"Procédé de préparation d'alkénylbenzènes"
La présente invention concerne un procédé amélioré pour la préparation d'alkénylbenzènes à partir d'alkylbenzènes et de 1,3-butadiène avec des rendements améliorés et avantageux à
l'échelle commerciale, en utilisant une petite quantité d'un catalyseur et au moyen d'une opération et d'un appareil simples.
Plus particulièrement, cette invention concerne un procédé caractérisé en ce que dans le procédé de préparation d'alkénylbenzènes par réaction catalytique d'alkylbenzènes avec du 1,3butadiène en présence d'un métal alcalin comme catalyseur, la réaction catalytique avec le 1,3-butadiène mentionnée ci-dessus
est effectuée après avoir d'abord mis en contact l'alkylbenzène fraîchement introduit avec le produit de la réaction catalytique ci-dessus.
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Par exemple, comme décrit dans le Brevet des Etats Unis d'Amérique 3.244..758, on connaît le procédé de préparation
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avec du '1,3-butadiène en présence d'un métal alcalin comme cata-! lyseur. Dans ce procédé proposé, du potassium métallique très cher doit être utilisé en de très grandes quantités pour obte- nir les alkénylbenzènes désirés avec un bon rendement.
Afin de supprimer le désavantage de la méthode connue men- tionné ci-dessus, on a étudié les différentes possibilités d'amélioration et on a déjà dans le passé fait plusieurs sugges-! tions afin de l'améliorer. On a à présent trouvé qu'il est pos- sible d'obtenir avantageusement les alkénylbenzènes avec un rendement amélioré, en utilisant une quantité moindre de catalyseur et grâce à une opération et un appareil simples. Ce but est atteint par un procédé caractérisé en ce qu'en effectuant
la réaction mentionnée ci-dessus, l'alkylbenzène fraîchement alimenté est soumis à la réaction catalytique avec le 1,3-butadiène ci-dessus après avoir d'abord été mis en contact avec le produit réactionnel de la réaction catalytique mentionnée cidessus.
Les métaux alcalins utilisés comme catalyseurs dans la réaction catalytique mentionnée plus haut sont connus comme étant très sensibles vis-à-vis de l'eau et de l'oxygène molécu- laire. Par conséquent, la réaction catalytique ci-dessus est habituellement effectuée dans une atmosphère consistant en un gaz anhydre et inerte, par exemple de l'azote, et en introdui- sant dans la zone réactionnelle des réactifs qui ont subi une opération de déshydratation. Cependant, bien qu'il ne soit pas impossible d'effectuer une déshydratation complète des réac-
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pratique. De plus, une complète déshydratation n'est pas prati- que parce qu'elle nécessite des opérations et des appareils
Ç\ extrêmement compliqués et coûteux.
On a trouvé que l'eau, en une quantité d'environ 3 ppm,
et l'oxygène moléculaire, en une quantité d'environ 2 ppm, qui peuvent être habituellement présents dans l'alkylbenzène introduit dans le système de la réaction catalytique mentionnée cidessus, gênaient la réaction de façon non négligeable. On a de plus trouvé que la présence de ces substances gênant la réaction expliquait l'action d'activation de la dimérisation du 1,3-butadiène de départ et que le dimère ainsi formé était difficile à isoler au moment de la récupération par distillation de l'alkylbenzène n'ayant pas réagi, présent dans le produit réactionnel et destiné à être recyclé et réutilisé et, par conséquent, que le dimère entrainé dans l'alkylbenzène réutilisé circulait et s'accumulait dans le système de recyclage au cours de la réaction,
cette accumulation produisant une quantité telle qu'elle devenait une cause d'empêchement de la réaction. On a aussi trouvé que la présence d'hydrocarbones à chaînes insaturées ayant une triple liaison carbone-carbone et qui pouvaient être présents en de petites quantités dans l'alkylbenzène de départ avaient aussi un effet défavorable sur la réaction catalytique mentionnée ci-dessus.
Après avoir constaté que cet effet non négligeable d'empêchement de la réaction était dû, comme signalé ci-dessus, à l'action d'une quantité minime d'eau et d'oxygène moléculaire sur la réaction catalytique des alkylbenzènes et du 1,3-butadiène en présence d'un métal alcalin comme catalyseur, on a poursuivi les recherches en vue de supprimer ce désavantage grâce à une opération et un appareil simples et commercialement réalisables.
Comme résultat, on a trouvé que l'effet défavorable ou l'action d'empêchement de la réaction mentionnés cidessus pouvaient être supprimés en une seule fois et qu'une amélioration de rendement d'environ 5 % ou plus pouvait être réalisée par un mode opératoire caractérisé en ce qu'on n'introduit pas l'alkylbenzène de départ fraîchement alimenté directement dans la zone de réaction mais introduit cet alkylbenzène en un point quelconque du système réactionnel compris entre le point où le produit de réaction quitte la zone réactionnelle et ! le point où les alkylbenzènes n'ayant pas réagi contenus dans le produit réactionnel sont distillés et récupérés, ou en un point sur la ligne située avant cette distillation et la zone de récupération,
ligne le long de laquelle s'écoule le système catalyseur séparé contenant le catalyseur et une petite quantité du flux du produit réactionnel qui a quitté la zone de séparation du catalyseur, effectuant ainsi le contact préliminaire de cet alkylbenzène avec le produit de la réaction catalytique et, ensuite, effectue la réaction catalytique de l'alkylbenzène de départ ainsi pré-traité avec du 1,3-butadiène en présence d'un métal alcalin comme catalyseur.
On a de plus trouvé que cette amélioration pouvait être effectuée grâce à une opération et un appareil simples car il est seulement nécessaire de mettre en contact au préalable l'alkylbenzène fraîchement alimenté avec le produit de la réaction, ce qui rend l'application de cette amélioration à l'échelle commerciale particulièrement simple.
Par conséquent, un but de la présente invention est de fournir un procédé commercialement avantageux pour la préparation d'alkénylbenzènes à partir d'alkylbenzènes et de 1,3-butadiène avec des rendements améliorés en utilisant une quantité moindre de catalyseur et au moyen d'une opération et d'un appareil simples.
D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description suivante.
Comme alkylbenzènes de départ à utiliser dans le procédé de cette invention, on peut mentionner les composés substitués par au moins un radical alkyle à 1 ou 2 atomes de carbone. Des exemples de tels composés comprennent des composés ayant la formule (1) suivante :
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formule (1) ci-dessus sont toluène, xylène, éthylbenzène, triméthylbenzène et tétraméthylbenzène, et plus particulièrement o-xylène, m-xylène et p-xylène. Ces alkylbenzènes peuvent être utilisés soit seuls ou soit en mélanges de deux ou plusieurs.
L'alkylbenzène de départ à introduire dans le procédé de cette invention peut être un alkylbenzène ayant une teneur en eau et/ou en oxygène comprise dans les gammes utilisées jusqu'à présent. On emploie habituellement un alkylbenzène dont la teneur en oxygène n'excède pas environ 10 ppm, de préférence environ 5 ppm, et/ou dont la teneur en eau n'excède pas environ
10 ppm, de préférence environ 5 ppm. Par conséquent, dans le procédé de l'invention, les opérations de déshydratation et de désoxygénation de l'alkylbenzène de départ fraîchement introduit ne doivent pas être effectuées d'une manière aussi compliquée et aussi stricte que dans le cas des procédés conventionnels. Donc, sur ce point aussi, le procédé de l'invention est plus avantageux pour effectuer la préparation des alkénylbenzènes à l'échelle commerciale.
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fère cependant ceux dont la teneur en eau et/ou en oxygène a
été d'avance réduite environ jusqu'aux valeurs indiquées cidessus. Comme procédés destinés à réduire la teneur en eau des alkylbenzènes de départ on peut mentionner, par exemple, le procédé de séparation par adsorption consistant en le traitement de l'alkylbenzène de départ avec des matériaux tels que silica gel, tamis moléculaires et alumine activée, ou un procédé de traitement consistant en la mise en contact des alkylbenzènes de départ avec une substance qui réagit sélectivement
avec ceux-ci, comme, par exemple, calcium métallique, oxyde de calcium et oxyde de sodium. D'autre part, comme procédés destinés à réduire l'oxygène dissous, on peut mentionner un procédé de dégagement de l'oxygène par traitement thermique, de distillation ou d'évaporation, ou un procédé de mise en contact de l'alkylbenzène de départ avec une substance qui réagit sélectivement avec l'oxygène. L'alkylbenzène à introduire fraîchement dans le système réactionnel est habituellement introduit en une quantité correspondant à la quantité d'alkylbenzène consommée dans la réaction catalytique.
D'autre part, le 1,3-butadiène, l'autre réactif de départ utilisé dans le procédé de l'invention, peut être du 1,3-butadiène préparé par n'importe quelle méthode. De plus, il n'y a aucune restriction particulière en ce qui concerne la pureté
du 1,3-butadiène. Par exemple, on peut utiliser du butadiène brut obtenu par déshydrogénation de butane ou de butène, ou du 1,3-butadiène obtenu par purification du butadiène brut cidessus, grâce à un procédé tel qu'extraction. Dans le cas du 1,3-butadiène, il est préférable de l'utiliser dans la réaction après déshydratation, comme dans le cas des procédés conventionnels. Comme procédés de déshydratation on peut mentionner, par exemple, la séparation par adsorption de l'eau avec un adsorbant approprié comme alumine active, silica gel, ternis molécu- <EMI ID=10.1>
butadiène est soumis à un traitement à basse température. Une teneur en eau du 1,3-butadiène de départ la plus faible possible est la plus indiquée, et on préfère habituellement du 1,3butadiène dont la teneur en eau est d'environ 0,1 à environ 10 ppm, et mieux encore une teneur en eau non supérieure à environ 5 ppm. D'autre part, la teneur en oxygène est de préférence non supérieure à environ 5 ppm.
Dans l'exécution du procédé de l'invention, excepté le fait que l'alkylbenzène fraîchement introduit est soumis à une réaction catalytique avec du 1,3-butadiène après l'avoir mis d'abord en contact avec le produit de la réaction catalytique, les conditions réactionnelles ne sont soumises à aucune restriction particulière et elles peuvent être librement choisies.
Comme métal alcalin utilisé comme catalyseur dans le procédé de l'invention, on peut mentionner, par exemple, le potassium métallique qui peut être utilisé seul, ou un mélange de potassium métallique et de sodium métallique. Comme on le sait, on peut aussi utiliser un mélange de sodium métallique et d'un composé de potassium inorganique, p.ex. carbonate de potassium, oxyde de potassium, hydroxyde de potassium ou un halogénure de potassium, qui a été traité thermiquement en absence d'oxygène et d'eau. On peut aussi employer un catalyseur obtenu en déposant soit du potassium métallique ou soit un mélange de potassium métallique et de sodium métallique sur un porteur inorganique comme, par exemple, oxyde de potassium, oxyde de calcium, oxyde de silicium, silice-alumine et graphite.
Bien qu'il n'y ait aucune restriction particulière en ce qui concerne la quantité de catalyseur à utiliser, une quantité plus petite que dans le cas de la pratique antérieure peut suffire. Dans le cas du potassium métallique, il est préférable de l'utiliser en une quantité d'environ 0,0005 part en poids <EMI ID=11.1>
dans le cas d'un mélange de potassium métallique et de sodium métallique, la quantité utilisée du potassium métallique est
de préférence d'environ 0,0005 part en poids à environ 0,4 part en poids et celle- du sodium est de préférence non supérieure à environ 0,5 part en poids pour 100 parts en poids de l'alkylbenzène. La quantité particulièrement préférée dans le cas du potassium métallique est d'environ 0,001 part en poids à environ 0,1 part en poids, tandis que dans le cas d'un mélange de potassium métallique et de sodium métallique elle est d'environ 0,001 part en poids à environ 0,1 part en poids pour le potassium métallique et d'environ 0,001 part en poids à environ 0,1 part en poids pour le sodium métallique pour 100 parts en poids de l'alkylbenzène présent dans le système réactionnel.
Quand on utilise un métal alcalin comme catalyseur en des quantités aussi petites que celles indiquées ci-dessus, même la présence de petites quantités d'eau et/ou d'oxygène ainsi que d'autres substances gênant la réaction a des effets très défavorables sur les résultats de la réaction. Par conséquent, le procédé de l'invention apporte des améliorations particulièrement importantes quand il est appliqué à des cas dans lesquels la quantité de catalyseur utilisée est diminuée. Il est bien évident que les effets de prévention de l'action d'empêchement de la réaction sont aussi obtenus dans le cas où le catalyseur est utilisé en de plus grandes quantités.
Suivant le procédé de l'invention, comme indiqué précédemment, dans la préparation des alkénylbenzènes par la réaction catalytique des alkylbenzènes mentionnés ci-dessus avec le 1,3butadiène déjà cité, en présence d'un métal alcalin comme catalyseur comme décrit plus haut, l'alkylbenzène fraîchement introduit est d'abord mis en contact avec le produit réactionnel <EMI ID=12.1> de la réaction catalytique signalée et ensuite soumis à réac- tion catalytique avec le 1,3-butadiène signalé.
Le produit réactionnel mentionné peut être le produit obtenu tel quel hors de la zone réactionnelle, ou il peut être la liqueur mère résultant de la séparation du catalyseur par des moyens tels que précipitation par gravité, centrifugation ou filtration, ou il peut être la liqueur résiduelle résultant de la récupération par distillation de l'alkylbenzène n'ayant pas réagi hors de cette liqueur mère, ou il peut être la liqueui résiduelle résultant de la récupération de l'alkénylbenzène désiré hors de cette liqueur résiduelle, ou il peut être le système catalyseur usé contenant une petite quantité du produit réactionnel ainsi que le catalyseur séparé déjà mentionné. On utilise de préférence le produit réactionnel qui est présent
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réactionnel constituant le système catalyseur usé déjà mention- né.
La mise en contact de l'alkylbenzène fraîchement introduit avec le produit réactionnel comme décrit ci-dessus, peut être effectuée en mélangeant intimement les deux composants. Cette mise en contact peut être obtenue par n'importe quel procédé comme, par exemple, addition de l'alkylbenzène fraîchement introduit au produit de la réaction d'alkénylation contenant le métal alcalin comme catalyseur qui a quitté la zone réactionnelle, addition de l'alkylbenzène à la liqueur mère contenant l'alkénylbenzène désiré résultant après séparation du métal alcalin solide ou liquide comme catalyseur hors du produit de la réaction d'alkénylation, addition de l'alkylbenzène au système catalyseur usé déjà mentionné contenant une partie du pro-
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liqueur résiduelle qui est obtenue après élimination par dis- tillation de l'alkylbenzène n'ayant pas réagi ou de l'alkénylbenzène désiré hors du produit réactionnel déjà mentionné.
Ce prétraitement de mise en contact ne nécessite aucun moyen particulier de chauffage ou de refroidissement, et l'on peut conserver la température que possède le courant de produit réactionnel qui quitte la zone de la réaction catalytique, c.a.d. une gamme étendue de température allant de la température de la réaction catalytique jusqu'à la température ambiante. Habituellement, on peut utiliser une température comprise entre la température ambiante et environ 250[deg.]C. Comme temps de contact, on doit choisir une durée permettant un mélange intime du produit de la réaction catalytique et de l'alkylbenzène de départ. En général, on peut utiliser un temps de contact de l'ordre d'environ 1 seconde à environ 2 heures.
L'appareil permettant d'effectuer le contact entre l'alkylbenzène fraîchement introduit et le produit réactionnel men- tionné ci-dessus peut être de n'importe quel type pourvu qu'il !
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de la réaction d'alkénylation. Par exemple, on peut employer un appareil comme un réservoir pour agitation équipé d'un agi- tateur mécanique et un mélangeur en ligne. Le traitement de mise en contact est de préférence effectué tout en évitant la présence d'une quantité substantielle d'oxygène ou d'eau dans les espaces vides de l'appareil. Les espaces vides sont de préférence remplis avec un gaz inerte comme, par exemple, de l'azote anhydre ou de l'argon anhydre, ou bien avec de la vapeur d'alkylbenzène en effectuant le traitement à une température supérieure au point d'ébullition de l'alkylbenzène. Après avoir mis en contact l'alkylbenzène fraîchement introduit et le produit réactionnel, on sépare soit l'alkylbenzène ou soit le catalyseur.
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être effectuée en présence des métaux alcalins catalyseurs décrits ci-dessus à une température habituellement comprise entre environ 90[deg.]C et environ 250"C, de préférence entre environ
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environ 200[deg.]C. La réaction peut être effectuée avec un rapport molaire alkylbenzène : 1,3-butadiène qui peut être choisi de manière appropriée parmi les conditions conventionnelles. Par exemple, on peut utiliser une gamme d'alkylbenzène : 1,3-butadiène de 1:environ 0,001 - environ 0,4, de préférence 1:environ 0,01 - environ 0,3 et mieux encore 1: environ 0,05 - environ 0,2. Une durée de réaction d'environ 5 minutes à environ 10 heures est habituellement suffisante, une durée de réaction d'environ 10 minutes à environ 8 heures étant particulièrement indiquée.
Des modes opératoires préférés du procédé de l'invention vont être décrits avec référence à la figure en annexe. Dans cette Figure, le numéro de référence 1 indique la zone de réaction catalytique dans laquelle s'effectue la réaction catalytique entre l'alkylbenzène et le 1,3-butadiène en présence du métal alcalin comme catalyseur; 2 indique le séparateur de catalyseur destiné à séparer le catalyseur hors du produit réactionnel qui a quitté la zone de réaction catalytique;
3 indique le séparateur d'alkylbenzène n'ayant pas réagi et destiné à récupérer l'alkylbenzène n'ayant pas réagi et présent dans le produit réactionnel, ce séparateur étant habituellement une colonne de distillation; et 4, qui est aussi habituellement une colonne de distillation, est le séparateur d'alkénylbenzène destiné à séparer et recueillir l'alkénylbenzène désiré hors de la liqueur résiduelle restant après séparation de l'alkylbenzène n'ayant pas réagi. D'autre part, 2' est le séparateur de catalyseur destiné à séparer le catalyseur hors de l'alkylben- <EMI ID=22.1>
zène fraîchement introduit qui a été ajouté au système catalyseur quittant le séparateur 2 et contenant une partie du produit réactionnel.
Suivant le procédé de l'invention, l'alkylbenzène fraîchement fourni n'est pas introduit directement dans la zone de réaction catalytique 1 mais il est introduit dans le courant de produit réactionnel à la ligne [pound] au niveau de laquelle il a
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mis en contact avec le produit réactionnel est ensuite, dans le séparateur de catalyseur 2, séparé du catalyseur qui a accompli son action, et la liqueur mère résultante cet conduite
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réagi. L'alkylbenzène n'ayant pas réagi est récupéré par distillation grâce au séparateur 3 et l'alkylbenzène fraîchement fourni qui a été ajouté à la ligne a sont ensuite convoyés simultanément et introduits dans la zone de réaction catalytique 1 via la ligne 5, zone 1 où ils sont soumis à réaction catalytique avec le 1,3-butadiène.
La liqueur résiduelle qui a quitté le séparateur d'alkylbenzène 3 est conduite via la ligne [pound] vers le séparateur d'alkénylbenzène, dans lequel l'alkénylbenzène désiré est recueilli par distillation. Le résidu de distillation est déchargé via la ligne d. Bien que dans le procédé de cette invention il soit préférable que l'alkylbenzène fraîchement fourni soit introduit et mis en contact avec le produit réactionnel entre la ligne a et le séparateur 3 mentionnés ci-dessus, il peut aussi être
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addition à la ligne c ou d ou dans le séparateur 4, peut ensuite être séparé et introduit dans la zone réactionnelle 1.
Suivant un autre mode opératoire du procédé de l'invention, l'alkylbenzène est introduit via la ligne h', indiquée par les traits interrompus dans la figure, dans le système catalyseur séparé dans le séparateur de catalyseur 2 et contenant une partie du produit réactionnel. Dans ce mode opératoire, l'alkyl- benzène fraîchement fourni et prétraité peut être séparé du , catalyseur grâce à un autre séparateur de catalyseur 2', après quoi le catalyseur peut être enlevé hors du système via la ligne f, tandis que l'alkylbenzène fraîchement fourni et prétraité peut être introduit dans la zone de réaction catalytique
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on le désire, il est aussi possible de ne pas prévoir le séparateur do catalyseur 2' ci-dessus et d'introduire directement l'alkylbenzène pré-traité dans la zone 1.
Donc, comme décrit précédemment, les améliorations désirées peuvent être obtenues par des opérations et un appareil très simples grâce au procédé de l'invention. Bien que les particularités concernant le mécanisme réactionnel grâce auquel les effets de prévention des actions d'empêchement de réaction
1 sont atteints par le procédé de l'invention ne soient pas con- nues jusqu'à présent, les effets de l'amélioration peuvent être aisément appréciés si on les compare aux résultats des exemples et des expériences témoins donnés dans la suite. Des modes opé- ratoires du procédé de l'invention vont être plus complètement
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Le rendement en alkénylbenzène a été calculé comme suit
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Exemple 1 et Essai témoin 1
0,13 part en poids de sodium métallique (0,020 % en poids
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départ) ont été mélangées à l'état fondu sous un courant d'azote anhydre (teneur en-oxygène : 1 ppm, teneur en eau : 0,5 ppm) afin de préparer un alliage. A l'alliage ainsi préparé, on a ensuite ajouté 650 parts en poids de o-xylène d'avance déshydraté avec un tamis moléculaire de type 4A (teneur en oxygène :
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chauffé durant 30 minutes en agitant et en élevant la tempéra-
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réaction a été effectuée en introduisant 35 parts en poids de 1,3-butadiène en un laps de temps de 2 heures.
Après achèvement de la réaction, le produit a été rapide-
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poids destinées à être utilisées comme échantillon pour analyse
(Témoin 1). Au produit réactionnel restant après prélèvement de l'échantillon pour analyse, on a ajouté 650 parts en poids de o-xylène de même qualité que celui utilisé ci-dessus, après
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tion a été stoppée et le mélange produit - o-xylène a été laissé au repos durant 30 minutes tout en maintenant une tempéra-
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seur et en une phase hydrocarbone liquide. Cette phase hydrocarbone liquide pré-traitée avec le produit réactionnel a été distillée sous pression atmosphérique tout en la maintenant dans une atmosphère d'azote anhydre afin de lui éviter tout contact avec de l'air ou de l'eau. 650 parts en poids de la fraction obtenue après avoir recueilli 15 parts en poids de la première fraction du distillat ont été utilisées comme substance de départ de la seconde réaction (Exemple 1 suivant le procédé de l'invention) et ont été soumises à réaction avec du 1,3-butadiène en utilisant un catalyseur ayant la même composition que celui utilisé dans la première réaction (Essai Témoin
<EMI ID=39.1> achèvement de la seconde réaction (Exemple 1), le produit réactionnel a été refroidi jusqu'à température ambiante. Sa pesée a donné un résultat de 695 parts en poids.
Le 5-(o-tolyl)pentène-(2) désiré, présent dans les premier et second produits réactionnels a été analysé quantitativement par chromatographie en phase gazeuse, et on a trouvé que la concentration du premier produit réactionnel (Essai témoin 1) était de 12,6 % en poids, tandis que la concentration du second produit réactionnel (Exemple 1) était de 13,0 % en poids. De
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lisé comme substance de départ de la seconde réaction (Exemple
1) était inférieure à sa limite quantitativement déterminable
(0,02 % en poids). Le rendement du produit désiré dans le cas de l'Exemple 1 était de 88 % alors que dans l'Essai Témoin il était de 83 %.
Exemple 2 et Essai Témoin 2
0,32 part de.sodium .métallique (0,050 % en poids sur base du o-xylène de départ) et 0,060 part en poids de potassium métallique (0,0092 % en poids sur base du o-xylène de départ) ont été mélangées à l'état fondu sous un courant d'azote anhydre (mêmes caractéristiques que celles de l'Exemple 1), afin de préparer un alliage. A l'alliage ainsi préparé on a ensuite ajouté 650 parts en poids de o-xylène d'avance déshydraté avec un tamis moléculaire de type 4A (qualité identique à celle de l'Exemple 1). Le mélange a ensuite été chauffé durant 30 minutes en agitant et en élevant la température interne du réacteur
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sant 35 parts en poids de 1,3-butadiène en un laps de temps de 1,5 heures (première réaction). Au moment de l'achèvement de la
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terne a été maintenue à 140[deg.]0. Le produit a été laissé au repos durant 30 minutes afin de le séparer en une phase catalyseur et en une phase liquide consistant en le produit désiré. La couche supérieure consistant en la phase liquide du produit désiré a été enlevée et pesée, et on a trouvé qu'elle était de
681 parts en poids (Essai Témoin 2).
700 parts en poids de o-xylène frais ont été ajoutées à
la quantité totale de la phase liquide catalyseur (environ 4,3 parts en poids) tout en s'assurant qu'elle ne vienne pas en contact avec de l'air ou de l'eau, et le traitement de contact préliminaire avec le produit réactionnel a été effectué en agitant le mélange durant 30 minutes à température ambiante, et ensuite le mélange a été laissé au repos durant 60 minutes afin de séparer la phase catalyseur et la phase o-xylène. Cette dernière (650 parts en poids) a ensuite été transférée dans un réacteur contenant un catalyseur de composition et en quantité identiques à celles utilisées dans la première réaction, tout
en évitant que la phase n'entre en contact avec de l'air ou de l'eau, et on l'a fait réagir avec du 1,3-butadiène sous des conditions identiques à celles de la première réaction. La quan-
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686 parts en poids.
Le 5-(o-tolyl)pentène-(2) désiré dans la substance de départ et le produit a été quantitativement analysé et on a obtenu les résultats suivants.
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Les expériences ont été effectuées sous des conditions identiques à celles de l'Exemple 2 ot de l'Essai Témoin 2, sauf que, comme substances de départ, on a utilisé du m-xylène, du p-xylène et de l'éthylbenzène au lieu de o-xylène. Les résul- tats obtenus sont indiqués dans le Tableau 1=
Tableau 1
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Exemple 6
On a utilisé un dispositif pour réaction en continu con- sistant en cinq réacteurs chemisés de 20 litres de capacité et équipés d'agitateurs (12 litres de capacité effective de remplissage en liquide) reliés en série au moyen de canalisations pour trop-plein dans lequel le liquide réactionnel s'écoule du premier réservoir vers le second réservoir grâce au conduit pour trop-plein et, de la même manière, successivement jusqu'au cinquième réservoir hors duquel le liquide réactionnel est enlevé, et dans le premier réservoir de ce dispositif, on a introduit du o-xylène qui a été séparé et récupéré par distilla- tion hors du liquide de la réaction d'alkénylation obtenu dans cette expérience, le o-xylène étant introduit avec un débit de
19 kg par heure après l'avoir préchauffé jusqu'à 130[deg.]C avec un appareil pour préchauffage.
Après avoir ajusté la vitesse de rotation des divers agitateurs à 200 tpm et la température in- terne à 140[deg.]C, un alliage de sodium métallique et de potassium
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métallique ayant un rapport en poids sodium:potassium de 1:1
a été introduit dans le premier réservoir avec un débit de 10 grammes par heure. 4 heures après le début de l'introduction
du o-xylène et du catalyseur, du 1,3-butadiène déshydraté par adsorption avec un tamis moléculaire 3A a été introduit en continu dans chaque réservoir, avec un débit de 0,22 kg par heure
(un total pour les cinq réservoirs de 1,10 kg par heure) pour effectuer la réaction du o-xylène et du 1,3-butadiène.
D'autre part, du o-xylène frais en une quantité correspon- dant à celle consommée dans la réaction, après déshydratation avec des tamis moléculaires de type 4A jusqu'à ce que sa teneur en eau soit de 3,3 ppm, a été mélangé et mis en contact un débit de 2,15 kg par heure avec le produit réactionnel débordant hors du cinquième réservoir dans un réservoir mélangeur de 3 litres équipé d'un agitateur.
Le mélange liquide résultant a été introduit dans un décanteur, et le catalyseur utilisé dans la réaction a été séparé. La phase d'hydrocarbone liquide obtenue après sépara-
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colonne pour distillation à pression atmosphérique pour séparer le o-xylène et un produit contenant les alkénylbenzènes comme composants principaux. Le o-xylène n'ayant pas réagi et récu- péré a été recyclé afin d'être réutilisé dans la réaction d'alkénylation décrite ci-dessus. D'autre part, le produit contenant comme composants principaux les alkylbenzènes, a été sou- mis à une distillation ultérieure sous pression réduite afin d'obtenir, à partir du sommet de la colonne, en continu et avec un débit de 2,82 kg par heure, les monoalkénylbenzènes, 5-(0tolyl)pentène-(1) et 5-(o-tolyl)pentène-(2), ayant une pureté
de 99,8 %.
Cette opération a été effectuée en continu durant un mois, et le rendement obtenu en monoalkénylbenzènes désirés était de