CH381215A - Procédé de préparation de l'isoprène - Google Patents

Procédé de préparation de l'isoprène

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CH381215A CH6682458A CH6682458A CH381215A CH 381215 A CH381215 A CH 381215A CH 6682458 A CH6682458 A CH 6682458A CH 6682458 A CH6682458 A CH 6682458A CH 381215 A CH381215 A CH 381215A
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Description


  
 



  Procédé de préparation de l'isoprène
 La présente invention a pour objet un procédé pour la préparation de l'isoprène consistant à polymériser de façon sélective le propylène pour obtenir le 2-méthyl-pentène-1, à isomériser ledit 2-méthylpentène-l en   2-mèthyl-pentène-2,    et scinder une   molécule    de méthane dudit   2-méthyl-pentèn2.   



   On connaît des procédés pour l'obtention de l'isoprène par   cracking  (c'est-à-dire désalcoylation, isomérisation, disproportionnement, déshydrogénation, etc.) d'une grande variété de produits de départ hydrocarbonés, comprenant d'une façon générale les dimères du propylène.



   Comparé aux procédés connus jusqu'à présent, le procédé selon l'invention offre l'avantage de permettre d'obtenir l'isoprène de façon simple et économique. Par exemple, le procédé est simple et direct et fournit de l'isoprène que   l'on    peut purifier facilement sans se heurter aux difficultés et aux troubles normalement inhérents à la purification de l'isoprène produit selon les procédés connus jusqu'à présent.



  En outre, un avantage du procédé selon l'invention réside dans le fait que   l'on    ne rencontre pas de fractionnement coûteux et souvent extrmement difficiles.



   Le procédé selon l'invention peut tre effectué comme suit en mettant le propylène en contact avec un catalyseur, comprenant un   trialcoyl-alurrnnium    et du nickel, pour produire le 2-méthyl-pentène- 1, en faisant passer le polymère obtenu, à l'état liquide, sur un catalyseur pour l'isomérisation en silice-alumine à une température relativement basse et en soumettant le produit provenant de l'étape d'isomérisation à un traitement pour éliminer le méthane. On peut obtenir d'excellents résultats par scission thermique du méthane. Ainsi le procédé selon la présente invention permet de supprimer les fractionnements coûteux et   compliquées    qui étaient nécessaires dans les procédés connus jusqu'à présent, car chaque étape met en jeu un seul produit contenant une quantité minimum de produits contaminants.



   En général, le trialcoyl-aluminium utilisé dans l'étape de polymérisation sélective peut tre n'importe quel trialcoyl-aluminium. Cependant, il est préférable que le trialcoyl-aluminium ajouté au mélange réactionnel soit un   trialcoyl-aluminium    de poids moléculaire peu élevé, par exemple le tri-isobutyl-aluminium ou le tripropyl-aluminium.   I1    semble que ces trialcoyl-aluminium, lorsqu'ils entrent en contact avec le propylène, sont convertis en un mélange de tripropyl-aluminium et de 2-méthylpentyl-aluminium.

   Dans les exemples suivants, les termes   parties   et     Jojo      utilisés dans la description désignent des parties et des pourcentages en poids, sauf indication   contraire;    les termes   vitesse spatiale-heure   désignent l'unité volumes/volume/heure, les volumes étant mesurés à température et pression standard.



   Exemple I - Préparation du tripropyl-aluminium
 On introduit dans un autoclave pour les pressions élevées muni d'un corps de chauffe, d'un réfrigérant et d'un agitateur, 180 parties de triisobutyl  aluminium    et 3 parties   d'étyl-acétonate    de nickel. On ajoute ensuite 1000 parties de propylène liquide. On met l'agitation en marche et on fait monter la température à 2500. La pression est celle qui est obtenue naturellement et dans les conditions décrites elle atteint environ 127 kg/cm2 au manomètre. Ensuite, en l'espace d'une heure environ, la pression descend à 49 kg/cm2 au manomètre, environ.

   Le mélange réactionnel contient du nickel, le trialcoyl-aluminium désiré dont les groupes alcoyle sont le groupe propyle et le groupe 2-méthyl-pentyle, des hydrocarbures qui  contiennent un peu d'isobutylène et un peu de propylène qui n'a pas réagi. On récupère le catalyseur de   nickel-alcoyl-aluminium.   



     - Préparation    du 2-méthyl-pentène-1
 a) On introduit dans un autoclave pour les pressions élevées muni d'un corps de chauffe, d'un réfrigérant et d'un agitateur 100 parties de nickel-alcoylaluminium. On y ajoute 550 parties de propylène liquide. On met l'agitation en marche et on fait monter la température à 2500 C environ. La pression est celle qui est obtenue naturellement et atteint environ
 127 kg/cm2 au manomètre. Ensuite, en l'espace d'une heure environ, la pression descend à 49 kg/cm2 au manomètre environ. Le mélange réactionnel contient le catalyseur, que   l'on      recupère,    et que   l'on    utilise pour   aautres    séries d'opérations, du propylène qui n'a pas réagi et le polymère du propylène, le 2-méthylpentène-l.

   On sépare le catalyseur, le propylène qui n'a pas réagi et le polymère du propylène. On obtient 220 parties de propylène qui n'a pas réagi et 330 parties de 2-méthyl-pentène-1.
 b) On introduit du propylène liquide dans une zone maintenue à température d'environ 2500 C en présence du catalyseur. La pression est maintenue à 70 kg/cm2 au manomètre, environ. Le propylène est introduit à une vitesse telle que la quantité de propylène qui se trouve dans le système demeure pratiquement constante tandis que le propylène qui n'a pas réagi et le 2-méthyl-pentène-1 sont éliminés sous forme de gaz. Le propylène est séparé et introduit à nouveau dans la zone de réaction. On obtient pratiquement un seul produit, le 2-méthyl-pentène-1.
 c) On peut remplacer dans la préparation a) l'acétyl-acétonate de nickel par une mme quantité molaire de platine colloïdal.

   On obtient des résultats pratiquement similaires.
 d) On peut remplacer dans la préparation b) le nickel utilisé dans ledit exemple par une mme quantité molaire-de platine colloïdal. On obtient des résultats pratiquement similaires.
 e) On répète la préparation du catalyseur en rempIaçant le triisobutyl-aluminium utilisé dans ledit exemple par des mmes quantités molaires de triisobutyl-béryllium, de triisobutyl-gallium et de triisobutyl-indium respectivement. On obtient des catalyseurs qui, lorsqu'on les substitue aux catalyseurs utilisés dans les préparations a), b), c) et d) fournissent pratiquement comme seul produit de polymérisation le 2-méthyl-pentène-1.



   Dans les préparations a) à c) qui précedent, le rapport moléculaire entre   l'alcoyl-aluminium    et le- propylène est de 1 : 25 environ et les résultats obtenus sont bons du point de vue économique. Toutefois, il faut noter que   l'on    obtiendra la réaction la plus rapide lorsque le rapport moléculaire alcoyl-aluminium/propylène varie approximativement   entre- 1: 3    et 1 : 1. Lors de la production continue du 2-méthylpentène-l le rapport moléculaire entre l'alcoyl-aluminium et le propylène dépend, bien entendu, de la vitesse d'introduction du propylène par rapport à la vitesse à laquelle le produit de réaction et le propylène qui n'a pas réagi sont retirés du mélange réactionnel.



   Tandis que les préparations précédentes illustrent des opérations effectuées à une température de 2500 C, il faut noter que la polymérisation peut se faire à des températures variant de 500 à 2800C environ et que les résultats favorables sont obtenus lorsque l'opération est effectuée à des températures de 1800 à 2500 C.



   Dans les préparations qui précèdent, la pression est maintenue au-dessus de la pression critique du propylène et varie, bien entendu, selon la température à laquelle l'opération est effectuée.   I1    faut noter que les catalyseurs spéciaux utilisés précédemment sont sensibles aux composés contenant de l'oxygène et sont influencés défavorablement par ces composés. Par conséquent, les matières telles que l'oxygène, l'eau, les alcools et autres doivent tre exclues de la zone réactionnelle.   I1    est avantageux d'exécuter les opérations décrites précédemment dans des récipients en acier inoxydable; cependant, n'importe quelles parois de récipient inertes capables de résister aux pressions développées au cours de la réaction peuvent tre utilisées.



   L'isomérisation du 2-méthyl-pentène-1 peut tre effectuée en phase liquide et à des températures plus basses que dans les procédés connus jusqu'à présent, de la manière suivante:
   a)    Dans un récipient muni d'un condenseur à reflux on met en contact pendant 60 minutes environ à 600 C des quantités égales en volume de 2-méthylpentène-l et de cataliseur a Houdry silice-alumine   S-16 >     produit de marque (que   l'on    a séché en faisant passer de l'azote sec sur le catalyseur à une température de 600 C environ jusqu'à ce que les gaz qui s'échappent soient secs et ne contiennent point d'humidité).

   On obtient un mélange à l'équilibre de 85 parties environ de 2-méthyl-pentène-2 et 15 parties de 2-méthyl-pentène-1.
 b) On répète la préparation précédente en appliquant une durée de contact de 20 minutes et en utilisant au lieu du catalyseur   Houdry silice-alumine
S-16   employé dans ledit exemple une quantité égale de catalyseur   Houdry silice-alumine S-90   qui a été traité avec une solution de carbonate de sodium, soigneusement lavé avec de l'eau et traité avec une solution   taml ? onnée    d'acide acétique ayant un pH de 4,6 et séché comme décrit pour le catalyseur     S-16      mais à une température de 1000 C environ. On obtient des résultats pratiquement similaires.

   L'utilisation du catalyseur   S-90   traité à l'aide d'une base comme indiqué ci-dessus, lavé et traité avec des-solutions tamponnées d'acide acétique dont le pH varie de 3 à 5, en lieu et place du catalyseur indiqué dans la méthode précédente, fournit des mélanges pratiquement à l'équilibre de 2-méthyl-pentène-2 et de 2méthyl-pentène-1.  
 c) On répète la méthode a) en utilisant au lieu du catalyseur   Houdry-silice-alumine S-16   employé dans ledit exemple une quantité égale de catalyseur  Houdry silice-alumine M-46  .

   On obtient des résultats pratiquement similaires.
 d) On répète la méthode en appliquant une durée de contact de 2 heures environ et en remplaçant le catalyseur   Houdry silice-alumine   S- 16      utilisé dans ledit exemple par une quantité égale de résine pour l'échange d'ions   Dowex-50   produit de marque (polymère sulfoné de styrène-divinyl-benzène) sous forme acide que   l'on    a séché par chauffage à une température de   110-1150C    environ pendant 12 à 18 heures. On obtient des résultats pratiquement similaires.



   Ces dernières méthodes illustrent l'isomérisation catalytique du 2-méthyl-pentène 1 en 2-méthyl-pentène-2 en l'absence de polymérisation, en utilisant comme catalyseur par exemple des zéolithes synthétiques modifiés par des bases. Cette isomérisation est effectuée en continu, en faisant passer un courant de 2-méthyl-pentène-l sur une couche du cata   lyseur à une   vitesse spatialSheure   de 3, à une    température de 600 C environ et à une pression qui est presque la pression atmosphérique pour obtenir un mélange à l'équilibre de 2-méthyl-pentène-2 et de 2-méthyl-pentène-1, comme décrit ci-dessus. La  vitesse spatiale   peut varier dans des larges limites de   l    à 10, mais sera de préférence de 2 à 4 environ.



  La température du 2-méthyl-pentène-1 introduit dans la couche de catalyseur varie dans des larges limites, de 350 C environ au point d'ébullition de la phase organique à la pression employée. On obtient des résultats favorables avec des températures variant entre 450 et 700 environ, en soumettant s'il le faut le système à des pressions modérées.



   L'étape de scission du méthane peut tre mise en oeuvre en faisant passer le 2-méthyl-pentène-2, obtenu selon le procédé décrit ci-dessus de préférence à l'état pur, mais éventuellement mélangé à la quantité de 2-méthyl-pentène-1 que contient un mélange à l'équilibre), à travers une zone chauffée à des températures variant de 7000 à 8500 C environ, à une   vitesse spatiale-heure   qui peut varier dans les larges limites de 1000 à 1 000 000, environ.



   Tandis qu'on obtient de bons résultats lorsqu'on opère comme indiqué ci-dessus dans les larges limites de températures de 7000 à 8500 C environ, on obtient des résultats excellents à des températures variant de 7500 à 8250 C environ et il est préférable encore d'opérer à une température de 8000 C environ.



   Pour le 2-méthyl-pentène-2 employé comme produit de départ on peut utiliser des diluants inertes tels que l'azote, l'hélium et des mélanges de monoxyde et de dioxyde de carbone. On utilisera de préférence de la vapeur. Lorsqu'on utilise des diluants, le rapport des volumes de 2-méthyl-pentène-1/diluant    peut varier dans les larges limites de 1 0,4 à 1 : 15.   



   On obtient des résultats favorables lorsque la zone de réaction est délimitée par de l'acier inoxydable dépourvu de nickel, mais on peut également utiliser des aciers inoxydables contenant du nickel, par exemple dé l'acier inoxydable désigné par   310 , dans les normes de l'American Society for Testing Materials pour autant que les surfaces   délimitantes    soient inactivées auparavant, par exemple par sulfuration, par un traitement à température élevée à l'aide d'un composé approprié contenant du soufre, par exemple de l'hydrogène sulfuré ou du   méthyl-mercaptan;    on peut par exemple faire passer un courant du composé contenant le soufre à travers le tube chauffé à température élevée, par exemple à 5000 C, pendant une durée d'une demi-heure environ ou plus.



   On fait passer les courants d'hydrocarbures indiqués ci-dessous, avec ou sans les quantités indiquées de vapeur comme diluant, à une   vitesse spatialeheure   de 16 000 respectivement à travers un tube vide de 0,64 cm de diamètre en acier inoxydable   310   (sulfuré comme indiqué ci-dessus) et à travers un tube similaire rempli de particules de carbure de silicium et dont les parois sont maintenues à une température de 8000 C. n se forme de l'isoprène et on obtient les valeurs de conversion et de sélectivité indiquées dans le tableau   1. - Dans    ce tableau, le % de conversion désigne le nombre de moles d'hydrocarbure consommée par rapport à 100 moles d'hydrocarbures utilisées et le % de sélectivité désigne le nombre de moles d'isoprène produites par rapport à 100 moles d'hydrocarbure utilisées.
EMI3.1     


<tb>



   <SEP> Rapport <SEP> Tube <SEP> vide <SEP> Tube <SEP> rempli
<tb>  <SEP> Courant <SEP> d'hydrocarbure <SEP> Diluant <SEP>    hydrocarbure    <SEP>    010 <SEP> de    <SEP>    Clo    <SEP> de <SEP>     /o    <SEP> de <SEP>    % <SEP>        /  <SEP>    de
<tb>  <SEP>    ¯ <SEP> conversion <SEP> I    <SEP>    sélectivité    <SEP> conversion <SEP> ) <SEP> sélectivité
<tb> 2-méthyl-pentène-2 <SEP> - <SEP> - <SEP> 63 <SEP> 32 <SEP> 60,1 <SEP> 35
<tb> Produit <SEP> de <SEP> la <SEP> préparation <SEP> b) <SEP> page <SEP> 2 <SEP>    ¯ <SEP> ¯    <SEP> 65 <SEP>    30    <SEP> 62 <SEP> 32
<tb> 2-méthyl-pentène-2 <SEP> vapeur <SEP> 1 <SEP> :

   <SEP> 6 <SEP> 34,5 <SEP> 47,4 <SEP> 63,5 <SEP> 41,2
<tb> Produit <SEP> de <SEP> la <SEP> préparation <SEP> b) <SEP> page <SEP> 2 <SEP> vapeur <SEP>    1    <SEP> 6 <SEP> 35 <SEP> 44 <SEP> 65 <SEP> 39
<tb>   2-méthyl-pentène-l    <SEP>    - <SEP>     <SEP>    - <SEP>     <SEP> 60 <SEP> 16 <SEP> 57 <SEP> 18
<tb>   2-méthyl-pentène-l    <SEP> vapeur <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 6 <SEP> 36 <SEP> 23 <SEP> 49,2- <SEP> 16,8
<tb>   
 Lorsqu'on répète les mmes expériences en remplaçant le tube en acier inoxydable     310   utilisé    dans les exemples par un tube en alliage de bronze d'aluminium (contenant à l'analyse 5 % d'aluminium, 95 % de cuivre et 0,035 % d'arsenic) et d'un diamètre de 0,6 cm on obtient des résultats similaires.



   Exemple 2
 Dans un récipient maintenu à une température de 2400 C et une pression manométrique de 49 kg/cm2 environ et qui contient en phase liquide 300 parties de catalyseur de nickel-alcoyl-aluminium et 2000 parties de composés d'hydrocarbures constitués principalement de propylène et de 2-méthylpentène-l, on introduit de façon continue 500 parties par heure de propylène liquide frais et un courant de gaz récupéré, décrit ci-dessous, contenant 300 parties par heure de propylène et 260 parties - de 2méthyl-pentène-l. Les gaz qui se dégagent du récipient sont refroidis à 2300 C et les produits de condensation obtenus sont introduits à nouveau dans le récipient. Les gaz résiduels non condensés contiennent 330 parties par heure de propylène qui n'a pas réagi et 730 parties par heure de 2-méthylpentène-l, ainsi que quelques traces seulement d'autres produits.

   Ces gaz sont encore refroidis dans une zone de refroidissement séparée à une température de 1500 C, la pression étant maintenue à 14 kg/cm2 au manomètre. Les produits condensés sont séparés des gaz résiduels. Les gaz résiduels contiennent principalement 300 parties par heure de propylène et 260 parties par heure de 2-méthyl-pentène-1. Ces gaz sont remis dans le cycle de réaction dans la première étape du procédé sous la forme du courant de gaz récupéré mentionné ci-dessus. Le produit de la condensation contient 30 parties par heure de propylène et 470 parties par heure de 2-méthyl-pentène-1. Ce produit de condensation est encore refroidi à 600 C. Puis on le fait passer à travers un récipient cylindrique étroit contenant 160 parties de catalyseur   Houdry silice-alumine   S-60      préparé selon le procédé décrit dans la préparation b) page 2.



  Dans ce récipient environ 410 parties par heure de 2-méthyl-pentène-1 sont converties en 2-méthyl-pentène-2. Le courant de liquide converti est introduit dans un récipient chauffé où il est vaporisé et chauffé à 4000 C. La vapeur, à une pression qui n'est que légèrement supérieure à la pression atmosphérique, passe à travers la zone chauffée maintenue à 8250 C et de dimensions telles que 0,006 partie seulement d'hydrocarbure se trouve dans la zone chauffée. Le mélange de vapeur se dégageant de la zone chauffée est rapidement refroidi à 450 C au-dessous de zéro par contact avec du propylène liquide.

   Le produit de condensation est séparé du propylène liquide en introduit sant une portion de la solution dans un appareil à dis   tillations    multiples, où le propylène et les hydrocarbures plus légers passent par le haut et le butène et les hydrocarbures plus lourds sont recueillis sous la forme de résidus de distillation. Le courant résiduel a la composition suivante: 2-méthyl-pentène-2 102 parties par heure 2-méthyl-pentène-1   15    parties par heure isoprène 102 parties par heure   méthylWbutènes    8 parties par heure isobutène   1 1    parties par heure autres hydrocarbures 75 parties par heure
 L'isoprène est séparé du courant résiduel par les méthodes de distillation extractives conventionnelles.



   Exemple 3
 Dans un récipient maintenu à une température de 2400 C et à une pression de 49 kg/cm2 au manomètre environ et qui contient en phase liquide 300 parties du catalyseur de nickel-alcoyle-aluminium et 2000 parties de composés d'hydrocarbures constitués principalement de propylène et de 2-méthyl-pentène-l, on introduit 500 parties par heure de propylène liquide frais et un courant de gaz récupéré décrit ci-dessous, contenant 300 parties par heure de propylène et 260 parties de 2-méthyl-pentène-1. Les gaz qui se dégagent du récipient sont refroidis à 2300 C et le produit de la condensation est introduit à nouveau dans le récipient. Les gaz résiduels non condensés contiennent 330 parties par heure de propylène qui n'a pas réagi et 730 parties par heure de 2-méthyl-pentène-1 ainsi que quelques traces seulement d'autres produits.

   Ces gaz sont encore refroidis dans une zone de refroidissement séparée à 1500 C, la pression étant maintenue à 14 kg/cm2 au manomètre. On sépare le produit de la condensation des gaz résiduels. Les gaz résiduels sont constitués principalement de 300 parties par heure de propylène et 260 parties par heure de 2-méthyl-pentène-1. Ces gaz sont remis dans le cycle de réaction dans la première étape du procédé sous la forme du courant de gaz récupéré décrit ci-dessus. Le produit de la condensation contient 30 parties par heure de propylène et 470 parties par heure de 2-méthyl-pentène-1. Ce produit de condensation est encore refroidi à 600 C.



  Puis on le fait passer à travers un récipient cylindrique étroit contenant 160 parties de catalyseur   Houdry silice-alumine   S-90      préparé selon la méthode décrite dans la préparation b) page 2. Dans ce récipient environ 410 parties par heure de 2-méthylpentène-l sont converties en 2-méthyl-pentène-2. Le courant de liquide converti est introduit dans un récipient chauffé où il est vaporisé et chauffé à 4000 C.



  Les vapeurs d'hydrocarbure sont alors mélangées avec 300 parties par heure de vapeur à une température de 10000 C. Le mélange de vapeur, à une pression qui n'est que légèrement supérieure à la pression atmosphérique, passe à travers une zone chauffée, maintenue à 8000 C et de dimensions telles que 0,004 parties d'hydrocarbure seulement se trouvent dans la zone chauffée. Le mélange de vapeur se dégageant de la zone chauffée est brusquement refroidi en le faisant barboter dans de l'eau glacée. Les vapeurs qui se dé  gagent du réfrigérant à eau glacée sont encore refroidies à   50O    C en dessous de zéro par échange de chaleur superficielle.

   L'échange de chaleur superficielle est difficile à effectuer pendant des durées prolongées car la présence de vapeur d'eau produit un givrage de la surface d'échange, mais cette difficulté peut tre surmontée   plar    l'utilisation de deux condenseurs, ou plus, munis d'un appareillage qui permet de faire passer le courant de gaz de   l'un    à l'autre. Des hydrocarbures condensés sont obtenus aussi bien du réfrigérant à eau glacée que de l'appareil à réfrigération subséquente.

   Ces produits de condensation sont réunis et ont la composition totale suivante: 2-méthyl-pentène-2 266 parties par heure 2-méthyl-pentène-1 39 parties par heure isoprène 58 parties par heure méthyl-butènes 5 parties par heure isobutène 7 parties par heure propylène 45 parties par heure autres hydrocarbures 29 parties par heure
 Ce produit de condensation est repris et l'isoprène en est séparé par des méthodes de distillation extractive conventionnelles. Les gaz résiduels, composés d'hydrogène, de méthane, d'éthylène, d'éthane, de propylène, de butylène, de petites quantités d'isoprène, de vapeur d'eau et d'autres matières, sont comprimés et encore refroidis pour recueillir l'isoprène et les autres hydrocarbures de valeur.



   On notera qu'on a avantage à produire l'isoprène selon les méthodes indiquées dans les exemples 2 et 3 en opérant dans les diverses limites des variables opératives indiquées précédemment, en ce qui concerne les étapes individuelles. Par exemple le rapport moléculaire d'alcoyl-aluminium et de propylène et la température appliquée dans l'étape de polymérisation peuvent varier comme on le décrit plus haut; la température peut varier de 500 C à 1800 C et la pression peut également varier. Dans l'étape d'isomérisation on peut remplacer le catalyseur utilisé par les divers catalyseurs décrits plus haut, en particulier ceux qui sont utilisés dans les préparations a), page 2, c) et d) page 3 et   l'on    obtient des résultats similaires.



  L'isomérisation des oléfines, en particulier des alphaoléfines telles que le 2-méthyl-pentène-l, est rendue possible grâce à l'emploi des catalyseurs décrits cidessus en phase liquide et à des températures variant entre 350 C et le point d'ébullition de la phase organique à la pression appliquée dans chaque cas; des résultats favorables sont obtenus lorsque les températures se trouvent entre   450    C et 700 C. Ainsi, il est maintenant possible d'isomériser des oléfines, en particulier des alpha-oléfines, en phase liquide et à des températures notablement plus basses que les températures utilisées jusqu'à présent pour des isomérisations de ce genre.



   En outre, l'étape de scission du méthane décrite dans les exemples 1 et 2, peut tre effectuée à des   températures    variant dans de larges   imites,    de 7000 C environ à 8500 C, de préférence entre 7500 C et 8250 C et mieux encore à 8000 C pour fournir l'isoprène. La substitution de bronze d'aluminium (selon la description donnée plus haut) à l'acier inoxydable utilisé dans les exemples 1 et 2 donne des résultats pratiquement similaires.



   Le procédé selon la présente invention peut tre effectué de façon continue ou par charges intermittentes.

Claims (1)

  1. REVENDICATION Procédé pour la préparation de l'isoprène, caractérisé en ce que l'on polymérise du propylène pour produire le 2-méthyl-pentène-l, en ce que l'on isomérise ledit 2-méthyl-pentène-1 en 2-méthyl-pentène-2 et en ce que l'on scinde du méthane dudit 2méthyl-pentène-2.
    SOUS-REVENDICATIONS 1. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce que l'on met en contact du propylène avec un catalyseur comprenant du trialcoyl-aluminium et du nickel ou du platine pour produire le 2-méthyl-pentène-l, en ce que l'on met en contact ledit 2-méthylpentène-l en phase liquide avec un catalyseur d'isomérisation en zéolithe synthétique modifiée par une base pour produire le 2-méthyl-pentène-2.
    2. Procédé selon la sous-revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur comprend du nickel et du tripentyl-aluminium.
    3. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce que l'on met en contact du propylène à une température variant entre 500 C et 2800 C à une pression supérieure à la pression atmosphérique avec un catalyseur comprenant du tripentyl-aluminium et du nickel pour produire le 2-méthyl-pentène-1, en ce que l'on met en contact ledit 2-méthyl-pentène-1, en phase liquide, avec un catalyseur en zéolithe synthétique modifiée par une base, à une température variant entre 45 C et 700 C pour produire le 2-méthyl-pentène-2, en ce que l'on fait passer ledit 2-méthyl-pentène-2 à travers une zone chauffée à une température variant entre 7000 C et 8500 C à une vitesse spatiale-heure variant entre 1000 et 1 000 000,
    en ce que l'on refroidit rapidement les gaz émanant de ladite zone, et en ce que l'on recueille l'isoprène à partir des gaz refroidis susdits.
    4. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce que l'on met en contact du propylène avec un catalyseur comprenant du tripentyl-aluminium et du nickel à une température de 2500 C environ pour produire le 2-méthyl-pentène-1, en ce que l'on met en contact ledit 2-méthyl-pentène-l en phase liquide à une température de 600 C avec un catalyseur en zéolithe synthétique modifiée par une base, obtenu en mettant en contact un catalyseur de silice-alumine synthétique avec une solution aqueuse basique, en lavant ledit catalyseur jusqu'à élimination de la base, en mettant en contact ce catalyseur avec une solution tamponnée d'acide ayant un pH de 3 à 5 et en séchant ce catalyseur en faisant passer de l'azote sec sur le catalyseur à une température de 600 C environ jusqu'à ce que les gaz qui s'échappent soient secs,
    pour produire le 2-méthyl-pentène-2, en ce que l'on fait passer ledit 2-méthyl-pentène-2 à travers une zone chauffée à une température de 8000 C environ à une vitesse spatiale-heure variant de 1000 à 1 000 000 en ce que l'on refroidit brusquement les gaz éma nant de ladite zone, et en ce que l'on isole l'isoprène à partir des gaz refroidis susdits.
    5. Procédé selon la revendication, caractérisé en ce que, pour isomériser le 2-méthyl-pentène-1 en 2 méthyl-pentène-2, l'on met en contact ledit 2-méthylpentène-l en phase liquide à une température variant de 45 C à 700 C avec un catalyseur en zéolithe synthétique modifiée par une base.
    6. Procédé selon la sous-revendication 5, carac térisé eu ce que le catalyseur en zéolithe synthétique modifié par une base est obtenu en mettant en contact un catalyseur de silice-alumine synthétique avec une solution aqueuse basique, en lavant ledit catalyseur jusqu'à ce que la base soit éliminée, en mettant en contact ledit catalyseur avec une solution acide tamponnée ayant un pH dans la limite de 3 à 5, et en séchant ce catalyseur en faisant passer sur le catalyseur de l'azote sec à une température de 600 C environ jusqu'à ce que les gaz qui se dégagent soient secs.
    7. Procédé selon la sous-revendication 4, caractérisé en ce que la zone est délimitée par de l'acier inoxydable dépourvu de nickel.
    8. Procédé selon la sous-revendication 4, caractérisé en ce que la zone est délimitée par de l'acier inoxydable sulfuré.
    9. Procédé selon la sous-revendication 4, caractérisé en ce que la zone est délimitée par un alliage de bronze d'aluminium.
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