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"Procédé pour teindre et imprimer des fibres de poly- propylène.
Cn sait que la teinture et l'impression des matériaux de polypropylène à structure fibreuse présentent de sérieuses difficultés parce que la plupart des colorants de dispersion utilisables pour la teinture de fibres hydrophobes, par exemple.pour. les fibres en rayonne d'acétate et les fibres de polyesters, ne donnent que des résultats
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peu satisfaisants du point de vue tinctorial. Les colorants que l'on a proposés jusqu'ici pour la teinture des matériaux à base de polyoléfine, notamment de matériaux de polyéthylène, se sont en gros avérés impropres à la teinture des fibres de polypropylène.
La demanderesse a maintenant trouvé de façon surprenante que l'on peut d'une manière simple teindre et imprimer des fibres en polypropylène, de manière à obtenir de bonnes propriétés de solidité, si l'on utilise à cet effet des colorants monoazoïques de la formule générale:
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dans laquelle X signifie un atone d'halogène, Y et Z représentent de l'hydrogène, de l'halogène, les groupes CnH2n+1' CnH2n+1-O ou un groupe halogénoalkyle, v et w les nombres 1 ou 2, R-. signifie de l'hydrogène, un radical alkyle, aral- kyle, cycloalkyle ou aryle, R2 un radical alkyle, aralkyle, cycloalkyle ou aryle ; radicaux alkyle, aralkyle, cyclo- alkyle ou aryle ne doivent pas renfermer de substituants hydrophiles.
Par substituants hydrophiles on entend désigner en l'occurrence,entre autres, le groupe hydroxyle, les groupes acide sulfonique et acide carbuxylique, les groupes sulfonamides et carboxamides.
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On conduit la teinture de fibres de polypropylène suivant les méthodes courantes pour les colorants de dispersion, par exemple en teignant ou bien en foulardant les colorants à l'état de fine dispersion sur la fibre, à température éle- vée, de préférence à des températures de 50 à 120 C, en faisant suivre un séchage intermédiaire à 70 - 90 C eten les chauffant ensuite peu de temps à 130 C (procédé dit thermosol).
Dans bien des cas il est avantageux, lors de la teinture, de faire une adiition de composés polyhydroxylés tels que glycérol, glycol, hexite, etc., d'acides carboxyliques aliphatiques à plus- de 7 atomes de carbone ou de composes aliphatiques, aromatiques et hydroaromatiques comme la décaline. On peut aussi ajouter les agents véhicules dont on se sert habituellement pour teindre des fibres hydrophobes, comme par exemple le 4-hydroxydiphényle et les esters des acides carboxyliques aromatiques.
Comme agents dispersifs pouvant servir à la dispersion des colorants, on peut envisager les sels de sodium des produits de condensation naphtalène/formaldéhyde sulfonés, des esters sulfosucciniques ou l'huile pour rouge turc, et comme émulsionnants, par exemple, des produits à base de polyéthers gJ.ycoliques tels que polyéthersglycoliquesd'alcool oléylique.
Les colorants monoazoïques employés suivant l'invention montent très rapidement sur la fibre de polypropylène et
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fournissent des teintures claires, résistantes aux épreuves humides et à la sublimation, qui se distinguent par une bonne solidité à la lumière du jour.
Les colorants insolubles dans l'eau peuvent également être appliqués par un procédé d'impression sur la matière textile.
On peut épaissir la pâte d'impression à l'aide d'un des épaississants usuels tels que méthylcellulose, farine de grains du caroubier, gomme industrielle ou alginate de sodium ; elle peut contenir les additifs usuels peur les pâtes d'impression, tels que l'urée, la thiourée ou le thiodiglycol, ou les additifs servant ordinairement à 1' application des colorants insolubles, tels que des alcools méthylés, le m-nitrobenzènesulfonate de sodium ou des émulsions aqueuses d'huiles sulfonées.
La pâte d'impression peut avantageusement être appliquée sur la matière textile par impression à l'aide d'un cliché, d'un dispositif de projection, d'un pochoir, d'un tamis ou d'un cylindre, après quoi on sèche la matière imprimée et au besoin, on la traite à la vapeur, et ceci à la pression atmos- phérique ou en récipient clos à une pression supérieure à la normale, si l'on doit opérer à des températures supérieures à 100 C, de préférence entre 110 et 130oC.
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Les matières fibreuses de polypropylène teintes ou imprimées peuvent subir les traitements ultérieurs habituels ; peut par exemple les traiter avec une solution de savon aqueuse chaude et/ou une solution d'un détersif synthétique.
Exemple 1 On teint pendant 30 minutes à 98 C 5 g de fibre de polypropylène sous forme d'écheveau dans un bain de 200 ml 3' eau . contenant, en plus de 0,1 g d'un colorant monoazoïque obtenu par couplage de 2,4-dichloraniline diazotéeavec la N,Ndibenzyl-m-toluidine, 0,1 g d'un produit de condensation naphtalène/formaldéhyde sulfoné et 1 g d'un polyéther glycolique. Après achèvement de l'opération de teinture, on rince le matériel et on le soumet à un léger savonnage à 40 C. On obtient sur la fibre de polypropylène une teinture jaune qui possède de bonnes propriétés de solidité.
Exemple 2 On prépare un bain de teinture en ajoutant à 200 ml d'eau 0,2 g du colorant obtenu à partir de 2,4,5-trichloraniline
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diazotée et de 1-éthyl-i-phényléthyl-m-toluidine ensemble avec 0,2 g d'un produit de condensation naprtalème/formaldé- hyde sulfoné et 0,4 g d'un polyéther glycolique,et on introduit dans ce bain 5 g d'un tissu de polypropylène. On teint pendant une heure à 120 C suivant la méthode de teinture à
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température élevée. Après le rinçage et savonnage, on obtient sur le tissu de polypropylène une teinte orangé qui possède de bonnes propriétés.de solidité.
D'après la même méthode on obtient sur du polypropylène en cheveau une teinture douée de propriétés de solidité similairement bonnes, si l'on utilise le colorant obtenu à partir de 2,4-dichloraniline diazotée et de N-benzylaniline.
Exemple 3 Un tissu en fibre de polypropylène est foulardé avec un bain de teinture contenant par litre, en plus de 7 g d'un colorant obtenu à partir de 2-méthyl-4-chloraniline diazotée et de
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T-éthyl-N-benzylaniline, 7 g d'un produit de condensation naphtâlène/fb'rmaldêhyde sulfoné et 3 g d'un émulsionnant.
En l'occurrence le bain doit être absorbé par le tissu à raison de 60 à 70 % du poids de la fibre. Après séchage intermédiaire à 70 - 90 C, on chauffe le matériel environ 150 secondes à 130 C. Après rinçage et savonnage on obtient une teinte jaune rougeâtre qui possède de bonnes propriétés de solidité.
Exemple 4 On met en dispersion, dans 2 1 d'eau, 1 g du colorant obtenu à partir de 4-chloraniline diazotée et de N-éthyl-N-benzyl-mtoluidine, ensemble avec 10 g de décaline et 1 g d'un produit de
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condensation naphtalène/formaldéhyde sulfoné, et on teint avec cette dispersion 50 g de tissu de polypropylène pendant 30 minutes à 90 C. Après rinçage et savonnage (20 minutes à 70 C) on obtient une teinte jaune rougeâtre qui possède une bonne résistance à la sublimation, à la lumière du jour et aux épreuves. humides.
En utilisant les colorants indiqués ci-après, on obtient sur des fibres de polypropylène et des tissus de polypropylène également des teintes de couleur jaune à orangé, douées de bonnes propriétés de solidité:
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2,4-dichloraniline F,2d-c'ibenzylanilir.e 2,4-dichloraniline > ,K-dibenzyl-3-chloraniline 2,4-dichl raniline > K,N-dibenzyl-m-toluidine 2,4-dibromaniline > l,1,-dibenzyl-m-'qoluidine 2,4-dibromaniline N-éthyl-!J-benzyl-m-toluidine 4-bromaniline N-ét.yl-N-berzyl-m-toluidine 2,5-dichloraniline ###### N-éthyl-N-benzyl-m-toluidine 3,5-dichloraniline > N-éthyl-N-benzyl-m-toluidine 3,4-dichloraniline 7 N-éthyl-N-benzyl-m-toluidine 2-méthyl-4,5-dichlor- N-éthyl-N-benzyl-m-toluidine aniline #### N-éthyl-2d-benzyl-m-toluiâine 3-méthyl-5-chloraniline-- iv-éthyl-N-benzyl-m-toluidine 4-chloraniline 7 N-éthyl-N-(p-chlorobenzyl)m-toluidine 4-chloraniline N,
N-di-(p-chlorobenzyl)-aniline
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2-chloro-5-trifluorométhyl- n- irr ..-t. -# i - +-i -)aniline ####h,N-dibenyi-B-toluidine 2,4-dibromaniline ¯¯¯¯N-èthyl-N-phényléthyl-3chloraniline.
Exemple 5 On imprime une fibre de polypropylène suivant l'une des méthodes usuelles (impression à la lyonnaise ou au rouleau) avec une pâte de colorant ayant la composition suivante :
30 g du colorant de l'exemple 1
50 g de di-(oxéthyl)-thioéther
500 g d'épaississant à la gomme Labiche (1: 2)
15 g d'émulsionnant (ou agent véhiculant)
25 g d'huile pour impression
380 g d'eau 1000 g Après l'impression du tissu on sèche et on développe suivant l'un des procédés ci-après: a) on traite la teinture pendant 150 secondes à 1300C ou b) on traite la teinture pendant 20 minutes à la vapeur sous une pression de 1,5 atmosphères effectives.
Pour terminer, on rince, on savonne, on rince à nouveau et on sèche. On obtient une impression jaune.
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"Process for dyeing and printing polypropylene fibers.
It is known that the dyeing and printing of fibrous structure polypropylene materials presents serious difficulties because most of the dispersion dyes which can be used for dyeing hydrophobic fibers, for example. acetate rayon fibers and polyester fibers, only give results
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unsatisfactory from the dye point of view. The dyes which have heretofore been proposed for dyeing polyolefin-based materials, especially polyethylene materials, have been generally found to be unsuitable for dyeing polypropylene fibers.
The Applicant has now surprisingly found that it is possible in a simple manner to dye and print polypropylene fibers, so as to obtain good fastness properties, if monoazo dyes of the formula are used for this purpose. general:
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in which X signifies a halogen atom, Y and Z represent hydrogen, halogen, the groups CnH2n + 1 'CnH2n + 1-O or a haloalkyl group, v and w the numbers 1 or 2, R -. signifies hydrogen, an alkyl, aralkyl, cycloalkyl or aryl radical, R2 an alkyl, aralkyl, cycloalkyl or aryl radical; alkyl, aralkyl, cycloalkyl or aryl radicals must not contain hydrophilic substituents.
The term “hydrophilic substituents” is intended here to denote, inter alia, the hydroxyl group, the sulfonic acid and carbuxylic acid groups, the sulfonamide and carboxamide groups.
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The dyeing of polypropylene fibers is carried out according to the methods customary for dispersion dyes, for example by dyeing or by padding the dyes in the state of fine dispersion on the fiber, at an elevated temperature, preferably at temperatures. from 50 to 120 C, followed by intermediate drying at 70 - 90 C and then heating them for a short time to 130 C (so-called thermosol process).
In many cases it is advantageous, during dyeing, to add polyhydroxy compounds such as glycerol, glycol, hexite, etc., of aliphatic carboxylic acids with more than 7 carbon atoms or of aliphatic, aromatic compounds. and hydroaromatics such as decalin. One can also add the carrier agents which are customarily used to dye hydrophobic fibers, such as, for example, 4-hydroxydiphenyl and esters of aromatic carboxylic acids.
As dispersing agents which can be used for the dispersion of the dyes, one can consider the sodium salts of sulfonated naphthalene / formaldehyde condensation products, sulfosuccinic esters or Turkish red oil, and as emulsifiers, for example, products based on glycolic polyethers such as oleyl alcohol polyethers glycol.
The monoazo dyes used according to the invention rise very quickly on the polypropylene fiber and
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provide clear dyes, resistant to wet proofs and sublimation, which are distinguished by good fastness to daylight.
The water insoluble dyes can also be applied by a printing process to the textile material.
The printing paste can be thickened using one of the usual thickeners such as methylcellulose, carob grain flour, industrial gum or sodium alginate; it may contain the usual additives for printing pastes, such as urea, thiourea or thiodiglycol, or additives ordinarily used for the application of insoluble dyes, such as methylated alcohols, sodium m-nitrobenzenesulfonate or aqueous emulsions of sulfonated oils.
The printing paste can advantageously be applied to the textile material by printing using a cliché, a projection device, a stencil, a sieve or a cylinder, after which it is dried. the printed material and if necessary, it is treated with steam, and this at atmospheric pressure or in a closed container at a pressure higher than normal, if one has to operate at temperatures above 100 C, preferably between 110 and 130oC.
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The dyed or printed polypropylene fibrous materials can undergo the usual subsequent treatments; can for example treat them with a hot aqueous soap solution and / or a solution of a synthetic detergent.
Example 1 5 g of polypropylene fiber is dyed for 30 minutes at 98 ° C. in the form of a skein in a bath of 200 ml of water. containing, in addition to 0.1 g of a monoazo dye obtained by coupling diazotized 2,4-dichloraniline with N, Ndibenzyl-m-toluidine, 0.1 g of a sulfonated naphthalene / formaldehyde condensation product and 1 g of a glycolic polyether. After completion of the dyeing operation, the material is rinsed and subjected to light soaping at 40 C. A yellow dye is obtained on the polypropylene fiber which has good fastness properties.
Example 2 A dyeing bath is prepared by adding 0.2 g of the dye obtained from 2,4,5-trichloraniline to 200 ml of water.
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diazotized and 1-ethyl-i-phenylethyl-m-toluidine together with 0.2 g of a sulfonated naprthalem / formaldehyde condensation product and 0.4 g of a polyether glycol, and introduced into this bath 5 g of a polypropylene fabric. Dyed for one hour at 120 C following the dyeing method
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high temperature. After rinsing and soaping, an orange tint is obtained on the polypropylene fabric which has good strength properties.
By the same method, a dye with similarly good fastness properties is obtained on polypropylene in the form of a dye, if the dye obtained from diazotized 2,4-dichloraniline and N-benzylaniline is used.
Example 3 A polypropylene fiber fabric is padded with a dye bath containing per liter, in addition to 7 g of a dye obtained from diazotized 2-methyl-4-chloraniline and
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T-ethyl-N-benzylaniline, 7 g of a sulfonated naphthalene / fb'rmaldehyde condensation product and 3 g of an emulsifier.
In this case the bath must be absorbed by the fabric at a rate of 60 to 70% of the weight of the fiber. After intermediate drying at 70-90 ° C., the material is heated for approximately 150 seconds at 130 ° C. After rinsing and soaping, a reddish yellow tint is obtained which has good solidity properties.
Example 4 1 g of the dye obtained from diazotized 4-chloraniline and N-ethyl-N-benzyl-mtoluidine is dispersed in 2 l of water, together with 10 g of decalin and 1 g of a product of
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naphthalene / sulfonated formaldehyde condensation, and 50 g of polypropylene fabric are dyed with this dispersion for 30 minutes at 90 C. After rinsing and soaping (20 minutes at 70 C) a reddish yellow tint is obtained which has good resistance to sublimation , in the light of day and in hardship. wet.
By using the dyes indicated below, yellow to orange tints are also obtained on polypropylene fibers and polypropylene fabrics, endowed with good solidity properties:
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2,4-dichloraniline F, 2d-c'ibenzylanilir.e 2,4-dichloraniline>, K-dibenzyl-3-chloraniline 2,4-dichl raniline> K, N-dibenzyl-m-toluidine 2,4-dibromaniline> 1,1, -dibenzyl-m-'qoluidine 2,4-dibromaniline N-ethyl-! J-benzyl-m-toluidine 4-bromaniline N-et.yl-N-berzyl-m-toluidine 2,5-dichloraniline # ##### N-ethyl-N-benzyl-m-toluidine 3,5-dichloraniline> N-ethyl-N-benzyl-m-toluidine 3,4-dichloraniline 7 N-ethyl-N-benzyl-m-toluidine 2-methyl-4,5-dichlor- N-ethyl-N-benzyl-m-toluidine aniline #### N-ethyl-2d-benzyl-m-toluiâine 3-methyl-5-chloraniline-- iv-ethyl- N-benzyl-m-toluidine 4-chloraniline 7 N-ethyl-N- (p-chlorobenzyl) m-toluidine 4-chloraniline N,
N-di- (p-chlorobenzyl) -aniline
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2-chloro-5-trifluoromethyl-n-irr ..- t. - # i - + -i -) aniline #### h, N-dibenyi-B-toluidine 2,4-dibromaniline ¯¯¯¯N-ethyl-N-phenylethyl-3chloraniline.
Example 5 A polypropylene fiber is printed according to one of the usual methods (Lyonnaise or roller printing) with a dye paste having the following composition:
30 g of the coloring agent of example 1
50 g of di- (oxethyl) -thioether
500 g of Labiche gum thickener (1: 2)
15 g of emulsifier (or carrier agent)
25 g printing oil
380 g of water 1000 g After printing the fabric, it is dried and developed according to one of the following methods: a) the dye is treated for 150 seconds at 1300C or b) the dye is treated for 20 minutes at steam under a pressure of 1.5 effective atmospheres.
Finally, we rinse, we soap, we rinse again and we dry. A yellow impression is obtained.