"Machine à raccourcir les fibres ou à mélanger, défeutre;. ou calibrer les rubans de fibres artificielles ou naturelles".
Dans la pratique, les machines à recraquer ou
à défeutrer en activité depuis quelques années sont constituées de trains de trois cylindres, dont deux cylindres inférieurs jumeaux sont reliés ensemble par une chaîne ou courroie crantée qui donne à ces deux cylindres la même vitesse, cylindres qui sont soit finement cannelés, soit lisses. Les cannelures utilisées sont droites et n'excèdent pas 4 mm de pointe à pointe.
Le troisième cylindre ou cylindre supérieur est
à proprement parler le rouleau de pression, d'une seule pièce en longueur et revêtu d'une garniture plus ou moins souple.
Ces machines sont particulièrement destinées au recraquage des fibres synthétiques et sont pourvues d'une forte pression hydraulique. On ne peut donc dans ces machines connues élargir indéfiniment la partie de travail sans risquer une flexion de nature à supprimer le pinçage des fibres, notamment au centre de la machine, d'autant plus que l'absence ou la faiblesse des cannelures produit déjà un manque de inçage.
Dans le brevet principal ? 833.734, la machine est caractérisée en ce qu'elle comporte dans la première phase une tête unique, dont la largeur de travail correspond approximativement à celle des deux têtes jumelées habituelles et d'où sortent deux rubans, qui sont orientés par juxtaposition sur des moyens appropriés, pour former une nappe dirigée vers la tête de la seconde phase. On a donc ainsi pu doubler la largeur de travail, c'est-à-dire obtenir le double de production par tête.
Dans le premier brevet de perfectionnement N[deg.]
836.297, il a été prévu que le rouleau de pression peut être constitué de deux pièces oscillant chacune sur son unique roulement, et on veut expliquer ici son importance.
La présente demande a donc pour but de préciser les moyens employés pour doubler la largeur de travail et les moyens de transfert du ruban.
Ainsi, pour pouvoir doubler la largeur de travail, on a trouvé le moyen de corriger la flexion des cylindres jumeaux, étant donné que dans le cas de recraquage par exemple les pressions sollicitées sont par côté de l'ordre de 500 à
1.000 Kg, en construisant le cylindre ou rouleau de pression en deux parties. Les deux demi-rouleaux tournent sur un axe unique par l'entremise d'un roulement à galets ou à billes oscillant, épousant ainsi strictement la flèche de flexion malgré que la pression est donnée sur les deux extrémités de l'axe porteur.
De plus, dans le cas de défeutrage ou d'étirage simple, de fortes cannelures prévues dans les cylindres inférieurs jumeaux permettent de travailler avec beaucoup moins de pression, d'où atténuation de la flexion. Bien entendu, les cannelures sont réalisées de manière à ne pas provoquer l'usure du revêtement souple du rouleau de pression ; on prévoit dans ce but de chaque côté des cylindres cannelés et parfois au milieu des parties de cylindre lisses, c'est-àdire non taillées.
Les moyens de transfert du ruban consistent en ce que les rubans de chaque demi-partie de la tête chargée sont retournés et assemblés sur des galets fous à axe vertical et, ainsi assemblé, le ruban est conduit sur des galets à axe horizontal vers la seconde tête équipée de deux jeux de trois cylindres, tous en porte-à-faux, les cylindres jumeaux étant commandés tandis qu'une pression hydraulique, pneumatique
ou mécanique agit vers le milieu d'un axe portant à une extrémité par l'intermédiaire d'un roulement à billes ou à galets oscillant le cylindre de pression et présentant à l'autre extrémité un point de pivotement. Bien entendu, ce second élément de réduction du poids du ruban peut être remplacé par trois ou quatre trains opérant le recraquage.
Pour mieux faire comprendre ce qui précède, le présent perfectionnement est décrit maintenant sur la base des dessins schématiques annexés, à titre d'exemple, montrant en :
Figure 1 une vue en élévation de face d'une mélangeuse pourvue des caractéristiques citées ci-dessus ; Figure 2 une vue en plan par dessus de la mélangeuse de figure 1 ; Figure 3 une vue en élévation d'un cylindre de pression en deux parties, et Figure 4 une vue en élévation d'un cylindre de pression en porte-à-faux.
Dans la machine représentée aux dessins, on trouve trois trains 1, 2, 3 de trois cylindres dans la première tête à laquelle est reliée un ratelier (non représenté), pouvant reprendre jusqu'à vingt-quatre ou trente-deux rubans et dont chaque moitié 4, 4' alimente la machine qui travaille ainsi en deux tables pour produire finalement deux rubans 5, 5'.
La matière pénètre en-dessous du rouleau de pression du premier train, représenté en figure 2 en acier cannelé mais qui peut aussi être revêtu d'une matière élastique. Par pression hydraulique, ce rouleau maintient la matière contre ses deux cylindres inférieurs jumelés, en acier cannelé ou rainuré comme décrit dans le premier brevet de perfectionnement.
Dans les trains 2 et 3, les rouleaux de pression sont chacun en deux pièces, oscillant et tournant chacune par moitié sur un seul arbre porteur 2', 3' (figure 3), dont les extrémités sont soumises à de fortes pressions (pots de pression 14).
A titre purement exemplatif, on a représenté aux dessins une disposition de quatre galets fous remplaçant les tablards d'inclinaison habituels.
Après avoir été étiré par les trains 2 et 3, chacun des deux rubans est retourné à la sortie du train 3 sur son galet à plateau correspondant 6, 6' à axe vertical. Les deux rubans sont rassemblés pour former un ruban unique 7, qui passe sur des galets 8, 9 à axe horizontal, ces galets étant légèrement bombés pour faciliter son élargissement. Le ruban 7 se présente alors devant le train 10 de la tête réductrice et ensuite devant le train 11. L'étirage voulu s'effectue par une multiplication de vitesses de ces deux trains pour obtenir un ruban notablement léger mais dont les vingtquatre à trente-deux rubans d'entrée en sont les composants.
Les rouleaux de pression des trains 10 et 11 sont en porte-à-faux, comme représenté aux dessins en figure 4, pour en faciliter l'accès et la surveillance et la pression est donnée directement sur l'arbre 12 de ces rouleaux montés sur roulement oscillant 13, cet arbre porteur 12 étant prolongé de manière à ce que cette pression (pot de pression 14) s'applique à peu près entre le point de roulement et le point d'oscillation 15 de l'extrémité de l'artre, les cylindres inférieurs de ces trains étant commandés.
Dans cette tête réductrice, et à titre d'exemple, dans le train 10 le rouleau de pression est en acier muni de cannelures, le cylindre inférieur d'entrée est fortement cannelé tandis que le cylindre inférieur de sortie est muni de rainures circulaires dans lesquelles les fibres viennent se contrôler entre elles. Dans le train 11, le rouleau de pression est recouvert de garniture synthétique tandis que les cylindres jumeaux inférieurs sont munis de cannelures appropriées.
REVENDICATIONS
1. Machine à raccourcir les fibres ou. à mélanger, défeutrer ou calibrer les rubans de fibres de toute nature suivant le brevet principal N[deg.] 833.734 et le premier brevet de perfectionnement N[deg.] 836.297, caractérisée en ce que dans la tête principale, et au moins dans un train, les rouleaux de pression sont réalisés en deux parties, oscillant et tournant chacune par moitié sur un seul arbre porteur, dont les extrémités sont soumises à une forte pression.
"Machine for shortening fibers or for mixing, deflating ;. or calibrating tapes of artificial or natural fibers".
In practice, re-cracking machines or
De-mossing machines in activity for a few years are made up of three-cylinder trains, of which two lower twin cylinders are connected together by a chain or toothed belt which gives these two cylinders the same speed, cylinders which are either finely fluted or smooth. The splines used are straight and do not exceed 4 mm point to point.
The third cylinder or upper cylinder is
Strictly speaking, the pressure roller, in one piece in length and covered with a more or less flexible lining.
These machines are particularly intended for the re-cracking of synthetic fibers and are provided with a high hydraulic pressure. It is therefore not possible in these known machines to widen the working part indefinitely without risking bending such as to eliminate the pinching of the fibers, especially in the center of the machine, especially since the absence or weakness of the grooves already produces a lack of incing.
In the main patent? 833.734, the machine is characterized in that it comprises in the first phase a single head, the working width of which corresponds approximately to that of the two usual twin heads and from which two ribbons emerge, which are oriented by juxtaposition on means suitable, to form a web directed towards the head of the second phase. It was therefore possible to double the working width, that is to say to obtain double the production per head.
In the first patent of improvement N [deg.]
836.297, it has been provided that the pressure roller can be made of two parts each oscillating on its single bearing, and its importance is to be explained here.
The present application therefore aims to specify the means used to double the working width and the ribbon transfer means.
Thus, in order to be able to double the working width, a means has been found to correct the bending of the twin rolls, given that in the case of re-cracking, for example, the pressures applied are per side of the order of 500 to
1,000 Kg, building the pressure cylinder or roller in two parts. The two half-rollers rotate on a single axis by means of an oscillating roller or ball bearing, thus strictly following the deflection deflection despite the pressure being given on both ends of the carrier axis.
In addition, in the case of de-mussing or simple stretching, strong grooves provided in the twin lower cylinders make it possible to work with much less pressure, hence bending reduction. Of course, the grooves are made so as not to cause wear of the flexible coating of the pressure roller; for this purpose, grooved cylinders and sometimes in the middle of smooth, that is to say uncut, cylinder parts are provided on each side.
The ribbon transfer means consist in that the ribbons of each half-part of the loaded head are turned over and assembled on idle rollers with vertical axis and, thus assembled, the ribbon is driven on rollers with horizontal axis towards the second head equipped with two sets of three cylinders, all cantilevered, the twin cylinders being controlled while a hydraulic, pneumatic pressure
or mechanical acts towards the middle of an axis bearing at one end via a ball or roller bearing oscillating the pressure cylinder and having at the other end a pivot point. Of course, this second element for reducing the weight of the ribbon can be replaced by three or four trains operating the re-cracking.
To better understand the above, the present improvement is now described on the basis of the accompanying schematic drawings, by way of example, showing in:
Figure 1 a front elevational view of a mixer provided with the features mentioned above; Figure 2 a plan view from above of the mixer of Figure 1; Figure 3 an elevational view of a two part pressure cylinder, and Figure 4 an elevation view of a cantilever pressure cylinder.
In the machine shown in the drawings, there are three trains 1, 2, 3 of three cylinders in the first head to which is connected a rack (not shown), which can take up to twenty-four or thirty-two ribbons and of which each half 4, 4 'feeds the machine which thus works in two tables to finally produce two tapes 5, 5'.
The material penetrates below the pressure roller of the first train, shown in Figure 2 in fluted steel but which can also be coated with an elastic material. By hydraulic pressure, this roller maintains the material against its two lower twin rolls, in fluted or grooved steel as described in the first improvement patent.
In trains 2 and 3, the pressure rollers are each in two parts, each oscillating and rotating by half on a single carrier shaft 2 ', 3' (figure 3), the ends of which are subjected to high pressures (pots of pressure 14).
Purely by way of example, there is shown in the drawings an arrangement of four idle rollers replacing the usual tilting boards.
After having been stretched by the trains 2 and 3, each of the two tapes is returned at the exit of the train 3 on its corresponding plate roller 6, 6 'with vertical axis. The two ribbons are brought together to form a single ribbon 7, which passes over rollers 8, 9 with a horizontal axis, these rollers being slightly convex to facilitate its widening. The tape 7 then presents itself in front of the train 10 of the reduction head and then in front of the train 11. The desired stretching is carried out by multiplying the speeds of these two trains to obtain a notably light tape but of which the twenty-four to thirty- two input ribbons are its components.
The pressure rollers of the trains 10 and 11 are cantilevered, as shown in the drawings in Figure 4, to facilitate access and monitoring and the pressure is given directly on the shaft 12 of these rollers mounted on oscillating bearing 13, this carrier shaft 12 being extended so that this pressure (pressure pot 14) applies approximately between the rolling point and the oscillation point 15 of the end of the arterial, the lower cylinders of these trains being controlled.
In this reducing head, and by way of example, in train 10 the pressure roller is made of steel provided with grooves, the lower inlet cylinder is strongly grooved while the lower output cylinder is provided with circular grooves in which the fibers come to control each other. In train 11, the pressure roller is covered with synthetic lining while the lower twin cylinders are provided with suitable grooves.
CLAIMS
1. Fiber shortening machine or. to mix, de-fly or calibrate the ribbons of fibers of any kind according to the main patent N [deg.] 833,734 and the first improvement patent N [deg.] 836,297, characterized in that in the main head, and at least in one train, the pressure rollers are made in two parts, each oscillating and rotating in half on a single carrier shaft, the ends of which are subjected to high pressure.