada no momento da impressão. Assim, a chamada disponibilidade de água é diminuída.

[004] Vários estudos têm sido feitos para se obter um suporte para chapa de impressão litográfica que exiba boas propriedades. Por exemplo, a literatura de patente 1 revela um método de produção de um suporte para chapa de impressão litográfica que inclui uma primeira etapa de anodização de uma superfície rugosa da chapa de alumínio, seguido pelo tratamento para alargamento do poro, e uma etapa subsequente de reanodização sob condições tais que o diâmetro dos microporos pode ser menor do que na película anodizada formada na primeira etapa. Foi descrito que uma chapa de impressão litográfica obtida usando o suporte para chapa de impressão litográfica tem uma maior vida útil de impressão e excelente capacidade de revelação na prensa (on- press developability).

LISTA DE CITAÇÕES LITERATURA DE PATENTES

[005] Literatura de Patente 1: JP 2011 - 245844 A

SUMÁRIO DA INVENÇÃO PROBLEMAS TÉCNICOS

[006] Enquanto isso, nos últimos anos, com o crescimento dos requisitos de desempenho para a técnica de impressão, existe uma grande procura por um melhor desempenho em termos das várias propriedades (particularmente, a vida útil de impressão e a capacidade de revelação na prensa) de uma chapa de impressão litográfica e de um precursor da chapa de impressão litográfica obtidos utilizando um suporte para chapa de impressão litográfica. Em geral, a vida útil de impressão tem uma relação de escolha (trade-off) com a capacidade de revelação na prensa, e tem sido difícil de se alcançar, simultaneamente, estas propriedades.

[007] Os inventores desta invenção examinaram diversas propriedades da chapa de impressão litográfica e o precursor da chapa de impressão litográfica obtidos utilizando o suporte para chapa de impressão litográfica, especificamente descrito na literatura de patente 1, e descobriu-se que a capacidade de revelação na prensa e a vida de impressão satisfazem os requisitos de desempenho moderados e convencionais, mas não satisfazem os requisitos de desempenho atuais, o que não é necessariamente satisfatório no uso prático.

[008] Tendo em vista a situação, tal como descrita acima, um objetivo da invenção é fornecer um suporte para chapa de impressão litográfica que tenha excelente resistência a riscos, e que permita que uma chapa de impressão litográfica formada a partir do mesmo tenha uma maior vida útil de impressão e que seja capaz de conseguir um precursor da chapa de impressão litográfica com excelente capacidade de revelação na prensa. Outro objetivo da invenção é fornecer um método de produção do referido suporte para chapa de impressão litográfica. Outro objetivo da invenção é fornecer ainda um precursor da chapa de impressão litográfica.

SOLUÇÃO PARA OS PROBLEMAS

[009] Os inventores da presente invenção fizeram um estudo intensivo para alcançar os objetivos e, como resultado, descobriram que os problemas acima mencionados podem ser resolvidos através do controle da forma dos microporos (particularmente, a forma de uma porção de grande diâmetro dos mesmos) na película anodizada.

[0010] Especificamente, a invenção fornece o seguinte de (1) a (9).

[0011] (1) Um suporte para chapa de impressão litográfica, que compreende uma chapa de alumínio e uma película de alumínio anodizada, que é formada sobre a chapa de alumínio e que possui microporos que se estendem nesta a partir de uma superfície da película anodizada oposta à chapa de alumínio em uma direção de profundidade da película anodizada, em que cada um dos microporos tem uma porção de grande diâmetro que se estende da superfície da película anodizada até uma profundidade média (profundidade A) de 75 a 120 nm, e uma porção de pequeno diâmetro, que se comunica com a parte inferior da porção de grande diâmetro e se estende até uma profundidade média de 900 a 2000 nm a partir de um nível de comunicação com a porção de grande diâmetro, em que um diâmetro médio da porção de grande diâmetro na superfície da película anodizada é, pelo menos, de 10 nm, mas menor do que 30 nm, e a razão entre a profundidade A e o diâmetro médio (profundidade A/diâmetro médio) da porção de grande diâmetro é maior do que 4,0, mas menor do que 12,0, e em que um diâmetro médio da porção de pequeno diâmetro no nível de comunicação é maior do que 0 e menor do que 10,0 nm.

[0012] (2) Suporte para chapa de impressão litográfica de acordo com 1, em que a porção de pequeno diâmetro inclui uma primeira porção de pequeno diâmetro e uma segunda porção de pequeno diâmetro que diferem uma da outra em profundidade, em que a primeira porção de pequeno diâmetro é maior em profundidade média do que a segunda porção de pequeno diâmetro, e em que a película anodizada entre a parte inferior da primeira porção de pequeno diâmetro e a superfície da chapa de alumínio tem uma espessura média de, pelo menos, 17 nm e uma espessura mínima de, pelo menos, 15 nm.

[0013] (3) Suporte para chapa de impressão litográfica de acordo com (1) ou (2), em que a densidade da primeira porção de pequeno diâmetro é de 550 a 700 pcs/μm2.

[0014] (4) Suporte para chapa de impressão litográfica de acordo com qualquer um de (1) a (3), em que a diferença na profundidade média entre a primeira porção de pequeno diâmetro e a segunda porção de pequeno diâmetro é de 75 a 200 nm.

[0015] (5) Suporte para chapa de impressão litográfica de acordo com qualquer um de (1) a (4), em que a porção de grande diâmetro tem um diâmetro que aumenta gradualmente da superfície da película anodizada em direção à chapa de alumínio, em que o diâmetro médio (diâmetro médio da parte inferior) da porção de grande diâmetro, no nível de comunicação, é maior do que o diâmetro médio (diâmetro médio da camada de superfície) da porção de grande diâmetro na superfície da película anodizada; o diâmetro médio da parte inferior é maior do que 10 nm, mas menor do que 60 nm; e a razão entre a profundidade A e o diâmetro médio da parte inferior (profundidade A/diâmetro médio da parte inferior) é de, pelo menos, 1,2, mas menor do que 12,0.

[0016] (6) Suporte para chapa de impressão litográfica de acordo com (5), em que a taxa de aumento da área de superfície da porção de grande diâmetro é expressa pela equação (A): (Taxa de aumento da área de superfície) = 1 + Densidade do Poro x ((π x (diâmetro médio da camada de superfície/2 + diâmetro médio da parte inferior/2) x ((diâmetro médio da parte inferior/2 - diâmetro médio da camada de superfície/2) 2+ Profundidade A2) 1/2+ π x (diâmetro médio da parte inferior/2) 2- π x (diâmetro médio da camada de superfície/2) 2)) e a taxa de aumento da área de superfície é 1,9 a 16,0.

[0017] (7) Suporte para chapa de impressão litográfica de acordo com qualquer um de 1 a 6, em que a razão entre o diâmetro médio da porção de grande diâmetro na superfície da película anodizada e o diâmetro médio da porção de pequeno diâmetro no nível de comunicação (diâmetro médio da porção de grande diâmetro/diâmetro médio da porção de pequeno diâmetro) é superior a 1,00, mas menor do que 1,50.

[0018] (8) Precursor da chapa de impressão litográfica compreendendo: o suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com qualquer um de 1 a 7; e uma camada de gravação de imagem formada sobre o mesmo.

[0019] (9) Método de produção do suporte para chapa de impressão litográfica de acordo com qualquer um de 1 a 7, compreendendo: uma primeira etapa de tratamento de anodização para anodizar a chapa de alumínio; e uma segunda etapa de tratamento de anodização para anodizar ainda mais a chapa de alumínio com a película anodizada obtida na primeira etapa de tratamento de anodização.

EFEITOS VANTAJOSOS DA INVENÇÃO

[0020] A presente invenção pode fornecer um suporte para chapa de impressão litográfica com excelente resistência a riscos, e permitir que uma chapa de impressão litográfica formada a partir do mesmo tenha uma maior vida útil de impressão e que seja capaz de conseguir um precursor da chapa de impressão litográfica com excelente capacidade de revelação na prensa; um método de produção do referido suporte para chapa de impressão litográfica; e um precursor da chapa de impressão litográfica. Além disso, uma chapa de impressão litográfica usando o suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com a presente invenção, tem propriedades de graus substancialmente equivalentes aos do estado da arte, em termos de capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua e depois que a impressão foi interrompida. Ao mesmo tempo, o suporte para chapa de impressão litográfica obtida na presente invenção apresenta uma excelente resistência a riscos.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[0021] A FIG. 1 é uma vista esquemática em corte transversal que mostra uma forma de realização de um suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[0022] A FIG. 2 é uma vista esquemática em corte transversal que mostra uma modificação da forma de realização do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[0023] A FIG. 3 inclui vistas esquemáticas em corte transversal, mostrando um substrato e uma película anodizada na ordem das etapas de processamento em um método de produção do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[0024] A FIG. 4 é um gráfico que mostra um exemplo de uma onda de corrente alternada que pode ser utilizada no tratamento de granulação eletroquímica no método de produção do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[0025] A FIG. 5 é uma vista lateral que mostra um exemplo de uma célula radial no tratamento de granulação eletroquímica com corrente alternada no método de produção do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[0026] A FIG. 6 é uma vista lateral que mostra conceitualmente uma etapa de granulação com escova utilizada no tratamento de granulação mecânica durante a produção do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[0027] A FIG. 7 é uma vista esquemática de um aparelho de anodização que pode ser utilizado no tratamento de anodização durante a produção do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[0028] A FIG. 8 é uma vista esquemática em corte transversal que mostra uma forma de realização preferida do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

DESCRIÇÃO DE FORMAS DE REALIZAÇÃO

[0029] O suporte para chapa de impressão litográfica e o método de produção do mesmo, de acordo com a invenção, são descritos a seguir.

[0030] O suporte para chapa de impressão litográfica da invenção inclui uma chapa de alumínio e uma película anodizada formada sobre a mesma, onde cada um dos microporos na película anodizada possui uma determinada forma de modo que uma porção de grande diâmetro tendo um diâmetro médio maior se comunica com uma porção de pequeno diâmetro com um diâmetro médio menor ao longo da direção de profundidade (isto é, a direção da espessura da película). Na presente invenção, particularmente, embora a vida útil de impressão tenha sido considerada como tendo uma relação de escolha com a capacidade de revelação na prensa, estas propriedades podem ser alcançadas simultaneamente a um nível superior por meio do controle do diâmetro médio e da profundidade média das porções de grande diâmetro com diâmetro médio maior nos microporos.

[0031] FIG. 1(A) é uma vista esquemática em corte transversal que mostra uma forma de realização do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[0032] O suporte para chapa de impressão litográfica 10, mostrado no desenho, possui uma estrutura laminada, na qual uma chapa de alumínio 12 e uma película de alumínio anodizada 14 (referida adiante, simplesmente, por "película anodizada") são empilhadas, nesta ordem. A película anodizada 14 possui microporos 16 que se estendem da superfície da mesma em direção ao lado da chapa de alumínio 12, e cada microporo 16 tem uma porção de grande diâmetro 18 e uma porção de pequeno diâmetro 20. O termo "microporos"é utilizado aqui para designar um dos poros na película anodizada e não para definir o tamanho do poro.

[0033] Primeiro, a chapa de alumínio 12 e a película anodizada 14 são descritas em detalhe.

CHAPA DE ALUMÍNIO

[0034] A chapa de alumínio 12 (suporte de alumínio), utilizada na invenção, é feita de um metal dimensionalmente estável composto, principalmente, de alumínio; ou seja, de alumínio ou liga de alumínio. A chapa de alumínio é selecionada dentre as chapas de alumínio puro, chapas de liga metálica compostas, principalmente, de alumínio e pequenas quantidades de outros elementos, e películas de plástico ou papel, no (as) qual (is) o alumínio (liga) é laminado ou depositado a vapor. Além disso, uma folha compósita, tal como descrita no documento JP 48-18327 B, em que uma folha de alumínio é acoplada a uma película de tereftalato de polietileno pode ser utilizada.

[0035] Na descrição seguinte, as chapas acima descritas feitas de alumínio ou ligas de alumínio são referidas, coletivamente, como "chapa de alumínio"12. Outros elementos que podem estar presentes na liga de alumínio incluem o silício, ferro, manganês, cobre, magnésio, cromo, zinco, bismuto, níquel e titânio. O teor de outros elementos na liga não é superior a 10% por peso. Na invenção, a chapa de alumínio utilizada é, preferencialmente, feita de alumínio puro, mas pode conter pequenas quantidades de outros elementos, já que é difícil fabricar alumínio completamente puro, do ponto de vista da tecnologia de fundição. A chapa de alumínio 12, aplicada à invenção, e como descrita acima, não é especificada pela sua composição, mas pelos materiais convencionalmente conhecidos, tais como os materiais JIS A1050, JIS A1100, JIS A3103 e JIS A3005, que podem ser utilizados de forma adequada.

[0036] A chapa de alumínio 12 utilizada na presente invenção é tratada à medida que esta se desloca continuamente, geralmente em forma de teia, e tem uma largura de cerca de 400 mm a cerca de 2.000 mm, e uma espessura de cerca de 0,1 mm a cerca de 0,6 mm. A largura e a espessura podem ser alteradas, se necessário, com base em algumas considerações, tais como o tamanho da prensa de impressão, o tamanho da chapa de impressão e a necessidade do utilizador.

[0037] A chapa de alumínio é submetida adequadamente a tratamentos de superfície do substrato, que serão descritos posteriormente.

PELÍCULA ANODIZADA

[0038] A película anodizada 14 refere-se a uma película de alumínio anodizada (película de alumina) que é geralmente formada em uma superfície da chapa de alumínio 12 através do tratamento de anodização e possui microporos 16 que são, substancialmente, perpendiculares à superfície da película e são distribuídos de uma maneira uniforme. Os microporos 16 se estendem ao longo da direção da espessura da película anodizada 14 da superfície da película anodizada oposta à chapa de alumínio 12 (na direção ao lado da chapa de alumínio12).

[0039] Cada microporo 16 na película anodizada 14 tem a porção de grande diâmetro 18 que se estende da superfície da película anodizada até uma profundidade média de 75 a 120 nm (profundidade A: Vide FIG. 1), e a porção de pequeno diâmetro 20 que se comunica com a parte inferior da porção de grande diâmetro 18 e estende-se ainda desde o nível de comunicação (nível de comunicação Y: Vide FIG. 1) até uma profundidade média de 900 a 2000 nm.

[0040] A porção de grande diâmetro 18 e a porção de pequeno diâmetro 20 são descritos abaixo em detalhe.

PORÇÃO DE GRANDE DIÂMETRO

[0041] As porções de grande diâmetro 18 têm um diâmetro médio (média do tamanho de abertura) de 10 nm ou mais, mas menor do que 30 nm, na superfície da película anodizada 14. Em um diâmetro médio dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica obtida, utilizando o suporte para chapa de impressão litográfica tem uma maior vida útil de impressão, e o precursor da chapa de impressão litográfica obtido, utilizando o suporte, tem uma maior vida útil de impressão, excelente capacidade de revelação na prensa e excelente capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua e depois que a impressão foi interrompida. Em particular, em termos de maior vida de impressão, o diâmetro médio é, preferencialmente, de 10 a 25 nm, preferivelmente, de 11 a 15 nm, e prioritariamente, de 11 a 13 nm.

[0042] Em um diâmetro médio menor do que 10 nm, um efeito de ancoragem aceitável não é obtido, nem a vida de impressão da chapa de impressão litográfica é melhorada. Em um diâmetro médio de 30 nm ou superior, a superfície rugosa é danificada, através da qual a vida de impressão não pode ser melhorada.

[0043] O diâmetro médio das porções de grande diâmetro 18 é determinado a seguir: A superfície da película anodizada 14 é observada por FE- SEM, com uma ampliação de 150.000X, para se obter quatro imagens (N = 4), nas quatro imagens resultantes, o diâmetro dos microporos (porções de grande diâmetro) dentro de uma área de 400 x 600 nm2 é medido, e a média das medições é calculada.

[0044] O diâmetro do circulo equivalente é utilizado se a forma da porção de grande diâmetro 18 não for circular. O "diâmetro do círculo equivalente" refere-se a um diâmetro de um círculo, assumindo que a forma da abertura é o círculo com a mesma área projetada como aquela da abertura.

[0045] A parte inferior de cada porção de grande diâmetro 18 é a profundidade média de 75 a 120 nm a partir da superfície da película anodizada (referida diante também como "profundidade A"). Em outras palavras, cada porção de grande diâmetro 18 é uma porção do poro que se estende da superfície da película anodizada, no sentido da profundidade (direção da espessura), até uma profundidade de 75 a 120 nm. A uma profundidade média dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica obtida, utilizando o suporte para chapa de impressão litográfica, tem uma maior vida útil de impressão, e o precursor da chapa de impressão litográfica obtido utilizando o suporte tem excelente capacidade de revelação na prensa. Em particular, a profundidade A é, preferivelmente, de 85 e 110 nm e, prioritariamente, de 85 e 105 nm, uma vez que a vida de impressão e a capacidade de revelação na prensa são muito melhores.

[0046] A uma profundidade média menor do que 75 nm, um efeito de ancoragem aceitável não é obtido, e a chapa de impressão litográfica tem uma menor vida de impressão. A uma profundidade média maior do que 120 nm, o precursor da chapa de impressão litográfica tem pouca capacidade de revelação na prensa.

[0047] A profundidade média é determinada da seguinte maneira: A distância entre a superfície da película anodizada até o nível de comunicação na seção transversal da película anodizada é observada por FE-MET com uma ampliação de 500.000X, a profundidade de 60 (N = 60) dos microporos (porções de grande diâmetro) é medida, e a média das medições é calculada. Para a medição da seção transversal da película anodizada, um método conhecido pode ser adotado (por exemplo, a película anodizada é cortada pelo FIB para preparar uma película fina (cerca de 50 nm), de modo que seja realizada a medição da seção transversal da película anodizada 14).

[0048] A razão entre a profundidade A, na qual as partes inferiores das porções de grande diâmetro 18 estão posicionadas, e o diâmetro médio das porções de grande diâmetro 18 (profundidade A/diâmetro médio) é maior do que 4,0, mas menor do que 12,0. Em uma razão dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica obtida, utilizando o suporte para chapa de impressão litográfica, tem uma maior vida útil de impressão, e o precursor da chapa de impressão litográfica obtido, utilizando o suporte, tem excelente capacidade de revelação na prensa. Em particular, a razão (profundidade A/diâmetro médio) é, preferencialmente, de 5,6 a 10,0 e, prioritariamente, de 6,5 a 9,6, uma vez que a vida de impressão e a capacidade de revelação na prensa são muito melhores.

[0049] A uma razão (profundidade A/diâmetro médio) de 4,0 ou inferior, a chapa de impressão litográfica tem pouca capacidade de eliminação de tinta na impressão contínua e o precursor da chapa de impressão litográfica tem pouca capacidade de revelação na prensa. A uma razão (profundidade A/diâmetro médio) maior do que 12,0, a chapa de impressão litográfica tem uma menor vida de impressão.

[0050] A forma das porções de grande diâmetro 18 não está particularmente limitada. Exemplos de formas incluem uma forma tubular substancialmente reta (forma substancialmente colunar), uma forma de cone invertido (forma cônica), na qual o diâmetro diminui da superfície da película anodizada em direção à chapa de alumínio 12, e uma forma substancialmente cônica (forma inversamente cônica), na qual o diâmetro aumenta da superfície da película anodizada em direção à chapa de alumínio 12. Uma forma tubular substancialmente reta ou uma forma cônica inversa é preferida.

[0051] Quando as porções de grande diâmetro 18 estão em uma forma tubular substancialmente reta, as porções de grande diâmetro 18 podem ter uma diferença de cerca de 1 nm a cerca de 5 nm entre o diâmetro interno e o diâmetro da abertura na superfície da película anodizada 16.

[0052] O caso em que uma porção de grande diâmetro 18a está em uma forma substancialmente cônica (forma inversamente cônica), na qual o diâmetro aumenta da superfície da película anodizada 14 em direção à chapa de alumínio 12 é mostrado na FIG. 2.

[0053] O diâmetro (diâmetro interno) das porções de grande diâmetro 18a, em um suporte para chapa de impressão litográfica 100, aumenta gradualmente da superfície da película anodizada 14 em direção ao lado da chapa de alumínio 12. A forma das porções de grande diâmetro 18a não está particularmente limitada, desde que a condição do diâmetro acima seja atendida, e pode ter, em geral, uma forma substancialmente cônica ou uma forma substancialmente de sino. As porções de grande diâmetro, tendo a estrutura citada anteriormente, permitem que a chapa de impressão litográfica resultante tenha excelentes propriedades em termos de vida útil de impressão, capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua e depois que a impressão foi interrompida, e similares.

[0054] Na FIG. 2, o diâmetro médio das porções de grande diâmetro 18a na superfície da película anodizada 14 (diâmetro médio da camada superficial) é menor do que o diâmetro médio das porções de grande diâmetro 18a no nível de comunicação Y com as porções de pequeno diâmetro correspondentes 20 (diâmetro médio da parte inferior). O tamanho do diâmetro médio da parte inferior não está particularmente limitado e é, preferivelmente, maior do que 10 nm, mas menor do que 60 nm, e, preferencialmente, de 20 a 30 nm. No diâmetro médio da parte inferior, dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica tem excelentes propriedades em termos de capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua e depois que a impressão foi interrompida, capacidade de revelação na prensa, e similares.

[0055] A razão entre a profundidade A e o diâmetro médio da parte inferior (profundidade A/diâmetro médio da parte inferior) não está particularmente limitada e é, preferivelmente, de 1,2 ou mais, mas menor do que 12,0, e, prioritariamente, de 2,5 a 6,0. Em uma razão entre a profundidade A e o diâmetro médio da parte inferior dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica tem excelentes propriedades em termos de vida útil de impressão, capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua e depois que a impressão foi interrompida, e similares.

[0056] O diâmetro médio da parte inferior é determinado da seguinte maneira: A seção transversal da película anodizada 14 é observada por FE-TEM, com uma ampliação de 500.000X, o diâmetro de 60 (N = 60) porções de grande diâmetro 18a no nível de comunicação Y é medido, e a média das medições é calculada. Para a medição da seção transversal da película anodizada, um método conhecido pode ser adotado. Por exemplo, a película anodizada 14 é cortada para preparar uma película fina (cerca de 50 nm), de modo que seja realizada a medição da seção transversal da película anodizada 14.

[0057] Na FIG. 2, a taxa de aumento de área de superfície das porções de grande diâmetro 18a, expressa pela equação (A), é, preferencialmente, de 1,9 a 16,0 e, prioritariamente, de 2,1 a 11,7. A uma taxa de aumento de área de superfície dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica tem excelentes propriedades em termos de vida útil de impressão, capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua e depois que a impressão foi interrompida ou capacidade de revelação na prensa.

[0058] (Taxa de aumento da área de superfície) = 1 + Densidade do Poro x ((π x (diâmetro médio da camada de superfície/2 + diâmetro médio da parte inferior/2) x ((diâmetro médio da parte inferior/2 - diâmetro médio da camada de superfície/2) 2+ Profundidade A2) 1/2+ π x (diâmetro médio da parte inferior/2) 2- π x (diâmetro médio da camada de superfície/2) 2)) Para a equação (A) acima, uma área de 1 μm x 1 μm na superfície da película anodizada é observada primeiro. A equação (A) acima expressa qual o aumento da área de superfície dentro da área acima, devido à formação das porções de grande diâmetro. Mais especificamente, "1" na equação (A) acima representa a área de 1 μm x 1 μm na superfície da película anodizada. Na equação (A), "π x (diâmetro médio da camada de superfície/2 + diâmetro médio da parte inferior/2) x ((diâmetro médio da parte inferior/2 - diâmetro médio da camada de superfície/2) 2+ Profundidade A2) 1/2" representa a área superficial da superfície lateral da porção de grande diâmetro, "π x (diâmetro médio da parte inferior/2) 2" representa a área do parte inferior de uma porção de grande diâmetro e "π x (diâmetro médio da camada de superfície/2)2"representa a área da abertura de uma porção de grande diâmetro na superfície da película anodizada.

[0059] A forma da parte inferior das porções de grande diâmetro 18 não está particularmente limitada e pode ser curva (convexa) ou plana.

PORÇÃO DE PEQUENO DIÂMETRO

[0060] Como mostrado na FIG. 1, cada uma das porções de pequeno diâmetro 20 é uma porção do poro que se comunica com a parte inferior da porção de grande diâmetro 18 correspondente, e se estende ainda mais a partir do nível de comunicação Y na direção da profundidade (direção da espessura). Uma porção de pequeno diâmetro 20 normalmente se comunica com uma porção de grande diâmetro 18, mas duas ou mais porções de pequeno diâmetro 20 podem se comunicar com a parte inferior da uma porção de grande diâmetro 18.

[0061] As porções de pequeno diâmetro 20 tem um diâmetro médio no nível de comunicação maior do que 0 e menor do que 10,0 nm. Em particular, o diâmetro médio não tem, preferencialmente, mais do que 9,5 nm, e, prioritariamente, não tem mais do que 9,0 nm, em termos de capacidade de revelação na prensa ou a capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua e depois que a impressão foi interrompida.

[0062] Em um diâmetro médio de 10,0 nm ou mais, a chapa de impressão litográfica obtida, utilizando o suporte para chapa de impressão litográfica da invenção, tem uma menor vida útil de impressão e o precursor da chapa de impressão litográfica tem pouca capacidade de revelação na prensa.

[0063] O diâmetro médio das porções de pequeno diâmetro 20 é determinado da seguinte maneira: A superfície da película anodizada 14 é observada por FE-SEM, com uma ampliação de 150.000X, para se obter quatro imagens (N = 4), nas quatro imagens resultantes, o diâmetro dos microporos (porções de pequeno diâmetro) dentro de uma área de 400 x 600 nm2 é medido, e a média das medições é calculada. Quando a profundidade das porções de grande diâmetro for grande, o diâmetro médio das porções de pequeno diâmetro pode ser opcionalmente determinado através do corte da região superior da película anodizada 14 (incluindo as porções de grande diâmetro) (por exemplo, cortando a mesma com gás de argônio), e da observação da superfície da película anodizada 14 por FE-SEM.

[0064] O diâmetro do circulo equivalente é utilizado se a forma da porção de pequeno diâmetro 20 não for circular. O "diâmetro do círculo equivalente" refere-se a um diâmetro de um círculo assumindo que a forma da abertura é o círculo com a mesma área projetada como aquela da abertura.

[0065] A parte inferior de cada porção de pequeno diâmetro 20 está a uma distância de 900 a 2.000 nm, na direção de profundidade, do nível de comunicação com a correspondente porção de grande diâmetro 18 (o nível correspondente à profundidade A supramencionada). Em outras palavras, as porções de pequeno diâmetro 20 são porções dos poros, cada um dos quais se estende ainda no sentido da profundidade (direção da espessura) a partir do nível de comunicação com as correspondentes porções de grande diâmetro 18 e as porções de pequeno diâmetro 20 têm uma profundidade média de 900 a 2.000 nm. A parte inferior de cada porção de pequeno diâmetro está, preferencialmente, a uma profundidade de 900 a 1.500 nm a partir do nível de comunicação, em termos de resistência ao risco do suporte para chapa de impressão litográfica.

[0066] A uma profundidade média menor do que 900 nm, o suporte para chapa de impressão litográfica tem pouca resistência a riscos. Uma profundidade média maior do que 2.000 nm exige um tempo de tratamento prolongado e reduz a produtividade e a eficiência econômica.

[0067] A profundidade média é determinada através da obtenção de uma imagem em corte transversal da película anodizada 14 por FE-SEM (com uma ampliação de 50.000X), da medição da profundidade de, pelo menos, 25 porções de pequeno diâmetro e do cálculo da média das medições.

[0068] A razão entre o diâmetro médio das porções de grande diâmetro 18 na superfície da película anodizada e o diâmetro médio das porções de pequeno diâmetro 20, no nível de comunicação (diâmetro da porção de grande diâmetro/diâmetro da porção de pequeno diâmetro) não está particularmente limitada, e é, preferencialmente, maior do que 1,00 a 1,50, mas, mais preferencialmente, de 1,10 a 1,40, e prioritariamente, de 1,10 a 1,30. Em uma razão dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica tem uma maior vida útil de impressão ou excelente capacidade de revelação na prensa.

[0069] A densidade das porções de pequeno diâmetro 20 na seção transversal da película anodizada 14, ao nível da comunicação Y, não está particularmente limitada, e é, preferivelmente, de 100 a 5000 pcs/μm2e, prioritariamente, de 600 a 1.200 unidades/μm2. Em uma densidade dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica melhorou ainda mais a capacidade de revelação na prensa ou a capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua ou depois que a impressão foi interrompida.

[0070] A forma das porções de pequeno diâmetro 20 não está particularmente limitada. Exemplos de formas incluem uma forma tubular substancialmente reta (forma substancialmente colunar), e uma forma cônica, na qual o diâmetro diminui na direção de profundidade, e uma forma tubular substancialmente reta é a preferida. As porções de pequeno diâmetro 20 podem se estender a partir do nível de comunicação Y em direção à chapa de alumínio 12, enquanto se ramifica.

[0071] A forma da parte inferior das porções de pequeno diâmetro 20 não está particularmente limitada e pode ser curva (convexa) ou plana.

[0072] O diâmetro interno das porções de pequeno diâmetro 20 não está particularmente limitado e pode ser, em geral, substancialmente igual a, ou menor ou maior do que, o diâmetro no nível de comunicação. Pode haver normalmente uma diferença de cerca de 1 nm a cerca de 10 nm entre o diâmetro interno das porções de pequeno diâmetro 20 e o diâmetro de abertura das mesmas.

[0073] A espessura da película anodizada entre a parte inferior de cada porção de pequeno diâmetro 20 e a superfície da chapa de alumínio 12 (que corresponde à espessura X na Fig. 1 (A)) não está particularmente limitada, e tem, preferivelmente, de 7 a 50 nm e, prioritariamente, de 20 a 30 nm. A porção correspondente à espessura X da película anodizada é também chamada de "camada de barreira". Uma espessura X, dentro do intervalo acima definido, leva a uma maior resistência à escumação por pontos (microdotted scumming).

[0074] O valor da espessura X acima é uma média obtida através da medição da espessura da película anodizada entre a parte inferior de cada um de, pelo menos, 50 porções de pequeno diâmetro 20 e a superfície da chapa de alumínio 12 e a média aritmética das medições.

[0075] Uma das formas de realização preferidas da película anodizada descrita acima é tal como mostrada na FIG. 8. Um suporte para chapa de impressão litográfica 110, mostrado na FIG. 8, tem uma estrutura laminada na qual a chapa de alumínio 12 e uma película de alumínio anodizada 140 são empilhadas nesta ordem. A película anodizada 140 possui microporos 160 que se estendem da superfície da película anodizada em direção ao lado da chapa de alumínio 12, e cada um dos microporos 160 tem uma porção de grande diâmetro 180 e uma porção de pequeno diâmetro 200.

[0076] As porções de grande diâmetro 180 têm uma forma substancialmente cônica (forma inversamente cônica), nas quais o diâmetro aumenta da superfície da película anodizada 140 em direção ao lado da chapa de alumínio 12, tal como descrito acima em relação à FIG. 2. Os intervalos do diâmetro médio da camada de superfície, do diâmetro médio da parte inferior, da razão (profundidade A/diâmetro médio da parte inferior), da taxa de aumento da área de superfície, e similares das porções de grande diâmetro 180 são como descritos acima.

[0077] Cada uma das porções de diâmetro pequeno 200 é uma porção do poro que se comunica com a parte inferior da correspondente porção de grande diâmetro 180 e estende-se ainda a partir do nível de comunicação Y na direção de profundidade (direção de espessura). Embora na FIG. 8, as duas porções de pequeno diâmetro 200 se comuniquem com uma porção de grande diâmetro 180, a invenção não se limita a esta configuração e um ou dois ou mais porções de diâmetro pequeno 200 pode (m) se comunicar com uma porção de diâmetro grande 180.

[0078] O diâmetro médio das porções de diâmetro pequeno 200, no nível de comunicação, bem como seu intervalo preferido, é definido do mesmo modo que o diâmetro médio das porções de pequeno diâmetro 20 descrito acima.

[0079] A profundidade média das porções de pequeno diâmetro 200, bem como seu intervalo preferido, é definida do mesmo modo que a profundidade média das porções de pequeno diâmetro 20 descrita acima.

[0080] A razão entre o diâmetro médio das porções de grande diâmetro 180, na superfície da película anodizada, e o diâmetro médio das porções de pequeno diâmetro 200, no nível de comunicação (de grande diâmetro porção de diâmetro/pequeno diâmetro porção de diâmetro), assim como seu intervalo preferido, é definida do mesmo modo como a razão descrita acima entre o diâmetro médio das porções de grande diâmetro 18 na superfície da película anodizada e o diâmetro médio das porções de pequeno diâmetro 20, no nível de comunicação (diâmetro da porção de grande diâmetro/diâmetro da porção de pequeno diâmetro).

[0081] Cada uma das porções de diâmetro pequeno 200 inclui uma primeira porção de pequeno diâmetro 210 e uma segunda porção de pequeno diâmetro 220 diferem uma da outra em profundidade média.

[0082] As primeiras porções de pequeno diâmetro 210 são maiores na profundidade média do que as segundas porções de pequeno diâmetro 220. Em outras palavras, a parte inferior de cada primeira porção de pequeno diâmetro 210 está posicionada mais próximo da chapa de alumínio 12 do que a parte inferior de cada segundo porção de pequeno diâmetro 220.

[0083] As profundidades médias das primeira e segunda porções de pequeno diâmetro 210 e 220 são determinadas da seguinte maneira. Em primeiro lugar, das porções de pequeno diâmetro, a porção de pequeno diâmetro mais curta (doravante denominada como "porção de pequeno diâmetro mínima") e a porção de pequeno diâmetro mais longa (“doravante denominada como “porção de pequeno diâmetro máxima") são selecionadas, e uma porção de pequeno diâmetro, cuja parte inferior está a um nível mais próximo à parte inferior da porção de pequeno diâmetro mínima, é selecionada como uma segunda porção de pequeno diâmetro; enquanto uma porção de pequeno diâmetro, cuja parte inferior está a um nível mais próximo à parte inferior da porção de pequeno diâmetro máximo, é selecionada como uma primeira porção de pequeno diâmetro. Uma porção de pequeno diâmetro, cuja parte inferior está em um nível intermediário entre a parte inferior da porção de pequeno diâmetro mínima e a parte inferior da porção de pequeno diâmetro máxima, é selecionada como uma primeira porção de pequeno diâmetro. A profundidade de, pelo menos, 25 porções de pequeno diâmetro, entre as primeiras porções de pequeno diâmetro selecionadas, é medida e a média aritmética das medições é calculada para se obter, assim, a profundidade média das primeiras porções de pequeno diâmetro. A profundidade de, pelo menos, 25 porções de pequeno diâmetro, entre as segundas porções de pequeno diâmetro selecionadas, é medida e a média aritmética das medições é calculada para se obter, assim, a profundidade média das segundas porções de pequeno diâmetro.

[0084] A diferença entre a profundidade média das primeiras porções de pequeno diâmetro 210 e a profundidade média das segundas porções de pequeno diâmetro 220 não está particularmente limitada e é, preferivelmente, de 75 a 200 nm e, mais prioritariamente, de 100 a 200 nm, em termos de resistência à escumação por pontos.

[0085] A densidade das porções de pequeno diâmetro 200 na seção transversal da película anodizada 140, ao nível da comunicação Y, não está particularmente limitada e é, preferivelmente, de 100 a 5.000 pcs/μm2, e prioritariamente, de 600 a 1.200 pcs/μm2. Em uma densidade dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica melhorou ainda mais a capacidade de revelação na prensa ou a capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua e depois que a impressão foi interrompida.

[0086] A densidade das primeiras porções de pequeno diâmetro 210 não está particularmente limitada, e é, preferivelmente, de 550 a 700 pcs/μm2e, prioritariamente, de 550 a 650 unidades/μm2em termos de resistência à escumação por pontos.

[0087] A espessura média X da película anodizada entre a parte inferior de cada primeira porção de pequeno diâmetro 210 e a superfície da chapa de alumínio 12 não está particularmente limitada, e é, preferivelmente, de, pelo menos, 17 nm e, prioritariamente, de, pelo menos, 18 nm, em termos de resistência à escumação por pontos. O limite superior da espessura média não está particularmente limitado, mas é, geralmente, de até 30 nm.

[0088] A espessura média acima é um valor obtido através da medição da espessura da película anodizada entre a parte inferior de cada um de, pelo menos, 50 porções de pequeno diâmetro 210 e a primeira superfície da chapa de alumínio 12 e a média aritmética das medições.

[0089] A espessura mínima da película anodizada entre a parte inferior de cada primeira porção de pequeno diâmetro 210 e a superfície da chapa de alumínio 12 não está particularmente limitada e é, preferivelmente, de, pelo menos, 15 nm e, prioritariamente, de, pelo menos, 17 nm.

[0090] As formas das primeiras e segundas porções de pequeno diâmetro 210 e 220 não estão particularmente limitadas. Exemplos de formas incluem uma forma tubular substancialmente reta (forma substancialmente colunar). Além disso, o diâmetro interno das primeiras porções de diâmetro pequeno 210 pode ser aumentado a um nível entre as partes inferiores das segundas porções de pequeno diâmetro 220 e a chapa de alumínio 12 (como, por exemplo, cerca de 1 nm a cerca de 10 nm).

MÉTODO DE PRODUÇÃO DO SUPORTE PARA CHAPA DE IMPRESSÃO LITOGRÁFICA

[0091] Um método de produção do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção é descrita abaixo.

[0092] O método de produção do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção não está particularmente limitado e um método de produção em que as seguintes etapas são realizadas em ordem é preferido.

[0093] (Etapa de tratamento da rugosidade da superfície) Etapa para realizar o tratamento da rugosidade da superfície sobre uma chapa de alumínio; (Primeira etapa de tratamento de anodização) Etapa para anodizar a superfície da chapa de alumínio que foi sido submetida a um tratamento de rugosidade; (Etapa de tratamento para alargamento do poro) Etapa para alargar o diâmetro dos microporos num película anodizada, colocando a chapa de alumínio com a película anodizada obtida na primeira etapa de tratamento de anodização em contato com um ácido aquoso ou uma solução alcalina; (Segunda etapa de tratamento de anodização) Etapa para anodizar a chapa de alumínio obtida na etapa de tratamento para alargamento dos poros; (Terceira etapa de tratamento de anodização) Etapa para anodizar a chapa de alumínio obtida na segunda etapa de tratamento de anodização; e (Etapa de tratamento de hidrofilização) Etapa para hidrofilizar a chapa de alumínio obtida na segunda ou na terceira etapa de tratamento de anodização.

[0094] As respectivas etapas são descritas abaixo em detalhe. A etapa de tratamento da rugosidade da superfície, a etapa de tratamento para alargamento dos poros, a etapa de tratamento de hidrofilização e a terceira etapa de tratamento de anodização não são etapas essenciais.

[0095] A FIG. 3 mostra vistas esquemáticas em corte transversal do substrato e da película anodizada na ordem de etapas, a partir da primeira etapa de tratamento de anodização até a terceira etapa de tratamento de anodização.

ETAPA DE TRATAMENTO DA RUGOSIDADE DA SUPERFÍCIE

[0096] A etapa de tratamento da rugosidade da superfície é uma etapa na qual a superfície da chapa de alumínio é submetida a tratamento da rugosidade da superfície incluindo o tratamento de granulação eletroquímica. Esta etapa é preferencialmente realizada antes da primeira etapa de tratamento de anodização a ser descrito adiante, mas não pode ser realizada, se a chapa de alumínio já tiver um perfil de superfície escolhido.

[0097] O tratamento da rugosidade da superfície podem incluir somente o tratamento de granulação eletroquímica, ou uma combinação do tratamento de granulação eletroquímica com o tratamento de granulação mecânica e/ou tratamento de granulação química.

[0098] Nos casos em que o tratamento de granulação mecânica é combinado com o tratamento de granulação eletroquímica, o tratamento de granulação mecânica é, preferencialmente, seguido por um tratamento de granulação eletroquímica.

[0099] Na prática da invenção, o tratamento de granulação eletroquímica é realizado, preferencialmente, em uma solução aquosa de ácido nítrico ou ácido clorídrico.

[00100] O tratamento de granulação mecânica é, geralmente, realizado a fim de que a superfície da chapa de alumínio possa ter uma rugosidade superficial Ra de 0,35 a 1,0 μm.

[00101] Na invenção, o tratamento de granulação mecânica não está particularmente limitado pelas suas condições e pode ser realizado de acordo com o método descrito em, por exemplo, JP 50-40047 B. O tratamento de granulação mecânica pode ser realizado por granulação com escola utilizando uma suspensão de pedra-pome ou um sistema de transferência.

[00102] O tratamento de granulação química também não está particularmente limitado, e pode ser realizado por qualquer método conhecido.

[00103] O tratamento de granulação mecânica é, preferencialmente, seguido por um tratamento de decapagem química descrita abaixo.

[00104] A finalidade do tratamento de decapagem química após o tratamento de granulação mecânica é para suavizar as bordas das irregularidades na superfície da chapa de alumínio de modo a evitar que a tinta se alastre nas extremidades durante a impressão; para melhorar a resistência à escumação da chapa de impressão litográfica; e para remover as partículas abrasivas ou outras substâncias desnecessárias que permanecem na superfície.

[00105] Os processos de decapagem química, incluindo a decapagem com um ácido e a decapagem com uma base, são conhecidos, e um exemplo de método que é particularmente excelente em termos de eficiência de decapagem inclui o tratamento de decapagem química utilizando uma solução alcalina (referido adiante também como "tratamento de decapagem alcalina").

[00106] Os agentes alcalinos que podem ser utilizados na solução alcalina não estão particularmente limitados, e exemplos ilustrativos de agentes alcalinos adequados incluem o hidróxido de sódio, hidróxido de potássio, metassilicato de sódio, carbonato de sódio, aluminato de sódio, e o gluconato de sódio.

[00107] Os agentes alcalinos podem conter íons de alumínio. A solução alcalina tem uma concentração de, preferencialmente, pelo menos, 0,01% por peso e, mais preferencialmente, de, pelo menos, 3% por peso, mas preferivelmente não acima de 30% por peso e prioritariamente, não acima de 25% por peso.

[00108] A temperatura da solução alcalina é, preferencialmente, a temperatura ambiente ou superior e, mais preferencialmente de, pelo menos, 30 °C, preferivelmente, não acima de 80 °C, e prioritariamente, não acima 75 °C.

[00109] A quantidade de decapagem é, preferencialmente, pelo menos, 0,1 g/m2, e, preferencialmente, de, pelo menos, 1 g/m2, mas preferencialmente não acima de 20 g/m2 e prioritariamente, não acima de 10 g/m2.

[00110] O tempo de tratamento é, preferencialmente, de 2 segundos a 5 minutos, dependendo da quantidade de decapagem, e prioritariamente, de 2 a 10 segundos a fim de melhorar a produtividade.

[00111] Nos casos em que o tratamento de granulação mecânica é seguido pelo tratamento de decapagem alcalina na invenção, o tratamento de decapagem química utiliza uma solução de ácido a uma temperatura baixa (referido adiante também como "tratamento de desmutting") é preferencialmente realizado para remover as substâncias produzidas pelo tratamento de decapagem alcalina.

[00112] Os ácidos que podem ser utilizados na solução de ácido não estão particularmente limitados e os exemplos ilustrativos destes incluem o ácido sulfúrico, ácido nítrico e ácido clorídrico. A solução de ácido tem, preferencialmente, uma concentração de 1 a 50% por peso. A solução de ácido tem, preferencialmente, uma temperatura de 20 a 80 °C. Quando a concentração e a temperatura da solução de ácido ficam dentro dos intervalos acima definidos, a chapa de impressão litográfica obtida, utilizando o suporte para chapa de impressão litográfica da invenção, tem maior resistência à escumação por pontos.

[00113] Na prática da invenção, o tratamento da rugosidade da superfície é um tratamento no qual o tratamento de granulação eletroquímica é realizado após o tratamento de granulação mecânica e tratamento de decapagem química serem realizados se necessário, mas mesmo nos casos em que o tratamento de granulação eletroquímica é realizado sem a realização do tratamento de granulação mecânica, o tratamento de granulação eletroquímica pode ser precedido por um tratamento de decapagem química usando uma solução alcalina aquosa, tal como o hidróxido de sódio. Desta maneira, as impurezas e outras semelhantes, que estão presentes no entorno da superfície da chapa de alumínio, podem ser removidas.

[00114] O tratamento de granulação eletroquímica forma facilmente irregularidades finas (pits) na superfície da chapa de alumínio e é, portanto, adequado para preparar uma chapa de impressão litográfica com excelente qualidade de impressão.

[00115] O tratamento de granulação eletroquímica é realizado em uma solução aquosa contendo ácido nítrico ou ácido clorídrico como o seu Ingrediente doe principal usando corrente contínua ou alternada.

[00116] O tratamento de granulação eletroquímica é, preferencialmente, seguido por um tratamento de decapagem química descrita abaixo. O carvão e os compostos intermetálicos estão presentes na superfície da chapa de alumínio que foi submetido a um tratamento de granulação eletroquímica. No tratamento de decapagem química que é realizado após o tratamento de granulação eletroquímica, é preferível que o tratamento de decapagem química, usando uma solução alcalina (tratamento de decapagem alcalina), seja primeiramente realizado a fim de remover, particularmente, a fuligem com eficiência elevada. As condições de tratamento de decapagem química, usando uma solução alcalina, inclui preferivelmente uma temperatura de tratamento de 20 a 80 °C e um tempo de tratamento de 1 a 60 segundos. É desejável que a solução alcalina contenha íons de alumínio.

[00117] A fim de remover as substâncias geradas pelo tratamento de decapagem química, que utiliza uma solução alcalina após o tratamento de granulação eletroquímica, é preferível que seja realizado um tratamento de decapagem química que utilize uma solução de ácido a uma temperatura baixa (tratamento de desmutting).

[00118] Mesmo nos casos em que o tratamento de granulação eletroquímica não seja seguido pelo tratamento de decapagem alcalina, é preferível que o tratamento de desmutting seja realizado para remover eficientemente a fuligem.

[00119] Na prática da invenção, o tratamento de decapagem química descrito acima não está particularmente limitado e pode ser realizado por imersão, banho, revestimento ou outros processos.

[00120] PRIMEIRA ETAPA DE TRATAMENTO DE ANODIZAÇÃO A primeira etapa de tratamento de anodização é uma etapa na qual uma película de alumínio anodizada, que possui microporos que se estendem no sentido da profundidade (direção de espessura) da película, é formada na superfície da chapa de alumínio por meio do tratamento de anodização sobre a chapa de alumínio que foi submetida ao tratamento da rugosidade da superfície descrito acima. Como mostrado na FIG. 3 (A), como um resultado do primeiro tratamento de anodização, uma película de alumínio anodizada 14a com microporos 16a é formada em uma superfície da chapa de alumínio 12.

[00121] O primeiro tratamento de anodização pode ser realizado através de um método conhecido na arte, mas as condições de produção devem ser adequadamente reguladas de modo que os referidos microporos 16 possam ser finalmente formados.

[00122] Mais especificamente, o diâmetro médio (diâmetro médio de abertura) do microporos 16a formados na primeira etapa de tratamento de anodização é, normalmente, de cerca de 4 nm a cerca de 14 nm e, preferencialmente, de 5 a 10 nm. Em um diâmetro médio de abertura dentro do intervalo anterior, os microporos 16 com as formas especificadas anteriormente são facilmente formados e a chapa de impressão litográfica e o precursor da chapa de impressão litográfica resultantes têm propriedades muito melhores.

[00123] Os microporos 16a geralmente têm uma profundidade de cerca de 65 nm a cerca de 110 nm e, preferencialmente, 75 a 95 nm. Em uma profundidade dentro do intervalo anterior, os microporos 16 com as formas especificadas anteriormente são facilmente formados e a chapa de impressão litográfica e o precursor da chapa de impressão litográfica resultantes têm propriedades muito melhores.

[00124] A densidade dos microporos 16a não está particularmente limitada e é, preferivelmente, de 50 a 4000 pcs/μm2e, preferencialmente, de 100 a 3000 pcs/μm2. Com uma densidade do microporo dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica resultante tem uma maior vida útil de impressão e excelente capacidade de eliminação de tinta depois que a impressão foi interrompida e o precursor da chapa de impressão litográfica tem excelente capacidade de revelação na prensa.

[00125] A película anodizada obtida pela primeira etapa de tratamento de anodização tem uma espessura, preferencialmente, de 75 a 120 nm e, prioritariamente, de 85 a 105 nm. A uma espessura de película dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica usando o suporte para chapa de impressão litográfica, obtido após esta etapa, tem uma maior vida útil de impressão, excelente capacidade de eliminação de tinta depois que a impressão foi interrompida, uma excelente resistência à escumação por pontos, e uma excelente resistência à formação de manchas brancas, e o precursor da chapa de impressão litográfica tem excelente capacidade de revelação na prensa.

[00126] Além disso, a película obtida anodizada pela primeira etapa de tratamento de anodização tem um peso de revestimento, preferencialmente, de 0,18 a 0,29 g/m2 e, prioritariamente, de 0,2 a 0,25 g/m2. Com um peso de revestimento dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica usando o suporte para chapa de impressão litográfica, obtido após as etapas anteriores, tem uma maior vida útil de impressão, excelente capacidade de eliminação de tinta depois que a impressão foi interrompida, uma excelente resistência à escumação por pontos, e uma excelente resistência à formação de manchas brancas e o precursor da chapa de impressão litográfica tem excelente capacidade de revelação na prensa.

[00127] Na primeira etapa de tratamento de anodização, soluções aquosas ácidas, tais como o ácido sulfúrico, ácido fosfórico e ácido oxálico, podem ser usadas principalmente para o banho eletrolítico. Pode ser utilizada, opcionalmente, uma solução aquosa ou uma solução não aquosa contendo ácido crômico, ácido sulfâmico, ácido benzenossulfônico ou uma combinação de dois ou mais destes. A película anodizada pode ser formada na superfície da chapa de alumínio por passagem de corrente direta ou corrente alternada através de uma chapa de alumínio no referido banho eletrolítico.

[00128] O banho eletrolítico pode conter íons de alumínio. O teor de íons de alumínio não está particularmente limitado e é, preferivelmente, de 1 a 10 g/L.

[00129] As condições de tratamento de anodização são adequadamente ajustadas dependendo da solução eletrolítica empregada. No entanto, as seguintes condições são geralmente adequadas: uma concentração de eletrólito de 1 a 80% por peso (preferencialmente, de 5 a 20% por peso), uma temperatura de solução entre 5 e 70 °C (preferencialmente, de 10 a 60 °C), uma densidade de corrente de 0,5 a 60 A/dm2(preferencialmente de 5 a 50 A/dm2), uma tensão de 1 a 100 V (preferencialmente, de 5 a 50 V), e um tempo de eletrólise de 1 a 100 segundos (preferencialmente, de 5 a 60 segundos).

[00130] Destes métodos de tratamento de anodização, o método preferido é aquele descrito em GB 1412768, o qual envolve a oxidação anódica em ácido sulfúrico a uma densidade de corrente elevada.

ETAPA DE TRATAMENTO PARA ALARGAMENTO DO PORO

[00131] A etapa de tratamento para alargamento do poro é uma etapa para alargar o diâmetro dos microporos (tamanho do poro) presentes na película anodizada formada através da primeira etapa de tratamento de anodização (etapa de tratamento para alargamento do poro) acima descrita. Como mostrado na FIG. 3(B), o tratamento para alargamento dos poros aumenta o diâmetro dos microporos 16a para formar uma película anodizada 14b contendo microporos 16b com um diâmetro médio maior.

[00132] O tratamento para alargamento dos poros aumenta, preferencialmente, o diâmetro médio dos microporos 16b dentro de um intervalo de 10 nm ou mais, mas menor do que 30 nm. Os microporos 16b correspondem às porções de grande diâmetro 18 acima descritas.

[00133] A profundidade média dos microporos 16b, a partir da superfície da película, é, preferencialmente, ajustada por este tratamento a fim de que seja, aproximadamente, a mesma da profundidade A.

[00134] O tratamento para alargamento dos poros é realizado por meio do contato da chapa de alumínio, obtida através da primeira etapa de tratamento de anodização acima descrita, com uma solução aquosa ácida ou alcalina. Exemplos de método de contato incluem, mas não estão limitados a, imersão e pulverização. Destes, a imersão é a preferida.

[00135] Quando a etapa de tratamento para alargamento do poro for realizada com uma solução aquosa alcalina, é preferível que seja utilizada uma solução aquosa de, pelo menos, uma base selecionada de entre o grupo constituído por hidróxido de sódio, hidróxido de potássio e hidróxido de lítio. A solução aquosa alcalina tem, preferencialmente, uma concentração de 0,1 a 5% por peso.

[00136] A chapa de alumínio é colocada adequadamente em contato com a solução alcalina aquosa, a 10 °C a 70 °C (preferencialmente, de 20 °C a 50 °C) durante 1 a 300 segundos (preferencialmente, de 1 a 50 segundos), após a solução alcalina aquosa ser ajustada a um pH de 11 a 13.

[00137] A solução de tratamento alcalino pode conter sais metálicos de ácidos fracos polivalentes, tais como carbonatos, boratos e fosfatos.

[00138] Quando a etapa de tratamento para alargamento do poro for realizada com uma solução aquosa ácida, é preferível que seja utilizada uma solução aquosa de um ácido inorgânico, tal como o ácido sulfúrico, ácido fosfórico, ácido nítrico ou ácido clorídrico, ou uma mistura dos mesmos. A solução aquosa ácida tem, preferivelmente, uma concentração de 1 a 80% por peso e, prioritariamente, de 5 a 50% por peso.

[00139] A chapa de alumínio é colocada adequadamente em contato com a solução aquosa ácida, a 5 °C a 70 °C (preferencialmente, de 10 °C a 60 °C) durante 1 a 300 segundos (preferencialmente, de 1 a 150 segundos).

[00140] A solução aquosa alcalina ou ácida pode conter íons de alumínio. O teor dos íons de alumínio não está particularmente limitado e é, preferivelmente, de 1 a 10 g/L.

SEGUNDA ETAPA DE TRATAMENTO DE ANODIZAÇÃO

[00141] A segunda etapa de tratamento de anodização é uma etapa na qual os microporos, que se estendem na direção de profundidade (direção de espessura) da película, são formados por meio do tratamento de anodização sobre a chapa de alumínio que foi submetida ao tratamento para alargamento dos poros descrito acima. Como mostrado na FIG. 3(C), uma película anodizada 14c contendo microporos 16c, que se estendem no sentido de profundidade da película, é formada pela segunda etapa de tratamento de anodização.

[00142] A segunda etapa de tratamento de anodização forma novos poros, os quais se comunicam com as partes inferiores dos microporos 16b com o diâmetro médio maior, possuem um diâmetro médio menor do que o dos microporos 16b (que correspondem às porções de grande diâmetro 18) e se estendem a partir do nível de comunicação na direção de profundidade. Os poros correspondem às porções de pequeno diâmetro 20 acima descritas.

[00143] Na segunda etapa de tratamento de anodização, o tratamento é realizado de modo que os poros recém-formados tenham um diâmetro médio maior do que 0 e menor do que 10 nm, e uma profundidade média a partir do nível de comunicação com as porções de grande diâmetro 18 dentro do intervalo especificado anteriormente. O banho eletrolítico utilizado para o tratamento é o mesmo que o utilizado na primeira etapa de tratamento de anodização, e as condições de tratamento são consideradas adequadas quanto aos materiais utilizados.

[00144] As condições de tratamento de anodização são adequadamente ajustadas dependendo da solução eletrolítica empregada. No entanto, as seguintes condições são geralmente adequadas: uma concentração de eletrólito de 1 a 80% por peso (preferencialmente, de 5 a 20% por peso), uma temperatura de solução entre 5 e 70 °C (preferencialmente, de 10 a 60 °C), uma densidade de corrente de 0,5 a 60 A/dm2(preferencialmente, de 1 a 30 A/dm2), uma tensão de 1 a 100 V (preferencialmente, de 5 a 50 V), e um tempo de eletrólise de 1 a 100 segundos (preferencialmente, de 5 a 60 segundos).

[00145] A película obtida pela segunda etapa de tratamento de anodização geralmente tem uma espessura de 900 a 2.000 nm e, preferencialmente, 900 a 1.500 nm. A uma espessura de película dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica usando o suporte para chapa de impressão litográfica, obtido após as etapas anteriores, tem uma maior vida útil de impressão e excelente capacidade de eliminação de tinta depois que a impressão foi interrompida, e o precursor da chapa de impressão litográfica tem excelente capacidade de revelação na prensa.

[00146] A película obtida pela segunda etapa de tratamento de anodização geralmente tem um peso de revestimento de 2,2 a 5,4 g/m2 e, preferencialmente, de 2,2 a 4,0 g/m2. Com um peso de revestimento dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica usando o suporte para chapa de impressão litográfica, obtido após as etapas anteriores, tem uma maior vida útil de impressão e excelente capacidade de eliminação de tinta depois que a impressão foi interrompida e o precursor da chapa de impressão litográfica tem excelente capacidade de revelação na prensa.

[00147] A razão entre a espessura da película anodizada, obtida pela primeira etapa de tratamento de anodização (espessura de película 1), e aquela da película anodizada obtida pela segunda etapa de tratamento de anodização (espessura de película 2) (espessura de película 1/espessura de película 2) é, preferencialmente, de 0,01 a 0,15 e, preferivelmente, de 0,02 a 0,10. A uma razão dentro do intervalo anterior, o suporte para chapa de impressão litográfica tem excelente resistência a riscos.

[00148] A fim de se obter a forma das porções de pequeno diâmetro descritas acima, a tensão aplicada pode ser aumentada etapa a etapa, ou de forma contínua, durante o tratamento na segundo etapa de tratamento de anodização. Através do aumento da tensão aplicada, o diâmetro dos poros formados é aumentado.

[00149] A espessura da película anodizada entre as partes inferiores das porções de pequeno diâmetro resultantes e a chapa de alumínio tende a aumentar por meio do aumento da voltagem aplicada na segunda etapa de tratamento de anodização. Nos casos em que a película anodizada entre as partes inferiores das porções de pequeno diâmetro e uma chapa de alumínio tem uma espessura pré-determinada, como resultado do tratamento anterior, a terceira etapa de tratamento de anodização a ser descrita abaixo não pode ser realizada.

TERCEIRA ETAPA DE TRATAMENTO DE ANODIZAÇÃO

[00150] A terceira etapa de tratamento de anodização é uma etapa na qual a chapa de alumínio, que foi submetida ao segundo tratamento de anodização, é anodizada mais uma vez para aumentar, principalmente, a espessura da película anodizada localizada entre as partes inferiores das porções de pequeno diâmetro e uma chapa de alumínio (espessura da camada de barreira). Como mostrado na FIG. 3(D), a espessura X atinge um valor pré- determinado, como resultado da terceira etapa de tratamento de anodização.

[00151] Como descrito acima, nos casos em que os microporos já possuem as formas desejadas, ao final da segunda etapa de tratamento de anodização, a terceira etapa de tratamento de anodização não pode ser realizada.

[00152] As condições de tratamento de anodização na terceira etapa de tratamento de anodização são apropriadamente ajustadas de acordo com a solução eletrolítica empregada, mas o tratamento é geralmente realizado a uma tensão mais elevada do que a aplicada na segunda etapa de tratamento de anodização.

[00153] O tipo de solução eletrolítica utilizada não está particularmente limitado e quaisquer das soluções eletrolíticas descritas acima podem ser utilizadas. Ao utilizar, por exemplo, uma solução aquosa contendo ácido bórico como o banho eletrolítico, a espessura X pode ser eficientemente aumentada sem alterar a forma das porções de pequeno diâmetro obtidas pelo segundo tratamento de anodização.

[00154] A película obtida pela terceira etapa de tratamento de anodização geralmente tem um peso de revestimento de 0,13 a 0,65 g/m2 e, preferencialmente, de 0,26 a 0,52 g/m2. Com um peso de revestimento dentro do intervalo anterior, a chapa de impressão litográfica usando o suporte para chapa de impressão litográfica, obtido após as etapas anteriores, tem uma maior vida útil de impressão, excelente capacidade de eliminação de tinta depois que a impressão foi interrompida, uma excelente resistência à escumação por pontos, e uma excelente resistência à formação de manchas brancas e o precursor da chapa de impressão litográfica tem excelente capacidade de revelação na prensa.

[00155] Os microporos pode se estender ainda mais no sentido da chapa de alumínio, como um resultado da terceira etapa de tratamento de anodização.

ETAPA DE TRATAMENTO DE HIDROFILIZAÇÃO

[00156] O método de produção do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção pode ter uma etapa de tratamento de hidrofilização, na qual o tratamento de hidrofilização é realizado após a segunda ou terceira etapa de tratamento de anodização acima descrita. O tratamento de hidrofilização pode ser realizado por meio de um método conhecido, o qual está descrito nos parágrafos [0109] a [0114] do documento JP 2005-254638 A.

[00157] É preferível realizar o tratamento de hidrofilização por um método no qual a chapa de alumínio é imersa em uma solução aquosa de um silicato de metal alcalino, tal como o silicato de sódio ou silicato de potássio, ou é revestida por um polímero de vinila hidrofílico ou um composto hidrofílico de modo a formar uma subcamada hidrofílica.

[00158] O tratamento de hidrofilização com uma solução aquosa de um silicato de metal alcalino, tal como o silicato de sódio ou silicato de potássio, pode ser realizado de acordo com os processos e procedimentos descritos nos documentos US 2,714,066 e US 3,181,461.

[00159] O suporte para chapa de impressão litográfica da invenção é, preferencialmente, obtido ao submeter a referida chapa de alumínio aos tratamentos mostrados na seguinte Forma de Realização A ou B, nesta ordem, sendo que a Forma de Realização A é prioritariamente utilizada em termos de vida útil de impressão. A lavagem com água é desejavelmente realizada entre os respectivos tratamentos. No entanto, nos casos em que as soluções das mesmas composições são usadas nas duas etapas (tratamentos) consecutivamente realizadas, a lavagem com água pode ser excluída.

[00160] FORMA DE REALIZAÇÃO A (2) tratamento de decapagem química em uma solução aquosa alcalina (primeiro tratamento de decapagem alcalina); (3) tratamento de decapagem química em uma solução aquosa ácida (primeiro tratamento de desmutting); (4) tratamento de granulação eletroquímica em uma solução aquosa à base de ácido nítrico (primeiro tratamento de granulação eletroquímica); (5) tratamento de decapagem química em uma solução aquosa alcalina (segundo tratamento de decapagem alcalina); (6) tratamento de decapagem química em uma solução aquosa ácida (segundo tratamento de desmutting); (7) tratamento de granulação eletroquímica em uma solução aquosa à base de ácido clorídrico (segundo tratamento de granulação eletroquímica); (8) tratamento de decapagem química em uma solução aquosa alcalina (terceiro tratamento de decapagem alcalina); (9) tratamento de decapagem química em uma solução aquosa ácida (terceiro tratamento de desmutting); (10) tratamentos de anodização (primeiro tratamento de anodização, tratamento para alargamento dos poros, segundo tratamento de anodização, terceiro tratamento de anodização, e); e (11) tratamento de hidrofilização.

[00161] FORMA DE REALIZAÇÃO B (2) tratamento de decapagem química em uma solução aquosa alcalina (primeiro tratamento de decapagem alcalina); (3) tratamento de decapagem química em uma solução aquosa ácida (primeiro tratamento de desmutting); (12) tratamento de granulação eletroquímica em uma solução aquosa à base de ácido clorídrico; (5) tratamento de decapagem química em uma solução aquosa alcalina (segundo tratamento de decapagem alcalina); (6) tratamento de decapagem química em uma solução aquosa ácida (segundo tratamento de desmutting); (10) tratamentos de anodização (primeiro tratamento de anodização, tratamento para alargamento dos poros, segundo tratamento de anodização, terceiro tratamento de anodização, e); e (11) tratamento de hidrofilização.

[00162] O tratamento (2) nas Formas de Realização A e B, acima, pode ser opcionalmente precedido pelo tratamento de granulação mecânica (1). Preferencialmente, o tratamento (1) não está incluído em nenhuma das formas de realização em termos de vida útil de impressão, e outros.

[00163] O tratamento de granulação mecânica, o tratamento de granulação eletroquímica, o tratamento de decapagem química, o tratamento de anodização e o tratamento de hidrofilização em (1) a (12), descritos acima, podem ser realizados pelos mesmos métodos e condições de tratamento descritos acima, mas os métodos e condições de tratamento descritos a seguir são utilizados, preferencialmente, para realizar tais tratamentos.

[00164] O tratamento de granulação mecânica é realizado, preferencialmente, através do uso de um rolo com escova de nylon rotativa com um diâmetro de cerda de 0,2 a 1,61 mm e uma pasta (slurry) aplicada à superfície da chapa de alumínio.

[00165] Abrasivos conhecidos podem ser utilizados e os exemplos ilustrativos, que podem ser preferencialmente utilizados, incluem a areia de sílica, quartzo, hidróxido de alumínio e uma mistura dos mesmos.

[00166] A pasta tem uma gravidade específica de 1,05 a 1.3. Pode ser utilizada uma técnica que envolva a pulverização da pasta, uma técnica que envolva a utilização de uma escova de arame, ou uma técnica na qual a forma da superfície de um rolo de moagem texturizado é transferida para a chapa de alumínio.

[00167] A solução aquosa alcalina, que pode ser utilizada na solução alcalina aquosa no tratamento de decapagem química, tem uma concentração, preferivelmente, de 1 a 30% por peso e podem conter alumínio e ingredientes de liga presentes na liga de alumínio em uma quantidade de 0 a 10% por peso.

[00168] Uma solução aquosa composta principalmente de hidróxido de sódio é, preferencialmente, utilizada na solução aquosa alcalina. O tratamento de decapagem química é, preferencialmente, realizado a uma temperatura de solução que varia da temperatura ambiente até 95 °C, durante um período de 1 a 120 segundos.

[00169] Após o final do tratamento de decapagem, é realizada a remoção da solução de tratamento com rolos de calandra (nip-rollers) e a lavagem por pulverização com água, preferencialmente, a fim de impedir que a solução de tratamento seja levada para a etapa subsequente.

[00170] No primeiro tratamento de decapagem alcalina, a chapa de alumínio é dissolvida em uma quantidade, preferencialmente, de 0,5 a 30 g/m2, preferencialmente, de 1,0 a 20 g/m2, e prioritariamente, de 3,0 a 15 g/m2.

[00171] No segundo tratamento de decapagem alcalina, a chapa de alumínio é dissolvida em uma quantidade, preferencialmente, de 0,001 a 30 g/m2, preferencialmente, de 0,1 a 4 g/m2, e prioritariamente, de 0,2 a 1,5 g/m2.

[00172] No terceiro tratamento de decapagem alcalina, a chapa de alumínio é dissolvida em uma quantidade, preferencialmente, de 0,001 a 30 g/m2, preferencialmente, de 0,01 a 0,8 g/m2, e prioritariamente, de 0,02 a 0,3 g/m2.

[00173] No tratamento de decapagem química em uma solução aquosa ácida (do primeiro ao terceiro tratamentos de desmutting), o ácido fosfórico, ácido nítrico, ácido sulfúrico, ácido crômico, ácido clorídrico ou um ácido misto contendo dois ou mais destes é vantajosamente utilizado.

[00174] A solução aquosa ácida tem, preferencialmente, uma concentração de 0,5 a 60% por peso.

[00175] O alumínio e os ingredientes formadores de liga, presentes na liga de alumínio, podem se dissolver na solução aquosa ácida em uma quantidade de 0 a 5% por peso.

[00176] O tratamento de decapagem química é, preferencialmente, realizado a uma temperatura de solução da temperatura ambiente a 95 °C durante um tempo de tratamento de 1 a 120 segundos. Após o final do tratamento de desmutting, a remoção da solução de tratamento com rolos de calandra e a lavagem por pulverização com água são realizadas, preferencialmente, a fim de impedir que a solução de tratamento seja levada para a etapa subsequente.

[00177] A solução aquosa que pode ser utilizada no tratamento de granulação eletroquímica é agora descrita.

[00178] Uma solução aquosa, que é utilizada no tratamento de granulação eletroquímica convencional envolvendo o uso de corrente alternada ou de corrente contínua, pode ser utilizada para a solução aquosa à base de ácido nítrico utilizada no primeiro tratamento de granulação eletroquímica. A solução aquosa a ser utilizada pode ser preparada através da adição, a uma solução aquosa tendo uma concentração de ácido nítrico de 1 a 100 g/L, de, pelo menos, um composto de nitrato contendo íons de nitrato, tal como o nitrato de alumínio, nitrato de sódio ou nitrato de amônio, ou, pelo menos um composto de cloro, contendo íons cloreto, tais como o cloreto de alumínio, cloreto de sódio ou cloreto de amônio em uma faixa de 1 g/L até a saturação.

[00179] Os metais que estão presentes na liga de alumínio, tais como ferro, cobre, manganês, níquel, titânio, magnésio e silício também podem ser dissolvidos na solução aquosa à base de ácido nítrico.

[00180] Mais especificamente, a utilização é feita, preferencialmente, de uma solução na qual é incluído o cloreto de alumínio ou nitrato de alumínio, de modo que uma solução aquosa de 0,5 a 2% por peso de ácido nítrico possa conter 3 a 50 g/L de íons de alumínio.

[00181] A temperatura é, preferencialmente, de 10 a 90 °C e, prioritariamente, de 40 a 80 °C.

[00182] Uma solução aquosa, que é utilizada no tratamento de granulação eletroquímica convencional envolvendo o uso de corrente alternada ou de corrente contínua, pode ser utilizada para a solução aquosa à base de ácido clorídrico utilizada no segundo tratamento de granulação eletroquímica. A solução aquosa a ser utilizada pode ser preparada através da adição, a uma solução aquosa tendo uma concentração de ácido clorídrico de 1 a 100 g/L, de, pelo menos, um composto de nitrato contendo íons de nitrato, tal como o nitrato de alumínio, nitrato de sódio ou nitrato de amônio, ou, pelo menos um composto de cloro, contendo íons cloreto, tais como o cloreto de alumínio, cloreto de sódio ou cloreto de amônio em uma faixa de 1 g/L até a saturação.

[00183] Os metais que estão presentes na liga de alumínio, tais como o ferro, cobre, manganês, níquel, titânio, magnésio e silício também pode ser dissolvidos na solução aquosa à base de ácido clorídrico.

[00184] Mais especificamente, a utilização é feita, preferencialmente, de uma solução na qual é incluído o cloreto de alumínio ou nitrato de alumínio, de modo que uma solução aquosa de 0,5 a 2% por peso de ácido clorídrico possa conter 3 a 50 g/L de íons de alumínio.

[00185] A temperatura é, preferencialmente, de 10 a 60 °C e, prioritariamente, de 20 a 50 °C. O ácido hipocloroso pode ser adicionado à solução aquosa.

[00186] Por outro lado, uma solução aquosa, que é utilizada no tratamento de granulação eletroquímica convencional envolvendo o uso de corrente alternada ou de corrente contínua, pode ser utilizada para a solução aquosa à base de ácido clorídrico utilizada no tratamento de granulação eletroquímica na solução aquosa de ácido clorídrico na forma de realização B. A uma solução aquosa a ser utilizada pode ser preparada através da adição de 0 a 30 g/L de ácido sulfúrico para uma solução aquosa tendo uma concentração de ácido clorídrico de 1 a 100 g/L. A solução aquosa pode ser preparada através da adição, a esta solução, de, pelo menos, um composto de nitrato contendo de íons de nitrato, tal como o nitrato de alumínio, nitrato de sódio ou nitrato de amônio, ou, pelo menos, um composto de cloro, contendo íons cloreto, tais como o cloreto de alumínio, cloreto de sódio ou cloreto de amônio em uma faixa de 1 g/L até a saturação.

[00187] Os metais que estão presentes na liga de alumínio, tais como o ferro, cobre, manganês, níquel, titânio, magnésio e silício também pode ser dissolvidos na solução aquosa à base de ácido clorídrico.

[00188] Mais especificamente, a utilização é feita, preferencialmente, de uma solução na qual é incluído o cloreto de alumínio ou nitrato de alumínio, de modo que uma solução aquosa de 0,5 a 2% por peso de ácido nítrico possa conter 3 a 50 g/L de íons de alumínio.

[00189] A temperatura é, preferencialmente, de 10 a 60 °C e, prioritariamente, de 20 a 50 °C. O ácido hipocloroso pode ser adicionado à solução aquosa.

[00190] Uma forma de onda sinusoidal, quadrada, trapezoidal ou triangular pode ser utilizada como uma forma de onda da fonte de energia AC para o tratamento de granulação eletroquímica. A frequência é, preferencialmente, de 0,1 a 250 Hz.

[00191] A FIG. 4 é um gráfico que mostra um exemplo de uma forma de onda de corrente alternada que pode ser usada para realizar o tratamento de granulação eletroquímica no método de produção do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[00192] Na FIG. 4, "ta" representa o tempo de reação anódica, "tc" o tempo de reação catódica, "tp" o tempo necessário para que a corrente atinja o pico a partir do zero, "Ia" a corrente de pico no lado do ciclo anódico, e "Ic" a corrente de pico no lado do ciclo catódico. Na forma de onda trapezoidal, é preferível para o tempo tp, até que a corrente atinja um pico a partir do zero até 1 a 10 ms. Sob a influência da impedância no circuito elétrico, um tempo tp menor do que 1 ms, é necessária uma grande tensão da fonte de energia no leading edge da forma de onda da corrente, aumentando assim os custos do equipamento da fonte de energia. Em um tempo tp maior do que 10 ms, o tratamento tende a ser afetado pelos componentes vestigiais na solução eletrolítica, tornando difícil a realização de uma granulação uniforme. Um ciclo de corrente alternada, que pode ser usado no tratamento preferido de granulação eletroquímica, satisfaz as seguintes condições: a razão entre o tempo de reação catódica tc e o tempo de reação anódica ta (tc/ta) na chapa de alumínio é de 1 para 20; a razão entre a quantidade de eletricidade Qc, quando a chapa de alumínio serve como um anodo, e a quantidade de energia Qa, quando esta serve como um anodo, (Qc/Qa) é de 0,3 a 20; e o tempo de reação anódica ta é de 5 a 1000 ms. A razão tc/ta é, prioritariamente, de 2,5 a 15. A razão Qc/Qa é, prioritariamente, de 2,5 a 15. A densidade de corrente como um valor de pico na forma de onda trapezoidal é, preferencialmente, de 10 a 200 A/dm2 para ambos os valores Ia do lado do ciclo anódico e o valor Ic do lado do ciclo catódico. A razão Ic/Ia é, preferencialmente, em um intervalo 0,3 a 20. A quantidade total de energia fornecida para a reação anódica da chapa de alumínio até o término do tratamento de granulação eletroquímica é, preferencialmente, de 25 a 1000 C/dm2.

[00193] Na prática da invenção, qualquer célula eletrolítica conhecida que é utilizada no tratamento de superfície, incluindo as células eletrolíticas do tipo verticais, planas e radiais, pode ser utilizada para realizar o tratamento de granulação eletroquímica utilizando corrente alternada. Um tipo de célula eletrolítica radial, tal como o descrito no documento JP 5-195300 A, é especialmente preferido.

[00194] Um aparelho mostrado na FIG. 5 pode ser utilizado para o tratamento de granulação eletroquímica utilizando a corrente alternada.

[00195] A FIG. 5 é uma vista lateral de uma célula eletrolítica radial que pode ser utilizada no tratamento de granulação eletroquímica com corrente alternada no método de produção do suporte para chapa de impressão litográfica da invenção.

[00196] A FIG. 5 mostra a principal célula eletrolítica 50, uma fonte de energia AC 51, um rolo de tambor radial 52, eletrodos principais 53a e 53b, uma entrada de alimentação da solução 54, uma solução eletrolítica 55, uma fenda 56, um canal da solução eletrolítica 57, anodos auxiliares 58, uma célula de anodo auxiliar 60 e uma chapa de alumínio W. Quando duas ou mais células eletrolíticas são usadas, a eletrólise pode ser realizada sob as mesmas ou diferentes condições.

[00197] A chapa de alumínio W é enrolada em torno do rolo de tambor radial 52 que será imerso na solução eletrolítica dentro da principal célula eletrolítica 50 e sofre eletrólise pelos eletrodos principais 53a e 53b ligados à fonte de energia AC 51 à medida que passa. A solução eletrolítica 55 é alimentada a partir da entrada de alimentação da solução 54 através da fenda 56 até o canal de solução eletrolítica 57 entre o rolo de tambor radial 52 e eletrodos principais 53a e 53b. A chapa de alumínio W tratada na célula eletrolítica principal 50 sofre então eletrólise na célula de anodo auxiliar 60. Na célula de anodo auxiliar 60, os anodos auxiliares 58 estão dispostos em uma relação de face-a-face com a chapa de alumínio W de modo que a solução eletrolítica 55 flui através do espaço entre os anodos auxiliares 58 e a chapa de alumínio W.

[00198] Por outro lado, os tratamentos de granulação eletroquímica (primeiro e segundo tratamentos de granulação eletroquímica) podem ser realizados por um método no qual a chapa de alumínio é eletroquimicamente granulada através da aplicação de corrente direta entre a chapa de alumínio e os eletrodos opostos a mesma.

ETAPA DE SECAGEM

[00199] Depois de o suporte para chapa de impressão litográfica é obtido pelas etapas descritas acima, um tratamento para a secagem da superfície do suporte para a chapa de impressão litográfica (etapa de secagem) é realizado, preferencialmente, antes de fornecer uma camada de gravação de imagem a ser descrita mais tarde.

[00200] A secagem é realizada, preferencialmente, após o suporte, que foi submetido ao último tratamento de superfície, ser enxaguado com água e a água ser removida com rolos de calandra. Condições específicas não estão particularmente limitadas, mas a superfície do suporte para chapa de impressão litográfica de é, preferencialmente, seco por meio de ar quente (50 a 200 °C) ou ar natural.

PRECURSOR DA CHAPA DE IMPRESSÃO LITOGRÁFICA

[00201] O precursor da chapa de impressão litográfica da invenção pode ser obtido pela formação de uma camada de gravação de imagem, tal como uma camada fotossensível ou uma camada termossensível exemplificada abaixo, no suporte para chapa de impressão litográfica da invenção. O tipo da camada de gravação de imagem não está particularmente limitado, mas o tipo positivo convencional, tipo negativo convencional, tipo fotopolímero (composição fotossensível do tipo fotopolímero), tipo positivo térmico, tipo negativo térmico e o tipo sem tratamento com revelação na prensa (on-press developable nontreatment), conforme descrito nos parágrafos [0042] a [0198] do documento JP 2003-1956 a são preferivelmente utilizados.

[00202] Uma camada de gravação de imagem preferida é descrita abaixo em detalhe.

CAMADA DE GRAVAÇÃO DE IMAGEM

[00203] Um exemplo da camada de gravação de imagem que pode ser utilizado, preferencialmente, no precursor da chapa de impressão litográfica da invenção inclui um que pode ser removido por tinta de impressão e/ou solução de molhagem. Mais especificamente, a camada de gravação de imagem é, preferencialmente, uma que inclua um absorvedor de infravermelho, um iniciador de polimerização e um composto polimerizável e que seja capaz de gravar por exposição à luz infravermelha. Além disso, a camada de gravação de imagem pode ser uma que inclua partículas de polímero termoplástico e um absorvedor de infravermelhos e que seja capaz de gravar por exposição à luz infravermelha, ou pode também incluir um composto de poliglicerol.

[00204] No precursor da chapa de impressão litográfica da invenção, a irradiação com luz infravermelha cura as porções expostas da camada de gravação de imagem para formar as regiões hidrofóbicas (lipofílicas), enquanto que no início da impressão, as porções não expostas são prontamente removidas do suporte pela solução de molhagem, tinta ou uma emulsão de tinta e solução de molhagem.

[00205] Os constituintes da camada de gravação de imagem são descritos abaixo.

PRIMEIRA CONFIGURAÇÃO: CAMADA DE GRAVAÇÃO DE IMAGENS INCLUINDO ABSORVEDOR DE INFRAVERMELHO, INICIADOR DE POLIMERIZAÇÃO E COMPOSTO POLIMERIZÁVEL CAPAZ DE GRAVAR PELA EXPOSIÇÃO À LUZ INFRAVERMELHA ABSORVEDOR DE INFRAVERMELHO

[00206] Nos casos em que uma imagem é formada no precursor da chapa de impressão litográfica da invenção, pela utilização de um laser emissor de luz infravermelha a 760 a 1,200 nm como fonte de luz, um absorvedor de infravermelho é normalmente utilizado.

[00207] O absorvedor de infravermelho tem a função de converter a luz infravermelha absorvida em calor e, como sendo excitado pela luz infravermelha, fazendo a transferência de elétrons/energia para o iniciador de polimerização (gerador de radicais) a ser descrito abaixo.

[00208] O absorvedor de infravermelho que pode ser utilizado na invenção é um corante ou pigmento que tem um máximo de absorção na faixa de comprimento de onda de 760 a 1.200 nm.

[00209] Os corantes que podem ser utilizados incluem os corantes comerciais e os corantes conhecidos que são mencionados na literatura técnica, tais como "Senryo Binran" (Handbook of Dyes) (The Society of Synthetic Organic Chemistry, Japan, 1970).

[00210] Exemplos ilustrativos de corantes adequados incluem corantes azoicos, complexos metálicos de corantes azoicos, corantes pirazolona azo, corantes de naftoquinona, corantes de antraquinona, corantes de ftalocianina, corantes de carbonium, corantes de quinonaimina, corantes de metina, corantes de cianina, corantes esquarílio, sais de pirílio-tiolato e complexos metálicos. Por exemplo, os corantes descritos nos parágrafos [0096] a [0107] do documento JP 2009-255.434 A podem ser usados de forma vantajosa.

[00211] Por outro lado, os pigmentos descritos, por exemplo, nos parágrafos [0108] a [0112] do documento JP 2009-255.434 A podem ser utilizados.

INICIADOR DE POLIMERIZAÇÃO

[00212] Exemplos de iniciadores de polimerização que podem ser utilizados são compostos que geram um radical sob luz ou energia calorífica ou ambos, e iniciam ou promovem a polimerização de um composto que tem um grupo insaturado polimerizável. Na invenção, os compostos que geram um radical sob a ação do calor (geradores de radicais térmicos) são preferencialmente utilizados.

[00213] Os iniciadores conhecidos de polimerização térmica são compostos que têm uma ligação com baixa energia de dissociação de ligação e os iniciadores de fotopolimerização podem ser usados como iniciador de polimerização.

[00214] Por exemplo, os iniciadores de polimerização descritos nos parágrafos [0115] a [0141] do documento JP 2009-255434 A podem ser usados.

[00215] Os sais de ônio podem ser usados como iniciadores de polimerização, e compostos de éster de oxima, sais de diazônio, sais de sulfônio, e sais de iodônio são preferidos em termos de reatividade e estabilidade.

[00216] Estes iniciadores de polimerização podem ser adicionados em uma quantidade de 0,1 a 50% por peso, preferencialmente, 0,5 a 30% por peso e, preferencialmente, de 1 a 20% por peso em relação ao total de sólidos que constituem a camada de gravação de imagem. Uma excelente sensibilidade e elevada resistência à escumação em áreas de não-imagem durante a impressão são alcançadas quando o teor de iniciador de polimerização está dentro do intervalo definido acima.

COMPOSTO POLIMERIZÁVEL

[00217] Compostos polimerizáveis são os compostos polimerizáveis de adição que possuem, pelo menos, uma ligação dupla etilenicamente insaturada, e são selecionados a partir de compostos com, pelo menos, uma, e preferencialmente, duas ou mais, ligações terminais etilenicamente insaturadas. Na presente invenção, pode ser feito uso de qualquer composto polimerizável de adição conhecido no estado da arte, sem limitação especial.

[00218] Por exemplo, os compostos polimerizáveis descritos nos parágrafos [0142] a [0163] do documento JP 2009-255.434 A podem ser utilizados.

[00219] Os compostos polimerizáveis de adição do tipo uretano, produzidos através da reação de adição entre um grupo isocianato e um grupo hidroxila, também são adequados. Exemplos específicos incluem os compostos de viniluretano tendo dois ou mais grupos vinila polimerizáveis na molécula, os quais são obtidos pela adição de um monômero de vinila contendo grupo hidroxila, de fórmula geral (A) abaixo, aos compostos de poliisocianato com dois ou mais grupos de isocianato na molécula mencionados no documento JP 4841708 B:

[00220] CH2 = C(R4)COOCH2CH(R5)OH (A) (em que R4e R5são H ou CH3).

[00221] O composto polimerizável é utilizado em uma quantidade, preferencialmente, de 5 a 80% por peso, e prioritariamente, de 25 a 75% por peso no que diz respeito aos ingredientes não-voláteis da camada de gravação de imagem. Estes compostos polimerizáveis de adição podem ser utilizados sozinhos ou em combinação com dois ou mais destes.

POLÍMERO AGLUTINANTE

[00222] Na prática da invenção, um polímero aglutinante pode ser utilizado na camada de gravação de imagem, a fim de melhorar as propriedades de formação da película da camada de gravação de imagem.

[00223] Polímeros aglutinantes convencionalmente conhecidos podem ser usados sem qualquer limitação particular, e há uma preferência no uso dos polímeros que possuem propriedades de formação de película. Exemplos de tais polímeros aglutinantes incluem as resinas acrílicas, resinas de acetal de polivinila, resinas de poliuretano, resinas de poli-ureia, resinas de polimida, resinas de poliamida, resinas de epóxi, resinas de metacrilato, resinas de poliestireno, resinas fenólicas do tipo novolac, resinas de poliéster, borrachas sintéticas e borrachas naturais.

[00224] A capacidade de ligação reticulada pode ser transmitida para o polímero aglutinante de forma a aumentar a resistência da película nas áreas da imagem. Para conferir esta capacidade de ligação reticulada para o polímero aglutinante, um grupo funcional reticulável, tal como uma ligação etilenicamente insaturada, pode ser introduzida na cadeia principal ou na cadeia lateral do polímero. Os grupos funcionais reticuláveis podem ser introduzidos por copolimerização.

[00225] Os polímeros aglutinantes descritos nos parágrafos [0165] a [0172] do documento JP 2009-255434 A, também podem ser utilizados.

[00226] O teor de polímero aglutinante é de 5 a 90% por peso, preferencialmente, de 5 a 80% por peso e, prioritariamente, de 10 a 70% por peso com base nos sólidos totais na camada de gravação de imagem. Uma elevada resistência em áreas da imagem e boas propriedades de formação de imagem são obtidas quando o teor de polímero aglutinante está dentro do intervalo definido acima.

[00227] O composto polimerizável e o polímero aglutinante são preferencialmente utilizados em uma razão por peso de 0,5/1 a 4/1.

TENSOATIVO

[00228] Um agente tensoativo é utilizado preferencialmente na camada de gravação de imagem, a fim de promover a capacidade de revelação na prensa no início da impressão, e melhorar o estado da superfície de revestimento.

[00229] Exemplos de tensoativos incluem os tensoativos não iônicos, tensoativos aniônicos, tensoativos catiônicos, tensoativos anfotéricos e tensoativos fluorados.

[00230] Por exemplo, os tensoativos revelados nos parágrafos [0175] a [0179] do documento JP 2009-255.434 A podem ser utilizados.

[00231] Um único tensoativo ou uma combinação de dois ou mais tensoativos podem ser utilizados.

[00232] O teor de tensoativo é, preferivelmente, de 0,001 a 10% por peso, e preferencialmente, de 0,01 a 5% por peso em relação aos sólidos totais na camada de gravação de imagem.

[00233] Vários outros compostos além dos que foram mencionados acima podem, opcionalmente, ser adicionados à camada de gravação de imagem. Por exemplo, os compostos divulgados nos parágrafos [0181] a [0190] do documento JP 2009-255434 A, tais como os corantes, agentes de impressão, inibidores de polimerização, derivados de ácido graxo superior, plastificantes, partículas inorgânicas finas e, compostos hidrofílicos de baixo peso molecular podem ser utilizados.

[00234] Uma forma de realização diferente da descrita acima também é possível, na qual uma composição fotossensível do tipo fotopolímero contendo um composto polimerizável de adição, um iniciador de fotopolimerização e um polímero aglutinante podem ser utilizados para preparar a camada de gravação de imagem.

[00235] Os compostos polimerizáveis de adição preferidos incluem compostos contendo uma ligação etilenicamente insaturada que sejam polimerizáveis de adição. Compostos contendo ligações etilenicamente insaturadas são os compostos que têm uma ligação terminal etilenicamente insaturada.

[00236] O iniciador de fotopolimerização pode ser qualquer um dos vários iniciadores de fotopolimerização ou qualquer outro sistema de dois ou mais iniciadores de fotopolimerização (sistema de fotoiniciação) que é adequadamente selecionado de acordo com o comprimento de onda da fonte de luz a ser utilizada.

SEGUNDA CONFIGURAÇÃO: CAMADA DE GRAVAÇÃO DE IMAGENS INCLUINDO PARTÍCULAS DE POLÍMERO TERMOPLÁSTICO E ABSORVEDOR DE INFRAVERMELHO CAPAZ DE GRAVAR PELA EXPOSIÇÃO À LUZ INFRAVERMELHA PARTÍCULAS DE POLÍMERO TERMOPLÁSTICO

[00237] As partículas de polímero termoplástico tem um tamanho médio de partícula, preferencialmente, de 45 nm a 63 nm, preferivelmente, de 45 nm a 60 nm, mais preferivelmente, de 45 nm a 59 nm, de modo particularmente preferido, de 45 nm a 55 nm e prioritariamente, de 48 nm a 52 nm. Na presente descrição, o tamanho de partícula é o diâmetro de partícula que é determinado pela espectrometria de correlação de fótons, que também é conhecida como espalhamento de luz quasi-elástico ou espalhamento de luz dinâmico. Este método é útil para medição do tamanho de partícula. Os valores do tamanho de partícula medido se equiparam bem com o tamanho de partícula, determinado pela microscopia eletrônica de transmissão (TEM), tal como divulgado por Stanley D. Duke et al. em "Calibration of Spherical Particles by Light Scattering" em Technical Note-002B, de 15 de maio de 2000 (revisado em 3 de janeiro de 2000 a partir de um artigo publicado no periódico Particulate Science and Technology 7, págs. 223 - 228 (1989)).

[00238] A quantidade de partículas de polímero termoplástico contida na camada de gravação de imagem é, preferencialmente, de 70% por peso a 85% por peso e prioritariamente, de 75% por peso a 85% por peso. A percentagem por peso das partículas de polímero termoplástico é determinada em relação ao peso de todos os ingredientes na camada de gravação de imagem.

[00239] Os exemplos preferidos de partículas de polímero termoplástico incluem o polietileno, cloreto de poli(vinila), (met)acrilato polimetila, (met)acrilato de polietila, cloreto de polivinilideno, poli(met) acrilonitrila, polivinilcarbazol, poliestireno e copolímeros dos mesmos. De acordo com uma forma de realização preferida, as partículas de polímero termoplástico incluem o poliestireno ou um derivado do mesmo, uma mistura de poliestireno e poli(met)acrilonitrila, ou derivados da mesma, ou um copolímero de poliestireno e poli(met)acrilonitrila, ou derivados dos mesmos. O copolímero pode incluir, pelo menos, 50% por peso de poliestireno e, preferencialmente, pelo menos 65% por peso de poliestireno. A fim de se obter uma resistência aceitável para os produtos químicos orgânicos, tais como os hidrocarbonetos, as partículas de polímero termoplástico compreendem, preferencialmente, pelo menos, 5% por peso de unidades que contêm nitrogênio, como descrito no documento EP 1 219 416, e prioritariamente, pelo menos, 30% por peso de unidades que contenham nitrogênio, tais como a (met) acrilonitrila. De acordo com a forma de realização mais preferida, as partículas de polímero termoplástico consistem essencialmente de unidades de estireno e acrilonitrila em uma razão por peso entre 1: 1 e 5: 1 (estireno: acrilonitrila), por exemplo, em uma razão de 2:1.

[00240] As partículas de polímero termoplástico têm preferencialmente um peso molecular ponderal médio de 5.000 a 1.000.000 g/mol.

[00241] (ABSORVEDOR DE INFRAVERMELHO)

[00242] A concentração do absorvedor de infravermelho na camada de gravação de imagem é, preferencialmente, de pelo menos 6% por peso, e prioritariamente, de pelo menos 8% por peso em relação ao peso de todos os ingredientes na camada de gravação de imagem. Os compostos absorvedores de IV preferidos são os corantes ou pigmentos de cianina, tais como a merocianina, indoanilina, oxonol, pirílio, esquarílio, tais como o negro de carbono. Exemplos de absorvedores de infravermelho adequados são descritos, por exemplo, nos documentos EP 8 233 27, EP 978376, EP 1 029 667, EP 1 053 868, EP 1 093 934, WO 97/39894 e WO 00/29214. Os compostos preferidos são os seguintes corantes de cianina.

[00243] Fórmula Química 1

[00244] A camada de gravação de imagem pode conter ainda outros ingredientes. Exemplos de Ingredientes adicionais incluem aglutinantes, partículas de polímero, tais como os agentes de fosqueamento e espaçadores, tensoativos, tais como os tensoativos perfluorados, partículas de silício ou dióxido de titânio, os inibidores de revelação, aceleradores de revelação, corantes e outros ingredientes conhecidos. Em particular, é vantajosa a adição de corantes, tais como os corantes ou pigmentos que fornecem uma cor visível à camada de gravação de imagem e que permanecem em áreas expostas da camada de gravação de imagem depois da etapa de processamento. Assim, as áreas da imagem que não são removidas durante a etapa de processamento formam uma imagem visível sobre a chapa de impressão, e a avaliação da chapa de impressão já revelada nesta fase torna-se viável. Exemplos típicos de tais corantes de contraste são os corantes amino-substituídos tri- ou diarilmetano, por exemplo, o cristal violeta, violeta de metila, victoria pure blue, flexoblau 630, basonylblau 640, auramina, e verde de malaquita. Os corantes que são discutidos em profundidade na descrição detalhada do documento EP 400706, também são corantes de contraste adequados.

[00245] Uma resina hidrofílica pode ser adicionada à camada de gravação de imagem para melhorar a capacidade de revelação na prensa e a resistência da película da camada de gravação de imagem. Uma resina hidrofílica, que não é reticulada tridimensionalmente, é a preferida em termos de capacidade de revelação na prensa.

[00246] As resinas hidrofílicas preferidas incluem as que possuem grupos hidrofílicos, tais como os grupos hidroxila, carboxila, hidroxietila, hidroxipropila, amino, aminoetila, aminopropila e carboximetila.

[00247] Os exemplos específicos de resina hidrofílica incluem a goma arábica, caseína, gelatina, goma de soja, amido e seus derivados, derivados de celulose, tais como a hidroxietilcelulose, hidroxipropilcelulose, metilcelulose, carboximetilcelulose, e os sais derivados dos mesmos, acetato de celulose, ácido algínico, e os sais de metal alcalino dos mesmos, sais de metal alcalino- terroso ou sais de amônio, resinas de uretano solúveis em água, resinas de poliéster solúveis em água, copolímeros de ácido maleico - acetato de vinila, copolímeros de estireno - ácido maleico, ácidos poliacrílicos e os sais derivados dos mesmos, ácidos polimetacrílicos e os sais derivados dos mesmos, os homopolímeros e copolímeros de metacrilato de hidroxietils, homopolímeros e copolímeros de acrilato de hidroxietila, homopolímeros e copolímeros de metacrilato de hidroxipropila, homopolímeros e copolímeros de acrilato de hidroxipropila, homopolímeros e copolímeros de metacrilato de hidroxibutila, homopolímeros e copolímeros de acrilato de hidroxibutila, óxidos de polietileno, poli (óxidos de propileno), álcoois polivinílicos (PVAs), acetatos de polivinila hidrolisados tendo um grau de hidrólise de, pelo menos, 60% e, preferencialmente, de pelo menos 80%, polivinil formal, polivinil butiral, polivinilpirrolidona, homopolímeros e copolímeros de acrilamida, homopolímeros e copolímeros de metacrilamida, homopolímeros e copolímeros de N- metilolacrilamida, e ácido 2-acrilamida- 2-metilpropanossulfônico e os sais derivados dos mesmos.

[00248] A resina hidrófila é preferencialmente adicionada à camada de gravação de imagem, em uma quantidade de 2 a 40% por peso e, mais preferencialmente, de 3 a 30% por peso dos sólidos na camada de gravação de imagem. Excelente capacidade de revelação na prensa e uma maior vida útil de impressão são alcançadas quando a quantidade de adição está dentro desta faixa.

[00249] Um tensoativo, tal como o tensoativo fluorado descrito no documento JP 62-170950 A, pode ser adicionado ao líquido de revestimento formador da camada de gravação de imagem (image recording layer-forming coating liquid) de modo a aumentar as propriedades de revestimento e ter uma boa superfície de revestimento. A quantidade de adição é, preferencialmente, de 0,01 a 1% por peso dos sólidos da camada de gravação de imagem.

[00250] A camada de gravação de imagem, contendo os ingredientes descritos acima, pode ser exposta imagewise diretamente ao calor, por exemplo, por uma cabeça de impressão térmica ou indiretamente por luz infravermelha, preferencialmente próxima à luz infravermelha. A luz infravermelha é convertida em calor pelo absorvedor de infravermelho, conforme descrito acima. O precursor da chapa de impressão litográfica termossensível, utilizado na presente invenção, não é preferencialmente sensível à luz visível. Prioritariamente, a camada de gravação de imagem não é sensível à luz ambiente (ou seja, à luz visível (400 a 750 nm) e à luz UV próxima (300 a 400 nm) a uma intensidade e tempo de exposição que correspondem às condições normais de trabalho), de modo que os materiais são manuseados sem a necessidade de luz ambiente segura.

FORMAÇÃO DA CAMADA DE GRAVAÇÃO DE IMAGEM

[00251] A camada de gravação de imagem é formada através da dispersão ou dissolução dos ingredientes necessários descritos acima em um solvente, de modo a preparar um líquido de revestimento e aplicar, por conseguinte, o líquido de revestimento preparado no suporte. Exemplos do solvente que podem ser utilizados incluem, mas não estão limitados a, o dicloreto de etileno, ciclo-hexanona, metiletilcetona, metanol, etanol, propanol, éter monometílico de etilenoglicol, 1-metoxi- 2-propanol, acetato de 2-metoxietila, 1 acetato de metoxi- 2-propila e água.

[00252] Estes solventes podem ser utilizados isoladamente ou como misturas de dois ou mais destes. O líquido de revestimento tem uma concentração de sólidos, preferivelmente, de 1 a 50% por peso.

[00253] O peso do revestimento da camada gravação de imagem (em termos de sólidos) no suporte para chapa de impressão litográfica, obtido após o revestimento e a secagem, varia dependendo da aplicação a que se destina; apesar de uma quantidade de 0,3 a 3,0 g/m2, ser geralmente a preferida. Se o peso do revestimento da camada gravação de imagem estiver dentro deste intervalo, as películas da camada de gravação de imagem possuem boa sensibilidade e boas propriedades.

[00254] Exemplos de métodos de revestimento adequados incluem o revestimento por barra, revestimento por rotação, revestimento por pulverização, revestimento pelo método de cortina, revestimento por imersão, revestimento por lâmina de ar, revestimento por lâmina e revestimento por rolo.

SUBCAMADA

[00255] No precursor da chapa de impressão litográfica da invenção, é desejável que seja fornecida uma subcamada entre a camada de gravação de imagem e o suporte para chapa de impressão litográfica.

[00256] A subcamada contém, preferencialmente, um polímero com um grupo adsorvível ao substrato, um grupo polimerizável e um grupo hidrofílico.

[00257] Um exemplo do polímero com um grupo adsorvível ao substrato, um grupo polimerizável e um grupo hidrofílico inclui uma resina polimérica de sub-revestimento obtida por meio da copolimerização de um monômero contendo um grupo adsorvível, um monômero contendo um grupo hidrofílico, e um monômero contendo um grupo reativo polimerizável (grupo reticulável).

[00258] Os monômeros descritos nos parágrafos [0197] a [0210] do documento JP 2009-255434 A, por exemplo, podem ser utilizados para a resina polimérica de sub-revestimento.

[00259] Uma forma de realização na qual a superfície do suporte é submetida a um tratamento pré-determinado para formar a subcamada (em particular, uma subcamada hidrofílica) também é preferida.

[00260] Por exemplo, a superfície do óxido de alumínio pode ser siliciada através do tratamento da superfície com uma solução de silicato de sódio a uma temperatura elevada de, por exemplo, 95 °C. Em alternativa, um tratamento com fosfato pode ser aplicado, o qual envolve o tratamento da superfície do óxido de alumínio com uma solução de fosfato que pode ainda conter um fluoreto inorgânico. Além disso, a superfície do óxido de alumínio pode ser lavada com um ácido orgânico e/ou sal do mesmo, por exemplo, ácidos carboxílicos, ácidos hidro-carboxílicos, ácidos sulfônicos ou ácidos fosfônicos ou os sais derivados dos mesmos, por exemplo, os succinatos, os fosfatos, fosfonatos, sulfatos e sulfonatos. O ácido cítrico ou citrato é preferido. Este tratamento pode ser realizado à temperatura ambiente ou a uma temperatura ligeiramente elevada de cerca de 30 °C a cerca de 50 °C. Um tratamento ainda mais interessante envolve a lavagem da superfície do óxido de alumínio com uma solução de bicarbonato. Além disso, a superfície do óxido de alumínio pode ser tratada com ácido polivinil fosfônico, ácido polivinil-metil fosfônico, ésteres de ácido fosfórico do álcool polivinílico, ácido polivinil sulfônico, ácido polivinil benzenosulfônico, ésteres de ácido sulfúrico do álcool de polivinila, e acetais dos álcoois de polivinila formados pela reação com um aldeído alifático sulfonado. É ainda evidente que um ou mais desses pós-tratamentos podem ser realizados isoladamente ou em combinação. Descrições mais detalhadas sobre estes tratamentos são dados nos documentos GB 1084070, DE 4423140, DE 4417907, EP 659909, EP 537633, DE 4001466, EP 292801, EP 291760 e US 4,458,005.

[00261] Outra forma de realização da subcamada inclui uma camada hidrofílica reticulada obtida a partir de um ligante hidrofílico reticulado com um endurecedor, tal como o formaldeído, glioxal, poli-isocianato, ou ortossilicato de tetra-alquila hidrolisado. A espessura da camada hidrofílica reticulada pode variar no intervalo de 0,2 a 25 um e tem, preferencialmente, de 1 a 10 μm. O ligante hidrofílico para utilização na camada hidrofílica reticulada é, por exemplo, um (co) polímero hidrofílico, tais como os homopolímeros e copolímeros de ácool vinílico, acrilamida, metilol acrilamida, metilol-metacrilamida, ácido acrílico, ácido metacrílico e hidroxietil acrilato, hidroxietil metacrilato, ou copolímeros de anidrido maleico/vinil metil éter. A hidrofilicidade do (co) polímero ou mistura de (co) polímeros utilizada é, preferencialmente, igual ou maior do que a hidrofilicidade do acetato de polivinila hidrolisado a, pelo menos, uma extensão de 60% por peso, preferencialmente, de 80% por peso. A quantidade de endurecedor, em particular do ortossilicato de tetra-alquila é, preferencialmente, de pelo menos, 0,2 partes por peso, mais preferencialmente, de 0,5 a 5 partes por peso, e prioritariamente, de 1 a 3 partes por peso, por parte por peso do ligante hidrofílico.

[00262] Vários métodos conhecidos podem ser utilizados para aplicar o líquido de revestimento formador da subcamada no suporte, contendo os constituintes da subcamada. Exemplos de métodos apropriados de aplicação incluem o revestimento por barra, revestimento por rotação, revestimento por pulverização, revestimento pelo método de cortina, revestimento por imersão, revestimento por lâmina de ar, revestimento por lâmina e revestimento por rolo.

[00263] O peso do revestimento (sólidos) da subcamada é preferencialmente de 0,1 a 100 mg/m2 e, prioritariamente, de 1 a 50 mg/m2.

CAMADA PROTETORA

[00264] No precursor da chapa de impressão litográfica da invenção, a camada de gravação de imagem pode ter, opcionalmente, uma camada protetora formada sobre ela de forma a evitar riscos e outros danos na camada de gravação de imagem, a servir como uma barreira de oxigênio, e a evitar a ablação durante a exposição com um laser de alta intensidade.

[00265] A camada protetora tem sido bem estudada e está descrita em detalhe, por exemplo, nos documentos US 3,4583,11 e JP 55-49729 B.

[00266] Exemplos de materiais que podem ser utilizados na camada protetora incluem aqueles descritos, por exemplo, nos parágrafos [0213] e [0227] do documento JP 2009-255434 A (por exemplo, compostos poliméricos solúveis em água e compostos inorgânicos em camadas).

[00267] O líquido de revestimento formador da camada protetora, então preparado, é aplicado sobre a camada de gravação de imagem fornecida no suporte e seco para formar a camada protetora. O solvente de revestimento pode ser escolhido de forma adequada em conjunto com o aglutinante, mas a água destilada e a água purificada são preferencialmente utilizadas nos casos em que se utiliza um polímero solúvel em água. Exemplos do método de revestimento utilizado para formar a camada protetora incluem, mas não estão limitados a, revestimento por lâmina, revestimento por lâmina de ar, revestimento por gravação, revestimento por rolo, revestimento por pulverização, revestimento por imersão e revestimento por barra.

[00268] O peso do revestimento depois da secagem da camada protetora é, preferencialmente, de 0,01 a 10 g/m2, preferencialmente, de 0,02 a 3 g/m2, e prioritariamente, de 0,02 a 1 g/m2.

[00269] O precursor da chapa de impressão litográfica da invenção que tem a camada de gravação de imagem, tal como descrita acima, apresenta excelente capacidade de eliminação de tinta depois que a impressão foi interrompida, uma maior vida útil de impressão, uma excelente resistência à escumação por pontos e excelente resistência à formação de mancha branca na chapa de impressão litográfica formada a partir deste, e exibe melhor capacidade de revelação na prensa, no caso de um tipo de revelação na prensa.

EXEMPLOS

[00270] EXEMPLO A

PRODUÇÃO DO SUPORTE PARA CHAPA DE IMPRESSÃO LITOGRÁFICA

[00271] As chapas de liga de alumínio da composição mostrada na Tabela A, com uma espessura de 0,3 mm, foram submetidas aos tratamentos (a) a (n), descritos a seguir, para a produção dos suportes para chapa de impressão litográfica. O tratamento de lavagem foi realizado entre cada duas etapas de tratamento e o restante da água após o tratamento de lavagem foi removido com rolos de calandra.

[00272] A Tabela A apresenta a composição das chapas de liga de alumínio usadas nos Exemplos 1 a 30 e Exemplos Comparativos 1 a 22 que serão descritos adiante. Na Tabela A, os valores nas colunas de ingredientes são dados em percentagem por peso, sendo o Al o balanço.

[00273] TABELA 1 Tabela A

[00274] (a) Tratamento de granulação mecânica (granulação com escova)

[00275] O tratamento de granulação mecânica foi realizado com escovas com feixes de cerdas rotativas de um aparelho, tal como mostrado na FIG. 6, enquanto uma pasta abrasiva na forma de uma suspensão de pedra- pomes (gravidade específica de 1,1 g/cm3) é alimentada na superfície da chapa de alumínio. A FIG. 6 mostra uma chapa de alumínio 1, escovas do tipo rolo (escovas com feixes de cerdas nos Exemplos) 2 e 4, uma pasta abrasiva 3, e rolos de suporte 5, 6, 7 e 8.

[00276] O tratamento de granulação mecânica foi realizado utilizando um abrasivo tendo um diâmetro médio de 30 μm com quatro escovas rotativas a 250 rpm. As escovas com feixes de cerdas foram feitas de nylon 6/10 e tinham um diâmetro de cerda de 0,3 mm e um comprimento de cerda de 50 mm. Cada escova foi construída com um cilindro de aço inoxidável de 300 mm de diâmetro, no qual furos foram formados e as cerdas foram arrumadas de forma compacta. Dois rolos de suporte (200 mm de diâmetro) foram fornecidos abaixo de cada escova com feixes de cerdas e espaçados a 300 mm. As escovas com feixes de cerdas foram pressionadas contra a chapa de alumínio até que a carga sobre o motor de acionamento, que faz rodar as escovas, fosse maior do que 10 kW do que antes de as escova com feixes de cerdas serem pressionadas contra a chapa. A direção na qual as escovas foram rodadas foi a mesma direção na qual a chapa de alumínio foi movida.

[00277] (b) Tratamento de decapagem alcalina

[00278] O tratamento de decapagem química foi realizado usando uma linha de pulverização para pulverizar a chapa de alumínio obtida, conforme descrito acima, com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio a 26% por peso, uma concentração de íons de alumínio a 6,5% por peso, e uma temperatura de 70 °C. A chapa foi então lavada por pulverização com água. A quantidade de alumínio dissolvido foi de 10 g/m2.

[00279] (c) Tratamento de desmutting em solução aquosa ácida

[00280] Em seguida, o tratamento de desmutting foi realizado em uma solução aquosa de ácido nítrico. O ácido nítrico, utilizado na etapa de tratamento de granulação eletroquímica subsequente, foi usado na solução aquosa de ácido nítrico no tratamento de desmutting. A temperatura da solução foi de 35 °C. O tratamento de desmutting foi realizado pela pulverização da chapa com a solução de desmutting durante 3 segundos.

[00281] (d) Tratamento de granulação eletroquímica

[00282] O tratamento de granulação eletroquímica foi consecutivamente realizado por eletrólise do ácido nítrico pelo uso de uma tensão AC de 60 Hz. O nitrato de alumínio foi adicionado a uma solução aquosa contendo 10,4 g/L de ácido nítrico a uma temperatura de 35 °C para preparar uma solução eletrolítica com uma concentração ajustada de íons de alumínio de 4,5 g/L, e a solução eletrolítica foi usada no tratamento de granulação eletroquímica . A forma de onda da fonte de energia AC é mostrada na FIG. 4. O tratamento de granulação eletroquímica foi realizado utilizando uma corrente alternada de uma forma de onda trapezoidal, com um tempo tp, até que a corrente atingisse um pico a partir do zero de 0,8 ms e uma razão de duty de 1: 1, e, utilizando um eletrodo de carbono, como o contra-eletrodo. A ferrita foi utilizada para os anodos auxiliares. Uma célula eletrolítica, do tipo mostrado na FIG. 5, foi utilizada. A densidade de corrente, como um valor de pico de corrente, foi de 30 A/dm2. Da corrente que flui a partir da fonte de energia, 5% foi desviada para os anodos auxiliares. A quantidade de eletricidade (C/dm2), como a quantidade total de energia quando a chapa de alumínio serve como um anodo, foi de 185 C/dm2. O substrato foi, em seguida, lavado por pulverização com água.

[00283] (e) Tratamento de decapagem alcalina

[00284] O tratamento de decapagem química foi realizado usando uma linha de pulverização para pulverizar a chapa de alumínio obtida, conforme descrito acima, com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio a 5% por peso, uma concentração de íons de alumínio a 0,5% por peso, e uma temperatura de 50 °C. A chapa foi então lavada por pulverização com água. A quantidade de alumínio dissolvido foi de 0,5 g/m2.

[00285] (f) Tratamento de desmutting em solução aquosa ácida

[00286] Em seguida, o tratamento de desmutting foi realizado em uma solução aquosa de ácido sulfúrico. A solução aquosa de ácido sulfúrico utilizada no tratamento de desmutting foi uma solução tendo uma concentração de ácido sulfúrico de 170 g/L e uma concentração de íons de alumínio de 5 g/L. A temperatura da solução foi de 60 °C. O tratamento de desmutting foi realizado pela pulverização da chapa com a solução de desmutting durante 3 segundos.

[00287] (g) Tratamento de granulação eletroquímica

[00288] O tratamento de granulação eletroquímica foi consecutivamente realizado por eletrólise do ácido clorídrico pelo uso de uma tensão AC de 60 Hz. O cloreto de alumínio foi adicionado a uma solução aquosa contendo 6,2 g/L de ácido clorídrico a uma temperatura de 35 °C para preparar uma solução eletrolítica com uma concentração ajustada de íons de alumínio de 4,5 g/L, e a solução eletrolítica foi usada no tratamento de granulação eletroquímica . A forma de onda da fonte de energia AC é mostrada na FIG. 4. O tratamento de granulação eletroquímica foi realizado utilizando uma corrente alternada de uma forma de onda trapezoidal, com um tempo tp, até que a corrente atingisse um pico a partir do zero de 0,8 ms e uma razão de duty de 1: 1, e, utilizando um eletrodo de carbono, como o contra-eletrodo. A ferrita foi utilizada para os anodos auxiliares. Uma célula eletrolítica, do tipo mostrado na FIG. 5, foi utilizada. A densidade de corrente, no pico de corrente foi de 25 A/dm2. A quantidade de eletricidade (C/dm2) na eletrolise do ácido clorídrico, que é a quantidade total de eletricidade quando a chapa de alumínio serve como um anodo, foi de 63 C/dm2. O substrato foi, em seguida, lavado por pulverização com água.

[00289] (h) Tratamento de decapagem alcalina

[00290] O tratamento de decapagem química foi realizado usando uma linha de pulverização para pulverizar a chapa de alumínio obtida, conforme descrito acima, com uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio a 5% por peso, uma concentração de íons de alumínio a 0,5% por peso, e uma temperatura de 50 °C. A chapa foi então lavada por pulverização com água. A quantidade de alumínio dissolvido foi de 0,1 g/m2.

[00291] (i) Tratamento de desmutting em solução aquosa ácida

[00292] Em seguida, o tratamento de desmutting foi realizado em uma solução aquosa de ácido sulfúrico. Mais especificamente, uma solução de ácido sulfúrico aquosa para utilização na etapa de tratamento de anodização (solução aquosa contendo 170 g/L de ácido sulfúrico e 5 g/L de íons de alumínio dissolvidos nela) foi utilizada para realizar o tratamento de desmutting a uma temperatura de solução de 35 °C durante 4 segundos. O tratamento de desmutting foi realizado pela pulverização da chapa com a solução de desmutting durante 3 segundos

[00293] (j) Primeiro tratamento de anodização

[00294] O primeiro tratamento de anodização foi realizado por eletrólise DC utilizando um aparelho de anodização da estrutura, conforme mostrado na FIG. 7. O tratamento de anodização foi realizado sob as condições mostradas na Tabela 1 de modo a formar a película anodizada com uma espessura de película especificada. A solução eletrolítica utilizada é uma solução aquosa contendo os ingredientes mostrados na Tabela 1.

[00295] Em um aparelho de anodização 610, uma chapa de alumínio 616 é transportada, como mostrado pelas setas na FIG. 7. A chapa de alumínio 616 é carregada positivamente (+) por um eletrodo da fonte de energia 620 em uma célula da fonte de energia 612 contendo uma solução eletrolítica 618. A chapa de alumínio 616 é então transportada para cima por um rolo 622 disposto na célula da fonte de energia 612, virada para baixo por rolos de calandra 624 e transportada para uma célula eletrolítica 614, contendo uma solução eletrolítica 626, para ser então virada para uma direção horizontal por um rolo 628. Em seguida, a chapa de alumínio 616 é carregada negativamente (-) por um eletrodo eletrolítico 630 de modo a formar uma película anodizada na superfície da chapa. A chapa de alumínio 616, emergindo da célula eletrolítica 614, é então, transportada para a seção para a etapa subsequente. No aparelho de anodização 610, o rolo 622, os rolos de calandra 624 e o rolo 628 constituem meios de mudança de direção, e a chapa de alumínio 616 é transportada, a partir da célula da fonte de energia 612 para a célula eletrolítica 614, em forma de montanha e uma forma de U invertido por meio destes rolos 622, 624 e 628. O eletrodo da fonte de energia 620 e o eletrodo eletrolítico 630 estão ligados a uma fonte de energia DC 634.

[00296] (k) Tratamento para alargamento do poro

[00297] O tratamento para alargamento dos poros foi realizado através da imersão da chapa de alumínio anodizada em uma solução aquosa tendo uma concentração de hidróxido de sódio a 5% por peso, uma concentração de íons de alumínio a 0,5% por peso, e uma temperatura de 35 °C sob as condições mostradas na Tabela 1. O substrato foi, em seguida, lavado por pulverização com água.

[00298] (l) Segundo tratamento de anodização

[00299] O segundo tratamento de anodização foi realizado por eletrólise DC utilizando um aparelho de anodização da estrutura, conforme mostrado na FIG. 7. O tratamento de anodização foi realizado sob as condições mostradas na Tabela 1 de modo a formar a película anodizada com uma espessura de película especificada.

[00300] A solução eletrolítica utilizada é uma solução aquosa contendo os ingredientes mostrados na Tabela 1.

[00301] (m) Terceiro tratamento de anodização

[00302] O terceiro tratamento de anodização foi realizado por eletrólise DC utilizando um aparelho de anodização da estrutura, conforme mostrado na FIG. 7. O tratamento de anodização foi realizado sob as condições mostradas na Tabela 1 de modo a formar a película anodizada com uma espessura de película especificada.

[00303] A solução eletrolítica utilizada é uma solução aquosa contendo os ingredientes mostrados na Tabela 1.

[00304] (n) De forma a assegurar a hidrofilicidade em áreas de não- imagem, o tratamento de silicato foi realizado através da imersão da chapa em uma solução aquosa contendo 2,5% por peso de silicato de sódio No. 3 a 50 °C durante 7 segundos. A quantidade de silício depositado foi de 8,5 mg/m2. O substrato foi, em seguida, lavado por pulverização com água.

[00305] O diâmetro médio na superfície da película anodizada das porções de grande diâmetro na película anodizada contendo os microporos, obtida após a segunda etapa de tratamento de anodização (ou a terceira etapa de tratamento de anodização) (diâmetro médio da camada superficial), o diâmetro médio das porções de grande diâmetro no nível de comunicação (diâmetro médio da parte inferior), o diâmetro médio das porções de pequeno diâmetro no nível de comunicação (diâmetro da porção de pequeno diâmetro), as profundidades médias das porções de grande diâmetro e de porções de pequeno diâmetro, a espessura da película anodizada entre as partes inferiores das porções de pequeno diâmetro e a superfície da chapa de alumínio (espessura da camada de barreira), as formas das porções de grande diâmetro e das porções de pequeno diâmetro, a densidade das partes de pequeno diâmetro e a razão (diâmetro da porção de pequeno diâmetro/diâmetro da porção de grande diâmetro) são mostrados na Tabela 2.

[00306] Quanto à espessura da camada de barreira, a média e o valor mínimo são mostrados. A média foi obtida através da medição da espessura da película anodizada entre as partes inferiores das porções de pequeno diâmetro e a superfície da chapa de alumínio, e através do cálculo da média aritmética das medições. Nos Exemplos 13 a 15 e 26 a 30, a média foi obtida pela medição da espessura da película anodizada entre as partes inferiores das primeiras porções de pequeno diâmetro e a superfície da chapa de alumínio em 50 locais, e pelo cálculo da média aritmética das medições.

[00307] Os diâmetros médios dos microporos (diâmetro médio das porções de grande diâmetro e o das porções de pequeno diâmetro) foram determinados da seguinte maneira: A película anodizada, que mostra as superfícies de abertura das porções de grande diâmetro e as das porções de diâmetro pequeno, foi observada por FE-SEM, com uma ampliação de 150.000X, para se obter quatro imagens (N = 4), nas quatro imagens resultantes, o diâmetro dos microporos (porções de grande diâmetro e porções de pequeno diâmetro) foi medido dentro de uma área de 400 x 600 nm2 e a média das medições foi calculada. Quando a medição do diâmetro das porções de pequeno diâmetro era difícil, devido à grande profundidade das porções de grande diâmetro, a porção superior da película anodizada foi cortada para determinar os vários diâmetros.

[00308] A profundidade média das porções de grande diâmetro foi determinada da seguinte maneira: A seção transversal do suporte (película anodizada) foi observada por FE-TEM, com uma ampliação de 500.000X; na imagem resultante, foi medida a profundidade de 60 microporos arbitrariamente selecionados (N = 60) a partir da superfície do nível de comunicação, e a média das medições foi calculada. A profundidade média das porções de pequeno diâmetro foi determinada da seguinte maneira: A seção transversal do suporte (película anodizada) foi observada por FE-SEM (com uma ampliação de 50.000X); na imagem resultante, a profundidade de 25 microporos selecionados arbitrariamente foi medida, e a média das medições foi calculada.

[00309] A solução eletrolítica utilizada em cada etapa é uma solução aquosa contendo os ingredientes mostrados na Tabela 1. Na Tabela 1, o hífen (-) indica que o tratamento em questão não foi realizado. Na Tabela 1, "Conc." refere-se a uma concentração (g/L) de cada um dos ingredientes mostrados na coluna "Solução".

[00310] Na Tabela 2, a "densidade da porção comunicante" refere-se a uma densidade das porções de pequeno diâmetro na seção transversal da película anodizada no nível de comunicação. A "taxa de aumento da área de superfície" é um valor obtido pela equação (A) descrita acima.

[00311] Nos Exemplos 13 a 15 e 26 a 30, a coluna "profundidade média (nm)" das porções de pequeno diâmetro na Tabela 2 mostra a profundidade média das segundas porções de pequeno diâmetro à esquerda e a das primeiras porções de pequeno diâmetro à direita.

[00312] Nos Exemplos 13 a 15 e 26 a 30, a coluna "densidade da porção comunicante" das porções de pequeno diâmetro na Tabela 2 mostra a densidade das primeiras porções de pequeno diâmetro em parênteses juntamente com a densidade das porções de pequeno diâmetro.

[00313] Nos Exemplos 13 a 15 e 26 a 30, o diâmetro médio das primeiras porções de pequeno diâmetro em uma posição entre as partes inferiores das segundas porções de pequeno diâmetro e as partes inferiores das primeiras porções de pequeno diâmetro foi de cerca de 12 nm.

[00314] TABELA 2 Tabela 1 (Parte 1)

[00315] TABELA 3 Tabela 1 (Parte 2)

[00316] TABELA 4 Tabela 2 (Parte 1)

[00317] TABELA 5 Tabela . 2 (Parte 2)

[00318] Nos Exemplos 1 a 30, microporos tendo o diâmetro médio e a profundidade média especificados foram formados na película de alumínio anodizada.

PRODUÇÃO DO PRECURSOR DA CHAPA DE IMPRESSÃO LITOGRÁFICA (PARTE 1)

[00319] Uma solução de sub-revestimento da composição indicada abaixo foi aplicada sobre cada suporte para chapa de impressão litográfica, fabricado conforme descrito acima, com um peso de revestimento após a secagem de 28 mg/m2, para formar, desse modo, uma subcamada.

[00320] LÍQUIDO DE REVESTIMENTO FORMADOR DE SUBCAMADA * Composto da subcamada (1) da estrutura mostrada abaixo - 0,18 g * Ácido hidroxietil iminodiacético - 0,10 g * Metanol - 55,24 g * Água - 6,15 g

[00321] Fórmula Química 2

Composto de Sub-revesti mento (1)

[00322] Em seguida, um líquido de revestimento formador da camada de gravação da imagem foi aplicado sobre a subcamada então formada, através do revestimento por barra, e secado em um forno a 100 °C durante 60 segundos para formar uma camada de gravação de imagem tendo um peso de revestimento após a secagem de 1,3 g/m2.

[00323] O líquido de revestimento formador da camada de gravação da imagem foi obtido por meio da mistura, com agitação, da solução fotossensível com a solução de microgel imediatamente antes da utilização. SOLUÇÃO FOTOSSENSÍVEL * Polímero aglutinante (1) (da estrutura abaixo) - 0,24 g * Absorvedor de infravermelho (1) (da estrutura abaixo) - 0,030 g * Radical iniciador de polimerização (1) (da estrutura abaixo) - 0,162 g * Composto polimerizável, tris (acriloiloxietil) isocianurato (NK Ester A- 9300 disponível por Shin-Nakamura Chemical Corporation) - 0,192 g * Composto hidrofílico de baixo peso molecular, tris (2-hidroxietil) isocianurato - 0,062 g * Composto hidrofílico de baixo peso molecular (1) (da estrutura abaixo) - 0,052 g * Amplificador de receptividade de tinta * Composto de Fosfônio (1) (da estrutura abaixo) - 0,055 g * Amplificador de receptividade de tinta Sal de benzil- dimetil- octil amônio • PF6 - 0,018 g Derivado de betaína (C-1), 0,010 g * Tensoativo fluorado (1) (peso molecular ponderal médio, 10.000) (da estrutura abaixo) - 0,008 g * Metiletilcetona - 1,091 g * 1-metoxi- 2-propanol - 8,609 g

[00324] SOLUÇÃO DE MICROGEL * Microgel (1) - 2,640 g * Água destilada - 2,425 g

[00325] O polímero aglutinante (1), o absorvedor de infravermelho (1), o radical iniciador de polimerização (1), o composto de fosfônio (1), o composto hidrofílico de baixo peso molecular (1) e o tensoativo fluorado (1) têm as estruturas representadas pelas fórmulas a seguir:

[00326] Fórmula Química 3

Polímero aglutinante (1)

[00327] Fórmula Química 4

[00328] O microgel (1) foi sintetizado da seguinte maneira.

SÍNTESE DE MICROGEL (1)

[00329] Para o componente em fase oleosa, 10g de um aduto de trimetilolpropano com xileno diisocianato (Takenate D-110N disponível por Takeda Mitsui Chemicals, Inc.), 3,15 g de triacrilato de pentaeritritol (SR444 disponível por Nippon Kayaku Co., Ltd.) e 0,1 g de Pionin A-41C (disponível por Takemoto Oil & Fat Co., Ltd.) foram dissolvidos em 17 g de acetato de etila. Para o componente em fase aquosa, foram preparados 40 g de uma solução aquosa de PVA-205 a 4% por peso. O componente em fase oleosa e o componente de fase aquosa foram misturados e emulsionados num homogeneizador a 12.000 rpm durante 10 minutos. 25 g de água destilada foram adicionados à emulsão resultante e a mistura foi agitada a temperatura ambiente durante 30 minutos, depois a 50 °C durante 3 horas. A solução de microgel assim obtida foi diluída com água destilada de modo a ter uma concentração de 15% por peso de sólidos e ser usada como a microgel (1). Através do método de dispersão de luz, o tamanho médio de partícula de microgel medido foi de 0,2 μm.

[00330] Em seguida, um líquido de revestimento formador de camada protetora, com a sua composição indicada abaixo, foi aplicado sobre a camada de gravação de imagem, então formada, através do revestimento por barra e seco em um forno a 120 °C durante 60 segundos para formar uma camada protetora com um peso de revestimento após secagem de 0,15 g/m2, obtendo-se, assim, um precursor da chapa de impressão litográfica. LÍQUIDO DE REVESTIMENTO FORMADOR DE CAMADA PROTETORA * Dispersão de um composto inorgânico lamelar (1) - 1,5 g * Solução aquosa de álcool polivinílico a 6% por peso (CKS50; modificado com ácido sulfônico; grau de saponificação de, pelo menos, 99 mol%; grau de polimerização, 300; disponível por Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.) - 0,55 g * Solução aquosa de álcool polivinílico a 6% por peso (PVA-405; grau de saponificação de 81,5 mol%; grau de polimerização, 500; disponível por Kuraray Co., Ltd.) - 0,03 g * Solução aquosa de tensoativo a 1% por peso (EMALEX 710 disponível por Nihon Emulsion Co., Ltd.) - 8,60 g * Água deionizada (ion exchanged water) - 6,0 g

[00331] A dispersão de um composto inorgânico lamelar (1) foi preparada da seguinte maneira.

PREPARAÇÃO DE DISPERSÃO DE COMPOSTO INORGÂNICO LAMELAR (1)

[00332] Uma quantidade de 6,4 g de mica sintética Somasif ME-100 (disponível por Co-Op Chemical Co., Ltd.) foi adicionada a 193,6 g de água deionizada e dispersa na água com um homogeneizador para um tamanho médio de partícula (conforme medido por um método de difração a laser) de 3 μm. As partículas dispersas resultantes apresentavam uma razão de aspecto de, pelo menos, 100.

AVALIAÇÃO DO PRECURSOR DA CHAPA DE IMPRESSÃO LITOGRÁFICA CAPACIDADE DE REVELAÇÃO NA PRENSA (On-Press Developability)

[00333] O precursor da chapa de impressão litográfica resultante foi exposto pelo Luxel PLATESETTER T-6000III da FUJIFILM Corporation equipado com um laser semicondutor de infravermelho a uma velocidade rotacional do tambor externo de 1.000 rpm, uma potência de laser de 70% e uma resolução de 2400 dpi. A imagem exposta foi ajustada de forma a conter uma imagem sólida e um diagrama de meio-tom (halftone chart) de 50% de uma tela FM com pontos de 20 μm.

[00334] O precursor da chapa de impressão litográfica resultante após a exposição foi montado sem o processo de revelação no cilindro da chapa de uma prensa de impressão Lithrone 26 disponível por Komori Corporation. A solução de molhagem de Ecolity-2 (FUJIFILM Corporation)/água de distribuição a (uma razão de volume de) 2/98 e tinta preta de Valores-G (N) foram usados (Dainippon Ink & Chemicals, Inc.). A solução de molhagem e a tinta foram fornecidas no processo inicial da impressão automática padrão no Lithrone 26 para realizar a revelação na prensa, e a impressão foi realizada com 100 folhas de papel de arte Tokubishi (76,5 kg) a uma taxa de impressão de 10.000 folhas por hora.

[00335] A capacidade de revelação sobre a prensa foi avaliada como o número necessário de folhas de papel de impressão para atingir o estado em que nenhuma tinta é transferida para áreas de não-imagem em meio-tom (halftone non-image areas) após a conclusão da revelação na prensa das áreas não expostas do diagrama de meio-tom de 50%. A capacidade de revelação sobre a prensa foi classificada como excelente, "A" (quando o número de folhas desperdiçadas foi até 15), "B" (quando o número de folhas desperdiçadas foi de 16 a 19), "C" (quando o número de folhas desperdiçadas foi de 20 a 30) e "D" (quando o número de folhas desperdiçadas foi de 31 ou mais). Os resultados estão mostrados na Tabela 3.

CAPACIDADE DE ELIMINAÇÃO DE TINTA DEPOIS QUE A IMPRESSÃO FOI INTERROMPIDA

[00336] Uma vez que impressões boas foram obtidas após o final da revelação na prensa, a impressão foi interrompida e a chapa de impressão foi deixada em repouso sobre a prensa de impressão durante 1 hora em uma sala a uma temperatura de 25 °C e com uma umidade de 50%. Em seguida, a impressão foi retomada e a capacidade de eliminação de tinta, depois que a impressão foi interrompida, foi avaliada como o número necessário de folhas de papel de impressão desperdiçadas para obter uma impressão sem manchas. A capacidade de eliminação de tinta, depois que a impressão foi interrompida, foi classificada como excelente, "A" (quando o número de folhas desperdiçadas foi até 75), "B" (quando o número de folhas desperdiçadas foi de 76 a 300) e "C" (quando o número de folhas desperdiçadas foi de 301 ou mais). Os resultados são mostrados na Tabela 3.

VIDA ÚTIL DE IMPRESSÃO

[00337] A revelação na prensa foi realizada no mesmo tipo de máquina de impressão com o mesmo procedimento acima, sendo que a impressão continuou adiante. A vida útil de impressão foi avaliada pelo número de impressões no momento em que a diminuição da densidade de uma imagem sólida tornou-se reconhecível visualmente. A vida útil de impressão foi classificada como "D" quando o número de impressões foi menor do que 30.000, "C", quando o número de impressões foi, pelo menos, 30.000, mas menor do que 35.000, "B", quando o número de impressões foi, pelo menos, 35.000, mas menor do que 37.500, e "A" quando o número de impressões foi de 37.500 ou mais. Os resultados estão mostrados na Tabela 3. É necessário para a avaliação dos resultados na Tabela 3 que "D" ou "C"não sejam incluídos.

CAPACIDADE DE ELIMINAÇÃO DE TINTA EM IMPRESSÃO CONTÍNUA

[00338] Uma vez que boas impressões foram obtidas após o final da revelação na prensa, a tinta Fushion-EZ (S) (Dainippon Ink & Chemicals, Inc.), a qual o verniz foi adicionado, foi aplicada a áreas de não-imagem da chapa de impressão litográfica. Em seguida, a impressão foi retomada e a capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua foi avaliada como o número de folhas de papel de impressão necessário para obter uma impressão sem manchas. A capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua foi classificada como excelente, "A" (quando o número de folhas desperdiçadas foi até 10), "B" (quando o número de folhas desperdiçadas foi maior do que 10 mas menor do que 20), "C" (quando o número de folhas desperdiçadas foi maior do que 20 mas menor do que 30) e "D" (quando o número de folhas desperdiçadas foi maior do que 30). Os resultados estão mostrados na Tabela 3.

RESISTÊNCIA A RISCOS

[00339] A superfície do suporte para chapa de impressão litográfica resultante foi submetido a um ensaio de riscamento para avaliar a resistência a riscos do suporte para chapa de impressão litográfica.

[00340] O ensaio de riscamento foi realizado utilizando um dispositivo de teste de resistência a riscos do tipo carregamento contínuo (continuous loading-type scratch strength tester - SB-53 fabricado por Shinto Scientific Co., Ltd.), que move uma agulha de safira com um diâmetro de 0,4 mm a uma velocidade de deslocamento de 10 cm/s e a uma carga de 100 g.

[00341] Como resultado, o suporte no qual os riscos provocados pela agulha não atingem a superfície da chapa de liga de alumínio (base) foi classificado como "A", ou seja, possui uma excelente resistência a riscos, e o suporte no qual os riscos alcançaram a superfície da chapa foi classificada como "B". O suporte para chapa de impressão litográfica com excelente resistência a riscos a uma carga de 100 g pode eliminar a transferência dos riscos para a camada de gravação de imagem quando o precursor da chapa de impressão litográfica, preparado a partir dele, é montado sobre o cilindro da chapa ou sobreposto a outra, reduzindo, assim, a escumação nas áreas de não-imagem. É necessário que a resistência a riscos seja classificada como "A" para o uso prático.

MICROPONTOS (ESCUMAÇÃO POR PONTOS)

[00342] O precursor da chapa de impressão litográfica resultante foi acondicionado em ambiente úmido, juntamente com uma folha intercalante, a 25 °C e 70% de HR durante 1 hora, embrulhado com papel kraft de alumínio e aquecido em um forno regulado para 60 °C durante 10 dias.

[00343] Em seguida, a temperatura foi diminuída até que temperatura ambiente fosse alcançada. A revelação na prensa foi realizada no mesmo tipo de máquina de impressão com o mesmo procedimento, conforme descrito acima, e foram feitas 500 impressões. A 500° impressão foi verificada visualmente e o número de manchas de impressão por 80 cm2 (escumação por pontos) com um tamanho de, pelo menos, 20 mm foi contado.

[00344] A escumação por pontos foi classificada como "E" quando o número de manchas foi, pelo menos, de 200, "D", quando o número de manchas foi, pelo menos, de 150, mas menor do que 200, "C", quando o número de manchas foi, pelo menos, de 100, mas menor do que 150, "B", quando o número de manchas foi, pelo menos, de 50, mas menor do que 100, "A", quando o número de manchas foi, pelo menos, de 30, mas menor do que 50, e "AA" quando o número de manchas foi menor do que 30.

[00345] Preferencialmente, a resistência à escumação por pontos não deve ser classificada como "E" para o uso prático.

[00346] TABELA 6 Tabela 3 (Parte 1)

[00347] TABELA 7 Tabela 3 (Parte 2)

[00348] A Tabela 3 revelou que, nas chapas de impressão litográfica e nos precursores da chapa de impressão litográfica (Exemplos 1 a 30) obtidos utilizando-se os suportes para chapa de impressão litográfica, em que cada um possui uma película de alumínio anodizada onde foram formados microporos com diâmetros médios e profundidades médias especificados, a vida útil de impressão, a capacidade de eliminação de tinta depois que a impressão foi interrompida, a capacidade de revelação na prensa, a capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua, a resistência a riscos e a resistência à escumação por pontos foram excelentes.

[00349] As porções de grande diâmetro que compõem os microporos obtidos nos Exemplos 1 a 6, 8 a 22 e 24 a 30 tinham uma forma inversamente cônica (forma cônica) de tal modo que o diâmetro aumentou da superfície da película anodizada em direção ao lado da chapa de alumínio (isto é, o diâmetro médio da parte inferior foi maior do que o diâmetro médio da camada de superfície). As porções de grande diâmetro, que compõem os microporos obtidos nos Exemplos 7 e 23, tinham uma forma tubular substancialmente reta.

[00350] Confirmou-se, a partir da comparação entre os Exemplos 1 e 2, que a profundidade média das porções de grande diâmetro de 85 a 105 nm, proporcionou ainda efeitos melhores.

[00351] Confirmou-se, a partir da comparação entre os Exemplos 1 e 5, que o diâmetro médio das porções de grande diâmetro de 11 a 13 nm, proporcionou ainda efeitos melhores.

[00352] Por outro lado, os resultados revelaram que os Exemplos Comparativos 1 a 22, que não atenderam a razão entre o diâmetro médio e a profundidade média da invenção, foram menos eficazes do que os Exemplos 1 a 30.

[00353] Em particular, os resultados revelaram que os Exemplos Comparativos 9 a 12 correspondentes aos Exemplos 1, 2, 3 e 16 da Literatura de Patente 1 foram piores quanto a vida útil de impressão dos Exemplos 1 a 30 descritos acima.

[00354] O suporte para chapa de impressão litográfica obtido nos Exemplos 13 a 15 e 26 a 30 foram avaliados quanto ao edge burn (queimar as arestas), como descrito abaixo.

[00355] Os resultados da avaliação do edge burn nos Exemplos 13 a 15 e 26 a 30 foram "A" e, portanto, foram bons.

AVALIAÇÃO DO EDGE BURN

[00356] Na avaliação do edge burn, a intensidade de oxigênio em direção à largura do suporte, incluindo as arestas opostas, foi medida em EPMA, uma porção que tem uma intensidade mais elevada de oxigênio de, pelo menos, 10% do que na parte central, que foi definida como uma porção com edge burn, e o comprimento da porção com edge burn em direção à largura foi calculado.

[00357] O edge burn com um comprimento em direção à largura menor do que 5 mm, foi classificado como "A" e aquele com um comprimento de, pelo menos, 5 mm, foi classificado como "B."

[00358] EXEMPLO B

PRODUÇÃO DO PRECURSOR DA CHAPA DE IMPRESSÃO LITOGRÁFICA (PARTE 2)

[00359] Cada um dos suportes para chapas de impressão litográfica (Exemplos 1 e 3, 5 e 16, e Exemplos Comparativos 1 a 3 e 15), produzidos conforme descrito acima, foi submetido ao pós-tratamento com uma solução contendo 4 g/L de ácido polivinilfosfônico a 40 °C durante 10 segundos, lavado com água desmineralizada a 20 °C durante 2 segundos e seco.

[00360] Em seguida, um líquido de revestimento formador da camada de gravação de imagem foi aplicado sobre o substrato, então formado, através do revestimento por barra e seco em um forno a 50 °C durante 60 segundos para formar uma camada de gravação de imagem tendo um peso de revestimento após secagem de 0,91 g/m2. LÍQUIDO DE REVESTIMENTO FORMADOR DA CAMADA DE GRAVAÇÃO DE IMAGEM SAN (copolímero de estireno/acrilonitrila (razão molar 50/50)) - 0,70 g Absorvedor de Infravermelho (2) (da estrutura abaixo) - 0,10 g PVA 205 (disponíveis por Kuraray Co., Ltd.) - 0,10 g Solução aquosa contendo 20% por peso de Megaface F-177 (disponível por Dainippon Ink & Chemicals, Inc .; tensoativo fluorado) - 0,05 g

[00361] A estrutura do absorvedor de infravermelho (2) é mostrado abaixo.

[00362] Fórmula Química 5

[00363] As avaliações descritas acima foram realizadas para os precursores da chapa de impressão litográfica resultantes. Os resultados são mostrados na Tabela 4. Os Exemplos e os Exemplos Comparativos, utilizando os suportes para chapa de impressão litográfica produzidos nos Exemplos 1 a 3, 5 e 16 e Exemplos Comparativos 1 a 3 e 15, são apresentados como EX 1B a EX 3B, EX 5B e EX 16B e CE 1B a CE 3B e CE 15B na Tabela 4 a seguir, respectivamente.

[00364] TABELA 8 Tabela 4

[00365] Também foi conformado que nos exemplos que utilizam a camada de gravação de imagem composta por diferentes ingredientes, a vida útil de impressão, a capacidade de eliminação de tinta depois que a impressão foi interrompida, a capacidade de revelação na prensa, a capacidade de eliminação de tinta em impressão contínua, a resistência a riscos e a resistência à escumação por pontos foram excelentes.

[00366] LISTA DOS SINAIS DE REFERÊNCIA 1,12 chapa de alumínio 2, 4 escova rotativa 3, pasta abrasiva 5, 6, 7, 8 rolos de suporte ta tempo de reação anódica tc tempo de reação catódica tp um período de tempo necessário para que a corrente atinja um pico a partir do zero Ia corrente de pico no lado do ciclo anódico Ic corrente de pico no lado do ciclo catódico 10, 100 suporte para chapa de impressão litográfica 12 chapa de alumínio 14, 14a, 14b, 14c película anodizada 16, 16a, 16b, 16c microporos 18, 18a porção de grande diâmetro 20 porção de pequeno diâmetro 50 célula eletrolítica principal 51 fonte de energia AC 52 Rolo de tambor radial 53a, 53b eletrodo principal 54 entrada de alimentação da solução eletrolítica 55 solução eletrolítica 56 anodo auxiliar 60 célula de anodo auxiliar W Chapa de alumínio 610 aparelhos de anodização 612 célula da fonte de energia 614 célula eletrolítica 616 chapa de alumínio 618, 626 solução eletrolítica 620 eletrodo da fonte de energia 622, 628 rolos 624 rolo de calandra 630 eletrodo eletrolítico 632 parede da célula 634 fonte de energia DC

Claims

1. Suporte para chapa de impressão litográfica CARACTERIZADO pelo fato de que compreende uma chapa de alumínio e uma película de alumínio anodizada, que é formada sobre a chapa de alumínio e que possui microporos que se estendem nesta a partir de uma superfície da película anodizada oposta à chapa de alumínio em uma direção de profundidade da película anodizada, em que cada um dos microporos tem uma porção de grande diâmetro que se estende da superfície da película anodizada até uma profundidade média (profundidade A) de 75 a 120 nm, e uma porção de pequeno diâmetro, que se comunica com uma parte inferior da porção de grande diâmetro e se estende até uma profundidade média de 900 a 2000 nm a partir de um nível de comunicação com a porção de grande diâmetro, em que um diâmetro médio da porção de grande diâmetro na superfície da película anodizada é, pelo menos, de 10 nm, mas menor do que 30 nm, e uma razão entre a profundidade A e o diâmetro médio (profundidade A/diâmetro médio) da porção de grande diâmetro é maior do que 4,0, mas no máximo 12,0, e em que um diâmetro médio da porção de pequeno diâmetro no nível de comunicação é superior a 0, mas menor do que 10,0 nm.

2. Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a porção de pequeno diâmetro inclui uma primeira porção de pequeno diâmetro e uma segunda porção de pequeno diâmetro que diferem uma da outra em profundidade média, em que a primeira porção de pequeno diâmetro é maior em profundidade média do que a segunda porção de pequeno diâmetro, e em que a película anodizada entre a parte inferior da primeira porção de pequeno diâmetro e uma superfície da chapa de alumínio tem uma espessura média de, pelo menos, 17 nm e uma espessura mínima de, pelo menos, 15 nm.

3. Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que uma densidade da primeira porção de pequeno diâmetro é de 550 a 700 pcs/μm2.

4. Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com a reivindicação 2 ou 3, CARACTERIZADO pelo fato de que uma diferença na profundidade média entre a primeira porção de pequeno diâmetro e a segunda porção de pequeno diâmetro é de 75 a 200 nm.

5. Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, CARACTERIZADO pelo fato de que a porção de grande diâmetro tem um diâmetro que aumenta gradualmente da superfície da película anodizada em direção à chapa de alumínio, em que um diâmetro médio (diâmetro médio da parte inferior) da porção de grande diâmetro, no nível de comunicação, é maior do que um diâmetro médio (diâmetro médio da camada de superfície) da porção de grande diâmetro na superfície da película anodizada; o diâmetro médio da parte inferior é maior do que 10 nm, mas menor do que 60 nm; e a razão entre a profundidade A e o diâmetro médio da parte inferior (profundidade A/diâmetro médio da parte inferior) é de, pelo menos, 1,2 mas menor do que 12,0.

6. Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com a reivindicação 5, CARACTERIZADO pelo fato de que uma taxa de aumento da área de superfície da porção de grande diâmetro é expressa pela equação (A): (Taxa de aumento da área de superfície) = 1 + Densidade do Poro x ((π x (diâmetro médio da camada de superfície/2 + diâmetro médio da parte inferior/2) x ((diâmetro médio da parte inferior/2 - diâmetro médio da camada de superfície/2) 2+ Profundidade A2) 1/2+ π x (diâmetro médio da parte inferior/2) 2- π x (diâmetro médio da camada de superfície/2) 2)) e a taxa de aumento da área de superfície é 1,9 a 16,0.

7. Suporte para chapa de impressão litográfica, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, CARACTERIZADO pelo fato de que uma razão entre o diâmetro médio da porção de grande diâmetro na superfície da película anodizada e o diâmetro médio da porção de pequeno diâmetro no nível de comunicação (diâmetro médio da porção de grande diâmetro/diâmetro médio da porção de pequeno diâmetro) é maior do que 1,00, mas no máximo 1,50.

8. Precursor da chapa de impressão litográfica CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: o suporte para chapa de impressão litográfica, como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 7; e uma camada de gravação de imagem formada sobre o mesmo.

9. Método de produção do suporte para chapa de impressão litográfica para produção do suporte para chapa de impressão litográfica, como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 7, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: uma primeira etapa de tratamento de anodização para anodizar a chapa de alumínio; e uma segunda etapa de tratamento de anodização para anodizar adicionalmente a chapa de alumínio possuindo a película anodizada obtida na primeira etapa de tratamento de anodização.