BR112014029993B1

BR112014029993B1 - compósito plano, processo para a produção de um compósito plano, processo para a produção de um recipiente que envolve um interior, recipiente e uso de um compósito ou de um recipiente

Info

Publication number: BR112014029993B1
Application number: BR112014029993-5A
Authority: BR
Inventors: Mike Duisken; Roland Bothor
Original assignee: Sig Technology Ag
Priority date: 2012-07-19
Filing date: 2013-07-18
Publication date: 2021-01-05
Also published as: ES2876017T3; RU2636730C2; EP2874815B1; DE102012014261A1; MX2015000792A; WO2014023393A1; RU2014147102A; IN2015DN00409A; EP2874815A1; AU2013301873A1; US20150225111A1; CN104379349A; CN104379349B; AU2013301873B2; PL2874815T3; MX371292B; US10399736B2; BR112014029993A2

Abstract

COMPÓSITO PLANO, PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE UM COMPÓSITO PLANO, PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE UM RECIPIENTE QUE ENVOLVE UM INTERIOR, RECIPIENTE E USO DE UM COMPÓSITO OU DE UM RECIPIENTE. A presente invenção se refere, em geral, a um compósito plano compreendendo como uma sequência de camadas: (i) uma primeira camada de mistura de PE; (ii) uma camada suporte; (iii) uma camada de barreira; (iv) uma camada adicional de mistura de PE; sendo que a primeira camada de mistura de PE, em cada caso, compreende, em uma faixa de 10 até 50% em peso, em cada caso baseado na mistura, um primeiro LDPEa; um LDPEt adicional até o limite de pelo menos 50% em peso, em cada caso baseado na mistura. A presente invenção ainda se refere a um processo para a produção do compósito plano, a um recipiente que envolve um interior e compreende pelo menos um desses compósitos planos, e a um processo para a produção desse recipiente que compreende as etapas de provisão do compósito plano da construção de camadas acima mencionada, dobradura, união e opcionalmente enchimento e fechamento do recipiente obtido desta maneira.

Description

Campo da Invenção

[0001] A presente invenção se refere, em geral, a um compósito plano compreendendo como sequência de camadas: (i) uma primeira camada de mistura de PE; (ii) uma camada suporte; (iii) uma camada de barreira; (iv) uma camada adicional de mistura de PE; sendo que a primeira camada de mistura de PE ou a camada adicional de mistura de PE, em cada caso, compreende, em uma faixa de 10 até 50% em peso, em cada caso baseado na mistura, um primeiro LDPEa; um LDPEt adicional até o limite de pelo menos 50% em peso, em cada caso baseado na mistura.

[0002] A presente invenção ainda se refere a um processo para a produção do compósito plano, e um recipiente que envolve um interior e compreende pelo menos um desses compósitos planos, e um processo para a produção desse recipiente que compreende as etapas de provisão do compósito plano de construção em camadas acima mencionado, dobradura, união e opcionalmente enchimento e fechamento do recipiente obtido desta maneira.

Histórico da Invenção

[0003] Por um longo tempo, produtos alimentícios, sejam eles produtos alimentícios de consumo humano ou produtos de alimentação animal, vêm sendo preservados por meio de armazenagem em uma lata ou em uma vasilha de vidro fechada com uma tampa. Entretanto, esses sistemas de embalagem têm algumas desvantagens sérias, entre outros, o peso intrínseco, a produção por energia intensa e abertura problemática.

[0004] São conhecidos do estado da técnica sistemas alternativos de embalagem para armazenar produtos alimentícios por um longo período de tempo, tanto quanto possível sem prejudicá-los. Esses sistemas são recipientes produzidos a partir de compósitos planos, frequentemente também chamados de laminados. Tais compósitos planos são frequentemente construídos a partir de uma camada de termoplástico, uma camada suporte usualmente feita de papelão ou papel, uma camada promotora de adesão, uma camada de alumínio e uma camada adicional de plástico. Tal compósito plano é descrito no WO 90/09926, entre outros. Tais recipientes laminados já possuem muitas vantagens com relação às convencionais vasilhas de vidro e latas, por exemplo, armazenamento com economia de espaço e baixo peso intrínseco.

[0005] O uso de camadas de "polietileno de baixa densidade, LDPE" na produção de tais recipientes que é descrito nos documentos EP 1020480 e EP 1777238 representa um desenvolvimento adicional de tais compósitos planos. Nestes, os revestimentos de polímero são produzidos por meio de um processo em autoclave com um subsequente processo de extrusão do polímero sobre um suporte. Um programa de pressão e temperatura controladas para o processo de produção pode ser alcançado com a ajuda desses processos por autoclave. Todavia, também existem possibilidades de melhoria para esses sistemas de embalagem.

[0006] Assim, no processo de produção, em particular durante a aplicação das camadas de polímero dos recipientes acima mencionados, ocorre o rompimento das camadas de PE ou perfuração por repetidas vezes, especialmente nas regiões de vinco dos recipientes. Consequentemente, podem ocorrer danos e defeitos na lata de embalagem, resultando em sua danificação visual e funcional, acima de tudo dentro do compósito plano. Isto é particularmente indesejável, na medida em que esta etapa é a final na criação do valor, e, portanto, são causados custos mais elevados pela retirada de embalagens danificadas e reclamações devidas a vazamentos.

[0007] No caso de recipientes com marcas, em particular, nessas principalmente em pontos de vinco do recipiente, tal rompimento da camada de polímero pode conduzir ao mau funcionamento, tal como vazamentos, os quais são notados somente durante o uso, por exemplo, no enchimento, ou até mesmo somente mais tarde pelo encurtamento do tempo de armazenamento de tal recipiente.

Descrição Resumida da Invenção

[0008] Em geral, o objetivo da presente invenção é eliminar pelo menos parcialmente as desvantagens oriundas do estado da técnica.

[0009] O objetivo é ainda prover um compósito plano que tenha uma alta estabilidade e seja à prova de vazamento.

[0010] Um objetivo é adicionalmente prover um recipiente a partir de um compósito, sendo que o recipiente pode ser produzido por meio de fácil dobradura do compósito e, ao mesmo tempo, deve ser altamente à prova de vazamento. Portanto, o recipiente deve ser particularmente bem apropriado para armazenamento de longo prazo de produtos alimentícios sensíveis.

[0011] Um objetivo adicional é prover um compósito plano que pode ser produzido eficientemente e de modo barato.

[0012] Um objetivo, por sua vez, é prover um compósito plano que pode ser produzido tão prontamente quanto possível e sem uma alta taxa de rejeito.

[0013] Um objetivo adicional é prover um compósito plano que seja apropriado, em particular, para a produção de recipientes para transporte e armazenamento de produtos alimentícios, rações para animais, bebidas de baixo teor de ácido carbônico e semelhantes.

[0014] Um objetivo é adicionalmente prover um processo para a produção de um compósito plano que seja, tanto quanto possível, eficiente e barato, assim como rápido e de baixa susceptibilidade de apresentar defeitos.

[0015] Um objetivo adicional é melhorar a processabilidade dos materiais usados na produção, em particular para minimizar o estreitamento durante a aplicação de termoplásticos por extrusão, em particular de camadas de PE. Um objetivo adicional, por sua vez, é aumentar a velocidade na produção de compósitos planos, em particular para otimizar a razão de estiramento dos materiais a serem processados.

[0016] Um objetivo é adicionalmente prover um compósito plano que tenha a tendência, tanto quanto possível, de apresentar poucos defeitos, em particular durante a dobradura a frio, tendo como resultado o fato de poder ser produzido um recipiente de embalagem tendo boa resistência a vazamento.

[0017] Uma contribuição no sentido de alcançar pelo menos um dos objetivos acima mencionados, é realizada por meio da matéria objeto das reivindicações independentes. A matéria objeto das reivindicações dependentes que são dependentes das reivindicações independentes representam concretizações preferidas desta contribuição no sentido de alcançar os objetivos.

Descrição das Figuras

[0018] A presente invenção é agora explicada em maiores detalhes por meio destes desenhos dados a título de exemplo, os quais não a limitam, sendo que as figuras mostram o se segue.

[0019] A Figura 1 mostra o diagrama de um recipiente produzido pelo processo da presente invenção.

[0020] A Figura 2 representa um fluxograma de processo do processo de acordo com a invenção.

[0021] A Figura 3 mostra um diagrama de uma região de um recipiente a ser produzido pelo processo de acordo com a invenção.

[0022] A Figura 4a mostra um diagrama de dobradura pelo processo de acordo com a invenção.

[0023] A Figura 4b mostra um diagrama de uma dobra feita pelo processo de acordo com a invenção.

[0024] A Figura 5a mostra um diagrama ao longo de uma seção A-A, sendo que a seção A-A está no estado não dobrado.

[0025] A Figura 5b mostra um diagrama ao longo de uma seção A-A, sendo que a seção A-A está no estado dobrado.

[0026] A Figura 6 representa um diagrama de um compósito plano que pode ser empregado no processo de acordo com a invenção.

[0027] A Figura 7a representa o processo de extrusão (vista de topo).

[0028] A Figura 7b representa o processo de extrusão (vista lateral).

[0029] A Figura 8 representa um diagrama de propriedades resultante da redução de misturas de LDPEa e LDPEt.

[0030] A Figura 9 mostra um diagrama das propriedades de estreitamento de misturas de LDPEa e LDPEt.

Descrição Detalhada da Invenção

[0031] Uma contribuição para alcançar pelo menos um dos objetivos da presente invenção é realizada por meio de um compósito plano compreendendo como sequência de camadas: i. uma camada suporte; ii. uma camada de barreira; sendo que a sequência de camadas compreende uma primeira camada de mistura de PE; sendo que a primeira camada de mistura de PE compreende, em uma faixa de 10 até 50% em peso, em cada caso baseado na mistura, um primeiro LDPEa; e um LDPEt adicional até o limite de pelo menos 50% em peso, em cada caso baseado na mistura, como constituintes da camada de mistura de PE, sendo que a soma de todos os constituintes da camada de mistura de PE é 100% em peso; e sendo que a primeira camada de mistura de PE tem uma diferença no fator de amortecimento em uma faixa de -0,3 até -0,6.

[0032] A primeira camada de mistura de PE pode ser provida em qualquer posição concebível da sequência de camadas. Assim, a primeira camada de mistura de PE pode ser provida em uma sequência de camadas com a primeira camada de mistura de PE sendo seguida pela camada suporte e a camada de barreira, sendo que as camadas podem se seguir uma à outra diretamente ou indiretamente. Além disso, a primeira camada de mistura de PE pode ser provida em uma sequência de camadas com a camada suporte sendo seguida pela camada de barreira, seguida pela primeira camada de mistura de PE, sendo que as camadas podem se seguir uma à outra diretamente ou indiretamente. Além disso, a primeira camada de mistura de PE pode ser provida em uma sequência de camadas com a camada suporte sendo seguida pela primeira camada de mistura de PE, seguida pela camada de barreira, sendo que as camadas podem seguir uma à outra diretamente ou indiretamente.

[0033] Em uma concretização do compósito de acordo com a invenção, é preferível que a sequência de camadas compreenda uma camada adicional de mistura de PE; sendo que a camada adicional de mistura de PE compreende, em uma faixa de 10 até 50% em peso, em cada caso baseado na mistura, um primeiro LDPEa; e um LDPEt adicional até o limite de pelo menos 50% em peso, em cada caso baseado na mistura; e sendo que a camada adicional de mistura de PE tem uma diferença de fator de amortecimento em uma faixa de -0,3 até -0,6.

[0034] A camada adicional de mistura de PE pode ser provida em qualquer posição concebível da sequência de camadas em adição à primeira camada de mistura de PE. Portanto, a camada adicional de mistura de PE pode ser provida em uma sequência de camadas com a primeira camada de mistura de PE sendo seguida pela camada suporte, e a camada de barreira sendo seguida pela camada adicional de mistura de PE, sendo que as camadas podem seguir uma à outra diretamente e indiretamente. Além disso, a camada adicional de mistura de PE pode ser provida em uma sequência de camadas com a camada suporte sendo seguida pela camada adicional de mistura de PE, seguida pela camada de barreira, seguida pela primeira camada de mistura de PE, sendo que as camadas podem seguir uma à outra diretamente e indiretamente.

[0035] Em uma concretização de acordo com a invenção, é preferível que o LDPEt adicional esteja presente em uma faixa de 52 até 90% em peso, preferivelmente em uma faixa de 56 até 85% em peso e particularmente de preferência em uma faixa de 60 até 80% em peso.

[0036] Os termos "unido" ou "compósito" usados nesta descrição incluem a adesão de dois objetos além das forças de atração de van der Waals. Esses objetos podem seguir um ao outro diretamente ou serem unidos um ao outro por meio de objetos adicionais. Para o compósito plano, isto significa, por exemplo, que a camada suporte pode ser unida diretamente e, portanto, imediatamente com relação à primeira camada de mistura de PE, ou também pode ser unida indiretamente por meio de uma camada promotora de adesão, sendo preferida uma união direta. Além disso, a camada adicional de mistura de PE também pode ser unida diretamente e imediatamente à camada de barreira, mas objetos adicionais, por exemplo, na forma de camadas adicionais de polímero, também podem estar presentes e posicionados entre as camadas.

[0037] A expressão "compreendendo uma sequência de camadas" como usada acima significa que as camadas indicadas podem estar presentes no compósito plano de acordo com a invenção na sequência indicada. Esta expressão não significa necessariamente que essas camadas seguem uma à outra diretamente. Além disso, esta expressão também não significa que a sequência das camadas não possa ser mudada. Em uma concretização preferida do compósito plano, a camada suporte é seguida por uma camada adicional de PE. Esta pode ser uma camada de mistura de PE, mas ela pode ser uma camada de PE puro de LDPEa ou LDPEt. Esta expressão, adicionalmente, inclui constelações nas quais uma ou mais camadas adicionais pode ou podem, ainda, estar presente(s) entre duas camadas mencionadas sucessivamente na sequência acima. Em uma concretização preferida do compósito plano de acordo com a invenção, o compósito plano compreende uma terceira camada de PE, preferivelmente uma camada adicional de mistura de PE.

[0038] Além disso, por exemplo, adicionalmente, também pode ser provida uma camada adicional ou diversas camadas adicionais sobre a área completa ou uma parte da mesma sobre o lado do compósito plano que está voltado para a camada de barreira. Em particular, também pode ser aplicada uma camada impressa no lado da camada adicional de PE que está voltado para a camada de barreira. Entretanto, possíveis camadas adicionais também são camadas de revestimento ou protetoras. De acordo com outra concretização, também é possível que uma camada impressa possa ser provida entre a camada suporte e a primeira camada ou a camada adicional de mistura de PE. Neste caso, a própria camada adicional de mistura de PE também pode ser uma camada de revestimento ou protetora para a camada impressa.

[0039] A primeira camada de mistura de PE, assim como a camada adicional, e também todas as camadas adicionais de mistura de PE podem ter constituintes adicionais, em adição aos constituintes do LDPEa e do LDPEt. A camada de mistura de PE é preferivelmente incorporada em ou aplicada sobre o material do compósito plano em um processo de extrusão a partir de uma mistura de PE que compreende ambos LDPEa e LDPEt. Os constituintes adicionais da mistura de PE são preferivelmente constituintes que não influenciam adversamente as propriedades da mistura de PE durante a aplicação como uma camada. Os constituintes adicionais podem ser, por exemplo, compostos inorgânicos, tais como sais de metal, ou plásticos adicionais, tais como termoplásticos adicionais. Entretanto, também é concebível que os constituintes adicionais sejam cargas ou pigmentos, por exemplo, negro de fumo ou óxidos metálicos. Preferivelmente, a mistura de PE compreende pelo menos um termoplástico adicional. Termoplásticos apropriados possíveis para os constituintes adicionais da camada de mistura de PE são, em particular, aqueles que podem ser facilmente processados devido às boas propriedades de extrusão. Entre esses, são apropriados os polímeros obtidos por polimerização em cadeia, em particular poliésteres ou poliolefinas, copolímeros de olefina cíclica (COC), copolímeros de olefina policíclica (POC), em particular polietileno e polipropileno, que são particularmente preferidos e sendo o polietileno muito particularmente preferido. Entre os polietilenos, são preferidos HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE e PE e misturas de pelo menos dois desses polietilenos. Também podem ser empregadas misturas de pelo menos dois termoplásticos.

[0040] Camadas de mistura de PE apropriadas têm um índice de fluidez (MFR) em uma faixa de 1 até 25 g/10 min, preferivelmente em uma faixa de 2 até 20 g/10 min e particularmente de preferência em uma faixa de 2,5 até 15 g/10 min, e uma densidade em uma faixa de 0,890 g/cm3 até 0,980 g/cm3, preferivelmente em uma faixa de 0,895 g/cm3 até 0,975 g/cm3, e ainda mais preferivelmente em uma faixa de 0,900 g/cm3 até 0,970 g/cm3. As camadas de mistura de PE preferivelmente têm uma temperatura de fusão em uma faixa de 80 até 155°C, preferivelmente em uma faixa de 90 até 145°C e particularmente de preferência em uma faixa de 95 até 135°C.

[0041] A quantidade do constituinte adicional na camada de mistura de PE pode ficar em uma faixa de 0,1 até 40% em peso, preferivelmente em uma faixa de 0,5 até 30% em peso, particularmente de preferência em uma faixa de 1 até 20% em peso, em cada caso baseado na mistura.

[0042] Os dois constituintes principais da mistura de PE formam as duas formas de LDPE, LDPEa e LDPEt. O LDPEa difere do LDPEt pelo fato de ser preparado por meio de um processo de autoclave, enquanto que o LDPEt é preparado por meio de um reator tubular.

[0043] Em uma concretização preferida do compósito plano, o LDPEt adicional é obtenível a partir da reação em um reator tubular.

[0044] Em uma concretização adicional preferida do compósito plano, o LDPEa é obtenível a partir da reação em um reator de autoclave.

[0045] Ambos, um processo em tubo em um reator tubular e um processo de autoclave em um reator de autoclave são preferivelmente realizados em pressão aumentada.

[0046] No processo de autoclave em um reator de autoclave, a polimerização é realizada em uma autoclave tendo uma razão comprimento/diâmetro, em geral, entre 1 e 25, no caso de um reator de zona única. No caso de um reator de múltiplas zonas, a razão comprimento de cada zona/diâmetro é, como regra geral, de 0,5 até 20, preferivelmente de 1 até 10. Não é necessário dizer que o meio de reação flui na direção longitudinal. A pressão no reator de autoclave pode estar, por exemplo, entre 100 e 250 MPa, preferivelmente entre 120 e 180 MPa, por exemplo, entre 140 e 170 MPa. A temperatura no reator de autoclave pode estar entre 180 e 300°C, e preferivelmente entre 240 e 290°C.

[0047] Baseado na dificuldade para produzir distribuições bimodais de peso molecular em processos tubulares, o processo de autoclave é usado em paralelo. Entretanto, a combinação de um reator em série ou em paralelo com o reator tubular é igualmente apropriada para produzir distribuições bimodais de peso molecular.

[0048] O reator de autoclave preferido é uma autoclave contínua tendo uma razão de comprimento para diâmetro desde 1 até 16. O reator de autoclave pode compreender uma ou mais zonas de reação pela incorporação de diversos sistemas de chicanas convencionais no campo técnico. O reator de autoclave pode igualmente estar presente em série com um ou mais outros reatores, e o reator de autoclave pode adicionalmente ser provido com um ou mais pontos de entrada de monômero.

[0049] No processo em tubo, a polimerização ocorre em um reator tubular. Um reator tubular compreende, por exemplo, cilindros, cujo diâmetro usualmente fica entre 1 cm e 3 m, preferencialmente em uma faixa de 2 cm até 1 m, particularmente de preferência em uma faixa de 3 cm até 50 cm, e cujo comprimento usualmente fica entre 0,1 até 3 km. Isto pode corresponder a uma razão de comprimento para diâmetro desde 100 até 300.000. A forma do reator tubular pode, por exemplo, ser reta ou curvada, por exemplo, regiões em forma de U. É preferido um reator tubular que é conformado na forma de uma espiral. Em um reator tubular, o meio de reação é impelido com uma alta velocidade, usualmente acima de 2 m por segundo, e tempos curtos de reação, por exemplo, entre 0,1 e 5 min. A pressão no reator tubular pode estar, por exemplo, entre 200 e 350 MPa, preferivelmente entre 210 e 280 MPa, por exemplo, entre 230 e 250 MPa. A temperatura no reator tubular pode estar entre 120 e 350°C, e preferivelmente entre 150 e 300°C.

[0050] Em ambos, no reator de autoclave e no reator tubular, o etileno que compreende um indutor ou iniciador de radical livre é passado através de uma zona pré-aquecida, onde ele se aquece até uma temperatura de 100 - 200°C. A mistura é depois passada através de uma autoclave ou de um tubo, onde ela é aquecida até 250 - 300°C, quando começa a polimerização; apesar de que alguma parte do calor é removida por resfriamento. A pressão, temperatura e tipo de iniciador são todas variáveis que influenciam as propriedades do polietileno, em um modo que é conhecido dos técnicos no assunto. Os iniciadores de radical livre que podem ser usados são todos os iniciadores de radical livre conhecidos dos especialistas na técnica de iniciação da polimerização de etileno para produzir polietileno. Pode ser empregado como indutor, ou também chamado de iniciador, qualquer composto que contenha um ou mais átomos ou grupos de átomos, os quais podem ser transferidos como radicais livres nas condições de polimerização do processo em autoclave ou em tubo. Os iniciadores preferidos incluem haletos de benzila, tais como p-clorometilestireno, cloreto de benzila, brometo de benzila, 1-bromo- 1-feniletano e 1-cloro-1-feniletano. São adicionalmente particularmente preferidos os derivados de ácido carboxílico, por exemplo, propil 2- bromopropionato, metil 2-cloropropionato, etil 2-cloropropionato, metil 2- bromopropionato ou etil 2-bromoisobutirato. São também preferidos os haletos de tosila, tais como cloreto de p-toluenossulfonila; haletos de alquila, tais como tetracloreto de carbono, tribromoetano, cloreto de 1-viniletila ou brometo de 1- viniletila; e halogêneo derivados de ésteres de ácido fosfórico, tais como cloreto de ácido demetilfosfônico. Em uma concretização preferida da invenção, são empregados como iniciadores os peróxidos ou oxigênio ou ambos.

[0051] A diferenciação entre LDPEa e LDPEt é preferivelmente feita por meio de suas propriedades de amortecimento. As propriedades de amortecimento, especificamente o fator de amortecimento , em várias frequências de um reômetro rotacional, podem ser determinadas com a ajuda de espécimes de teste do material particular. Os detalhes desta determinação são encontrados na parte de métodos de teste.

[0052] De acordo com a invenção, as diferenças no fator de amortecimento dos constituintes da primeira camada de mistura de PE estão em uma faixa de -0,3 até -0,6, preferencialmente em uma faixa de -0,31 até - 0,55, particularmente de preferência em uma faixa de -0,32 até -0,52.

[0053] As diferenças no fator de amortecimento do LDPEa e LDPEt estão ainda preferencialmente em diferentes faixas. Assim, é preferível que a diferença no fator de amortecimento do LDPEa esteja na faixa de -0,30 até abaixo de -0,40, enquanto que a diferença no fator de amortecimento do LDPEt esteja na faixa de -0,40 até -0,60, preferivelmente em uma faixa de -0,41 até - 0,55, particularmente de preferência em uma faixa de -0,42 até -0,52.

[0054] Surpreendentemente, foi agora verificado que por misturação, quer dizer formação de uma mistura, dos dois LDPEs, quer dizer o LDPEa e o LDPEt, várias propriedades da mistura formada não resultam na média esperada das propriedades dos constituintes individuais. Isto é verificado, acima de tudo, para as propriedades de amortecimento, mas também para as propriedades de fluxo durante a extrusão da mistura. Assim, é preferível, por exemplo, usar no processo de extrusão polímeros que tenham um baixo valor de “estreitamento” ("neck-in"). O valor de estreitamento indica quanto severamente o filme de polímero se contrai entre a abertura do molde e o substrato a ser revestido. O valor de estreitamento é calculado a partir da diferença entre a largura do molde e a largura do filme sobre o substrato.

[0055] Preferivelmente, o valor de estreitamento é menor que 40 mm, particularmente de preferência menor que 35 mm, muito particularmente de preferência menor que 30 mm. Uma informação mais precisa sobre a determinação do valor de estreitamento deve ser encontrada nos métodos de teste e exemplos.

[0056] Uma indicação adicional das propriedades inesperadas das misturas de LDPEa e LDPEt nas faixas indicadas é a “razão de estiramento” ("draw-down ratio") melhorada. A razão de estiramento, abreviadamente DDR, deve ser entendida como significando a maior aceleração do filme de polímero fundido, entre a abertura do molde e o substrato a ser revestido antes que o filme se rompa. A DDR é calculada a partir da razão da borda do molde e a espessura do filme. Quanto maior for o valor de DDR, mais velozmente um plástico pode ser extrusado e revestir um substrato em um modo estável. Informação mais precisa na determinação da razão de estiramento deve ser encontrada nos métodos de teste e exemplos.

[0057] Devido a essas propriedades particulares das misturas de LDPEa e LDPEt, podem ser alcançadas velocidades de extrusão de 1 até 20 m/sec, preferivelmente de 2 até 10 m/sec.

[0058] Em uma concretização preferida do compósito plano, é provida uma camada adicional de mistura entre a camada suporte e a camada de barreira. Preferivelmente, a camada adicional de mistura compreende uma camada de mistura de PE. Particularmente de preferência, a camada adicional de mistura compreende um primeiro LDPEa em uma faixa de 10 até 50% em peso, em cada caso baseado na mistura; e um LDPEt adicional até o limite de pelo menos 50% em peso, em cada caso baseado na mistura. Preferivelmente, a camada adicional de mistura de PE tem uma diferença no fator de amortecimento em uma faixa de -0,3 até -0,6. Preferivelmente, em conexão com a camada adicional de mistura de PE, ela é provida com a primeira camada e a camada adicional de mistura de PE em um compósito plano de acordo com a invenção. É aqui preferida, de acordo com a invenção, a sequência de camadas compreendendo a camada de mistura de PE, seguida pela camada suporte, seguida pela camada de mistura de PE, seguida pela camada de barreira, seguida pela camada de mistura de PE.

[0059] De acordo com a invenção, o compósito plano compreende pelo menos uma primeira camada de mistura de PE, sendo que cada uma dessas camadas preferivelmente tem um peso por unidade de área em uma faixa de 5 até 50 g/m2, particularmente de preferência em uma faixa de 8 até 40 g/m2, e mais preferivelmente em uma faixa de 10 até 30 g/m2. Preferivelmente, a primeira camada de mistura de PE compreende, em uma faixa de 10% em peso até 50% em peso, preferivelmente em uma faixa de 20% em peso até 40% em peso, em cada caso baseado na mistura, um LDPEa. A primeira camada de mistura de PE adicionalmente de preferência compreende um LDPEt adicional até o limite de pelo menos 50% em peso, preferivelmente até o limite de pelo menos 60% em peso, particularmente de preferência até o limite de pelo menos 70% em peso, baseado na mistura.

[0060] É adicionalmente preferido um compósito plano em que o primeiro LDPEa tem uma diferença de fator de amortecimento maior que -0,4; e em que o LDPEt adicional tem uma diferença no fator de amortecimento de menos que -0,4.

[0061] Como camada suporte, pode ser empregado qualquer material que, para um técnico no assunto, seja apropriado para este propósito e que tenha uma resistência e rigidez adequada para conferir estabilidade ao recipiente até o limite no qual, no estado cheio, o recipiente retém essencialmente sua forma. Adicionalmente a inúmeros plásticos, são preferidas substâncias fibrosas baseadas em plantas, em particular celuloses, preferencialmente celuloses encorpadas, alvejadas e/ou não alvejadas, sendo particularmente preferidos papel e papelão.

[0062] Em uma concretização preferida do compósito plano, a camada suporte compreende um papelão.

[0063] O peso por unidade de área preferencialmente fica em uma faixa de 120 até 450 g/m2, particularmente de preferência em uma faixa de 130 até 400 g/m2 e mais preferencialmente em uma faixa de 150 até 380 g/m2. Um papelão preferido, como regra geral, tem uma construção de camada única ou de multicamadas e pode ser revestido em um ou ambos os lados com uma ou também mais camadas de revestimento. Além disso, um papelão preferido tem um teor de umidade residual de menos que 20% em peso, preferivelmente de 2 até 15% em peso e particularmente de preferência de 4 até 10% em peso, baseado no peso total do papelão. Um papelão particularmente preferido tem uma construção de multicamadas. Além disso, o papelão preferivelmente tem pelo menos uma, mas particularmente de preferência pelo menos duas camadas de uma camada de revestimento, a qual é conhecida de um especialista na técnica como “revestimento” ("coating"), na superfície voltada para o meio ambiente. Na produção de papel, as fases líquidas compreendendo partículas sólidas inorgânicas, preferivelmente soluções contendo giz, gesso ou argila, que são aplicados à superfície do papelão são usualmente chamados de "revestimento". Um papelão adicionalmente preferido tem um valor de ligação Scott em uma faixa de 100 até 360 J/m2, preferivelmente de 120 até 350 J/m2 e particularmente de preferência de 135 até 310 J/m2. Devido às faixas acima mencionadas, é possível prover um compósito a partir do qual um recipiente de elevada resistência ao vazamento pode ser dobrado facilmente e com baixas tolerâncias.

[0064] Polietilenos apropriados da primeira camada ou da camada adicional de mistura de PE têm uma taxa de fluidez (MFR) em uma faixa de 1 até 25 g/10 min, preferivelmente em uma faixa de 2 até 20 g/10 min e particularmente de preferência em uma faixa de 2,5 até 15 g/10 min, e uma densidade em uma faixa de 0,910 g/cm3 até 0,935 g/cm3, preferivelmente em uma faixa de 0,912 g/cm3 até 0,932 g/cm3, e adicionalmente de preferência em uma faixa de 0,915 g/cm3 até 0,930 g/cm3. A primeira camada de mistura de PE, preferivelmente todas as camadas de mistura de PE contidas no compósito plano, preferivelmente tem uma temperatura de fusão em uma faixa de 80 até 155°C, preferivelmente em uma faixa de 90 até 145°C e particularmente de preferência em uma faixa de 95 até 135°C.

[0065] Em uma concretização preferida do compósito plano, o primeiro LDPEa ou o LDPEt adicional tem uma densidade mássica em uma faixa de 0,915 g/cm3 até 0,940 g/cm3.

[0066] Como camada de barreira, pode ser empregado qualquer material que, para um especialista na técnica, seja apropriado para este propósito e tenha uma ação adequada de barreira, em particular contra oxigênio. A camada de barreira é preferivelmente escolhida de: a. uma camada de barreira de plástico; b. uma camada de metal; c. uma camada de óxido de metal; ou d. uma combinação de pelo menos dois de a. até c.

[0067] Quando a camada de barreira de acordo com a alternativa a. for uma camada de barreira de plástico, este preferivelmente compreende pelo menos 70% em peso, particularmente de preferência pelo menos 80% em peso e mais preferivelmente ainda pelo menos 95% em peso de pelo menos um plástico que seja conhecido de um técnico no assunto para este propósito, em particular por causa das propriedades de barreira a aroma ou gás que são apropriadas para recipientes de embalagem. Plásticos possíveis, em particular termoplásticos, para este propósito são plásticos portando N ou O, ambos por si mesmos e em misturas de dois ou mais. De acordo com a invenção, pode se mostrar vantajosa a camada de barreira de plástico que tiver uma temperatura de fusão em uma faixa de mais que 155 até 300°C, preferivelmente em uma faixa de 160 até 280°C e particularmente de preferência em uma faixa de 170 até 270°C.

[0068] Ainda preferivelmente, a camada de barreira de plástico tem um peso por unidade de área em uma faixa de 2 até 120 g/m2, preferencialmente em uma faixa de 3 até 60 g/m2, particularmente de preferência em uma faixa de 4 até 40 g/m2 e ainda mais preferencialmente de 6 a 30 g/m2. Além disso, preferencialmente, a camada de barreira de plástico é obtenível a partir de fundidos, por exemplo, por extrusão, em particular extrusão com laminação. Mais preferivelmente ainda, a camada de barreira de plástico também pode ser introduzida no compósito plano por meio de laminação. Neste caso é preferível que um filme seja incorporado ao compósito plano. De acordo com outra concretização, também podem ser escolhidas camadas de barreira de plástico que são obteníveis por deposição a partir de uma solução ou dispersão de plásticos.

[0069] Polímeros apropriados possíveis são preferencialmente aqueles que têm um peso molecular de pesos médios, determinado por cromatografia de permeação em gel (GPC) utilizando meios de espalhamento de luz, em uma faixa desde 3x103 até 1x107 g/mol, preferencialmente em uma faixa desde 5x103 até 1x106 g/mol e particularmente de preferência em uma faixa de 6x103 até 1x105 g/mol. Polímeros apropriados possíveis são, em particular, poliamida (PA) ou polietileno/álcool vinílico (EVOH) ou uma mistura dos mesmos.

[0070] Entre as poliamidas, são possíveis todas as PAs que, para um técnico no assunto, pareçam apropriadas para uso de acordo com a invenção. Neste caso, podem ser mencionadas, em particular, PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 ou PA 12 ou uma mistura de pelo menos duas dessas, sendo particularmente preferidas PA 6 e PA 6.6, e sendo ainda mais preferida a PA 6. A PA 6 está disponível comercialmente, por exemplo, sob os nomes de marca Akulon®, Durethan® e Ultramid®. As poliamidas amorfas, tais como, por exemplo, MXD6, Grivory® e Selar® PA, são ainda mais apropriadas. É adicionalmente preferível que a PA tenha uma densidade em uma faixa de 1,01 até 1,40 g/cm3, preferivelmente em uma faixa de 1,05 até 1,30 g/cm3 e particularmente de preferência em uma faixa de 1,08 até 1,25 g/cm3. Além disso, é preferível que a PA tenha um valor de viscosidade em uma faixa de 130 até 185 ml/g e preferencialmente em uma faixa de 140 até 180 ml/g.

[0071] Assim como o EVOH, são possíveis todos os EVOHs que, para um técnico no assunto, pareçam ser apropriados para uso de acordo com a invenção. Exemplos destes são, entre outros, aqueles comercialmente disponíveis em um amplo número de configurações diferentes sob o nome de marca EVALTM a partir de EVAL Europe NV, Bélgica, por exemplo, os tipos EVALTM F104B ou EVALTM LR171B. Os EVOHs preferidos têm pelo menos uma, duas, diversas ou todas as seguintes propriedades: - um teor de etileno em uma faixa de 20 até 60 mol%, preferivelmente de 25 até 45 mol%; - uma densidade em uma faixa de 1,0 até 1,4 g/cm3, preferivelmente de 1,1 até 1,3 g/cm3; - um ponto de fusão em uma faixa de mais que 155 até 235°C, preferivelmente de 165 até 225°C; - um valor de MFR (210°C/2,16 kg se TM(EVOH) < 230°C; 230°C/2,16 kg se 210°C < TM(EVOH) < 230°C) em uma faixa de 1 até 25 g/10 min, preferivelmente de 2 até 20 g/10 min; - uma taxa de permeação de oxigênio em uma faixa de 0,05 até 3,2 cm3^20 μm/m2^dia^atm, preferencialmente em uma faixa de 0,1 até 1 cm3^20 μm/m2^dia^atm.

[0072] De acordo com a alternativa b., a camada de barreira é uma camada de metal. São apropriadas como camada de metal, em princípio, todas as camadas com metais que são conhecidas de um técnico no assunto por prover alta impermeabilidade à luz e ao oxigênio. De acordo com uma concretização preferida, a camada de metal pode estar presente como uma folha ou como uma camada depositada, por exemplo, formada por meio de deposição física em fase gasosa. A camada de metal é preferencialmente uma camada ininterrupta. De acordo com uma concretização adicionalmente preferida, a camada de metal tem uma espessura em uma faixa de 3 até 20 μm, preferencialmente em uma faixa de 3,5 até 12 μm e particularmente de preferência em uma faixa de 4 até 10 μm.

[0073] Os metais que são preferencialmente escolhidos são alumínio, ferro ou cobre. Uma camada de aço, por exemplo, na forma de uma folha, pode ser preferida como a camada de ferro. Ainda mais preferivelmente, a camada de metal é uma camada com alumínio. A camada de alumínio pode viavelmente ser feita de uma liga de alumínio, por exemplo, AlFeMn, AlFe1.5Mn, AlFeSi ou AlFeSiMn. A pureza é convenientemente de 97,5% ou maior, preferencialmente de 98,5% ou maior, em cada caso baseada na camada total de alumínio. Em uma concretização particular preferida, a camada de metal é feita de uma folha de alumínio. Folhas de alumínio apropriadas têm uma extensibilidade de mais que 1%, preferencialmente de mais que 1,3% e particularmente de preferência de mais que 1,5%, e uma resistência à ruptura de mais que 30 N/mm2, preferencialmente de mais que 40 N/mm2 e particularmente de preferência de mais que 50 N/mm2. Folhas apropriadas de alumínio apresentam um tamanho de gota de mais que 3 mm, preferencialmente de mais que 4 mm e particularmente de preferência de mais que 5 mm no teste de pipeta. Ligas apropriadas para estabelecer camadas ou folhas de alumínio estão comercialmente disponíveis sob a designação de EN AW 1200, EN AW 8079 ou EN AW 8111 a partir de Hydro Aluminium Deutschland GmbH ou Amcor Flexibles Singen GmbH.

[0074] No caso de uma folha de metal como camada de barreira, pode ser provida uma camada promotora de adesão entre a folha de metal e a camada seguinte de mistura de PE em um e/ou ambos os lados da folha de metal. De acordo com uma concretização particular do recipiente de acordo com a invenção, entretanto, não é provido nenhum promotor de adesão entre a folha de metal e a camada seguinte de mistura de PE sobre qualquer um dos lados da folha de metal.

[0075] Adicionalmente preferida, pode ser escolhida uma camada de óxido de metal como a camada de barreira, de acordo com a alternativa c. Camadas possíveis de óxido de metal são todas as camadas de óxido de metal que, para um técnico no assunto, sejam familiares e pareçam apropriadas para alcançar uma ação de barreira contra a luz, vapor e/ou gás. São preferidas, em particular, as camadas de óxido de metal baseadas nos metais alumínio, ferro ou cobre já mencionados acima e aquelas camadas de óxido de metal baseadas em compostos de óxido de titânio ou de silício. Uma camada de óxido de metal é produzida, por meio, por exemplo, de deposição de vapor de um óxido de metal sobre uma camada de plástico, por exemplo, um filme de polipropileno orientado. Um processo preferido para isto é a deposição física em fase gasosa.

[0076] De acordo com uma concretização adicional preferida, a camada de metal ou a camada de óxido de metal pode estar presente como um compósito laminado de uma ou mais camadas de plástico com uma camada de metal. Tal camada é obtenível, por exemplo, por deposição de vapor de um metal sobre uma camada de plástico, por exemplo, um filme de polipropileno orientado. Um processo preferido para isto é a deposição física em fase gasosa.

[0077] De modo a melhorar a facilidade de abertura do recipiente, de acordo com a invenção, ou do compósito plano, a camada suporte pode ter pelo menos um orifício. Em uma concretização particular, o orifício está coberto pelo menos com a camada de barreira e pelo menos com a primeira camada de mistura de PE como uma camada de cobertura do orifício.

[0078] Para um compósito plano em que a camada suporte tem pelo menos um orifício que está coberto com pelo menos a camada de barreira e pelo menos com a primeira camada de mistura de PE, é preferida como uma camada de cobertura de orifício a camada adicional de mistura de PE ou a camada adicional de mistura ou uma combinação de pelo menos duas dessas camadas.

[0079] De acordo com uma concretização adicional preferida, a camada suporte do compósito tem um orifício que é coberto pelo menos com a primeira camada de mistura de PE, a camada de barreira e a camada adicional de mistura de PE como as camadas de cobertura do orifício. É particularmente preferível que o orifício adicionalmente seja coberto com a camada adicional de mistura de PE. Uma ou mais camadas adicionais, em particular camadas promotoras de adesão, podem adicionalmente ser providas entre as camadas já mencionadas. Neste caso é preferível que as camadas de cobertura do orifício estejam unidas entre si pelo menos parcialmente, preferivelmente até o limite de pelo menos 30%, preferivelmente pelo menos 70% e particularmente de preferência pelo menos 90% da área formada pelo orifício. De acordo com uma concretização particular, é preferível que o orifício penetre através do compósito total e seja coberto por um fechamento ou dispositivo de abertura que feche o orifício.

[0080] Em conexão com uma primeira concretização preferida, o orifício provido na camada suporte pode ter qualquer forma que seja conhecida de um técnico no assunto e seja apropriado para vários fechamentos, canudos de bebida ou auxiliares de abertura.

[0081] A abertura de um compósito plano ou de um recipiente tendo um compósito plano é usualmente gerada pela destruição pelo menos parcial das camadas de cobertura do orifício que cobrem o mesmo. Esta destruição pode ser efetuada por corte, pressionando para dentro do recipiente ou puxando para fora do recipiente. A destruição pode ser efetuada por meio de um fechamento passível de abertura unido ao recipiente e disposto na região do orifício, usualmente acima do orifício, ou de um canudo de bebida que é empurrado contra as camadas de cobertura do orifício que cobrem o mesmo.

[0082] De acordo com uma concretização adicional preferida, a camada suporte do compósito tem uma pluralidade de orifícios na forma de uma perfuração, os orifícios individuais estando cobertos pelo menos com a camada de barreira e a primeira camada de mistura de PE como a camada de cobertura do orifício. Um recipiente produzido a partir de tal compósito pode então ser aberto por rompimento ao longo da perfuração. Tais orifícios para perfurações são preferencialmente gerados utilizando meios a laser. O uso de feixes de laser é particularmente preferido se for empregada uma folha de metal ou um filme metalizado como camada de barreira. É ainda possível que a perfuração a ser introduzida seja feita por ferramentas mecânicas de perfuração, usualmente tendo lâminas.

[0083] De acordo com uma concretização adicional preferida, o compósito plano é submetido a um tratamento térmico pelo menos na região do pelo menos um orifício. No caso de estarem presentes diversos orifícios na camada suporte na forma de uma perfuração, é particularmente preferível que este tratamento térmico também seja realizado em torno da região de borda do orifício.

[0084] O tratamento térmico pode ser executado por radiação, por meio de gás quente, por contato térmico com um sólido, por meio de vibrações mecânicas ou por uma combinação de pelo menos duas dessas medidas. Particularmente de preferência, o tratamento térmico é executado por irradiação, preferivelmente radiação eletromagnética, e particularmente de preferência indução eletromagnética ou também por meio de gás quente. Os parâmetros de operação particularmente ótimos para serem escolhidos são conhecidos do técnico no assunto.

[0085] Os promotores de adesão possíveis na camada de promotor de adesão são todos os plásticos que, devido à funcionalização por meio de grupos funcionais apropriados, são adequados para gerar uma união firme pela formação de ligações iônicas ou ligações covalentes com a superfície da outra camada particular. Preferencialmente, estes são as poliolefinas funcionalizadas que tenham sido obtidas por copolimerização de etileno com ácidos acrílicos, tais como ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido crotônico, acrilatos, derivados de acrilato ou anidridos de ácido carboxílico portando duplas ligações, por exemplo, anidrido maleico, ou pelo menos dois desses compostos. Entre estes, são preferidos os polímeros de enxerto polietileno-anidrido maleico (EMAH), copolímeros de etileno/ácido acrílico (EAA) ou copolímeros de etileno/ácido metacrílico (EMAA), os quais são comercializados, por exemplo, sob os nomes de marca de Bynel® e Nucrel®0609HSA pela DuPont ou Escor®6000ExCo pela ExxonMobil Chemicals.

[0086] De acordo com a invenção, é preferível que a adesão entre a camada suporte, a primeira camada de mistura de PE, a camada adicional de mistura de PE ou a camada de barreira, preferivelmente pelo menos duas dessas, e a próxima camada particular seja de pelo menos 0,5 N/15 mm, preferivelmente de pelo menos 0,7 N/15 mm e particularmente de preferência de pelo menos 0,8 N/15 mm. Em uma concretização de acordo com a invenção, é preferível que a adesão entre a primeira camada de mistura de PE ou a camada adicional de mistura de PE e a camada suporte seja de pelo menos 0,3 N/15 mm, preferivelmente de pelo menos 0,5 N/15 mm e particularmente de preferência de pelo menos 0,7 N/15 mm. É ainda preferível que a adesão da camada de barreira e as camadas adjacentes à camada de barreira, no caso em que a primeira camada e/ou camada adicional de mistura de PE venha diretamente, seja de pelo menos 0,8 N/15 mm, preferivelmente de pelo menos 1,0 N/15 mm e particularmente de preferência de pelo menos 1,4 N/15 mm. No caso em que a camada de barreira segue indiretamente as próximas camadas do compósito plano via camadas de promotor de adesão, é preferível que a adesão entre a camada de barreira e a camada de promotor de adesão seja de pelo menos 1,8 N/15 mm, preferivelmente de pelo menos 2,2 N/15 mm e particularmente de preferência de pelo menos 2,8 N/15 mm. Em uma concretização particular do compósito plano, a adesão entre as camadas individuais é tão forte na configuração que o rompimento no teste de adesão da camada suporte, e no caso de um papelão ser a camada suporte, ocorre o chamado rompimento das fibras de papelão.

[0087] Em uma concretização do processo de acordo com a invenção, é preferível, para uma melhoria adicional na adesão de duas camadas adjacentes entre si, que elas sejam submetidas a um tratamento de superfície, por exemplo, durante o revestimento. Processos apropriados para o tratamento de superfície são um tratamento por chama, um tratamento com plasma, um tratamento corona ou um tratamento com ozônio conhecidos, entre outros, de um técnico no assunto. Entretanto, outros processos que tenham o efeito de formação de grupos funcionais na superfície da camada tratada também são concebíveis. Em uma concretização particular, pelo menos um desses processos é usado na laminação de camadas de metal, em particular de folhas de metal.

[0088] De acordo com uma concretização adicional preferida do compósito de acordo com a invenção, o compósito plano de acordo com a invenção tem pelo menos uma terceira camada de PE, particularmente de preferência uma terceira camada de mistura de PE, sendo que a terceira camada de mistura de PE preferivelmente fica entre a camada ii. e a camada iii. Em uma concretização particular, a terceira camada de PE segue a camada suporte, e preferivelmente segue indiretamente, por exemplo, via uma camada de promotor de adesão. Em outra concretização, mais do que uma camada adicional, em particular a camada adicional de mistura de PE, é provida entre a camada suporte e a terceira camada de PE. Se o compósito de acordo com a invenção não tiver terceira camada de mistura de PE, a camada adicional de mistura de PE segue a camada de barreira, preferivelmente de modo indireto, por exemplo, via uma camada de promotor de adesão. Em outro exemplo de concretização, na ausência da terceira camada de PE, também nenhuma camada adicional, em particular nenhuma camada de promotor de adesão é provida entre a camada adicional de mistura de PE e a camada de barreira. É preferível que a camada de promotor de adesão seja introduzida, em cada caso, entre a camada de barreira e as camadas de PE que se seguem em ambos os lados, em particular a primeira camada de mistura de PE e a camada adicional de mistura de PE.

[0089] A terceira camada de PE, em particular a terceira camada de mistura de PE, preferivelmente tem um peso por unidade de área em uma faixa de 5 até 50 g/m2, particularmente de preferência de 8 até 40 g/m2 e ainda mais preferivelmente de 10 até 30 g/m2. Os plásticos que já tenham sido descritos acima para a primeira camada ou camada adicional de mistura de PE, em particular, podem, por sua vez, preferivelmente ser empregados.

[0090] De acordo com uma concretização variante adicional preferida, uma ou mais ou todas as camadas de mistura de PE do compósito podem também compreender um sólido inorgânico como uma carga, em adição ao polietileno. Todos os sólidos que, para um técnico no assunto, pareçam apropriados são possíveis como sólido inorgânico, preferivelmente sólidos particulados, preferivelmente sais de metal ou óxidos de metais di- até tetravalentes. Exemplos que podem ser mencionados aqui são os sulfatos ou carbonatos de cálcio, bário ou magnésio ou dióxido de titânio, preferivelmente carbonato de cálcio. Os tamanhos médios de partícula (d50%) dos sólidos inorgânicos, determinados por análise de peneira, estão preferivelmente em uma faixa de 0,1 até 10 m, preferivelmente em uma faixa de 0,5 até 5 m e particularmente de preferência em uma faixa de 1 até 3 m.

[0091] Uma contribuição adicional para alcançar pelo menos um dos objetivos da presente invenção é realizada por meio de um processo para a produção do compósito plano descrito acima. Todos os processos que são conhecidos do técnico no assunto e que pareçam apropriados para a produção do compósito de acordo com a invenção são possíveis para tal. Todos os aspectos e características do compósito plano também podem ser aplicados ao processo e vice versa.

[0092] A invenção provê um processo para a produção de um compósito plano, em que o compósito plano compreende uma camada suporte e uma camada de barreira, compreendendo as etapas: 51. provisão de um primeiro LDPEa e um LDPEt adicional; sendo que o primeiro LDPEa tem uma diferença no fator de amortecimento maior que -0,4; e sendo que o LDPEt adicional tem uma diferença no fator de amortecimento de menos que -0,4; 52. misturação do primeiro LDPEa com o LDPEt adicional para dar uma mistura de PE, sendo que a mistura de PE compreende, em uma faixa de 10 até 50% em peso, em cada caso baseado na mistura, o primeiro LDPEa; e o LDPEt adicional até o limite de pelo menos 50% em peso, em cada caso baseado na mistura de PE; 53. aplicação da mistura de PE ao precursor de compósito, sendo que o precursor de compósito compreende uma camada suporte.

[0093] Na etapa de processo S1. do processo de acordo com a invenção, são providos um primeiro LDPEa e um LDPEt adicional, como já havia sido descrito acima para o compósito plano. Neste contexto, o LDPEa tem uma diferença no fator de amortecimento maior que -0,4, enquanto que o LDPEt tem uma diferença no fator de amortecimento menor que -0,4. Todas as características adicionais do primeiro LDPEa e do LDPEt adicional podem ser vistas a partir das propriedades indicadas para o compósito plano.

[0094] Em uma segunda etapa S2 é executada a misturação do primeiro LDPEa e do LDPEt adicional para dar uma mistura, sendo que a mistura de PE compreende, em uma faixa de 10 até 50%, preferencialmente em uma faixa de 10 até 40% em peso, em cada caso baseado na mistura de PE, o primeiro LDPEa, e compreende o LDPEt adicional até o limite de 50% em peso, preferencialmente em uma faixa de 50% em peso até 90% em peso, particularmente de preferência em uma faixa de 60 até 80% em peso, baseado na mistura de PE. Em uma terceira etapa S3, a mistura de PE oriunda da etapa 2 é aplicada a um precursor de compósito, sendo que o precursor de compósito compreende uma camada suporte.

[0095] O precursor do compósito preferivelmente compreende a camada suporte, que pode já ter um ou mais orifícios. Pelo menos uma camada impressa pode ainda opcionalmente ser aplicada à camada suporte. Preferencialmente, entretanto, este precursor de compósito é uma camada suporte não impressa.

[0096] A aplicação desta pelo menos uma camada de mistura de PE é preferencialmente executada por revestimento com fusão, preferencialmente por revestimento por extrusão. Entretanto, também é concebível a provisão de diversas camadas, por exemplo, camadas adicionais de plástico, camadas de barreira e/ou camadas de promotor de adesão, a serem aplicadas sequencialmente ou simultaneamente por coextrusão na etapa S3.

[0097] Na etapa S3, pelo menos uma camada adicional de mistura de PE pode ser simultaneamente ou sequencialmente aplicada no lado oposto do precursor de compósito. A aplicação desta pelo menos uma camada adicional de mistura de PE é preferencialmente realizada por revestimento de fusão, preferencialmente por revestimento por extrusão. Entretanto, também é concebível a provisão de diversas camadas, por exemplo, camadas de plástico, camadas de barreira e/ou camadas de promotor de adesão, a serem aplicadas sequencialmente ou simultaneamente por coextrusão na etapa S3.

[0098] Durante a aplicação das camadas individuais, em uma concretização preferida, o pelo menos um filme ou um filme multicamadas de compósito é provido na forma de um rolo e é laminado sobre o compósito via camadas adicionais, preferencialmente camadas de plástico, preferencialmente camadas de PE, particularmente de preferência camadas de mistura de PE, ou camadas de promotor de adesão. Este também é o caso, em particular, durante a introdução de camadas de metal, em particular de folhas de metal.

[0099] Se o compósito plano tiver um ou mais orifícios para possibilitar a facilidade de abertura, eles podem ser introduzidos no precursor de compósito ou no compósito plano antes ou após a etapa S1, após a etapa S2 ou após a etapa S3.

[0100] Em uma concretização preferida do processo, é provida uma camada suporte não impressa que já possui orifícios, quando o precursor de compósito estiver na etapa S3. Na etapa S3, a mistura de PE é então primeiramente aplicada ao precursor de compósito. Na etapa adicional de processo S3., são então aplicadas a camada opcional adicional de mistura de PE, a camada de barreira e opcionalmente uma terceira camada de PE, preferencialmente uma terceira camada de mistura de PE. Em cada caso, uma ou mais camadas de promotor de adesão também podem ser aqui co- aplicadas. Em outra concretização, entretanto, é também concebível que na etapa S3, sejam aplicadas a primeira camada de mistura de PE, a camada de barreira e opcionalmente a camada adicional de mistura de PE. Aqui também, em cada caso, camadas adicionais, por exemplo, camadas de promotor de adesão, podem ser co-aplicadas. A extrusão pode ser realizada em camadas individuais por meio de uma série de extrusoras individuais sucessivas ou também em camadas múltiplas por coextrusão, sendo mantida sempre a sequência acima mencionada. No processo de acordo com a invenção, também podem ocorrer uma combinação e revestimento por extrusão e por laminação.

[0101] Em conexão com o compósito plano, mas também em conexão com o precursor de compósito, é preferível que pelo menos um dos dois tenha pelo menos uma ou duas ou mais marcações ao longo das bordas que estão sendo formadas durante a produção do recipiente. Isto facilita a dobradura e a formação de um vinco ao longo da linha preparada pela marcação, de modo a se alcançar, desta maneira, uma dobra que seja tão uniforme e precisamente posicionada quanto possível. As marcações podem ser introduzidas já antes da etapa S1, após a etapa S2, ou também após a etapa S3, sendo preferível que a marcação seja realizada após a etapa S3, quer dizer, após o revestimento de ambos os lados da camada suporte.

[0102] Como regra geral, o compósito plano é produzido, usualmente como bobinas, por coextrusão das camadas individuais do compósito plano. As marcações são produzidas nessas bobinas. Entretanto, também é possível que as marcações sejam produzidas na camada suporte já antes do revestimento.

[0103] Os dois constituintes da mistura de PE, o LDPEa e o LDPEt, podem ser pré-aquecidos aqui juntos ou separadamente e depois fundidos. Preferencialmente, o primeiro LDPEa e o LDPEt estão presentes, cada um, como grânulos ou pó. O pré-aquecimento é realizado preferivelmente a uma temperatura em uma faixa de 30 até 100°C, preferencialmente em uma faixa de 40 até 90°C. O primeiro LDPEa e o LDPEt adicional podem ser então adicionalmente fundidos separadamente, o que ocorre a uma temperatura em uma faixa de 130 até 150°C, ou eles podem já estar misturados antes da fusão.

[0104] Em outra concretização do processo de acordo com a invenção, os constituintes da mistura de PE são primeiramente misturados em uma temperatura variando de 10 até 60°C e a mistura obtida dessa forma é então fundida, sendo que isto é preferencialmente realizado em uma extrusora.

[0105] É preferido o processo no qual a misturação na etapa 2. seja realizada em fusão. Preferivelmente, o primeiro LDPEa e o LDPEt estão presentes, cada um, como grânulos ou pó, os quais são primeiramente, cada um, levados até uma temperatura em uma faixa de 130 até 150°C, preferivelmente em uma faixa de 130 até 140°C. Os dois fundidos são então colocados em contato e misturados em uma extrusora. Durante a extrusão, os termoplásticos são convencionalmente aquecidos até temperaturas de 210 até 330°C, sendo as temperaturas medidas no filme de polímero fundido abaixo da saída do molde da extrusora. A extrusão pode ser realizada por meio de instrumentos de extrusão que são conhecidos do técnico no assunto e estão comercialmente disponíveis, tais como, por exemplo, extrusoras, roscas de extrusora, bloco de alimentação etc.

[0106] Na extremidade da extrusora, preferencialmente há uma abertura através da qual a mistura de PE é pressionada. A abertura pode ter qualquer forma que permita que a mistura de PE seja extrusada sobre o precursor de compósito. Assim, a abertura pode ser, por exemplo, angular, oval ou redonda. A abertura preferencialmente tem a forma de uma abertura de tremonha. Em uma concretização preferida do processo, a aplicação é realizada através de uma fenda. A fenda preferencialmente tem um comprimento em uma faixa de 0,1 até 100 m, preferencialmente em uma faixa de 0,5 até 50 m, particularmente de preferência em uma faixa de 1 até 10 m. A fenda ainda preferencialmente tem uma largura em uma faixa de 0,1 até 20 mm, preferencialmente em uma faixa de 0,3 até 10 mm, particularmente de preferência em uma faixa de 0,5 até 5 mm.

[0107] Durante a aplicação da mistura de PE na etapa S3, é preferível que a fenda e o precursor de compósito se movam um em relação ao outro. Assim, é preferível um processo em que o precursor de compósito se mova em relação à fenda.

[0108] De acordo com uma concretização adicional preferida do processo de acordo com a invenção para a produção de um compósito plano, em particular, a camada suporte, como descrita acima, inclui um orifício ou diversos orifícios. Adicionalmente, é preferido que pelo menos uma das misturas de PE seja estirada durante a aplicação, este estiramento, preferivelmente, sendo realizado por meio de estiramento em fusão, muito particularmente de preferência por meio de estiramento monoaxial em fusão. Para isto, a camada é aplicada no estado fundido ao precursor de compósito por meio de uma extrusora de fusão e a camada aplicada, que está ainda no estado fundido, é então estirada, preferivelmente em uma direção monoaxial, de modo a se alcançar uma orientação do polímero nesta direção. A camada aplicada é então deixada resfriar com o propósito de termofixação.

[0109] Em conexão com isso, é particularmente preferível que o estiramento seja realizado por pelo menos as seguintes etapas de aplicação: b1. saída da pelo menos primeira mistura de PE como pelo menos um filme fundido via pelo menos uma fenda de molde de extrusora com uma velocidade de saída Vexit; b2. aplicação do pelo menos um filme fundido ao precursor de compósito que se move com relação a pelo menos uma fenda de molde de extrusora com uma velocidade de movimento Vadv; onde Vexit < Vadv. É particularmente preferível que Vadv seja maior que Vexit por um fator em uma faixa de 5 até 200, particularmente de preferência em uma faixa de 7 até 150, mais preferivelmente em uma faixa de 10 até 50 e mais preferivelmente ainda em uma faixa de 15 até 35. Neste contexto, é preferível que Vadv seja pelo menos 100 m/min, particularmente de preferência pelo menos 200 m/min e mais particularmente de preferência ainda de pelo menos 350 m/min, mas convencionalmente que não fique acima de 1.300 m/min.

[0110] Após a camada fundida ter sido aplicada ao precursor de compósito por meio do processo de estiramento descrito acima, a camada fundida é deixada resfriar para a finalidade de termofixação, este resfriamento preferivelmente sendo realizado por meio de resfriamento rápido por meio do contato com uma superfície que é mantida a uma temperatura em uma faixa de 5 até 50°C, particularmente de preferência em uma faixa de 10 até 30°C.

[0111] Como já descrito acima, após a termofixação, pode ser particularmente vantajoso que o compósito plano seja tratado termicamente pelo menos na região do pelo menos um orifício, de modo a efetuar nessa região uma eliminação pelo menos parcial da orientação do polímero.

[0112] De acordo com uma concretização adicional preferida, pelo menos uma, preferivelmente pelo menos duas, ou até mesmo todas as misturas de PE, são produzidas por extrusão ou coextrusão de pelo menos um polímero P1 através de um molde de fenda para obter uma área emergente, também frequentemente como um filme/tira fundido. Pelo menos uma região de estreitamento pode se formar nos flancos (ver a Figura 9a).

[0113] De acordo com uma concretização adicional preferida, a área que tiver emergido é resfriada a uma temperatura abaixo da menor temperatura de fusão dos polímeros providos nesta área ou nos seus flancos, e pelo menos os flancos da área são então separados desta área. O resfriamento pode ser realizado de qualquer maneira que seja familiar e que pareça ser apropriada ao técnico no assunto. A termofixação já descrita acima é também aqui preferida. Pelo menos os flancos são então separados da área F. A separação pode ser realizada de qualquer maneira que seja familiar e que pareça adequada ao técnico no assunto. Preferivelmente, a separação é realizada por meio de uma faca, feixe de laser ou jato de água, ou uma combinação de dois ou mais desses modos, sendo particularmente preferido o uso de facas, em particular facas para um corte de cisalhamento.

[0114] Uma contribuição adicional para alcançar pelo menos um dos objetivos da presente invenção é realizada por meio de um compósito plano obtenível pelo processo acima descrito.

[0115] Uma contribuição adicional para alcançar pelo menos um dos objetivos da presente invenção é realizada por meio de um recipiente que envolve um interior e compreende pelo menos o compósito plano descrito acima. As concretizações, e em particular as concretizações preferidas, descritas em conexão com o compósito plano de acordo com a invenção também são preferidas para o recipiente de acordo com a invenção.

[0116] Uma contribuição adicional para alcançar pelo menos um dos objetivos da presente invenção é realizada por meio de um processo para a produção de um recipiente que envolve um interior e compreende pelo menos o compósito plano descrito acima. As concretizações, e em particular as concretizações preferidas, descritas em conexão com o compósito plano de acordo com a invenção também são preferidas para o processo de produção do recipiente.

[0117] Uma contribuição adicional para alcançar pelo menos um dos objetivos da presente invenção é realizada por meio de um processo para a produção de um recipiente que envolve um interior, compreendendo as etapas de: a. provisão de um compósito plano de acordo com a invenção; b. dobradura do compósito plano para formar uma dobra tendo pelo menos duas superfícies de dobra adjacentes uma à outra, sendo que a camada adicional de PE está voltada para o interior do recipiente; c. união, em cada caso, de pelo menos uma região parcial das pelo menos duas superfícies de dobra para formar uma região de recipiente; d. fechamento do compósito plano dobrado com uma ferramenta de fechamento.

[0118] Em conexão com o processo de acordo com a invenção, é preferível que a dobradura na etapa b. seja realizada em uma faixa de temperatura de 10 até 50°C, preferivelmente em uma faixa de 15 até 45°C e particularmente de preferência em uma faixa de 20 até 40°C. Isto pode ser alcançado por meio do compósito plano tendo uma temperatura nas faixas descritas acima. É ainda preferível que a ferramenta de dobradura, preferencialmente junto com o compósito plano, tenha uma temperatura nas faixas descritas acima. Para isto, a ferramenta de dobradura não tem aquecimento. Ao invés disso, a ferramenta de dobradura ou também o compósito plano ou ambos podem ser resfriados. É ainda preferível que a dobradura seja realizada em uma temperatura de no máximo 50°C como "dobradura a frio" e que a união na etapa c. seja realizada acima de 50°C, preferivelmente acima de 80°C, e particularmente de preferência acima de 120°C como "vedação a quente". As condições acima descritas e em particular as temperaturas preferivelmente também se aplicam às vizinhanças da dobra, por exemplo, no interior da ferramenta de dobradura. Em uma concretização adicional do processo de acordo com a invenção, é preferível que a dobradura a frio ou a dobradura a frio em combinação com a vedação a quente seja aplicada em ângulos , que se formam durante a dobradura, que seja de menos que 100°, preferivelmente menos que 90°, particularmente de preferência de menos que 70°, e ainda mais preferivelmente de menos que 50°. O ângulo é formado por duas superfícies de dobra adjacentes e está ilustrado nas Figuras 4a e 4b e 5a e 5b.

[0119] É preferido o processo no qual a união de acordo com a etapa c. seja realizada por irradiação, contato com um sólido quente, por vibração mecânica ou por gás quente, ou por uma combinação de pelo menos dois desses modos.

[0120] É preferido o processo no qual o recipiente é cheio com um produto alimentício antes da etapa b. ou após a etapa c.

[0121] É ainda preferido o processo no qual o compósito plano tem pelo menos uma marcação e a dobradura ocorre ao longo da marcação.

[0122] Os plásticos empregados nas camadas adicionais de plástico, tal como a terceira camada de PE, compreendem um único termoplástico ou dois ou mais termoplásticos. As afirmações feitas acima com relação aos termoplásticos e às camadas de termoplástico, portanto, consequentemente, se aplicam aqui. Em geral, as composições de plásticos podem ser alimentadas a uma extrusora em qualquer modo que, a um técnico no assunto, pareça apropriado para extrusão. Preferivelmente, as composições de plásticos são empregadas como pó ou grânulos, preferencialmente como grânulos.

[0123] Se as bobinas providas com marcações não forem empregadas diretamente na etapa a., os recipientes vazios para um recipiente individual são obtidos a partir de bobinas e são providos como um compósito plano na etapa a.

[0124] Na etapa de processo a. do processo de acordo com a invenção, é primeiramente provido um compósito plano obtido por meio do processo descrito acima para a produção de um compósito plano, a partir do qual um precursor de compósito é então formado por dobradura na etapa de processo b.

[0125] De acordo com uma concretização adicionalmente preferida do processo de acordo com a invenção, pelo menos a camada de mistura de PE, ainda preferencialmente pelo menos a primeira camada de mistura de PE, ou também todas as camadas de mistura de PE, tem ou têm uma temperatura de fusão abaixo da temperatura de fusão da camada de barreira. Isto se aplica em particular no caso de a camada de barreira ser formada a partir de um polímero.

[0126] As temperaturas de fusão da pelo menos uma, preferencialmente das pelo menos duas camadas de mistura de PE e a temperatura de fusão da camada de barreira preferencialmente, aqui, diferem por pelo menos 1 K, particularmente de preferência por pelo menos 10 K, ainda mais preferivelmente por pelo menos 50 K, sendo a mais preferível por pelo menos 100 K. A diferença de temperatura deve preferencialmente ser escolhida como alta o suficiente de modo que não ocorra nenhuma fusão da camada de barreira, em particular não ocorra nenhuma fusão da camada de barreira de plástico, durante a dobradura.

[0127] De acordo com a invenção, neste contexto, “dobradura” deve ser entendida como significando uma operação na qual, preferencialmente, um vinco alongado forma um ângulo gerado no compósito plano dobrado por meio de uma borda de dobradura de uma ferramenta de dobradura. Para isto, duas superfícies adjacentes de um compósito plano são frequentemente curvadas mais ainda de uma em relação à outra. Por meio da dobra, são formadas pelo menos duas superfícies de dobra adjacentes, as quais podem ser então unidas pelo menos em regiões parciais para formar uma região de recipiente. De acordo com a invenção, a união pode ser efetuada por meio de qualquer medida que pareça ser apropriada para um técnico no assunto e que torne possível uma união que seja quanto possível hermética a gás e líquido. A união pode ser realizada por vedação ou colagem ou uma combinação dessas duas medidas. No caso de vedação, a união é criada por meio de um líquido e solidificação do mesmo. No caso de colagem, as ligações químicas que criam a união formam-se entre as faces ou superfícies de delimitação dos dois objetos a serem unidos. No caso de vedação ou colagem, é frequentemente vantajoso que as superfícies a serem vedadas ou coladas sejam pressionadas juntas, uma contra a outra.

[0128] A temperatura de vedação é preferencialmente escolhida de modo que o(s) termoplástico(s) envolvido(s) na vedação, preferencialmente os polímeros das camadas de mistura de PE, estejam presentes como um fundido. Portanto, as temperaturas de vedação são pelo menos 1 K, preferencialmente pelo menos 5 K, e particularmente de preferência pelo menos 10 K acima da temperatura de fusão do plástico particular. Além disso, a temperatura de vedação escolhida não deve ser muito alta, de modo que a exposição do(s) plástico(s) ao calor não seja desnecessariamente severa, para que eles não percam as suas propriedades previstas de material.

[0129] Em uma concretização adicionalmente preferida do processo de acordo com a invenção, é previsto que o recipiente seja cheio com um produto alimentício antes da etapa b., ou após a etapa c. Todos os produtos alimentícios para consumo humano e também para rações de animais conhecidos do técnico no assunto são possíveis como produto alimentício. Os produtos alimentícios preferidos são líquidos acima de 5°C, por exemplo, produtos lácteos, sopas, molhos e bebidas não carbonatadas. O enchimento pode ser realizado de várias maneiras. Por outro lado, o produto alimentício e o recipiente podem ser esterilizados separadamente, antes do enchimento, até o maior grau possível por meio de medidas apropriadas, tais como o tratamento do recipiente com H2O2, radiação UV ou outra radiação de alta energia, tratamento com plasma ou uma combinação de pelo menos duas dessas medidas, assim como o aquecimento do produto alimentício, e o recipiente sendo então cheio. Este tipo de enchimento é frequentemente chamado de "enchimento asséptico" e é preferido de acordo com a invenção. Adicionalmente o ou também ao invés do enchimento asséptico, é ainda um procedimento mais amplamente usado aquecer o recipiente cheio com o produto alimentício para reduzir a contagem de germes. Isto é preferencialmente executado por pasteurização ou autoclavagem. Produtos alimentícios e recipientes menos estéreis também podem ser usados neste procedimento.

[0130] Na concretização do processo de acordo com a invenção no qual o recipiente é cheio com o produto alimentício antes da etapa b., é preferível que uma estrutura tubular fixada com uma costura longitudinal seja formada a partir do compósito plano por vedação ou por colagem das bordas sobrepostas. Esta estrutura tubular é comprimida lateralmente, fixada e separada e formada como um recipiente aberto por dobradura e vedação ou colagem. Neste caso, o produto alimentício pode já estar contido no recipiente antes da fixação e antes da separação e dobradura da base no sentido da etapa b.

[0131] Na concretização do processo de acordo com a invenção, no qual o recipiente é cheio com o produto alimentício após a etapa c., é preferível que o recipiente seja obtido por moldagem do compósito plano e fique aberto em um dos lados a ser empregado. A moldagem do compósito plano e a obtenção de um recipiente aberto, em um modo que pode ser realizado por meio das etapas b. e c., são executadas por qualquer procedimento que pareça ser adequado a um técnico no assunto. Em particular, a moldagem pode ser realizada por um procedimento no qual os brancos de recipiente semelhantes a folhas, já levada em conta a forma do recipiente em corte, são dobrados de modo que é formado um precursor de recipiente aberto. Esta é uma regra geral efetuada por meio de um procedimento no qual após a dobradura deste branco de recipiente, suas margens longitudinais são vedadas ou coladas para formar uma parede lateral e o um lado do precursor de recipiente é fechado por dobradura e adicionalmente fixado, em particular por vedação ou colagem.

[0132] Em uma concretização adicional do processo de acordo com a invenção, é preferível dobrar as superfícies para formar um ângulo de menos que 90° preferivelmente de menos que 45°, e mais particularmente de preferência de menos que 20°. As superfícies de dobra são frequentemente dobradas até o limite em que elas ficam uma sobre a outra no final da dobradura. Isto é vantajoso em particular quando as superfícies de dobra que ficam uma sobra outra são subsequentemente unidas uma à outra de modo a formar a base do recipiente e o topo do recipiente, o que é frequentemente configurado como aresta ou também como plano. Com relação à configuração de aresta, pode ser feita aqui referência, a título de exemplo, ao WO 90/09926 A2.

[0133] Além disso, em uma concretização do processo de acordo com a invenção, pelo menos uma das camadas de mistura de PE, preferivelmente pelo menos a primeira camada de mistura de PE, ou também todas as camadas de mistura de PE é ou são aquecidas acima da temperatura de fusão da camada particular de mistura de PE antes da etapa c. Preferivelmente, antes da etapa c., particularmente de preferência imediatamente antes da etapa c., é realizado o aquecimento até temperaturas que são pelo menos 1 K, preferivelmente pelo menos 5 K e particularmente de preferência pelo menos 10 K acima da temperatura de fusão dessas camadas. A temperatura deve ser tanto quanto possível acima da temperatura de fusão do plástico particular até o limite em que, por resfriamento devido á dobradura, ao movimento e à pressão, o plástico não se resfria até o limite em que ele se torne sólido novamente.

[0134] Preferivelmente, o aquecimento até essas temperaturas é realizado por irradiação, por vibrações mecânicas, por contato com um sólido quente ou gás quente, preferivelmente ar quente, ou por uma combinação dessas medidas. No caso de irradiação, é possível qualquer tipo de radiação que, para um técnico no assunto, seja apropriada para o amolecimento do plástico. Tipos preferidos de radiação são raios IR, raios UV, micro-ondas ou também radiação eletromagnética, em particular indução eletromagnética. O tipo preferido de vibração é o ultrassom.

[0135] A invenção também provê um recipiente que é obtenível pelo processo descrito acima.

[0136] O recipiente de acordo com a invenção pode ter um amplo número de formas diferentes, mas é preferida uma forma de formato essencialmente quadrado. O recipiente pode adicionalmente ser formado sobre sua superfície completa a partir do compósito plano, ou pode ter uma estrutura de duas ou de múltiplas partes. No caso de uma estrutura de múltiplas partes, é concebível que, em adição ao compósito plano, outros materiais possam também ser empregados, por exemplo, material plástico, que pode ser empregado em particular nas regiões de topo ou de base do recipiente. Entretanto, neste caso é preferível que o recipiente seja construído a partir do compósito plano até o limite de pelo menos 50%, particularmente de preferência até o limite de pelo menos 70% e ainda mais preferivelmente até o limite de pelo menos 90% da superfície. Além disso, o recipiente pode ter um dispositivo para esvaziamento dos conteúdos. Este pode ser formado a partir de, por exemplo, material plástico que fica preso do lado de fora do recipiente. É também concebível que este dispositivo seja integrado ao recipiente por meio de "moldagem por injeção direta".

[0137] De acordo com uma concretização preferida, o recipiente de acordo com a invenção possui pelo menos uma, preferivelmente de 4 até 22, ou também mais arestas, particularmente de preferência de 7 até 12 arestas. No contexto da presente invenção, aresta deve ser entendida como significando regiões que são formadas na dobradura de uma superfície. Arestas que podem ser mencionadas a título de exemplo são as regiões alongadas de contato de, em cada caso, duas superfícies de parede do recipiente. No recipiente, as paredes de recipiente preferivelmente representam as superfícies do recipiente emolduradas pelas arestas.

[0138] De acordo com as concretizações descritas acima, a invenção também pode prover o uso do compósito plano de acordo com a invenção ou de um recipiente com o mesmo ou compreendendo este compósito para o armazenamento de produtos alimentícios, em particular de produtos alimentícios esterilizados.

Métodos de Teste 1. Geral

[0139] A menos que aqui sejam especificados de outro modo, os parâmetros mencionados são medidos por meio das especificações ISO. Elas são empregadas para a determinação de: - o valor de MFR: ISO 1133 (a menos que seja mencionado de modo diferente, a 190°C e 2,16 kg); - a densidade: ISO1183-1; - a temperatura de fusão com a ajuda do método DSC: ISO 11357-1, -5; se a amostra for baseada em uma mistura de diversos plásticos, e a determinação da temperatura de fusão pelo método acima mencionado de diversas temperaturas de pico Tp, a maior das temperaturas de pico Tp,m a qual é para ser designada para um plástico da mistura de plásticos, é definida como a temperatura de fusão. O equipamento é calibrado de acordo com as instruções do fabricante com a ajuda das seguintes medições: - temperatura de início de índio - calor de fusão de índio - temperatura de início de zinco - a distribuição de peso molecular por meio de cromatografia de permeação em gel por espalhamento de luz: ISO16014-3/-5; - o índice de viscosidade de PA: ISO 307 em ácido sulfúrico a 95%; - a taxa de permeação de oxigênio: ISO14663-2 anexo C a 20°C e 65% de umidade relativa atmosférica; - o teor de umidade do papelão: ISO 287:2009 - o valor de ligação Scott: TAPPI T403um - para determinação da adesão de duas camadas adjacentes, elas são fixadas sobre um rolo rotativo em um aparelho de teste de descascamento a 90°, por exemplo, a partir da "Instalação de roda rotativa alemã" Instron, que gira a 40 mm/min durante a medição. As amostras foram previamente cortadas em tiras de um tamanho de 15 mm de largura. Em um lado da amostra, as camadas foram separadas uma da outra e a extremidade separada é grampeada em um dispositivo de tensão direcionado perpendicularmente para cima. Um aparelho de medição para determinação da força de tração é preso ao dispositivo de tensão. Na rotação do rolo, é medida a força necessária para separar as camadas uma da outra. Esta força corresponde à adesão das camadas uma com relação à outra e é estabelecida em N/15 mm. A separação das camadas individuais pode ser realizada, por exemplo, mecanicamente ou por meio de um pré-tratamento direcionado, por exemplo, por amolecimento da amostra por 3 min a 60°C em ácido acético quente a 30%. - teste de pipeta: neste teste, pelo menos 10 gotas, de 5 l cada uma, de água destilada são aplicadas sobre a superfície a ser testada e o tamanho de gota é determinado.

II. Diferença no fator de amortecimento por meio de medições viscoelásticas lineares

[0140] A determinação da diferença no fator de amortecimento é descrita a seguir. A informação sobre o equipamento, preparação de amostra, procedimento e avaliação é provida para isto:

Aparelho de teste

[0141] As investigações de reologia de cisalhamento foram realizadas em um reômetro rotativo Physica MCR 501 (Anton Paar, Graz). As medições foram feitas com uma geometria de placa-placa (diâmetro de placa 25 mm, intervalo 0,8 mm; tipo PP25/P2(19111)). Produção dos espécimes de teste

[0142] Em uma extrusora de rosca dupla (Thermo Scientific Haake Rheomex OS PTW 16/25 OS de diâmetro D: 16 mm; L/D: 25), em cada caso, um quilograma dos materiais previamente misturados vigorosamente é extrusado. É aqui usado o seguinte perfil de temperatura: T1 = 160 - 170°C; T2-6 = 170 - 180°C. A velocidade de rotação das roscas é fixada em 120 revoluções por minuto. Após a misturação na extrusora, o filamento fundido é colocado sobre uma correia transportadora e fragmentado por meio de uma unidade de granulação. Os espécimes de teste na forma de um disco são então moldados por injeção a partir de todos os materiais usando uma unidade de moldagem por injeção de êmbolo aquecido (Thermo Scientific Haake MiniJet II). Para isto, o êmbolo é aquecido até 170°C e a cavidade é aquecida até 50°C. O material é injetado na cavidade sob pressão de 150.000 kPa (150 bar) e após 10 segundos é depois prensado sob 200.000 kPa (200 bar) por 10 segundos. Os espécimes de teste produzidos têm dimensões de 1,2 mm na altura e 2,5 cm na largura. Procedimento

[0143] A viscosidade complexa e os módulos (módulo de armazenamento e de perda) são determinados como função da frequência angular com testes de frequência. Os espécimes de teste são acondicionados a 170°C por 4 min no reômetro antes do começo das medições. Os testes de frequência são realizados em valores entre 125 - 0,06 rad/s (20 - 0,01 Hz) com uma amplitude de deformação de = 5%. Dentro desta faixa, 11 pontos de medição são registrados a 170°C na faixa viscoelástica linear. É realizada uma determinação em triplicata para cada espécime. Cálculo da diferença no fator de amortecimento

[0144] Módulo de armazenamento G' e módulo de perda G":

[0145]Diferença no fator de amortecimento (entre 0,01 e 0,1 Hz):

III. Determinação do alongamento à ruptura de corpos de plástico: EN ISO 527- Parte 1 até 3

[0146] Suplementar ao EN ISO acima: Aparelho de teste

[0147] TIRAtest TT27025 (TIRA GmbH; D-96528 Schalkau) Especificação de teste: Plásticos do teste de tensão EN ISO 527 Espécimes de teste

[0148] A forma dos espécimes de teste para determinação do alongamento à ruptura é uma tira que tem 15 mm de largura e não é mais curta que 90 mm. Produção dos espécimes de teste

[0149] O laminado é separado na camada de papelão. A camada interna do laminado que foi separada é colocada em banho de ácido acético a 30% a 60°C por 15 min. O laminado é coberto completamente. O filme interno de polietileno e o filme de laminação de polietileno são então separados em água corrente. Ambos os filmes devem ser secos vigorosamente. O filme externo é colocado em acetato de etila por um minuto. É então realizada a separação. Os espécimes de teste descritos são cortados ou destruídos de modo que as arestas fiquem suaves e livres de ranhuras; é recomendável verificar a ausência de ranhuras abaixo de uma grandeza baixa. Pelo menos cinco espécimes de teste devem ser testados em cada direção de teste requerida.

IV. Razão de estiramento máximo

[0150] A maior aceleração da tira fundida entre a abertura do molde e o substrato antes que o filme se rompa; calculada a partir da razão da distância entre as bordas do molde (neste caso: 0,6 mm) e a espessura do filme revestido. Quanto maior o valor, mais rapidamente um plástico pode ser revestido em um modo estável.

onde: a - fenda do molde [mm]; b - espessura do filme sobre o substrato [mm] ]

V. Estreitamento

[0151] É a constrição da largura de filme entre a abertura do molde e o substrato em cada lado do filme; calculada a partir da diferença entre a largura do molde e a largura do filme sobre o substrato. Quanto menor o valor, mais facilmente os rolos largos de papelão podem ser revestidos, e a unidade de produção pode ser utilizada mais eficazmente. Para a determinação do estreitamento, é medida a largura do filme sobre o substrato e o cálculo é realizado com a seguinte fórmula:

onde: a = fenda do molde [mm]; b = espessura do filme sobre o substrato [mm] ]

Exemplos

[0152] Os compósitos planos foram produzidos com a ajuda do processo de revestimento descrito acima de acordo com as etapas de processo S1. - S3. De acordo com a etapa S1, os grânulos de LDPEa (tendo uma diferença no fator de amortecimento de -0,326, comercialmente disponível a partir de SABIC Europe BV) e os grânulos de LDPEt (tendo uma diferença no fator de amortecimento de -0,457, comercialmente disponível a partir de LyondellBasell Deutschland GmbH) são providos até o limite de, em cada caso, 50% em peso. Os grânulos são misturados em um misturador de tambor à temperatura ambiente de acordo com a etapa S2 e alimentados a uma extrusora de rosca. Para o compósito plano de acordo com o Exemplo 1, é então inicialmente colocada uma camada de suporte, opcionalmente tendo orifícios para fechamentos ou canudos de bebida, sobre a qual é aplicada a mistura de PE oriunda da etapa S2 de acordo com a etapa S3. Isto é realizado em uma unidade de revestimento comercialmente disponível, na qual foram também geradas as camadas adicionais listadas na Tabela 1 a seguir.

(1) Alumínio, EN AW 8079, espessura = 6 μm oriundo de Hydro Aluminium Deutschland GmbH (2) Papelão: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, ligação Scott 200 J/m2, teor de umidade residual 7,5% (3) Mistura LDPEa/LDPEt - preparada como descrito acima (4) 19N oriundo de Ineos (5) Affinity® PT 1451G1 oriundo de Dow Chemicals (6) Escor 6000 HSC Exxonmobil (7) Novex M21N430 oriundo de Ineos

[0153] As misturas de PE dos LDPEs descritas na Tabela 2 também podem ser empregadas em um compósito plano descrito acima, sendo o LDPEa misturado com LDPEt. As razões de mistura devem ser encontradas nas Tabelas 3, 4 e 5.

[0154] Os seguintes LDPEs foram empregados nas misturas de PE:

[0155] Os resultados do teste de estiramento são mostrados na Tabela 3. Tabela 3: Razões de estiramento de várias misturas de PE.

[0156] Uma combinação de um PE tendo uma no fator de amortecimento >-0,4 e um PE tendo uma no fator de amortecimento <-0,4 traz vantagens na produção de compósitos planos, como também pode ser visto na Figura 10.

[0157] A Figura 10 mostra que em uma mistura com 50% em peso ou mais de LDPEt, é obtida uma DDR significativamente mais alta. Isto permite uma maior velocidade de revestimento.

[0158] Os resultados do teste de estreitamento são mostrados na Tabela 4. Tabela 4: Razões de estreitamento de várias misturas de PE.

[0159] Foi verificado, surpreendentemente, que uma mistura de LDPEa e LDPEt mostra um valor de estreitamento significativamente menor em comparação com a média dos dois LDPEs puros (em particular na faixa de teor de LDPEt entre 50% e 90%, muito especificamente entre 60% e 80%).

[0160] A interação entre a DDR e o estreitamento é mostrada na Tabela 5. Em um teor desde 50 até 80% em peso de LDPEt, é obtida uma mistura de PE com propriedades de processamento particularmente boas. Tabela 5: Efeitos das razões de estiramento e do estreitamento no processo de extrusão

[0161] Uma combinação de um LDPEa tendo uma diferença no fator de amortecimento >-0,4 e um LDPEt 1 tendo uma diferença no fator de amortecimento <-0,4 traz vantagens adicionais para o recipiente de embalagem, adicionalmente às propriedades de processamento melhoradas. Elas podem ser vistas na Tabela 6, onde é mostrado o alongamento à ruptura de várias misturas de PE determinado por meio do método de teste descrito acima. Tabela 6: Propriedades de alongamento de misturas de PE tendo um teor variável de PE1 e PE2

[0162] Em um teor desde 50 até 80% em peso de LDPEt na mistura de PE, é obtido um fator de rendimento significativamente aperfeiçoado. Os compósitos planos compreendendo tais misturas de PE podem, portanto, ser dobrados significativamente melhor e em temperaturas mais baixas. Além disso, os recipientes de embalagem produzidos deste modo apresentam uma aperfeiçoada resistência ao vazamento. Isto se aplica, em particular, às regiões do recipiente que são dobradas em um ângulo de 100°, descritas em maiores detalhes nas Figuras 4a, 4b e 5a, 5b.

[0163] Exemplos adicionais incluem a produção de compósitos planos adicionais e recipientes adicionais. Os compósitos planos adicionais foram produzidos de acordo com as etapas de processo S1 até S3, como descrito em maiores detalhes nos exemplos acima. Misturas adicionais i) e ii) aplicadas para produzir os compósitos planos adicionais são dadas na Tabela 9. Os teores de LDPEa e LDPEt das misturas adicionais i) e ii) são dados na Tabela 9. A Tabela 10 fornece os módulos de armazenamento e de perda, assim como as diferenças no fator de amortecimento dessas misturas adicionais. As misturas adicionais fazem uso de um LDPEa adicional dado na Tabela 7 e de um LDPEt adicional dado na Tabela 8. A Tabela 7 provê os módulos de armazenamento e de perda, assim como uma diferença no fator de amortecimento do LDPEa adicional. A Tabela 8 provê os módulos de armazenamento e de perda, assim como as diferenças no fator de amortecimento do LDPEt adicional. As misturas adicionais de acordo com a Tabela 9 foram usadas para produzir recipientes adicionais de acordo com a Tabela 1. Assim, (3) foi uma mistura adicional de acordo com a Tabela 9. Tabela 7: Propriedades de amortecimento do LDPEa adicional.

[0164] Os resultados relativos à interação entre a DDR e o estreitamento são mostrados na Tabela 11 para os exemplos adicionais. Em um teor de 70% em peso do LDPEt adicional baseado na mistura adicional, é obtida uma mistura adicional com propriedades de processamento particularmente boas. Tabela 11: Efeitos das razões de estiramento e do estreitamento no processo de extrusão.

[0165] A Figura 1 mostra um recipiente (2) envolvendo um interior (1) e feito de um compósito plano (3). O recipiente (2) é mostrado com o lado superior (12) voltado para cima. O recipiente (2) é feito de um compósito plano (3) que inclui pelo menos a camada suporte (4). O recipiente (2) pode adicionalmente incluir um orifício na forma de uma abertura ou perfuração (36).

[0166] A Figura 2 mostra um fluxograma de dispositivos e etapas de processo de acordo com a invenção. Em uma etapa S1, de acordo com a etapa de provisão (20), são assim providos um primeiro LDPEa tendo uma diferença no fator de amortecimento maior que -0,4 e um LDPEt adicional tendo uma diferença no fator de amortecimento de menos que -0,4. Neste caso, eles são providos, em cada caso, na forma de grânulos secos dos dois LDPEs. O LDPEa e o LDPEt são misturados em uma razão de 1:1 em um misturador de tambor em uma etapa de mistura (21) que segue diretamente ou indiretamente a etapa de provisão (20). Em uma etapa de aplicação (21), o termoplástico na forma da mistura de PE é então aplicada como uma primeira camada de mistura de PE (13) ou de uma camada adicional de mistura de PE (35) ao precursor de compósito (45). Neste exemplo, o precursor de compósito compreende pelo menos a camada suporte (4). Esta etapa de aplicação (22) pode ser seguida por etapas adicionais em sucessão ou ao mesmo tempo. Ela pode ser, por exemplo, a aplicação de uma camada adicional de mistura de PE, assim como a aplicação da camada de barreira (5), por exemplo, na forma de uma camada de alumínio. Esta pode ser seguida, por sua vez, por uma produção de recipiente, na qual, em particular, são realizadas a dobradura e colagem. O enchimento com o produto alimentício também pode, aqui ser realizado.

[0167] A Figura 3 mostra um recipiente (2) formado durante o processo de acordo com a invenção, o qual - para uma melhor visão - é mostrado com uma região de recipiente (23) prevista em uma base (12) no topo. A região de recipiente (23) prevista na base (12) tem uma pluralidade de marcações (14).

[0168] A Figura 4a mostra uma seção transversal através de um compósito plano (3) com uma marcação (14), formada por um recesso (24) e um bojo (25). Uma aresta (17) de uma ferramenta de dobradura (18) é provida acima do recesso (24), de modo a se encaixar no recesso (24), de maneira que a dobradura, preferencialmente em uma faixa de temperatura de 10 até 50°C, pode ser realizada em torno da aresta (17) ao longo da marcação (14), de modo a se obter uma dobra (8) mostrada como uma seção transversal na Figura 4b. Esta dobra (8) possui duas superfícies de dobra (9 e 10), as quais formam um ângulo e estão presentes como uma parte (15) de área grande e uma parte (16) de área pequena. Pelo menos uma camada de termoplástico, na forma das camadas de mistura de PE (6, 7 ou 13), é fundida em uma região parcial (11) da parte (16) de área pequena. Pela compressão das superfícies de dobra (9, 10) juntas, reduzindo o ângulo para 0, as duas superfícies de dobra (9, 10) são unidas uma à outra por vedação.

[0169] A Figura 5a mostra uma seção ao longo da linha A-A na Figura 3, antes da dobradura, a partir de um compósito plano (3) com marcações (14). Por meio das arestas (17) dos instrumentos de dobradura (18) que se encaixam nas marcações (14) instaladas centralmente nas faces frontais, as marcações (14) são movidas na direção das duas setas, resultando na formação das dobras (8), preferencialmente em uma faixa de temperatura de 10 até 50°C, mostradas na Figura 5b com os ângulos . Na seção mostrada aqui, a parte mais externa a ser dobrada da região de recipiente prevista para a base (12) do recipiente (2) tem uma região parcial (11) dirigida para o interior (1), na qual pelo menos uma camada de termoplástico (6, 7 ou 13) é fundida. Pela compressão conjunta dos lados longitudinais (26), reduzindo os seis ângulos para 0°, as duas superfícies internas (27) dos lados longitudinais (26) voltados para o interior (1) são unidas uma à outra por meio de vedação, de modo a assim criar a base (12).

[0170] A Figura 6 mostra um compósito plano (3), cujo lado superior fica no lado externo do recipiente (2) produzido a partir do dito compósito e no lado de baixo, no seu interior. A construção resultante a partir do interior do lado externo é como se segue: primeira camada de mistura de PE (13) (grânulos de LDPEa (tendo uma diferença no fator de amortecimento de -0,326, disponível comercialmente a partir de SABIC Europe BV) e grânulos de LDPEt (tendo uma diferença no fator de amortecimento de -0,457, disponível comercialmente a partir de LyondellBasell Deutschland GmbH)) tendo um peso por unidade de área em uma faixa de 8 até 60 g/m2, seguida por uma camada suporte (4) do papelão da Tabela 1 tendo um peso por unidade de área em uma faixa de 120 até 400 g/m2, seguida por uma camada adicional de mistura de PE (35), a qual é construída exatamente da mesma maneira que a camada de mistura de PE (13), usualmente tendo um peso por unidade de área em uma faixa de 5 até 50 g/m2, seguida por uma camada de promotor de adesão como descrita na Tabela 1 tendo um peso por unidade de área em uma faixa de 2 até 30 g/m2, seguida por uma camada de barreira (5), por exemplo, uma folha de alumínio tendo uma espessura de 6 m, como descrita na Tabela 1, opcionalmente seguida por uma camada de promotor de adesão, como descrita na Tabela 1, (6), opcionalmente seguida por uma terceira camada de PE (7) tendo um peso por unidade de área em uma faixa de 2 até 60 g/m2. Finalmente, uma camada adicional de PE pode também estar presente, compreendendo uma mistura de mPE 30/70 (conforme descrito na Tabela 1). O compósito plano (3) mostrado aqui pode preferencialmente ser produzido pelo processo apresentado na Figura 2 com extrusão simultânea, chamada de coextrusão, das camadas (35) e (19). Algumas ou todas as outras camadas (5, 6, 7 ou 46) também podem ser extrusadas em sucessão ou aplicadas ao mesmo tempo em um processo de coextrusão. Em uma concretização adicional desta Figura, a camada (7) é composta como uma camada de mistura de PE como as camadas de mistura de PE (13 e 35).

[0171] A Figura 7 mostra o processo de revestimento preferido de acordo com a invenção, na forma do diagrama 7a da parte frontal e 7b da parte lateral. O filme de revestimento no estado fundido (39) sai da fenda do molde da extrusora (38) de um molde de extrusora (37) e é aplicado à camada suporte (4) via os rolos de resfriamento e compressão (41). O filme de revestimento forma a área F que compreende o polímero P1 (42), a qual é seguida por uma região de estreitamento (43), a qual forma as regiões de aresta da área F. A região de estreitamento (43) da área F pode ser separada da área F por meio de ferramentas de corte (44), preferencialmente lâminas de cisalhamento. O filme de revestimento fundido (39) sai do molde da extrusora (37) com a velocidade de Vexit e é acelerada até a velocidade de Vadv por meio dos rolos de resfriamento e compressão e, assim, estirado monoaxialmente.

[0172] A Figura 8 mostra um diagrama do comportamento da razão de estiramento de várias misturas de LDPEa e LDPEt. Como já descrito acima, foram aqui empregados dois diferentes LDPEt, os quais foram misturados com um LDPEa em 5 diferentes razões de mistura. As razões de mistura são assim plotadas no eixo dos x (50) e os valores da razão de estiramento no eixo dos y (52). Os quadrados (54) representam os valores do primeiro LDPEt (54), o qual tem uma diferença no fator de amortecimento de -0,447. Os diamantes (56) representam os valores do segundo LDPEt (56). Em ambos os casos, foi usado um LDPEa que tem uma diferença no fator de amortecimento de -0,326 na mistura de PE investigada. Esses valores também são encontrados na Tabela 1 a partir dos exemplos.

[0173] As diferentes propriedades de estreitamento das várias misturas de LDPEa e LDPEt são mostradas na Figura 9. As misturas que foram usadas para isto foram as mesmas daquelas usadas nos experimentos da Figura 10. Aqui também deve ser claramente visto que os valores para o primeiro LDPEt (PE1) (54) e para o segundo LDPEt (PE2) (56) não ficam em linha reta entre o 0 e o 100% em peso do LDPEt para a mistura tendo, em cada caso, de 40 até 80% em peso. Lista dos símbolos de referência 1 Interior 24 Recesso 2 Recipiente 25 Bojo 3 Compósito plano 26 Lados longitudinais 4 Camada suporte 27 Superfície interna 5 Camada de barreira 35 Camada adicional de mistura de PE 6 Camada de EAA 36 Abertura/perfuração 7 Terceira camada de mistura de 37 Molde da extrusora PE 8 Dobra 38 Fenda do molde da extrusora 9 Superfície de dobra 39 Filme de revestimento (fundido) 10 Superfície adicional de dobra 40 Filme de revestimento (termofixado) 11 Região parcial 41 Rolo de resfriamento; rolo de compressão 12 Lado superior do recipiente 42 Polímero P1 13 Primeira camada de mistura de PE 43 Região de estreitamento 14 Marcação 44 Dispositivo de corte 15 Parte de área grande 45 Precursor do compósito 16 Parte de área pequena 46 Camada de mistura de mPE 17 Aresta 50 Eixo dos x 18 Ferramenta de dobradura 52 Eixo dos y 19 Promotor de adesão/camada Ineos 54 Valores do primeiro LDPEt (PE1) 20 Etapa de provisão S1. 56 Valores do segundo LDPEt (PE2) 21 Etapa de misturação S2. 22 Etapa de aplicação S3. 23 Região do recipiente

Claims

1. COMPÓSITO PLANO (3), caracterizado por compreender, como uma sequência de camadas: (i) uma camada suporte (4); (ii) uma camada de barreira (5), sendo que a sequência de camadas compreende uma primeira camada de mistura de PE (13), sendo que a primeira camada de mistura de PE (13) compreende uma faixa de 10 até 50% em peso, em cada caso baseado na mistura, um primeiro LDPEa; e um LDPEt adicional até o limite de 50% em peso, em cada caso baseado na mistura, e sendo que a primeira camada de mistura de PE (13) tem uma diferença no fator de amortecimento em uma faixa de -0,3 até -0,6.

2. COMPÓSITO PLANO (3), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a sequência de camadas compreende uma camada de mistura de PE adicional (35), sendo que a camada de mistura de PE adicional (35) compreende, em uma faixa de 10 até 50% em peso, em cada caso baseado na mistura, um primeiro LDPEa e um LDPEt adicional até um limite de pelo menos 50% em peso, em cada caso baseado na mistura, e sendo que a camada de mistura de PE adicional (35) tem uma diferença no fator de amortecimento em uma faixa de -0,3 até -0,6.

3. COMPÓSITO PLANO (3), de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a LDPEt adicional é obtenível a partir da reação em um reator tubular.

4. COMPÓSITO PLANO (3), de acordo com uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de ser provida uma camada de mistura de PE adicional (7) entre a camada suporte (4) e a camada de barreira (5), sendo que a camada de mistura de PE adicional (7) compreende, em uma faixa de 10 até 50% em peso, em cada caso baseado na mistura, um primeiro LDPEa e um LDPEt adicional até o limite de pelo menos 50% em peso, em cada caso baseado na mistura.

5. COMPÓSITO PLANO (3), de acordo com uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que o primeiro LDPEa tem uma diferença no fator de amortecimento maior que -0,4, e sendo que o LDPEt adicional tem uma diferença no fator de amortecimento de menos que -0,4.

6. COMPÓSITO PLANO (3), de acordo com uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a camada suporte (4) compreende um papelão.

7. COMPÓSITO PLANO (3), de acordo com uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que o primeiro LDPEa ou o LDPEt adicional tem uma densidade de massa em uma faixa de 0,915 g/cm3 até 0,940 g/cm3.

8. PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE UM COMPÓSITO PLANO (3), o compósito plano (3) compreendendo uma camada suporte (4) e uma camada de barreira (5), o processo sendo caracterizado por compreender as etapas de: (51) provisão de um primeiro LDPEa e de um LDPEt adicional, sendo que o primeiro LDPEa tem uma diferença no fator de amortecimento maior que -0,4, e sendo que o LDPEt adicional tem uma diferença no fator de amortecimento menor que -0,4; (52) mistura do primeiro LDPEa e o LDPEt adicional para fornecer uma mistura de PE, sendo que a mistura de PE compreende, em uma faixa de 10 até 50% em peso, em cada caso baseado na mistura, o primeiro LDPEa e o LDPEt adicional até o limite de pelo menos 50% em peso, em cada caso baseado na mistura de PE; (53) aplicação da mistura de PE a um precursor de compósito (45), sendo que o precursor de compósito (45) compreende uma camada suporte (4).

9. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que a mistura é realizada na fusão.

10. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 8 ou 9, caracterizado pelo fato de que a aplicação é realizada através de uma fenda (38).

11. COMPÓSITO PLANO (3), caracterizado pelo fato de ser obtenível por meio de um processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 10.

12. RECIPIENTE (2) QUE ENVOLVE UM INTERIOR (1), caracterizado pelo fato de compreender pelo menos um compósito plano (3) de acordo com uma das reivindicações 1 a 7 ou 11.

13. PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE UM RECIPIENTE (2) QUE ENVOLVE UM INTERIOR (1), caracterizado pelo fato de compreender as etapas de: (a) provisão de um compósito planar (3) de acordo com uma das reivindicações 1 a 9 ou 14; (b) dobradura do compósito plano (3) para formar uma dobra (8) tendo pelo menos duas faces de dobra (9, 10) adjacentes entre si, sendo que a camada de PE adicional (13) está voltada para o interior (1) do recipiente (2); (c) união, em cada caso, de pelo menos uma região parcial (11) das pelo menos duas superfícies de dobra (9, 10) para formar uma região de recipiente (12); (d) fechamento do compósito (3) dobrado com uma ferramenta de fechamento.

14. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que a dobra é realizada em uma temperatura na faixa de 10 até 50°C.

15. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que o compósito plano (3) tem pelo menos uma marca (14) e uma dobra (8) que é executada ao longo da marca (14).

16. RECIPIENTE (2), caracterizado pelo fato de ser obtenível por meio de um processo de acordo com uma das reivindicações 13 a 15.

17. USO DE UM COMPÓSITO de acordo com uma das reivindicações 1 a 7 ou 11, ou DE UM RECIPIENTE de acordo com as reivindicações 12 ou 16, caracterizado pelo fato de servir para o armazenamento de produtos alimentícios.