<EMI ID=1.1>
mixtes contenant des fibres cellulosique*.
<EMI ID=2.1>
mélangea de fibrss cellulosiques et de fibres synthétiques soulèvent un certain nombre de problèmes à cause de la différence de nature chimique de ces fibres. C'est pourquoi l'on se rabat fréquemment sur l'impression pigmentaire, dans laquelle les pigments (colorés) sont fixés à la surface de la fibre au moyen d'une pellicule de matière plastique. Toutefois les propriétés dont font preuve, à l'emploi, les matières colorées par impression pigmentaire ne sont pas satisfaisantes à bien des pointa de vue en particulier la solidité au frottement, le toucher, et la souplesse qui présente des différence entre les endroits imprimée et ceux qui ne le sont pas, imposent des limitationa en ce qui concerne les possibilités d'emploi.
<EMI ID=3.1>
de fibres cellulosiques et de fibres synthétiques en utilisant, comme solvants pour les colorants, des dérivée de glycols qui ont une certaine solubilité dans l'eau. Mais ce procédé est, lui aussi, soumis à toute une série de limitations, qui entrainent des frais supplémentaires et portent atteinte à l'économie.
Les colorants doivent, d'une part, être insolubles
<EMI ID=4.1>
tion, dont on se sert. Les colorants se trouvent donc, dans les pâtes d'impression et dans les bains de foulardage, à l'état
de corps solides. Toutefois, en raison de leur hydrophilie, leur pouvoir dissolvant pour les colorants insolubles dans l'eau
est faible, c'est-à-dire que ces substances n'exercent pas tellement un effet de dissolution mais bien plutôt un effet de milieu de migration pour les particules de colorants au cours du fixage. A cause de cette action mutuelle spécifique, le procédé ne convient que pour un nombre relativement petit de colorants bien choisis qui, avant leur utilisation, doivent être amenés sous une forme physique appropriée, par exemple par broyage.
<EMI ID=5.1> vénient d'exercer un effet retardateur lors de la teinture ou de l'impression de fibres synthétiques hydrophobes. Pour colorer des mélanges constitués de fibres cellulosiques et de fibres de polyesters il faut donc des températures de fixage supérieures à 200[deg.]C si l'on veut obtenir, sur la partie polyester, un rendement en colorant satisfaisant. En contrepartie, ces hautes températures de fixage provoquent un jaunissement de la fibre cellulosique, altèrent le toucher et exigent des mesures particulières d'isolement pour les appareils de fixage.
Or la Demanderesse a trouvé un procédé permettant de colorer, à l'aide de matières colorantes du commerce, des textiles faits de fibres cellulosiques naturelles et de übres synthétiques, procédé dans lequel le fixage peut être effectué sana mesure particulière dans des appareils usuels.
La présente invention a donc pour objet un procédé pour colorer des matières textiles faites de fibres mixtes contenant de la cellulose, dans un milieu aqueux-organique, procédé caractérisé en ce qu'on imprègne ou imprime lesdites matières par des compositions aqueuses qui contiennent
- des colorants organiques,
- des surfactifs,
- des véhiculeurs ayant une solubilité limitée dans l'eau,
- des solvants organiques et
- des épaississants et on achève la teinture de la manière habituelle.
L'invention concerne également un produit pour
<EMI ID=6.1>
ferme :
- un colorant organique,
- un surfactif,
- un véhiculeur ayant une solubilité limitée dans l'eau,
- un solvant organique et
- un épaississant.
Par "imprégner" on entend plus particulièrement foularder et plaquer.
Les fibres synthétiques sont surtout dea fibres de polyesters, de polyamides et de polyuréthannes linéaires.
Les colorants que l'on peut utiliser sont notamment
-.des colorants organiques insolubles dans l'eau qui sont nommés "pigments" et "disperse dyestuffs" dans le Colour Index. Il s'agit en premier lieu de colorants appartenant aux séries des <EMI ID=7.1>
composés méthiniques, des styrènes, des azostyrènes, des benzothiazoles.des nitro-acridones, des coumarines, des naphto-périnones, des quinophtalones, des pyrazolones, des quinizarines, des nitrodiphénylamines, des quinoléines et des naphtoquinone-
<EMI ID=8.1>
Pour la majeure partie de ces composés la classification technologique en pigments et en colorants de dispersion
<EMI ID=9.1>
appropriés porte sur des représentants des deux classes de colorants. Bien des fois il est même recommandé de travailler avec des mélanges de représentants de ces deux classes de colorants. C'est le cas par exemple lorsque des conditions très sévères sont imposées aux solidités et aux propriétés d'usage
des teintures ou des impressions.
D'après leur classification technologique on devait s'attendre à ce que la plupart des pigments colorent les matières textiles synthétiques moins bien que ne le font la* colorants de dispersion. Cette remarque est valable en particulier pour les pigments de la série des complexes métallisés qui colorent à peine les fibres de polyesters.D'un autre côté, les pigments de cette classe, appliqués sur la cellulose naturelle par le procédé de l'invention, donnent des teintures et des impressions ayant de bien meilleures solidités au mouillé, aux solvants et à la lumière que ne le font les colorants de dispersion . En outre, les solidités au mouillé et aux solvants de certains colorants de dispersion sur fibres de cellulosef naturelle sont si mauvaises que les teintures ou les impressions peuvent être éliminées de la matière textile par un lavage énergique.
Par ailleurs, la teinture et les impressions réalisées avec les représentants des deux classes de colorants, qui peuvent être appliqués_ aussi bien sur la cellulose que sur les matières textiles synthétiques, n'ont pas des nuanças absolument
<EMI ID=10.1> Selon une variante du procédé conforme à l'invention
<EMI ID=11.1>
et obtenir des teintures et des impressions très solides, brillantes et bien unies sur des tissus mixtes composés de fibres cellulosiques naturelles et de fibres synthétiques, cela de la manière exposée dans l'alinéa suivant.
On peut obtenir, sur des tissus mixtes de coton et, par exemple,de fibres de polyesters, dos teintures et des impressions ayant de telles propriétés remarquables si l'on applique sur le tissu, par le procédé de l'invention, des mélangez
de pigments qui ne teignant pas les polyesters et de colorants
de dispersion dont le dépôt, sur le coton, peut être éliminé
de la fibre par lavage lors de l'opération de finissage. Il faut alors choisir les colorants de telle façon que la nuance du pigment sur la cellulose soit identique à celle du colorant de dispersion sur la fibre de polyester, et que les teintures ou impressions fixées soient lavées énergiquement lors du finissage.
<EMI ID=12.1>
procédé de l'invention appartiennent également les colorants de dispersion qui portent un groupe réactif. Avec ces colorants
il est recommandé, pour améliorer les solidités au mouillé sur cellulose, d'ajouter aux bains de teinture ou aux pâtes d'impression, des sels de métaux alcalins d'un acide faible, par exemple de l'acide carbonique ou d'un.-acide gras, ou un ester de l'acide carbonique avec l'éthylène-glycol ou le propane-diol.
Comme colorants de dispersion porteurs d'un groupe réactif, qui peuvent être utilisés dans le procédé de l'invention, on peut envisager les colorants qui sont dépourvus de groupes hydrosolubilisants très acides, ou ceux qui perdent
au cours du fixage leurs groupes encore acides. Ces colorants doivent en outre contenir au moins un groupe réactif, un précurseur d'un tel groupe ou un substituant capable de réagir avec la cellulose. Les corps de base de ces colorants de dispersion réactifs sont en particulier les composés qui peuvent être envisagés pour la préparation de colorants de dispersion.
Comme groupes réactifs ou précurseurs de ceux-ci on
<EMI ID=13.1> <EMI ID=14.1>
tuants réactifs sont notamment des substituants qui sont faciles à couper et qui laissent un radical électrophile. Il s'agit par exemple d'atomes d'halogènes fixés sur les systèmes cycli-
<EMI ID=15.1>
phtalazine et pyridazone.
Les surfactifs peuvent être aussi bien des électrolytes que des non-électrolytes. Dans les électrolytes la partie surf active est anionique, cationique ou ampholyte. Les non-éleo-
<EMI ID=16.1>
chaîne hydrocarbonée aliphatique linéaire ou ramifiée, éventuellement perfluorée, qui peut contenir des doubles liaisons et qui peut aussi être interrompue par des hétéro-atomes ou des groupements hétéro-atomiques. La partie hydrophobe de la molécule
peut également être constituée de radicaux aromatiques porteurs
<EMI ID=17.1>
Comme exemples de tels surfactifs on citera les composés répondant aux formules suivantes :
<EMI ID=18.1>
<EMI ID=19.1>
<EMI ID=20.1>
<EMI ID=21.1>
<EMI ID=22.1>
atomes de carbone ou un atome d'hydrogène et
A représente un anion.
La quantité des surfactifs mis en jeu est comprise entre 10 et 200 g, de préférence entre 30 et 100 g par kg de pâte d'impression ou par litre de bain de foulardage.
Lors du choix des produits il faut en outre veiller à ce qu'il n'y ait pas à la fois des composés cationiques et des composés anioniques dans la même pâte d'impression ou le même bain de foulardage.
Comme véhiculeurs à solubilité limitée dans l'eau on peut envisager les véhiculeurs couramment utilisée dans la teinture avec des colorants de dispersion et qui ont une solu-
<EMI ID=23.1>
De tels véhiculeurs sont décrits par exemple dans les publications suivantes :
<EMI ID=24.1>
(1961)., page 1275,
Textil Praxis 1957 , page 383,
Journal of the Society of Dyers and Coloriste 1972, page 389.
Review of Progress in Coloration 1971, page 67, Brevet de la Grande-Bretagne No. 545.117,
<EMI ID=25.1>
Les véhiculeurs qui y sont décrits sont essentiellement des composés aromatiques de la classe des hydrocarbures, des hydrocarbures chlorés, des phénols, des alcools, des cétones, des acides carboxyliques, des esters d'acides carboxyliques,
des carboxamides et des amines.
<EMI ID=26.1>
inférieurs, le biphényle, le tétrahydronaphtalène, le tert-butyl4 phénol, le tributyl-2,4,6 phénol, le phényl-4 phénol, le
<EMI ID=27.1>
nyle, l'oxyde de phényle et de napg yle, le bis-(hydroxy-4 phényl)-2,2 propane, la benzophénone, l'acétophénone, l'acide hydroxy-2 naphtalène-carboxylique-3 et ses esters alkyliques
<EMI ID=28.1> <EMI ID=29.1>
prises entre 10 et 200 g, de préférence entre 30 et 100 g par kg de la pâte d'impression ou par litre du bain de foulardage.
Comme solvants organiques on peut utiliser, pour le procédé de l'invention, des hydrocarbures aliphatiques, cycloaliphatiques et aromatiques, leurs dérivés halogénés et nitrés, des alcools, des esters, des amides, des nitriles, des éthers,
des lactones, des cétones, des suif oxydée et des sulfones.
Les solvants, au sens où l'on entend ce terme dans
le présent mémoire, sont des substances organiques qui sont capables de dissoudre d'autres corps solides ou liquides sana qu'ellesmêmes et les corps qu'elles dissolvent subissent de modifications chimiques. Le point d'ébullition des solvants à utiliser ne doit pas être inférieur à 30*0 sous 760 torrs .Le point de fusion
<EMI ID=30.1>
de la marchandise imprimée. Lorsque le solvant est solide à la température ambiante, il est préférable, avant de l'appliquer, de le broyer finement, de le disperser ou de le dissoudre dans d'autres solvants.;
<EMI ID=31.1>
ou de sublimation du solvant /sole telle que la paroi et les cheminées d'aération des chambres de fixage ne soient pas souillées, au cours de l'opération de fixage, par des produits de condensation ou de sublimation. De tels produits de condensation au plafond d'une chambre de fixage peuvent former des gouttes qui risquent de tomber sur la marchandise et d'y causer des taches de solvant irréparables.
Comme solvants appropriés pour le présent procédé on
<EMI ID=32.1>
des alcanols aliphatiques à chaire ouverte ou cycliques contenant au plus 12 atomes de carbone ; des cétones aliphatiques, à chaîne ouverte ou cycliques, contenant au plus 18 atomes de carbone, telles que la di-n-butyl-cétone ou la diméthyl-2,6 heptadiène-2,5 one-4 ; des esters d'acides gras dont la composante acide et la composante alcool contiennent chacune de 1 à 8 atomes de carbona, tels que l'acétate d'éthyle, l'aoétylacétate d'éthyle, l'acétate de butyle ; des esters d'acides gras et de polyols, tels que le triacétyl-glycé�ol, ou des composés à fonction éther
(oxygène),tels que l'éther di-isopropylique ou l'oxyde de méthyle et d'heptyle.
Tous les solvants qui viennent d'être cités peuvent être utilisés seuls ou en mélange entre eux.
La Demanderesse a en outre trouvé que, dans les compositions et produits définis ci-dessus, le véhieuleur à solubilité dams l'eau limitée peut être supprimé lorsque le solvamt organique est soluble dans l'eau.
Comme solvants solubles dans l'eau pour cette dernière variante, on peut envisager des alcools, des esters, des amides, des éthers, des lactames, les lactones, des cétones, des sulfo-
<EMI ID=33.1>
cycloaliphatiques ou aromatiques.
La solubilité dans l'eau du solvant doit être telle
<EMI ID=34.1>
tans 1 litre d'une solution aqueuse à 5 % d'un des surfactifs mentionnés.
Voici, à titre d'exemples, une liste plus détaillée de solvants hydrosolubles appropriés
le méthanol, l'éthanol, des alcanols aliphatiques,
à chaîne ouverte ou cycliques, contenant de 3 à 12 atomes de car- <EMI ID=35.1> esters d'acides gras et de polyols,tels que le monoacétylglycérol et le diaoétyl-glyoérol ; des esters d'acides minéraux, tels que le carbonate d'éthylène et le carbonate de propylène ; des esters d'acides organiques hydroxylés, tels que le glycolate d'éthyle, le tartrate de diéthyle et le lactate de butyle \ des
<EMI ID=36.1> <EMI ID=37.1>
phosphorotriamides inférieurs ; des sulfones aliphatiques ou cycloaliphatiques,telles que des dialkyl-sulfones inférieures,
<EMI ID=38.1>
le tétraméthylène-sulfoxyde ; des composés à fonction thioéther,tels que le thio-diéthylène-glycol et des dérivés du thiophène ; des dérivés de l'urée; des composés à fonction éther .
(oxygène), tels que le furfural, le tétrahydrofuranne, le dioxanne et le trioxanne ; des composés aminés aliphatiques ou cycliques, tels que la triéthanolamine, la pyridine, la morpholine, le
<EMI ID=39.1>
l'éther monoéthylique de l'éthylène-glycol, le diéthylène-glycol, son éther monoéthylique et son éther diéthylique, des éthers monoalkyliques et dialkyliques inférieurs du triéthylène-glycol et
le méthoxybutanol ; des cétone-alcools, tels que l'alcool diacétonique ; des éther -.esters, tels que l'acétate d'éthylglycol, l'acétate du monoéther butylique de l'éthylène-glycol, l'acétate de l'éther monoéthylique de l'éthylène-glycol et
<EMI ID=40.1>
rolactone ; et des produite d'oxalkylation d'alcools aliphatiques ou aromatiques.
Ces solvants hydrosolubles peuvent, eux aussi, être
<EMI ID=41.1>
dans tous les cas, d'utiliser des solvants aprotiques dipolaires, seuls ou en tant que composantes d'un mélange.
Les épaississante à utiliser dans le procédé de l'in-
<EMI ID=42.1>
cellulose, des éthers de l'amidon, des alginates ou des produits usuels d'épaississement en émulsions.
Lorsqu'on travaille avec certains surfactifs il est
<EMI ID=43.1>
sion, des substances qui atténuent la formation de la mousse ou la suppriment.
<EMI ID=44.1>
foulardage ont été appliqués sur la matière fibreuse on chauffe cette dernière. Il est avantageux de sécher la matière avant le chauffage, par exemple de la sécher à la température ambiante <EMI ID=45.1>
ne se produit que sous l'effet d'un traitement à une température plus élevée, dans de l'air chaud ou de la vapeur chaude à la pression atmosphérique, par des rayons infrarouges ou par des tambours de fixage.
La durée de oe traitement à la chaleur, par exemple pour des tissus mixtes en coton ou en lin et en fibres de polyesters, est par exemple d'environ 20 à 180 secondes avec de
<EMI ID=46.1>
Aux basses températures les durées de fixage doivent être plus langues qu'aux températures élevées.
<EMI ID=47.1>
Pour le fixage d'impressions ou de teintures sur des tissus mixtes constitués de cellulose naturelle et d'autres matières fibreuses synthétiques la température à appliquer doit être adaptée à la composante synthétique du mélange et, dans le cas de mélanges de cellulose avec plusieurs matières fibreuses synthétiques, elle est à choisir en fonction de la fibre synthétique ayant le plus bas point de transition vitreuse.
Les pH des pâtes d'impression ou des bains de foulardage utilisés dans le présent procédé peuvent varier entre 5 et
11, de préférence entre 6 et 10.
Il est recommandé de soumettre les impressions et
les teintures à un bon rinçage à l'eau froide et à l'eau chaude, éventuellement avec addition d'un agent ayant un effet dispersant et favorisant la dispersion des particules de colorant non fixées.
Les impressions et les teintures obtenues se signalent en particulier par leur unisson, leur brillance et leur intensité
<EMI ID=48.1>
'Un avantage supplémentaire du nouveau procédé réside dans le fait que les bains de foulardage et les pâtes d'impression sont stables et,:par conséquent, qu'on peut en préparer une réserve avant l'impression ou le foulardage.
<EMI ID=49.1> surimpression peuvent être fixés simultanément.
Les exemples suivants illustrent la présente invention. Sauf indication contraire les parties et les pourcentages exprimant des quantités de matière s'entendent an poids. La partie en poids est à la partie en volume ce que le gramme est au millilitre.
<EMI ID=50.1>
On imprime un tissu mixte constitué de 67 parties de fibres de polyester et de 33 parties de coton avec une pite. d'impression ayant la composition suivante :
100 parties du colorant de dispersion de formule
<EMI ID=51.1>
tel qu'on le trouve à l'état de pâte dans le commerce,
<EMI ID=52.1>
50 parties d'oléate de sodium,
75 parties d'un mélange de
45 % d'o-phénylphénol,
25 % de tétrahydronaphtalène,
2 % de diméthylformamide,
3 % de dipropylcétone et
<EMI ID=53.1>
l'eau) et
125 parties d'eau
1000 parties.
On sèche ensuite le tissu et, pour le fixage, on le
<EMI ID=54.1> <EMI ID=55.1>
On obtient, sur les deux types de fibres, des impres*ions jaunes brillantes et bien unies.
<EMI ID=56.1>
On imprime un tissu mixte polyester-coton (rapport
50:50) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante :
100 parties du.colorant de dispersion de formule
<EMI ID=57.1>
tel qu'on le trouve à l'état de pâte dans le commerce,
<EMI ID=58.1>
75 parties du produit de réaction de 1 mole de 0-naphtol
avec 2 moles d'oxyde d'éthylène,
50 parties de monoéthanolamide de l'acide gras du coco,
<EMI ID=59.1>
125 parties d'eau
1000 parties.
Ensuite on sèche et on traite pendant 8 minutes par
<EMI ID=60.1>
froid et à chaud, par une solution contenant, par litre, 1 g d'un détergent non ionogène, on la savonne, on la rince encore une fois et on la sèche.
On obtient des impressions écarlates sur les deux types de fibres.
<EMI ID=61.1>
On imprime un tissu mixte (le même que dans l'exea-
<EMI ID=62.1>
te :
100 parties du pigment organique portant, dans le Colour
Index,le No 12420, sous sa forme pâteuse commerciale,
<EMI ID=63.1>
50 parties du sel sodique du sulto-succinate de dioctyle,
75 parties d'un produit de réaction de 1 mole d'o-phényl-
phénol avec 2 moles d'oxyde d'éthylène,
600 parties d'un mélange épaississant (le même qu'à l'exemple
1) et
125 parties d'eau
1000 parties.
On sèche ensuite le tissu et on le traite pendant
<EMI ID=64.1>
marchandise, on la savonne, on la rince encore une fois comme
à l'exemple 1 et on effectue le finissage.
On obtient, sur le tissu mixte, des dessins imprimés rouges très solides qui ont de très bonnes propriétés à l'usage. EXEMPTE 4 :
On imprène un tissu mixte ( le même qu'à l'exemple 2) avec un bain de foulardage ayant la composition suivante:
100 parties du pigment organique portant le No 12075 dans le
Colour Index,
<EMI ID=65.1>
50 parties d'un produit de réaction de 1 mole d'acide stéarique avec 4 moles d'oxyde d'éthylène.,
75 parties d'uji produit de réaction de 1 mole de 0-naphtol
<EMI ID=66.1>
200 parties d'un mélange épaississant (le même qu'à l'exemple 1) et
525 parties d'eau
1000 parties.
On sèche ensuite le tissu et on le traite pendant
<EMI ID=67.1>
la marchandise, on la savonne, on la rince encore une fois et on la sèche.
<EMI ID=68.1>
ture rouge très solide, brillante et bien unie, qui a de bonnes propriétés à l'usage.
EXEMPLE 5 :
On imprime un tissu mixte (identique à celui de l'exemple 2) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante :
<EMI ID=69.1>
<EMI ID=70.1>
10 parties d'hydrogénocarbonate de sodium,
25 parties de carbonate d'éthylène,
50 parties d'un produit de réaction de 1 mole de stéaramide
avec 5 moles d'oxyde d'éthylène,
75 parties d'un produit de réaction de 1 mole de �-naphtol
avec 3 moles d'oxyde d'éthylène,
50 parties de diméthylformamide,
<EMI ID=71.1>
et
115 parties d'eau
1000 parties.
On sèche ensuite le tissu , on le traite pendant 90
<EMI ID=72.1>
on le rince encore une fois et on le finit comme d'habitude.
On obtient, sur les deux types de fibres, des impressions jaunes très solides, brillantes et bien unies, qui ont de très bonnes propriétés à l'usage.
<EMI ID=73.1>
On imprègne un tissu mixte (le même qu'à l'exemple 1) avec un bain de foulardage ayant la composition suivante :
75 parties du colorant de dispersion réactif de formule
<EMI ID=74.1>
50 parties de carbonate de propylène,
<EMI ID=75.1>
avec 2 mole" d'oxyde d'éthylène,
50 parties d'oléate de sodium,
600 partie* d'eau et
100 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 1 )
1000 partie*.
On sèche le tissu imprégné et on le traite pendant
60 secondes par de l'air chaud à 200[deg.]C. On rince ensuite la. marchandise, on la savonne, on la rince encore une fois et on la finit comme à l'exemple 1.
On obtient une teinture bleue qui se signale par ses bon unisses, sa brillance et ses bonnes propriétés de solidité.
EXEMPLE 7 :
On imprime un tissu mixte (identique à celui de l'exemple 2) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante :
75 parties du colorant de dispersion réactif de formule
<EMI ID=76.1>
25 parties du colorant de dispersion cité à l'exemple 1, sous
sa forme pâteuse commerciale,
25 parties de carbonate d'éthylène,
10 parties de formiate de sodium,
50 parties d'hexaméthylphosphorotriamide,
75 parties d'un produit de réaction de 1 mole de 0-naphtol avec
3 moles d'oxyde d'éthylène,
50 parties du sel sodique du sulfo-succinate de di-isodécyle,
140 parties d'eau et
550 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 1)
1000 parties.
Ensuite on sèche le tissu imprimé, on le traite pendant 8 minutes dans de la vapeur à 190[deg.]C et on le finit comme indiqué dans les autres exemples.
On obtient des impressions vertes, brillantes et bien unies sur les deux types de fibres.
EXEMPLE 8
On imprime un tissu mixte constitué de 67 parties de fibres de polyester et de 33 parties de coton, avec une pâte d'impression ayant la composition suivante :
<EMI ID=77.1>
<EMI ID=78.1>
tel qu'on le trouve , à l'état de pâte, dans le commerce,
50 parties d'hexaméthylphosphorotriamide,
50 parties d'oléate de sodium,
75 parties de oaprolactame,
600 parties d'un mélange épaississant constitué de
50 % d'un épaississant d'alginate (à 4% dans de l'eau) et
50 % de méthyl-hydroxyéthyl-cellulose (à 6 % dans de l'eau) et
125 parties d'eau
1000 parties.
Ensuite on sèche le tissu et, pour le fixage,
on le traite pendant 90 secondes à 200[deg.]C dans de l'air chaud. Après cela on rince la marchandise à chaud, on la savonne avec
<EMI ID=79.1>
ionogène, on la rince encore une fois et on la sèche.
On obtient, sur les deux types de fibres, dea impressions jaunes, brillantes et bien unies.
EXEMPLE 9 :
On imprime un tissu mixte polyester/coton (rapport
50:50) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante:
100 parties du colorant de dispersion de formule
<EMI ID=80.1>
tel qu'on le trouve à l'état de pâte dans la commerce,
<EMI ID=81.1>
75 parties de tartrate de diéthyle,
50 parties de monoéthanolamide de l'acide gras du-coco,
600 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 8)et
<EMI ID=82.1>
1000 parties.
Ensuite on sèche et on traite pendant 8 minutée par de la vapeur à 190[deg.]C. Après cela, on rince la marchandise, à froid et à chaud, par une solution contenant, par litre, 1 g d'un détergent non ionogène, on la savonne, on la rince encore une fois et on la sèche.
On obtient des impressions écarlates sur les deux types de fibres.
EXEMPLE 10
On imprime un tissu mixte (identique à celui de l'exemple 10) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante 100 parties du pigment organique portant le No 12420 dans
le Colour Index , sous sa forme pâteuse commerciale,
75 parties de N-méthylpyrrolidone,
50 parties du sel sodique du sulfosuccinate de dioctyle,
50 parties de glycolate de butyle,
600 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 8) et
125 parties d'eau
1000 parties.
Ensuite on sèche le tissu et on le traite pendant
<EMI ID=83.1>
la savonne, on la rince encore une fois comme à l'exemple 8 et on effectue le finissage.
On obtient, sur le tissu mixte, un dessin imprimé en un rouge très solide, qui a de très bonnes propriétés à l'usage.
<EMI ID=84.1>
On imprègne un tissu mixte (identique à celui de l'exemple 9) avec un bain de foulardage ayant la composition
<EMI ID=85.1>
100 parties du pigment organique portant le No 12075 dans le
Colour Index,
<EMI ID=86.1>
50 parties d'un produit de réaction de 1 mole d'oléamide avec
5 moles d'oxyde d'éthylène,
50 parties de lactate d'isopropyle,
200 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 8) et
550 parties d'eau
1000 parties.
On sèche ensuite le tissu et on le traite pendant
<EMI ID=87.1>
On obtient, sur les deux types de fibres, une teinture rouge bien unie, brillante et très solide, qui a de bonnes <EMI ID=88.1>
propriétés à l'usage.
EXEMPLE 12 :
On imprime un tissu mixte (identique à celui de l'exemple 9) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante :
100 parties du colorant de dispersion réactif de formule
<EMI ID=89.1>
<EMI ID=90.1>
25 parties de carbonate d'éthylène,
50 parties d'un produit de réaction de 1 mole de stéaramide
avec 5 moles d'oxyde d'éthylène,
75 parties de glycol,
50 parties de diméthylformamide,
575 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 8) et
115 parties d'eau
1000 parties.
On sèche ensuite le tissu, on le traite pendant
<EMI ID=91.1>
savonne, on le rince encore ane fois et on le finit comme d'habitude.
On obtient, sur les deux types de fibres, des impressions jaunes bien unies, brillantes et très solides, qui ont de très bonnes propriétés à l'usage.
EXEMPLE 13
On imprègne un tissu mixte, identique à celui de l'exemple 8, avec un bain de foulardage ayant la composition suivante 75 parties du colorant de dispersion réactif de formule
<EMI ID=92.1>
50 parties de carbonate de propylène,
50 parties de diméthylsulfoxyde,
50 parties d'hexaméthylphosphorotriamide,
50 parties d'oléate de sodium,
600 parties d'eau et
100 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
1' exemple 8)
1000 parties.
On sèche le tissu imprégné et on le traite pendant
60 secondes par de l'air chaud à 200[deg.]C. On rince ensuite la marchandise, on la savonne, on la rince encore une fois et on la finit comme à l'exemple 8. On obtient une teinture bleue qui se signale par son bon unisson, sa brillance et ses bonnes solidités.
<EMI ID=93.1>
On imprègne un tissu mixte (identique à celui de l'exemple 9) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante:
75 parties du colorant de dispersion réactif de formule
<EMI ID=94.1>
J
25 parties du colorant de dispersion cité à l'exemple 8,
sous sa forme pâteuse commerciale, 75 parties de carbonate d'éthylène,
10 parties de formiate de sodium,
50 parties d'hexaméthylphosphorotriamide,
25 parties de caprolactame,
50 parties du sel sodique du sulfosuccinate de di-isodécyle,
140 parties d'eau et
550 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 8)
1000 parties.
On sèbhe ensuite le tissu imprimé, on le traite
<EMI ID=95.1>
pressions vertes, brillantes et bien unies.
EXEMPLE 15 :
On foularde un tissu mixte constitué de 67 parties de fibres de polyester et de 33 parties de coton avec un bain d'imprégnation ayant la composition suivante :
30 parties du copulant de formule
<EMI ID=96.1>
<EMI ID=97.1>
sodium,
450 parties d'eau chaude,
350 parties d'eau froide et
10 parties de formaldéhyde aqueux à 33 %
1000 parties.
<EMI ID=98.1>
une fois avec un bain d'imprégnation ayant la composition suivante 60 parties du sel de diazonium de formule
<EMI ID=99.1>
sous sa forme pulvérulente commerciale,
<EMI ID=100.1>
75 parties de caprolactame,
50 parties de tartrate de diéthyle,
50 parties d'un produit de réaction de 1 mole de monoéthanolamide avec 2 moles d'oxyde d'éthylène,
100 parties d'un épaississant à base de farine de caroube
carboxyméthylée (à 5 % dans de l'eau) et
635 parties d'eau
1000 parties.
Ensuite on sèche et on traite pendant 8 minutes par de la vapeur à 180[deg.]C. Après cela on rince la marchandise
à froid et à chaud avec une solution contenant, par litre, 1 g d'un détergent non ionogène, on la savonne, on la rince encore une fois et on la sèche. On obtient, sur les deux types de fibres, une teinture rouge qui se signale par son bon unisson, sa brillance et ses bonnes solidités.
EXEMPLE 16 :
On imprime un tissu mixte imprégné avec le copulant comme à l'exemple 15, après l'avoir séché, avec une pâte d'impression ayant la composition suivante :
60 parties du sel de dfazonium de formule
<EMI ID=101.1>
sous sa forme pulvérulente commerciale,
30 parties d'acide acétique à 50 %,
50 parties de glycol,
50 parties de tartrate de diéthyle,
50 parties d'un produit de réaction de
1 mole de monoéthanolamide de l'acide gras du coco
avec
5 moles d'oxyde d'éthylène,
500 parties d'un épaississant à base de farine de caroube (à
2,5 % dans de l'eau) et
260 parties d'eau
1000 parties.
Ensuite on sèche le tissu imprimé et, pour le fixage,
<EMI ID=102.1>
Après cela on rince la marchandise à chaud, on la savonne avec une solution contenant , par litre, 1,5 g d'un détergent non ionogène, on la rince encore une fois et on la sèche.
On obtient des impressions bleues bien unies sur les deux types de fibres.
<EMI ID=103.1>
1.- Procédé pour colorer des matières textiles
en fibres mixtes contenant de la cellulose,dans un milieu aqueux organique, procédé caractérisé en ce qu'on imprègne ou imprime les matières avec des compositions aqueuses qui contiennent :
- des colorants organiques,
- des surfactifs,
- des véhiculeurs à solubilité limitée dans l'eau,
- des solvants organiques et
- des épaississants et on achève la teinture de la manière habituelle.
<EMI ID = 1.1>
mixed containing cellulosic fibers *.
<EMI ID = 2.1>
A mixture of cellulosic fibers and synthetic fibers raises a number of problems because of the difference in chemical nature of these fibers. This is why we often fall back on pigment printing, in which the (colored) pigments are fixed to the surface of the fiber by means of a plastic film. However, the properties shown in use by the materials colored by pigment printing are not satisfactory from many points of view, in particular the fastness to rubbing, the touch, and the flexibility which presents the difference between the places printed and those that are not, impose limitations on employment opportunities.
<EMI ID = 3.1>
cellulose fibers and synthetic fibers using, as solvents for dyes, derivatives of glycols which have a certain solubility in water. But this process is also subject to a whole series of limitations, which entail additional costs and affect the economy.
The dyes must, on the one hand, be insoluble
<EMI ID = 4.1>
tion, which is used. The dyes are therefore found in printing pastes and in padding baths, in the form
of solid bodies. However, due to their hydrophilicity, their dissolving power for water-insoluble dyes
is low, that is to say that these substances do not exert so much a dissolving effect but rather a migration medium effect for the dye particles during fixing. Because of this specific mutual action, the process is only suitable for a relatively small number of well-chosen dyes which, before their use, must be brought into a suitable physical form, for example by grinding.
<EMI ID = 5.1> has a retarding effect when dyeing or printing hydrophobic synthetic fibers. To dye mixtures made up of cellulosic fibers and of polyester fibers, fixing temperatures above 200 [deg.] C are therefore necessary if one wishes to obtain, on the polyester part, a satisfactory dye yield. On the other hand, these high fixing temperatures cause yellowing of the cellulose fiber, alter the feel and require special insulation measures for the fixing devices.
Now, the Applicant has found a process making it possible to color, using commercial dyestuffs, textiles made from natural cellulosic fibers and synthetic fibers, a process in which the fixing can be carried out without particular measure in conventional devices.
The subject of the present invention is therefore a process for coloring textile materials made from mixed fibers containing cellulose, in an aqueous-organic medium, a process characterized in that said materials are impregnated or printed with aqueous compositions which contain
- organic dyes,
- surfactants,
- carriers with limited solubility in water,
- organic solvents and
- thickeners and the dyeing is completed in the usual way.
The invention also relates to a product for
<EMI ID = 6.1>
closed :
- an organic dye,
- a surfactant,
- a carrier with limited solubility in water,
- an organic solvent and
- a thickener.
The term “impregnate” more particularly means padding and plating.
Synthetic fibers are mainly fibers of polyesters, polyamides and linear polyurethanes.
The dyes which can be used are in particular
- Water insoluble organic dyes which are referred to as "pigments" and "scatters dyestuffs" in the Color Index. These are primarily dyes belonging to the <EMI ID = 7.1> series
methine compounds, styrenes, azostyrenes, benzothiazoles, nitro-acridones, coumarins, naphtho-perinones, quinophthalones, pyrazolones, quinizarines, nitrodiphenylamines, quinolines and naphthoquinone-
<EMI ID = 8.1>
For the major part of these compounds the technological classification in pigments and in dispersion dyes
<EMI ID = 9.1>
appropriate deals with representatives of both classes of dyes. Many times it is even recommended to work with mixtures of representatives of these two classes of dyes. This is the case for example when very severe conditions are imposed on the strengths and the properties of use.
dyes or prints.
From their technological classification it was to be expected that most pigments color synthetic textile materials less well than disperse dyes do. This remark is valid in particular for the pigments of the series of metallic complexes which hardly color polyester fibers. On the other hand, the pigments of this class, applied to natural cellulose by the process of the invention, give dyes and prints having much better wet, solvent and lightfastness than do dispersion dyes. In addition, the wet and solvent fastnesses of some dispersion dyes on natural cellulose fibers are so poor that dyes or prints can be washed off the textile material by vigorous washing.
In addition, the dyeing and the prints carried out with the representatives of the two classes of dyes, which can be applied as well on the cellulose as on the synthetic textile materials, do not have absolutely nuances.
<EMI ID = 10.1> According to a variant of the method according to the invention
<EMI ID = 11.1>
and to obtain very solid, shiny and well-united dyes and prints on mixed fabrics composed of natural cellulosic fibers and synthetic fibers, in the manner set out in the following paragraph.
On mixed fabrics of cotton and, for example, polyester fibers, back dyes and prints having such remarkable properties can be obtained if one applies to the fabric, by the process of the invention, mixtures
pigments that do not dye polyesters and dyes
of dispersion whose deposit on cotton can be removed
of the fiber by washing during the finishing operation. It is then necessary to choose the dyes in such a way that the shade of the pigment on the cellulose is identical to that of the dispersion dye on the polyester fiber, and that the fixed dyes or prints are washed thoroughly during the finishing.
<EMI ID = 12.1>
The method of the invention also belongs to the dispersion dyes which carry a reactive group. With these dyes
it is recommended, to improve wet fastness on cellulose, to add to dye baths or printing pastes, alkali metal salts of a weak acid, for example carbonic acid or a. -fatty acid, or an ester of carbonic acid with ethylene glycol or propanediol.
As dispersion dyes carrying a reactive group, which can be used in the process of the invention, there can be envisaged dyes which lack very acidic water-solubilizing groups, or those which lose
their groups are still acidic during fixing. These dyes must further contain at least one reactive group, a precursor of such a group or a substituent capable of reacting with cellulose. The basic substances of these reactive dispersion dyes are in particular those compounds which may be considered for the preparation of dispersion dyes.
As reactive groups or precursors thereof we
<EMI ID = 13.1> <EMI ID = 14.1>
Reactive killers include substituents which are easy to cut and which leave an electrophilic radical. These are, for example, halogen atoms attached to the ring systems.
<EMI ID = 15.1>
phthalazine and pyridazone.
The surfactants can be both electrolytes and non-electrolytes. In electrolytes, the active surfing part is anionic, cationic or ampholytic. The non-electric
<EMI ID = 16.1>
linear or branched aliphatic hydrocarbon chain, optionally perfluorinated, which may contain double bonds and which may also be interrupted by heteroatoms or heteroatomic groups. The hydrophobic part of the molecule
may also consist of aromatic radicals carrying
<EMI ID = 17.1>
Examples of such surfactants include the compounds corresponding to the following formulas:
<EMI ID = 18.1>
<EMI ID = 19.1>
<EMI ID = 20.1>
<EMI ID = 21.1>
<EMI ID = 22.1>
carbon atoms or a hydrogen atom and
A represents an anion.
The amount of surfactants used is between 10 and 200 g, preferably between 30 and 100 g per kg of printing paste or per liter of padding bath.
When choosing products, care must also be taken to ensure that there are not both cationic and anionic compounds in the same printing paste or the same padding bath.
As carriers of limited solubility in water, it is possible to envisage carriers commonly used in dyeing with dispersion dyes and which have a solution.
<EMI ID = 23.1>
Such carriers are described for example in the following publications:
<EMI ID = 24.1>
(1961)., Page 1275,
Textil Praxis 1957, page 383,
Journal of the Society of Dyers and Colorist 1972, page 389.
Review of Progress in Coloration 1971, page 67, Great Britain Patent No. 545,117,
<EMI ID = 25.1>
The carriers which are described therein are essentially aromatic compounds from the class of hydrocarbons, chlorinated hydrocarbons, phenols, alcohols, ketones, carboxylic acids, esters of carboxylic acids,
carboxamides and amines.
<EMI ID = 26.1>
lower, biphenyl, tetrahydronaphthalene, tert-butyl4 phenol, 2,4,6-tributyl phenol, 4-phenyl phenol,
<EMI ID = 27.1>
nyl, phenyl naphthalene oxide, bis- (4-hydroxyphenyl) -2.2 propane, benzophenone, acetophenone, 2-hydroxy-naphthalene-carboxylic acid-3 and its alkyl esters
<EMI ID = 28.1> <EMI ID = 29.1>
taken between 10 and 200 g, preferably between 30 and 100 g per kg of printing paste or per liter of padding bath.
As organic solvents, it is possible to use, for the process of the invention, aliphatic, cycloaliphatic and aromatic hydrocarbons, their halogenated and nitrated derivatives, alcohols, esters, amides, nitriles, ethers,
lactones, ketones, oxidized tallow and sulfones.
Solvents, as this term is understood in
the present specification, are organic substances which are capable of dissolving other solid or liquid bodies without themselves and the bodies which they dissolve undergo chemical modifications. The boiling point of the solvents to be used should not be less than 30 * 0 under 760 torr.
<EMI ID = 30.1>
of printed merchandise. When the solvent is solid at room temperature, it is preferable, before applying it, to finely grind, disperse or dissolve it in other solvents .;
<EMI ID = 31.1>
or sublimation of the solvent / sole such that the wall and the ventilation ducts of the fixing chambers are not soiled, during the fixing operation, by products of condensation or sublimation. Such condensation products on the ceiling of a fixing chamber can form drops which may fall on the goods and cause irreparable solvent stains.
Suitable solvents for the present process are
<EMI ID = 32.1>
open-fleshed or cyclic aliphatic alkanols containing at most 12 carbon atoms; aliphatic ketones, open chain or cyclic, containing at most 18 carbon atoms, such as di-n-butyl-ketone or dimethyl-2,6 heptadiene-2,5 one-4; esters of fatty acids in which the acid component and the alcohol component each contain from 1 to 8 carbona atoms, such as ethyl acetate, ethyl aoetylacetate, butyl acetate; esters of fatty acids and polyols, such as triacetyl glycerol, or ether-functional compounds
(oxygen), such as diisopropyl ether or methyl heptyl ether.
All the solvents which have just been mentioned can be used alone or as a mixture with one another.
The Applicant has further found that, in the compositions and products defined above, the vehicle with limited water solubility can be eliminated when the organic solvate is soluble in water.
As water-soluble solvents for the latter variant, alcohols, esters, amides, ethers, lactams, lactones, ketones, sulfonates,
<EMI ID = 33.1>
cycloaliphatic or aromatic.
The water solubility of the solvent should be such
<EMI ID = 34.1>
in 1 liter of a 5% aqueous solution of one of the surfactants mentioned.
Here is, by way of example, a more detailed list of suitable water soluble solvents.
methanol, ethanol, aliphatic alkanols,
open-chain or cyclic, containing from 3 to 12 carbon atoms; esters of fatty acids and polyols, such as monoacetylglycerol and diaoetyl-glyoerol; esters of mineral acids, such as ethylene carbonate and propylene carbonate; esters of hydroxylated organic acids, such as ethyl glycolate, diethyl tartrate and butyl lactate.
<EMI ID = 36.1> <EMI ID = 37.1>
lower phosphorotriamides; aliphatic or cycloaliphatic sulfones, such as lower dialkyl sulfones,
<EMI ID = 38.1>
tetramethylene sulfoxide; thioether functional compounds, such as thio-diethylene glycol and thiophene derivatives; urea derivatives; ether functional compounds.
(oxygen), such as furfural, tetrahydrofuran, dioxane and trioxane; aliphatic or cyclic amino compounds, such as triethanolamine, pyridine, morpholine,
<EMI ID = 39.1>
monoethyl ether of ethylene glycol, diethylene glycol, its monoethyl ether and its diethyl ether, monoalkyl and lower dialkyl ethers of triethylene glycol and
methoxybutanol; ketone alcohols, such as diacetone alcohol; ether-esters, such as ethyl glycol acetate, ethylene glycol monoethyl ether acetate, ethylene glycol monoethyl ether acetate and
<EMI ID = 40.1>
rolactone; and oxalkylation products of aliphatic or aromatic alcohols.
These water-soluble solvents can also be
<EMI ID = 41.1>
in all cases, to use dipolar aprotic solvents, alone or as components of a mixture.
Thickeners for use in the process of injection
<EMI ID = 42.1>
cellulose, starch ethers, alginates or the usual thickening products in emulsions.
When working with certain surfactants it is
<EMI ID = 43.1>
sion, substances which reduce or suppress the formation of foam.
<EMI ID = 44.1>
padding were applied to the fibrous material and heated. It is advantageous to dry the material before heating, for example to dry it at room temperature <EMI ID = 45.1>
occurs only under the effect of processing at a higher temperature, in hot air or hot steam at atmospheric pressure, by infrared rays or by fixing drums.
The duration of this heat treatment, for example for mixed fabrics of cotton or linen and polyester fibers, is for example about 20 to 180 seconds with
<EMI ID = 46.1>
At low temperatures, fixing times should be longer than at high temperatures.
<EMI ID = 47.1>
For fixing prints or dyes on mixed fabrics made of natural cellulose and other synthetic fibrous materials the temperature to be applied must be adapted to the synthetic component of the mixture and, in the case of mixtures of cellulose with several fibrous materials synthetic, it is to be chosen according to the synthetic fiber having the lowest glass transition point.
The pH values of the printing pastes or padding baths used in the present process can vary between 5 and
11, preferably between 6 and 10.
It is recommended to submit prints and
the dyes with a good rinse with cold water and with hot water, optionally with the addition of an agent having a dispersing effect and promoting the dispersion of the unbound dye particles.
The prints and dyes obtained stand out in particular by their unison, their brilliance and their intensity.
<EMI ID = 48.1>
A further advantage of the new process is that the padding baths and printing pastes are stable and, therefore, that a reserve can be prepared before printing or padding.
<EMI ID = 49.1> overprint can be set simultaneously.
The following examples illustrate the present invention. Unless otherwise indicated, parts and percentages expressing quantities of matter are understood by weight. The part by weight is to the part by volume what the gram is to the milliliter.
<EMI ID = 50.1>
A mixed fabric consisting of 67 parts of polyester fibers and 33 parts of cotton is printed with a pite. print with the following composition:
100 parts of the dispersion dye of formula
<EMI ID = 51.1>
as it is found in the form of paste in the trade,
<EMI ID = 52.1>
50 parts of sodium oleate,
75 parts of a mixture of
45% o-phenylphenol,
25% tetrahydronaphthalene,
2% dimethylformamide,
3% dipropyl ketone and
<EMI ID = 53.1>
water) and
125 parts of water
1000 parts.
The fabric is then dried and, for fixing, it is
<EMI ID = 54.1> <EMI ID = 55.1>
On both types of fibers, bright, well-united yellow impressions are obtained.
<EMI ID = 56.1>
We print a mixed polyester-cotton fabric (ratio
50:50) with a printing paste having the following composition:
100 parts of the dispersion dye of formula
<EMI ID = 57.1>
as it is found in the form of paste in the trade,
<EMI ID = 58.1>
75 parts of the reaction product of 1 mole of 0-naphthol
with 2 moles of ethylene oxide,
50 parts of coconut fatty acid monoethanolamide,
<EMI ID = 59.1>
125 parts of water
1000 parts.
Then it is dried and treated for 8 minutes with
<EMI ID = 60.1>
cold and hot, with a solution containing, per liter, 1 g of a nonionogenic detergent, it is soaped, rinsed again and it is dried.
Scarlet prints are obtained on both types of fibers.
<EMI ID = 61.1>
We print a mixed fabric (the same as in the exea-
<EMI ID = 62.1>
you:
100 parts of the organic pigment bearing, in Color
Index, No 12420, in its commercial paste form,
<EMI ID = 63.1>
50 parts of the sodium salt of dioctyl sultosuccinate,
75 parts of a reaction product of 1 mole of o-phenyl-
phenol with 2 moles of ethylene oxide,
600 parts of a thickening mixture (the same as in the example
1) and
125 parts of water
1000 parts.
The fabric is then dried and treated for
<EMI ID = 64.1>
merchandise, we soap it, we rinse it again like
in Example 1 and the finishing is carried out.
Very solid red printed patterns are obtained on the mixed fabric which have very good properties in use. EXAMPLE 4:
A mixed fabric (the same as in Example 2) is impregnated with a padding bath having the following composition:
100 parts of the organic pigment with No 12075 in the
Color Index,
<EMI ID = 65.1>
50 parts of a reaction product of 1 mole of stearic acid with 4 moles of ethylene oxide.,
75 parts of uji reaction product of 1 mole of 0-naphthol
<EMI ID = 66.1>
200 parts of a thickening mixture (the same as in Example 1) and
525 parts water
1000 parts.
The fabric is then dried and treated for
<EMI ID = 67.1>
the merchandise, we soap it, we rinse it again and we dry it.
<EMI ID = 68.1>
very solid, shiny and well-united red ture, which has good properties in use.
EXAMPLE 5:
A mixed fabric (identical to that of Example 2) is printed with a printing paste having the following composition:
<EMI ID = 69.1>
<EMI ID = 70.1>
10 parts of sodium hydrogen carbonate,
25 parts of ethylene carbonate,
50 parts of a reaction product of 1 mole of stearamide
with 5 moles of ethylene oxide,
75 parts of a reaction product of 1 mole of � -naphthol
with 3 moles of ethylene oxide,
50 parts of dimethylformamide,
<EMI ID = 71.1>
and
115 parts of water
1000 parts.
The fabric is then dried, treated for 90
<EMI ID = 72.1>
we rinse it again and finish it as usual.
On both types of fibers, very solid, shiny and well-united yellow impressions are obtained, which have very good properties in use.
<EMI ID = 73.1>
A mixed fabric (the same as in Example 1) is impregnated with a padding bath having the following composition:
75 parts of the reactive dispersion dye of formula
<EMI ID = 74.1>
50 parts of propylene carbonate,
<EMI ID = 75.1>
with 2 moles "of ethylene oxide,
50 parts of sodium oleate,
600 part * of water and
100 parts of a thickening mixture (identical to that of
example 1)
1000 game *.
The impregnated fabric is dried and treated for
60 seconds by hot air at 200 [deg.] C. Then rinsed. merchandise, it is soaped, it is rinsed again and it is finished as in Example 1.
A blue dye is obtained which is distinguished by its good smoothness, its shine and its good solidity properties.
EXAMPLE 7:
A mixed fabric (identical to that of Example 2) is printed with a printing paste having the following composition:
75 parts of the reactive dispersion dye of formula
<EMI ID = 76.1>
25 parts of the dispersion dye mentioned in Example 1, under
its commercial pasty form,
25 parts of ethylene carbonate,
10 parts of sodium formate,
50 parts of hexamethylphosphorotriamide,
75 parts of a reaction product of 1 mole of 0-naphthol with
3 moles of ethylene oxide,
50 parts of the sodium salt of di-isodecyl sulfosuccinate,
140 parts of water and
550 parts of a thickening mixture (identical to that of
example 1)
1000 parts.
Then the printed fabric was dried, treated for 8 minutes in steam at 190 [deg.] C and finished as indicated in the other examples.
Green, shiny and well-united impressions are obtained on both types of fibers.
EXAMPLE 8
A mixed fabric consisting of 67 parts of polyester fibers and 33 parts of cotton is printed, with a printing paste having the following composition:
<EMI ID = 77.1>
<EMI ID = 78.1>
as it is found, in paste form, in commerce,
50 parts of hexamethylphosphorotriamide,
50 parts of sodium oleate,
75 parts of oaprolactam,
600 parts of a thickening mixture consisting of
50% alginate thickener (4% in water) and
50% methyl-hydroxyethyl-cellulose (6% in water) and
125 parts of water
1000 parts.
Then we dry the fabric and, for fixing,
it is treated for 90 seconds at 200 [deg.] C in hot air. After that we rinse the goods hot, we soap them with
<EMI ID = 79.1>
ionogenic, it is rinsed again and dried.
On both types of fibers, yellow, shiny and well-united impressions are obtained.
EXAMPLE 9:
We print a mixed polyester / cotton fabric (ratio
50:50) with a printing paste having the following composition:
100 parts of the dispersion dye of formula
<EMI ID = 80.1>
as it is found in the form of paste in the trade,
<EMI ID = 81.1>
75 parts of diethyl tartrate,
50 parts of coconut fatty acid monoethanolamide,
600 parts of a thickening mixture (identical to that of
example 8) and
<EMI ID = 82.1>
1000 parts.
Then it is dried and treated for 8 minutes with steam at 190 [deg.] C. After that, the goods are rinsed, cold and hot, with a solution containing, per liter, 1 g of a nonionogenic detergent, soaped, rinsed again and dried.
Scarlet prints are obtained on both types of fibers.
EXAMPLE 10
A mixed fabric (identical to that of Example 10) was printed with a printing paste having the following composition 100 parts of the organic pigment bearing No. 12420 in
the Color Index, in its commercial pasty form,
75 parts of N-methylpyrrolidone,
50 parts of the sodium salt of dioctyl sulfosuccinate,
50 parts of butyl glycolate,
600 parts of a thickening mixture (identical to that of
example 8) and
125 parts of water
1000 parts.
Then we dry the fabric and treat it for
<EMI ID = 83.1>
soap, it is rinsed again as in Example 8 and the finishing is carried out.
We obtain, on the mixed fabric, a design printed in a very solid red, which has very good properties in use.
<EMI ID = 84.1>
A mixed fabric (identical to that of Example 9) is impregnated with a padding bath having the composition
<EMI ID = 85.1>
100 parts of the organic pigment with No 12075 in the
Color Index,
<EMI ID = 86.1>
50 parts of a reaction product of 1 mole of oleamide with
5 moles of ethylene oxide,
50 parts of isopropyl lactate,
200 parts of a thickening mixture (identical to that of
example 8) and
550 parts of water
1000 parts.
The fabric is then dried and treated for
<EMI ID = 87.1>
On both types of fibers, a very uniform, shiny and very solid red dye is obtained, which has good <EMI ID = 88.1>
properties in use.
EXAMPLE 12:
A mixed fabric (identical to that of Example 9) is printed with a printing paste having the following composition:
100 parts of the reactive dispersion dye of formula
<EMI ID = 89.1>
<EMI ID = 90.1>
25 parts of ethylene carbonate,
50 parts of a reaction product of 1 mole of stearamide
with 5 moles of ethylene oxide,
75 parts of glycol,
50 parts of dimethylformamide,
575 parts of a thickening mixture (identical to that of
example 8) and
115 parts of water
1000 parts.
The fabric is then dried, treated for
<EMI ID = 91.1>
soap, rinse it again and finish it as usual.
On both types of fibers, very uniform, shiny and very solid yellow impressions are obtained, which have very good properties in use.
EXAMPLE 13
A mixed fabric, identical to that of Example 8, is impregnated with a padding bath having the following composition 75 parts of the reactive dispersion dye of formula
<EMI ID = 92.1>
50 parts of propylene carbonate,
50 parts of dimethylsulfoxide,
50 parts of hexamethylphosphorotriamide,
50 parts of sodium oleate,
600 parts of water and
100 parts of a thickening mixture (identical to that of
1 'example 8)
1000 parts.
The impregnated fabric is dried and treated for
60 seconds by hot air at 200 [deg.] C. The goods are then rinsed, they are soaped, they are rinsed again and they are finished as in Example 8. A blue dye is obtained which is distinguished by its good unison, its shine and its good solidities.
<EMI ID = 93.1>
A mixed fabric (identical to that of Example 9) is impregnated with a printing paste having the following composition:
75 parts of the reactive dispersion dye of formula
<EMI ID = 94.1>
J
25 parts of the dispersion dye mentioned in Example 8,
in its commercial pasty form, 75 parts of ethylene carbonate,
10 parts of sodium formate,
50 parts of hexamethylphosphorotriamide,
25 parts of caprolactam,
50 parts of the sodium salt of di-isodecyl sulfosuccinate,
140 parts of water and
550 parts of a thickening mixture (identical to that of
example 8)
1000 parts.
We then dry the printed fabric, we treat it
<EMI ID = 95.1>
green, shiny and well-united pressures.
EXAMPLE 15:
A mixed fabric consisting of 67 parts of polyester fibers and 33 parts of cotton is padded with an impregnation bath having the following composition:
30 parts of the coupler of formula
<EMI ID = 96.1>
<EMI ID = 97.1>
sodium,
450 parts of hot water,
350 parts of cold water and
10 parts of 33% aqueous formaldehyde
1000 parts.
<EMI ID = 98.1>
once with an impregnation bath having the following composition 60 parts of the diazonium salt of formula
<EMI ID = 99.1>
in its commercial powder form,
<EMI ID = 100.1>
75 parts of caprolactam,
50 parts of diethyl tartrate,
50 parts of a reaction product of 1 mole of monoethanolamide with 2 moles of ethylene oxide,
100 parts of a thickener made from carob flour
carboxymethylated (5% in water) and
635 parts water
1000 parts.
Then it is dried and treated for 8 minutes with steam at 180 [deg.] C. After that we rinse the goods
cold and hot with a solution containing, per liter, 1 g of a nonionogenic detergent, it is soaped, rinsed again and it is dried. A red dye is obtained on both types of fibers, which is distinguished by its good unison, its shine and its good solidities.
EXAMPLE 16:
A mixed fabric impregnated with the coupler is printed as in Example 15, after having dried it, with a printing paste having the following composition:
60 parts of the formula dfazonium salt
<EMI ID = 101.1>
in its commercial powder form,
30 parts of 50% acetic acid,
50 parts of glycol,
50 parts of diethyl tartrate,
50 parts of a reaction product of
1 mole of coconut fatty acid monoethanolamide
with
5 moles of ethylene oxide,
500 parts of a thickener made from carob flour (at
2.5% in water) and
260 parts of water
1000 parts.
Then the printed fabric is dried and, for fixing,
<EMI ID = 102.1>
After that the goods are rinsed hot, soaped with a solution containing 1.5 g of a non-ionic detergent per liter, rinsed again and dried.
Well-united blue prints are obtained on both types of fibers.
<EMI ID = 103.1>
1.- Process for coloring textile materials
in mixed fibers containing cellulose, in an organic aqueous medium, process characterized in that the materials are impregnated or printed with aqueous compositions which contain:
- organic dyes,
- surfactants,
- carriers with limited solubility in water,
- organic solvents and
- thickeners and the dyeing is completed in the usual way.