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eee'ce evr /a ,jrf'c9rèi;ho,-?""/e o/.ro/0'...?'.
L'invention se rapporte a un procédé de préparation de l'isoprène et plus spécifiquement à la combinaison de phases opératoires consistant à polymériser sélectivement le propy- lène pour produire du 2-méthyl-pentène-l, à isomériser ce 2-méthyl-pentène-1 en 2-méthyl-pentène-2, à déméthaniser le 2-méthyl-pentène-2 et à récupérer l'isop rène.
Il est connu dans ce domaine de produire de l'isoprène par "cracking" (c'est-à-dire, désalcoylation, isomérisation, dismutation, déshydrogénation, etc. ) d'un grand nombre de ma- tières premières hydrocarbures, y compris d'une manière géné- rale les dimères du propylène.
Une particularité de la présente invention est que l'iso- prène peut être obtenu avantageusement en polymérisant sélec- tivement le propylène pour produire du 2-méthyl-pentène-1, en isomérisant le 2-méthyl-pentène-1 en 2-méthyl-pentène-2 et en déméthanisant le 2-méthyl-pentène-2. Ce procédé pos-
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aède l'avantage par rapport aux procédés connus jusqu'ici qu'il permet la production économique et non compliquée de l'isoprène. Par exemple, le procédé est simple et direct et conduit à de l'isoprène qui peut être purifié sans rencontrer les problèmes et inconvénients résultant normalement de la purification de l'isoprène produit par les procédés connus auparavant.
En outre, une particularité de la présente in- vention est qu'on n'a pas à envisage-- des fractionnements oné- reux et souvent extrêmement difficiles.
Une autre particularité encore de la présente invention est que l'isoprène peut être avantageusement préparé en met- tant le propylène en contact avec un catalyseur, comprenant un trialcoyl-aluminium et du nickel, pour produire du 2-méthyl- pentène-1, en faisant passer le polymère produit sur un cata- lyseur d'isomérisation silice-alumine en phase liquide et a une température relativement basse, et en soumettant l'effluent du stade d'isomérisation à une déméthanisation. On obtient d'excellents résultats avec la déméthanisation à chaud.
Par conséquent, le procédé de la présente invention élimine la nécessité des fractionnements coûteux et compliqués né- cessaires dans les procédés connus jusqu'ici, étant donné que dans chaque stade il y a essentiellement un seul produit con- tenant une quantité minima de contaminants.
D'une manière générale, le trialcoyl-aluminium utilisé dans le stade de polymérisation sélective peut être un trialcoyl-aluminium quelconque. Toutefois, le trialcoyl- aluminium ajouté au mélange de réaction est avantageusement un trialcoyl(inférieur)-aluminium comme par exemple du triisobutyl-aluminium ou du tripropyl-aluminium. Apparem- ment, au contact du propylène ces trialcoyl-aluminiums sont convertis en un mélange de tripropyl-aluminium et de 2-méthylpentyl-aluminium. La préparation des alcoyl-alumi-
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niums est illustrée dans l'exemple 1.
Dans la spécification, les expressions "parties" et "pourcentages" sont des parties en poids et pourcentages en poids, sauf indication contraire; l'expression "vitesse spaciale horaire" veut dire des volumes/ volume/heure où les volumes sont mesurés a la température et à la pression normales.
Exemple 1
On charge 180 parties de triisobutyl-aluminium et 3 par- ties d'acétylacétonate de nickel dans un autoclave à haute pression doté d'un moyen de chauffage, d'un système de refroi- dissement et d'un moyen d'agitation. On ajoute 1000 parties de propylène liquide. On commence l'agitation et l'on porte la température à environ 250 C. La pression est celle qui est naturellement/obtenue et, dans les conditions décrites, elle s'élève environ à 126 kg/cm2 au manomètre. Ensuite, en l'espace d'environ une heure, la pression tombe à environ 49 kg/cm2 au manomètre.
Le réacteur contient un mélange de nickel, le trialcoyl-aluminium désiré dans lequel les groupes alcoyle sont les groupes propyle et 2-méthyl-pentyle, des hydrocarbures qui contiennent une certaine quantité d'isobu- tylène de même qu'une certaine quantité de propylène n'ayant pas réagi. On récupère le catalyseur nickel-aluminium alcoylé. exemple 2
On prépare 100 parties de nickel-aluminium alcoylé con- formément au procédé de l'exemple 1 et on le charge dans un autoclave à haute pression doté d'un moyen de chauffage, d'un système de refroidissement et d'un moyen d'agitation. on ajoute 550 parties de propylène liquide. On commence à agiter et l'on porte la température à environ 250 C. La pression est celle obtenue normalement et s'élève. à environ 126 kg/cm2 au manomètre.
Ensuite, en l'espace d'environ une heure, la pression retombe à environ 49 kg/cm2 au
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manomètre. Le réacteur contient un mélange de catalyseur qui est récupéré et utilisé pour d'autres fabrications, du propylène n'ayant pas réagi et du propylène polymère, le 2-méthyl-pentène-1. On sépare le catalyseur, le propylène n'ayant pas réagi et le propylène polymère. On obtient 220 parties de propylène n'ayant pas réagi et 330 parties de 2-méthyl-pentène-l.
Exemple 3
On introduit du propylène liquide dans une zone mainte- nue à environ 250 C et contenant le catalyseur préparé comme dans l'exemple 1. La pression est maintenue a environ 70 kg/cm"' au manomètre. On introduit le propylène à un débit tel que la quantité de propylène demeure substantiellement constante dans le système, et l'on enlève du système comme phase ga- zeuse du propylène n'ayant pas réagi et du 2-méthyl-pentène-1. on sépare le propylène et on le recycle à la zone de réaction. on obtient pratiquement comme seul produit du 2-méthyl-pentène-l.
Exemple 4
On reproduit l'exemple 2, en substituant à l'acétylacéto- nate de nickel une quantité molaire égale de platine colloïdal.
On obtient des résultats pratiquement similaires.
Exemplee 5
On reproduit l'exemple 3, en substituant au nickel y utilisé une quantité molaire égale de platine colloïdal.
On obtient des résultats pratiquement les mêmes.
Exemple 6
On reproduit l'exemple 1 en substituant au triisobutyl- aluminium y utilisé des quantités molaires égales respecti- vement de triisobutyl-béryllium, de triisobutyl-gallium et de triisobutyl-indium. On obtient aes catalyseurs qui, lorsqu'on les substitue au catalyseur utilisé dans les exem- ples 2, 3, 4 et 5, fournissent pratiquement comme seul pro-
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duit de polymérisation du 2-méthyl-pentène-1.
Dans les exemples précédents 2 et 4, le rapport molécu- laire alcoly-aluminium-propylène est approximativement de 1:25, obtenant des résultats économiques. Toutefois, on comprendra que létaux de réaction le plus rapide est obtenu lorsque le rapport moléculaire aluminium-alcoylé-propylène est dans l'in- tervalle d'environ 1:3 à 1 :1. Dans la production en continu du 2-méthyl-pentène-l, le rapport moléculaire alcoyl-aluminium- propylène est évidemment fonction du taux d'introduction du propylène en relation avec le taux d'enlèvement du produit et du propylène n'ayant pas réagi.
Bien que dans les exemples précédents on montre l'opéra- tion a une température d'environ 250 c on comprendra qu'en général la polymérisation peut être effectuée à une tempéra- ture allant d'environ 50 c à 280 C, obtenant des résultats intéressants quand on opère dans une gamme de température de 180 à 250 C.
Dans les exemples précédents, la pression est maintenue au-dessus de la température critique du propylène et varie naturellement avec la température à laquelle l'opération est exécutée. On comprendra que les catalyseurs particuliers uti- lisés dans les exemples précédents sont sensibles aux compo- sés contenant de l'oxygène et qu'ils sont défavorablement affectés par ceux-ci. Ainei, on devra exclure les matières telles que l'oxygène, l'eau, les alcools, etc., de la zone de réaction. Pour la commodité les exemples précédents ont été exécutés dans un appareillage en acier inoxydable; toutefois, tous les matériaux de paroi inertes qui sont capables de résister aux pressions engendrées donnent satis- faction.
Le stade d'isomérisation de la présente invention com- prend l'isomérisation sélective du 2-méthyl-pentène-1 en
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2-méthyl-pentène-2. Une particularité de l'invention est que l'isomérisation peut être accomplie à des températures plus basses et en phase liquide, comparativement aux procédés an- térieurement connus. L'isomérisation est illustrée dans les exemples 7 à 10 qui suivent.
Exemple 7
Dans un récipient muni d'un condenseur a reflux on met en contact à 60 C pendant environ 60 minutes des parties éga- les en volume de 2-méthyl-pentène-l et de catalyseur "Houdry silica-alumina S-16", séché en faisant passer de l'azote sec sur le catalyseur à une température d'environ 60 C jusqu'à ce que les gaz de sortie soient secs et ne continnent plus d'humidité. On obtient un mélange équilibré à environ 85 par- ties de 2-méthyl-pentène-2 et a 15 parties de 2-méthyl-pentène-1.
Le mélange convient comme charge d'alimentation pour le stade de déméthanisation et fournit un isoprène contenant des quan- tités minimes de contaminants.
Exemple 8
On reproduit l'exemple 7 en utilisant un temps de contact de 20 minutes et en substituant au catalyseur "Houdry silica- alumina S-16" y utilisé une quantité similaire de catalyseur "Houdry silica-alumina S-90" qui a été traité avec une solution de carbonate de soaium, lavé à fond avec de l'eau et ensuite traité avec de l'acide acétique tamponné ayant un pH de 4,6 et séché comme décrit pour le catalyseur S-16". mais cepen- dant à une température d'environ 100 C. On obtient des ré- sultats substantiellement similaires.
De même, par l'emploi du catalyseur "S-90" qui a été traité par une base comme plus haut, lavé et traité avec des solutions tamponnées d'acide acétique ayant un pH dans l'intervalle d'environ 3 à 5, on obtient des mélanges substantiellement à l'équilibre de
2-méthyl-pentène-2 et de 2-méthyl-pentène-1 quand on le
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substitue au catalyseur suivant le procédé ci-dessus.
Exemple .2
On reproduit l'exemple 7, en substituant au catalyseur "Houdry silica-alumina S-16" y utilisé une quantité égale de catalyseur "Houdry silica-alumina M-46", On obtient des résul- tats pratiquement identiques.
Exemple 10
On reproduit l'exemple 7 en utilisant un temps de contact d'environ 2 heures et en substituant au catalyseur "Houdry- silica-alumina S-16" y utilisé une quantité égale de résine échangeuse d'ion Dowes-50 (polymère styrène-divinylbenzène sulfoné) noue la forme acide, qui a été séchée par chauffage à environ 110-115 C pendant 12 à 18 heures. On obtient des résultats substantiellement les mêmes.
Les exemples qui précèdent immédiatement illustrent l'i- somérisation catalytique du 2-méthyl-pentène-1 en 2-méthyl- pentène-2 en l'absence de polymérisation, en utilisant comme catalyseur, par exemple, des zéolites modifiées par une base.
Cette isomérisation s'effectue en continu en faisant passer le 2-méthyl-pentène-1 sur un lit de catalyseur a une vitesse spatiale horaire de 3 a une température d'environ 60 C et pra- tiquement sous la pression atmosphérique, pour avoir un mélan- ge équilibré de 2-méthyl-pentène-2 et de 2-méthyl-pentène-l, comme décrit plus haut. La vitesre spatiale peut dans le sens le plus large aller de 1 à 10 et, de préférence, elle est dans la gamme d'environ 2 à environ 4. La température du 2-méthyl-pentène-1 entrant dans le lit catalytique est, dans le sens le plus large, d'environ 35 C jusqu'au point d'ébullition de la phase organique à la pression particuliè- re utilisée.
On obtient des résultats intéressants dans la gamme de température d'environ 45 à environ 70 C, en utilisant, suivant la nécessité, des pressions modérées sur
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le système.
Le stade de "déméthanisation" du procédé est effectué en faisant passer le 2-méthyl-pentène-2, obtenu comme décrit plus haut, de préférence pur mais pouvant contenir les quanti- tés approximatives d'équilibre de 2-méthyl-pentène-l, à travers une zone chauffée a une température dans l'intervalle d'envi- ron 700 a environ 800 C a une vitesse spatiale horaire, dans le sens le plus large, d'environ 1000 à environ 1.000.000.
Bien que, comme décrit plus haut, on obtienne de bons ré- sultats en opérant dans la gamme étendue de température allant d'environ 700 à environ 850 C, on obtient des résultats excel- lents en opérant dans un intervalle de température allant d'environ 750 à 825 C, et l'on préfère opérer à une tempéra- ture d'environ 800 C.
On peut utiliser des diluants inertes comme l'azote, l'hé- lium, les mélanges d'oxyde de carbone et d'anhydride carboni- que, comme diluants pour la charge hydrocarbonée d'alimenta- tion, le 2-méthyl-pentène-2. On utilise de préférence de la vapeur d'eau comme diluant. Dans le cas de l'utilisation de diluants, le rapport volumétrique 2-méthyl -pentène-2 diluant peut être dans la gamme la plus large d'environ 1:0,4 a en- viron 1:15.
On obtient des résultats avantageux en utilisant une zone de réaction délimitée par des aciers inoxydables exempts de nickel; il est possible d'utiliser des aciers inoxydables contenant du nickel, par exemple de l'acier inoxydable 310, a la condition que les surfaces délimitatrices soient au préalable inactivées, par exemple par sulfuration, par trai- tement a de hautes températures avec un composé sulfuré ap- proprié comme par exemple de l'hydrogène sulfuré ou du méthyl-mercaptan, à savoir que l'on fait passer un courant de composé sulfuré à travers le tube chauffé à une tempéra-
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ture élevée, par exemple 500 C, pendant un temps d'environ une demi-heure ou plus.
Les courants hydrocarbonés renseignés plus bas, avec ou sans vapeur d'eau comme.diluant en les quantit4s indiquées, passent a une vitesse spatiale horaire de 16.000 respective- ment a travers un tube d'acier inoxydable 310, de 6,35 mm de diamètre, sans empilement (tube qui a été sulfuré comme décrit plus naut) et a travers un tube similaire avec empilement de particules de carbure de silicium, dans lequel les parois sont maintenues a des températures de 800 C. Il se produit de l'iso- prène, et l'on obtient les conversions et sélectivités indi- quées dans le tableau I ci-dessous. Dans le sens accepté ici, la conversion en % signifie les moles d'hydrocarbure consom- mées par 100 moles d'hydrocarbure chargé, et la sélectivité en % veut dire les moles d'isoprène produites par 100 moles d'hydrocarbure consommé.
TABLEAU 1
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Exem- Courant hydro- Diluant Rapport Tube sans Tube a em- ple carboné hydro- I;m .- n:L- ilement carbure Sonver- Sélëc- Conver- Sél ec- diluant sion % sion 5 tivité ¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯ ¯iv¯¯ ¯¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯
EMI9.2
<tb> 11 <SEP> 2-méthyl-pen-tène-2 <SEP> 63 <SEP> 32 <SEP> 60. <SEP> 1 <SEP> 35
<tb>
<tb>
<tb> 12 <SEP> Produit <SEP> de <SEP> 65 <SEP> 30 <SEP> 62 <SEP> 32
<tb>
<tb> l'ex. <SEP> 8 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb> 13 <SEP> 2-méthyl-pen- <SEP> vapeur <SEP> 1 <SEP> :6 <SEP> 34.547,4 <SEP> 63,5 <SEP> 41,2
<tb>
<tb> tène-2 <SEP> $d'eau
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 14 <SEP> Produit <SEP> de <SEP> l'es <SEP> 8 <SEP> vapeur <SEP> d'eau <SEP> 1 <SEP> :
6 <SEP> 35 <SEP> 44 <SEP> 65 <SEP> 39
<tb>
<tb> l'ex. <SEP> 8 <SEP> d'eau
<tb>
<tb> 15 <SEP> 2-méthyl-pen- <SEP> 60 <SEP> 16 <SEP> 57 <SEP> 18
<tb>
<tb> tène-1
<tb>
EMI9.3
16 2 méth 3 T1- p en- 1 vapeur 1:6 36 23 49.2 16.8 ¯..¯¯¯¯¯ène=1-¯¯¯¯¯'¯¯aeau¯¯¯..¯¯¯¯¯
La répétition des exemples 11 à 16, en substituant au tube d'acier inoxydable 310 y utilisé un tube de bronze d'a-
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luminium (ayant à l'analyse 5% d'aluminium, 95% de cuivre et 0,035% d'arsenic) et un diamètre de 6,35 mm, fournit des résultats similaires.
Les exemples précédents montrent diverses formes de réali- sation des stades individuels du procédé de la présente inven- tion. Les exemples suivants 17 et 18 sont des formes de réa- lisation de la présente invention illustrant la combinaison de ces stades individuels. exemple 17
On charge en continu 500 parties par heure de propylène liquide, plus un courant gazeux de recyclage contenant 300 par- ties par heure de propylène et 260 parties de 2-méthyl-pentène-l, comme décrit plus bas, dans un récipient qui est maintenu à 240 C sous une pression d'environ 49 kg/cm2 au manomètre, et qui'contient en phase liquide 300 parties du catalyseur au nickel-aluminium alcoylé de l'exemple 1, et 2000 parties de composés hydrocarbonés consistant principalement en du propy- lène et du 2-méthyl-pentène-l.
Les gaz sortant du récipient sont refroidis à 230 C et le condensat qui en résulte est ren- voyé au récipient. Les gaz non condensés restants contiennent
330 parties par heure de propylène n'ayant pas réagit et 730 parties par heure de 2-méthyl-pentène-1, conjointement avec seulement des traces d'autres produits. Ces gaz sont deou- veau refroidis dans une zone de refroidissement à 150 C, où la pression est maintenue à 14 kg/cm2 au manomètre. Le con- densat et les gaz résiduels sont séparés. Les gaz résiduels consistent principalement en 300 parties par heure de propy- lène et 260 parties par heure de 2-méthyl-pentène-1. Ces gaz sont recyclés au premier stade du procédé comme courant gazeux de recyclage comme décrit plus haut.
Le condensat contient 30 parties par heure de propylène et 470 parties par heure de 2-méthyl-pentène-1. Ce condensat est encore
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refroidi jusqu'à 60 C et il passe alors à travers un récipient cylindrique élancé contenant 160 parties de catalyseur "Houdry silica-alumina S-90" préparé comme décrit dans l'exemple 8.
Dans ce récipient on convertit approximativement 410 parties par heure de 2-méthyl-pentène-1 en 2-méthyl-pentène-2. Le courant liquide converti est introduit dans un réchauffeur où il est vaporisé et chauffé à 400 C. La vapeur, à une pression qui n'est que légèrement supérieure à la pression atmosphéri- que, passe à travers la zone réchauffée maintenue à 825 C, ayant des dimensions telles qu'il y a seulement 0,006 partie d'hydrocarbure présent à l'intérieur de la zone chauffée.
Les vapeurs mixtes sortant de la zone chauffée sont prompte- ment refroidies à -45 C en les mettant en contact avec du pro- pylène liquide. Le condensat est récupéré à partir du propy- lène liquide en enlevant une portion de la solution pour l'a- mener dans un appareil distillatoire à plateaux multiples dans lequel le propylène et les hydrocarbures plus légers sont éliminés comme produits de tête et le butène et les hydrocar- bures plus lourds sont éliminés comme produits de fond.
Le courant du produit de fond s'avère avoir la composition sui- vante :
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<tb> 2-méthyl-pentène-2 <SEP> 102 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure
<tb>
<tb> 2-méthyl-pentène-1 <SEP> 15 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure
<tb>
<tb> isoprène <SEP> 102 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure
<tb>
<tb> méthyl-butènes <SEP> 8 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure
<tb>
<tb> isobutène <SEP> 11 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure
<tb>
<tb> autres <SEP> hydrocarbures <SEP> 75 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure.
<tb>
On sépare l'isoprène de ce courant de produits de fond par les techniques conventionnelles de distillation extrac- tive. exemple 18
On charge continuellement 500 parties par heure de pro-
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pylène liquide frais, plus un courant gazeux de recyclage contenant 300 parties par heure de propylène et 260 parties de 2-méthyl-pentène-l, comme décrit plus bas, dans un récipient qui est maintenu à 240 c, sous une pression d'environ 49 kg/cm 2 au manomètre et qui contient en phase liquide 300 parties du catalyseur au nickel-aluminium alcoylé de l'exemple 1 et 2000 parties de composés hydrocarbonés consistant principalement en du propylène et du 2-méthyl-pentène-1. Les gaz sortant du ré- cipient sont refroidis à 230 C et le condensat qui en résulte est renvoyé au récipient.
Les gaz restants non condensés con- tiennent 330 parties par heure de propylène n'ayant pas réagi et 730 parties par heure de 2-méthyl-pentène-l, conjointement avec des traces seulement d'autres produits. Ces gaz sont en- core refroidis dans une zone de refroidissement séparée à 150 c, où la pression est maintenue a 14kg/cm2 au manomètre. on sépare le condensat et les gaz résiduelo. Les gaz rési- duels consistent principalement en 300 parties par heure de propylène et 260 parties par heure de 2-méthyl-pentène-l.
Ces gaz sont recyclés au premier stade du procédé en tant que courant gazeux de recyclage signalé plus haut. Le condensat contient 30 parties par heure de propylène et 470 parties par heure de 2-méthyl-pentène-1. Ce condensat est refroidi davan- tage à 60 c puisil passe a travers un récipient cylindrique élancé contenant 160 parties de catalyseur Houdry silica- alumina S-90" préparé comme décrit dans l'exemple 8. Dans ce récipient, environ 410 parties par heure de 2-méthyl- pentène-1 sont converties en 2-méthyl-pentène-2. Le courant liquide converti est introduit dans un réchauffeur OÙ il est vaporisé et chauffé à 400 C.
Les vapeurs d'hydrocarbu- re sont ensuite mélangées avec 300 parties par heure de va- peur d'eau a une température de 1000 C. Les vapeurs mixtes, à une pression qui n'est que légèrement supérieure a la
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pression atmosphérique, passent a travers une zone chauffée maintenue à 800 C, ayant des dimensions telles qu'il y a seu- lement 0,004 partie d'hydrocarbure présent dans la zone chauf- fée. Les vapeurs mixtes sortant de la zone chauffée sont promptement refroidies en les faisant barboter a travers de l'eau glacée. Les vapeurs sortant de l'eau glacée de refroi- dissement sont davantage refroidies, à -50 c, par échange de chaleur en surface.
L'échange en surface est difficile a réa- liser pendant de longues périodes, parce que la présence de. vapeur d'eau givre la surface d'échange de chaleur, mais, cette difficulté est surmontée par l'emploi de deux ou plu- sieurs condenseura, avec un moyen pour permuter le courant des gaz de l'un à l'autre. Le condensat hydrocarboné est obtenu à la fois à partir du système de refroidissement a l'eau gla- cée et de l'appareillage de refroidissement supplémentaire.
Ces condensats sont recueillis et ont la composition totale suivante :
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<tb> 2-méthyl-pentène-2 <SEP> 266 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure
<tb>
<tb> 2-méthyl-pentène-1 <SEP> 39 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure
<tb>
<tb> isoprène <SEP> 58 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure
<tb>
<tb> méthyl-butène <SEP> 5 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure
<tb>
<tb> isobutène <SEP> 7 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure
<tb>
<tb> propylène <SEP> 45 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure
<tb>
<tb> autres <SEP> hydrocarbures <SEP> 29 <SEP> parties <SEP> par <SEP> heure
<tb>
Ce condensat est récupéré et l'isoprène est séparé de celui-ci par les techniques conventionnelles de distillation extractive. 'Les gaz résiduaires, consistant en de l'hydrogè- ne, méthane, éthylène, éthane, propylène, butylène, de petites quantités d'isoprène,
de la vapeur d'eau, et autres matières, sont comprimés et davantage refroidis pour récupérer l'iso- prène et les autres hydrocarbures de valeur.
On comprendra que l'isoprène est avantageusement produit
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suivant les procédés de l'exemple 17 ou 18 et en opérant dans les divers intervalles des variables opératoires antérieurement précisés pour ce qui concerne les stades individuels du procé- dé. Ainsi, par exemple, le rapport moléculaire aluminium alcoylé-propylène et la température pour le stade de polyméri- sation peuvent être modifiés comme décrit plus haut; on peut faire varier la température dans l'intervalle d'environ 50 C à environ 180 C, et la pression peut aussi varier. Dans le stade d'isomérisation, les divers catalyseurs décrits plus haut, particulièrement ceux utilisés dans les exemples 7, 9 et 10, peuvent être substituée au catalyseur utilise, en obte- nant des résultats identiques.
On notera particulièrement qu'une particularité de la présente invention réside dans la découverte que les catalyseurs décrits plus haut permettent l'isomérisation des oléfines, particulièrement des alpha- oléfines comme le 2-méthyl-pentène-l, en phase liquide, à des températures dans l'intervalle d'environ 35 C jusqu'au point d'ébullition de la phase organique à la pression particulière utilisée, et que l'on obtient des résultats intéressants dans la gamme de température allant d'environ 45 C à 70 C. Par conséquent il est désormais possible d'isomériser les oléfines, particulièrement les alpha-oléfines, en phase liquide et à des températures notablement plus basses que les températures uti- lisées auparavant dans de telles isomérisations.
Au surplus, le stade de déméthanisation des exemples 17 et 18 peut être effectué dans la gamme étendue allant d'en- viron 700 c à 850 c, avantageusement de 7508c a 825 c et de préférence de 800 C, pour produire de l'isoprène. La substi- tution d'un bronze d'aluminium (comme décrit plus haut) à l'acier inoxydable utilisé dans les exemples 17 et 18 pro- duit des résultats substantiellement similaires.
On peut exécuter le procédé de la présente invention
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par charges intermittentes ou suivant un mode continu.
A la vue de ce qui est révélé plus haut, certaines varia- tions et modifications apparaîtront à ceux versés dans ce do- maine; on désire inclure dans l'invention toutes les variations et modifications de cette nature, à l'exception de celles qui ne sont pas a la portée des revendications ci-après.
REVENDICATIONS ---------------------------
1. Procédé de préparation de l'isoprène, caractérisé par la combinaison de phases opératoires consistant a polymériser du propylène pour produire du 2-méthyl-pentène-l, à isomériser ce 2-méthyl-pentène-l en 2-méthyl-pentène-2, à déméthaniser le 2-méthyl-pentène-2 et à récupérer l'isoprène ainsi formé.
2. Procédé de préparation de l'isoprène, caractérisé par la combinaison de phases opératoires consistant a mettre du propylène en contact avec un catalyseur comprenant un trialcoyl- aluminium et un métal choisi dans le groupe consistant en nickel et platine pour produire du 2-méthyl-pentène-l, a met- tre ce 2-méthyl-pentène-l en contact en phase liquide avec un catalyseur d'isomérisation,qui est une zéolite synthéti- que modifiée par une base, en vue de produire du 2-méthyl- pentène-2, à déméthaniser le 2-méthyl-pentène-2 et a récupé- rer l'isoprène ainsi formé.