Procédé pour teindre des matières fibreuses .
contenant de la laine <EMI ID=1.1>
matières fibreuses contenant de la laine,avec des colorants anioniques, procédé qui est caractérisé par le fait qu'on teint ces matières en présence d'une N-méthylolurée éventuellement éthérifiée. Les N-méthylolurées éventuellement éthérifiées servent comme produits de protection pour la laine.
Les N-méthylolurées peuvent être utilisées aussi bien comme composés acycliques que de préférence comme composés cycliques sous forme éthérifiée ou de préférence sous forme non éthérifiée.
Pour les produits éthérifiés, il s'agit avant tout d'éthers alkyliques inférieurs avec par exemple 1 à 4 atomes de carbone Lans le reste alkyle, comme les éthers n-butylique, isobutylique, iso�ropylique., n-propylique, éthylique et en particulier
éther méthylique . Il peut s'agir aussi bien de produits complètement éthérifiés que de produits partiellement éthérifiés.
De préférence, le procédé de la présente invention est effectué en présence de N-méthylolurée de formule
<EMI ID=2.1>
dans laquelle
R est de l'hydrogène, un groupe alkyle avec 1 à 4 atomes de car-
<EMI ID=3.1>
r7
<EMI ID=4.1>
<EMI ID=5.1>
<EMI ID=6.1>
<EMI ID=7.1>
<EMI ID=8.1> <EMI ID=9.1>
<EMI ID=10.1>
dérivés urone ou triazone. Comme composés spécifiques, on peut mentionner :
<EMI ID=11.1>
utiliser également des mélanges de ces composés cycliques et acycliques de l'urée.
<EMI ID=12.1>
et Z de la formule (1) désigne des groupes n-butyle, isobutyle, n-propyle, isopropyle, surtout éthyle et en particulier méthyle.
Sont ici particulièrement appropriés les N-méthylolurées da formule:
<EMI ID=13.1>
<EMI ID=14.1>
ment ensemble un groupe alkylène avec 2 ou 3 atomes de carbone ou
<EMI ID=15.1>
ter ensemble également le groupe 2-hydroxypropylène.
Sont particulièrement intéressantes les N-méthylolurées de formule
<EMI ID=16.1>
<EMI ID=17.1> <EMI ID=18.1> et est de l'hydrogène ou un groupe méthyle. En outre les N- méthylolurées non éthérifiées sont encore préférées. réas cyclique de formule
<EMI ID=19.1>
<EMI ID=20.1> poids, par rapport au poids de la marchandise teinte.
Comme matière fibreuse contenant de la laine, qui peut
<EMI ID=21.1>
lier da laine et de polyester. En outre, les mélanges de laine et -le polyamide synthétique sont teints avec des colorants anioniques et les mélanges de laine et de fibres en polyester sont
<EMI ID=22.1>
<EMI ID=23.1>
transformation les plus divers, par exemple sous forme de filés,
<EMI ID=24.1>
de bonneterie ou les tricots, sous forme de nappes de fibres ou de préférence sous forme de tissu .
Pour les matières à fibres mélangées à teindre, il s'agit de préférence de mélanges de fibres de laine et de polyester, qui en général se présentent dans un rapport de 20 à 50 parties
<EMI ID=25.1>
<EMI ID=26.1>
Comme polyester on peut citer en particulier les matières fibreuses en polyesters linéaires, qui sont obtenues par exemple
<EMI ID=27.1>
<EMI ID=28.1> <EMI ID=29.1>
mères qui sont obtenus à partir de l'acide téréphtalique et de l'acide isophtalique et de l'éthylèneglycol.
Pour les colorants anioniques, il s'agit par exemple des sels de colorants mono-azoïques, dis-azoïque ou polyazolques contenant des métaux lourds et de préférence exempts de métaux,
<EMI ID=30.1>
d'anthraquinone, de xanthène, nitro , de triphénylméthane, de naphtoquinonimine et de phtalocyanine. Sont intéressants également les complexes métalliques 1:1 et 1:2 des colorants. Le caractère anionique de ces colorants peut être dû à la formation d'un complexe métallique seule at/ou de préférence à des substituants salifiables, acides comme les groupes acide carboxylique, les groupes ester d'acide sulfurique et d'acide
<EMI ID=31.1>
acide sulfonique. Ces colorant.? peuvent présenter dans la mo-
<EMI ID=32.1>
<EMI ID=33.1>
te. Sont préférés les colorants dits acides.
En tant qua colorants dispersés, on peut citer selon le procédé, les colorants difficilement solubles dans l'eau connus pour la teinture des matières fibreuses en polyesters linéaires, colorants qui en général sont exempts de groupes aquasolubilisants, et sont présents dans les bains de teinture à l'état d'una fine dispersion. Ces colorants peuvent appartenir aux classes
les plus diverses, par exemple aux colorants d'acridone, azoïques, d'anthraquinone, de coumarine, de périnone, de quinophtalone,
de styryle ou aux colorants nitro.
Les matières fibreuses mélangées laine-polyester sont teintes
<EMI ID=34.1>
<EMI ID=35.1>
ses.
<EMI ID=36.1>
<EMI ID=37.1>
<EMI ID=38.1>
breuse mise en oeuvre.-
Les bains de teinture peuvent contenir des acides minéraux; comme l'acide sulfurique ou l'acide phosphorique, des acides or-
<EMI ID=39.1> <EMI ID=40.1>
bains utilisés selon la présente invention, pH qui en général s'élèvent entre 4 et 6,5,de préférence entre 5,2 et 5,8.
Pour teindre les matières fibreuses mélangées laine-polyester, les bains de teinture peuvent contenir en plus des colorants et de l'agent de protection pour la laine, également un véhiculeur. ou des mélanges de véhiculeurs, qui agissent comme accélérateurs de teinture pour la teinture de la fraction polyester. Comme véhiculeur qu'on peut éventuellement utiliser, on peut ci-
<EMI ID=41.1> ou bien pentachlorophénoxyéthanol..
Les bains de teinture peuvent contenir de 0 à 5 g/litre et de préférence de 0,5 à 3 g/litre de véhiculeur.
En outre, les bains de teinture peuvent contenir encore des agents dispersants) de préférence anioniques ou non-ioniques. Ces agents servent surtout pour obtenir . une bonne et fine dispersion des colorants dispersés. Il s'agit de dispersants utilisés généralement pour teindre avec des colorants dispersés.
Les bains de teinture peuvent contenir en plus encore les électrolytes usuels, les agents d'. unisson,. les mouillants et des agents anti-mousse. L'agent de protection pour la laine peut éventuellement être déjà dissous dans l'eau avant de l'ajouter
<EMI ID=42.1>
ple un mélange d'un alkylsulfonate gras, d'un alkyle gras-polyglycoléther et d'un anti-mousse à base de silicone .
Le rapport de bain peut être choisi à l'intérieur d'une large zone, par exemple de 1:1 à 1:100, de préférence de 1:10 à 1:50.
Le procéd� selon la présente invention peut être effectué à des températures allant de 60[deg.]à 130[deg.]C.
<EMI ID=43.1>
ture s'effectue de préférence selon le procédé par épuisement, par exemple à une température comprise entre 60[deg.]et 106<1>10, de
<EMI ID=44.1> <EMI ID=45.1>
blèmes de nuanciation ou d'unisson.
La teinture des matières fibreuses mélangées laine-polyester s'effectue avantageusementdansun seul bain à partir de bain. aqueux et selon le procédé par épuisement. On teint de préférence selon le procédé dit à "haute température dans des appareils fermés résistant à la pression à des températures supérieures
<EMI ID=46.1>
120[deg.]C et éventuellement sous pression. Comme appareils fermés, sont appropriés par exemple les appareils à circulation comme les installations de teinture sur bobines croisées ou sur ensouples, les barques à tourniquet, les machines à teindre à buses ou à tambour , les foulards ou les Jigger.
Ces matières fibreuses mélangées peuvent être teintes également salon le procédé de teinture avec véhiculeur classique,
à des températures inférieures à 106[deg.]C, par exemple à des températures comprises entre 75'et 98[deg.]C, en présence des véhiculeurs mentionnés ci-dessus ou de-.mélanges de véhiculeurs.
La teinture des matières fibreuses mélangées laine-polyester
<EMI ID=47.1>
d'abord avec l'agent de protection pour la laine et éventuellement avec le véhiculeur, puis à la teindre. On peut aussi envisager de traiter la marchandise à teindre simultanément avec l'agent de protection pour la laine, les colorants, les agents auxiliaires éventuels. De préférence, on entre avec la matière en fibres textiles mélangées dans un bain qui est à une température
<EMI ID=48.1>
<EMI ID=49.1>
lentement la température du bain pour teindre dans la zone de température mentionnée, .en 20 à 60, de préférence/30 à 45 minutes...
À la fin, le bain est refroidi à environ 60[deg.]C et la matière teinte est rincée comme d'habitude et séchée. Le cas échéant, la teinture peut être soumise à un lavage ultérieur habituel.
On obtient selon le procédé de la présente invention, des
<EMI ID=50.1>
bonnes solidités au frottement et de bons rendements tinctoriaux. En particulier, on obtient une nette protection de la laine aussi
<EMI ID=51.1> <EMI ID=52.1>
ple la solidité à la lumière et la solidité à l'état humide ne sont pas influencées par l'addition de la N-méthylolurée /somme agent de protection pour la laine.
Dans la teinture des tissus mixtes de laine et de fibres de polyester, on peut alors obtenir des teintures ton sur ton à température élevée tout en protégeant parfaitement la partie laine et tout en obtenant les propriétés technologiques des fibres importantes de la laine,comme la résistance à la traction, la résistance à l'éclatement, et l'allongement. Contrairement aux modes de teinture classiques avec véhiculeur à 98-106[deg.]C, la teinture selon la présente invention des matières en fibres mélangées laine-polyester à température élevée offre encore l'avantage de raccourcir la durée de teinture et d'économiser le véhiculeur.Selon la profondeur de la teinte et l'affinité de
la partie polyester, on peut opérer à températures élevées sans véhiculeur, de sorte que la charge des eaux résiduaires et la charge de l'air est plus faible. Grâce à l'amélioration du pouvoir migrant des colorants dispersés, on obtient en outre avec le nouveau procédé de teinture, une meilleure uniformité des teintes -. Contrairement à l' utilisation de formaldéhyde ou
de préparations contenant du formaldéhyde comme agent de protection pour:la laine connus, les nouveaux agents de protection pour la laine se différencient par un dégagement d'odeur nettement plus faible, ainsi que par une meilleure stabilité vis-à-
<EMI ID=53.1>
vis des électrolytes utilisés dans/tomme par exemple des sels d'ammonium et par un jaunissement plus faible des marchandises teintes par exposition à la lumière.
La présente invention est illustrée par les exemples descriptifs et non limitatifs ci-après dans lesquels les pourcentages et les parties sont exprimées en poids.
EXEMPLE 1
25 g d'un tissu mixte constitué par 55 % de polyester et
45 % de laine sont traités 5 minutes à 40[deg.]C dans un appareil
<EMI ID=54.1>
0,66 g d'acétate ,la sodium ..
<EMI ID=55.1>
bain est chauffé en l'espace de 30 minutes à 120[deg.]C, tandis qu'on
<EMI ID=56.1>
par 1,6 partie du colorant de formule
<EMI ID=57.1>
60,0 parties d'un colorant de formule :
<EMI ID=58.1>
5,0 parties d'un colorant de formule
<EMI ID=59.1>
<EMI ID=60.1>
<EMI ID=61.1>
i
3$. 5' parties d'un colorant da formule:
<EMI ID=62.1>
<EMI ID=63.1>
<EMI ID=64.1>
<EMI ID=65.1>
<EMI ID=66.1>
Pais on teint 40 minutes à 120[deg.]C et on refroidit ensuite le bain
<EMI ID=67.1>
obtenue est rincée et séchée. On obtient une teinture ton sur ton rouge,unie,solide au frottement sans perte de qualité pour la laine.
Si, à la place de la N,N'-diméthyloléthylènurée, on utili-
<EMI ID=68.1>
une bonne protection de la laine.
EXEMPLE 2
<EMI ID=69.1>
titué par 55 % de polyester et-45 % de laine dans un appareil
<EMI ID=70.1>
<EMI ID=71.1>
2,0 g de N,N'-diméthylol-éthylènurée,
1,0 g d'un amine grasse de polyglycoléther sulfaté -,
6,0 g d'un mélange de trichlorobenzène et de diphényle
(2:1).
Ensuite, on ajoute au bain
4,0 g de sulfate d'ammonium
et 4,0 g du mélange de colorants indiqué dans l'exemple 1 et on règle le pH du bain de teinture [pound] 5,5 avec de-l'acide fornique.
<EMI ID=72.1>
et on teint pendant 120 minutes à cette température. Ensuite on refroidit le bain de-teinture et on lave, on rince et on sèche comme d'habitude la marchandise teinte.
On obtient une teinture ton sur ton rouge, unie, solide au frottement sans perte de qualité pour la laine.
<EMI ID=73.1>
<1> g de sulfate d'ammonium, 0,5 g de N,N'-diméthylol-éthylènurée, 0,125 g d'un produit de 'condensation de l'acide naphtaline-
<EMI ID=74.1>
Ensuite on ajoute 0,75.g d'un colorant de formule:
(voir page 10)
<EMI ID=75.1>
et on traite encore pendant 5 minutes. Ensuite on chauffe le
<EMI ID=76.1>
<EMI ID=77.1>
froidit ensuite le bain et on rince le tissu comme d'habitude et on le sèche.
On obtient une teinture bleue unie solide au frottement sans qu'il y ait un effet négatif sur la qualité de la laine. EXEMPLE 4
<EMI ID=78.1>
constitué par 55 % de polyester et 45 % de laine, dans un appareil de teinture à circulation avec un bain qui contient dans
<EMI ID=79.1>
<EMI ID=80.1>
0,125 g d'un amine grasse-polyglycoléther sulfaté ,
0,38 g d'un mélange de trichlorobenzène et de diphényle
(2:1),
0,66 g d'acétate de sodium,
et on règle le pH à 5,5 avec de l'acide acétique. On chauffe équité le bain à 120[deg.]C en l'espace de 30 minute,tandis qu'on lui
<EMI ID=81.1>
<EMI ID=82.1>
20 parties d'un colorant de formule
<EMI ID=83.1>
<EMI ID=84.1>
Ensuite on teint pendant 40 minutes à 120[deg.]C, puis on refroidit le
<EMI ID=85.1>
ture obtenue est rincée et séchée. On obtient une teinture ton sur ton, bleue, unie, solide au frottement,sans perte de qualité pour la laine.
<EMI ID=86.1>
obtient, toutes choses égales par ailleurs, également une bonne protection de la laine.
l <EMI ID=87.1>
<EMI ID=88.1>
la laine avec des colorants anioniques, caractérisé par le fait
<EMI ID=89.1>
lement éthérifiée.
Process for dyeing fibrous materials.
containing wool <EMI ID = 1.1>
fibrous materials containing wool, with anionic dyes, a process which is characterized in that these materials are dyed in the presence of an optionally etherified N-methylolurea. The optionally etherified N-methylolureas are used as protection products for wool.
The N-methylolureas can be used both as acyclic compounds and preferably as cyclic compounds in etherified form or preferably in non-etherified form.
For etherified products, these are above all lower alkyl ethers with, for example, 1 to 4 carbon atoms in the alkyl residue, such as n-butyl, isobutyl, iso � ropyl, n-propyl, ethers, ethyl and in particular
methyl ether. They can be completely etherified products as well as partially etherified products.
Preferably, the process of the present invention is carried out in the presence of N-methylolurea of formula
<EMI ID = 2.1>
in which
R is hydrogen, an alkyl group with 1 to 4 carbon atoms
<EMI ID = 3.1>
r7
<EMI ID = 4.1>
<EMI ID = 5.1>
<EMI ID = 6.1>
<EMI ID = 7.1>
<EMI ID = 8.1> <EMI ID = 9.1>
<EMI ID = 10.1>
urone or triazon derivatives. As specific compounds, we can mention:
<EMI ID = 11.1>
also use mixtures of these cyclic and acyclic urea compounds.
<EMI ID = 12.1>
and Z of formula (1) denotes n-butyl, isobutyl, n-propyl, isopropyl, especially ethyl and in particular methyl groups.
Particularly suitable here are the N-methylolureas of the formula:
<EMI ID = 13.1>
<EMI ID = 14.1>
together an alkylene group with 2 or 3 carbon atoms or
<EMI ID = 15.1>
ter together also the 2-hydroxypropylene group.
Of particular interest are the N-methylolureas of formula
<EMI ID = 16.1>
<EMI ID = 17.1> <EMI ID = 18.1> and is hydrogen or a methyl group. In addition, non-etherified N-methylolureas are still preferred. cyclic sheaves of formula
<EMI ID = 19.1>
<EMI ID = 20.1> weight, relative to the weight of the dyed goods.
As a fibrous material containing wool, which can
<EMI ID = 21.1>
bind wool and polyester. In addition, blends of wool and synthetic polyamide are dyed with anionic dyes and blends of wool and polyester fibers are
<EMI ID = 22.1>
<EMI ID = 23.1>
the most diverse processing, for example in the form of yarns,
<EMI ID = 24.1>
hosiery or knitted fabrics, in the form of fiber webs or preferably in the form of a fabric.
For the mixed fiber materials to be dyed, they are preferably blends of wool and polyester fibers, which are generally present in a ratio of 20 to 50 parts.
<EMI ID = 25.1>
<EMI ID = 26.1>
As polyester, mention may in particular be made of fibrous materials made of linear polyesters, which are obtained for example
<EMI ID = 27.1>
<EMI ID = 28.1> <EMI ID = 29.1>
mothers which are obtained from terephthalic acid and isophthalic acid and ethylene glycol.
For anionic dyes, they are for example salts of mono-azo, dis-azo or polyazole dyes containing heavy metals and preferably free of metals,
<EMI ID = 30.1>
anthraquinone, xanthene, nitro, triphenylmethane, naphthoquinonimine and phthalocyanine. Also of interest are the 1: 1 and 1: 2 metal complexes of the dyes. The anionic character of these dyes may be due to the formation of a metal complex alone at / or preferably to salt-forming, acidic substituents such as carboxylic acid groups, sulfuric acid ester groups and acidic.
<EMI ID = 31.1>
sulfonic acid. These dye.? may present in the mo-
<EMI ID = 32.1>
<EMI ID = 33.1>
you. Preferred are so-called acid dyes.
As disperse dyes, there may be mentioned, according to the process, the dyes which are difficult to dissolve in water known for dyeing fibrous materials in linear polyesters, dyes which in general are free from water-solubilizing groups, and are present in the dye baths. as a fine dispersion. These dyes can belong to the classes
the most diverse, for example with acridone, azo, anthraquinone, coumarin, perinone, quinophthalone dyes,
styryl or nitro dyes.
The wool-polyester blended fiber materials are dyed
<EMI ID = 34.1>
<EMI ID = 35.1>
his.
<EMI ID = 36.1>
<EMI ID = 37.1>
<EMI ID = 38.1>
short implementation.-
Dye baths may contain mineral acids; such as sulfuric acid or phosphoric acid, gold acids
<EMI ID = 39.1> <EMI ID = 40.1>
baths used according to the present invention, pH which in general rise between 4 and 6.5, preferably between 5.2 and 5.8.
For dyeing wool-polyester blended fiber materials, the dye baths may additionally contain dyes and wool preservative, also a carrier. or mixtures of carriers, which act as dye accelerators for dyeing the polyester fraction. As a vehicle that can optionally be used, we can here-
<EMI ID = 41.1> or pentachlorophenoxyethanol ..
The dye baths can contain 0 to 5 g / liter and preferably 0.5 to 3 g / liter of carrier.
In addition, the dye baths may also contain dispersing agents, preferably anionic or nonionic. These agents are mainly used to obtain. good and fine dispersion of disperse dyes. These are dispersants generally used for dyeing with disperse dyes.
The dye baths can also contain the usual electrolytes, the agents. unison,. wetting agents and anti-foaming agents. The wool preservative can optionally be already dissolved in water before adding it
<EMI ID = 42.1>
ple a mixture of a fatty alkyl sulphonate, a fatty alkyl polyglycol ether and a silicone-based defoamer.
The bath ratio can be chosen within a wide area, for example from 1: 1 to 1: 100, preferably from 1:10 to 1:50.
The proced � according to the present invention can be carried out at temperatures ranging from 60 [deg.] to 130 [deg.] C.
<EMI ID = 43.1>
ture is preferably carried out according to the process by exhaustion, for example at a temperature between 60 [deg.] and 106 <1> 10, of
<EMI ID = 44.1> <EMI ID = 45.1>
issues of nuance or unison.
The dyeing of wool-polyester blended fiber materials is advantageously carried out in a single bath from one bath. aqueous and according to the exhaustion process. The so-called "high temperature process" is preferably dyed in closed pressure-resistant devices at higher temperatures.
<EMI ID = 46.1>
120 [deg.] C and possibly under pressure. Suitable closed devices are, for example, circulating devices such as dyeing installations on crossed reels or on beams, turnstile boats, nozzle or drum dyeing machines, scarves or jiggers.
These mixed fibrous materials can also be dyed using the dyeing process with a conventional carrier,
at temperatures below 106 [deg.] C, for example at temperatures between 75 'and 98 [deg.] C, in the presence of the carriers mentioned above or of-.mixtures of carriers.
Dyeing of wool-polyester blended fiber materials
<EMI ID = 47.1>
first with the protective agent for the wool and possibly with the carrier, then to dye it. It is also possible to envisage treating the goods to be dyed simultaneously with the protective agent for the wool, the dyes, and any auxiliary agents. Preferably, the mixed textile fiber material is entered into a bath which is at a temperature
<EMI ID = 48.1>
<EMI ID = 49.1>
slowly the bath temperature to dye in the mentioned temperature range,. in 20 to 60, preferably / 30 to 45 minutes ...
Upon completion, the bath is cooled to about 60 [deg.] C and the dyed material is rinsed as usual and dried. If desired, the dye can be subjected to a usual subsequent washing.
Are obtained according to the process of the present invention,
<EMI ID = 50.1>
good resistance to friction and good dyeing performance. In particular, we obtain a clear protection of the wool too
<EMI ID = 51.1> <EMI ID = 52.1>
The light fastness and the wet fastness are not influenced by the addition of the N-methylolurea / sum wool preservative.
In the dyeing of mixed fabrics of wool and polyester fibers, it is then possible to obtain tone-on-tone dyes at high temperature while perfectly protecting the wool part and while obtaining the technological properties of the important fibers of wool, such as resistance tensile strength, burst strength, and elongation. Unlike conventional dyeing modes with a carrier at 98-106 [deg.] C, the dyeing according to the present invention of wool-polyester blended fiber materials at high temperature still offers the advantage of shortening the dyeing time and saving costs. carrier.Depending on the depth of the color and the affinity of
the polyester part can be operated at high temperatures without a carrier, so that the load of waste water and the load of air is lower. Thanks to the improvement in the migrating power of the disperse dyes, one also obtains with the new dyeing process, a better uniformity of the colors. Unlike the use of formaldehyde or
preparations containing formaldehyde as a protective agent for: wool known, the new wool preservatives differ in their significantly lower odor release, as well as better resistance to
<EMI ID = 53.1>
against electrolytes used in, for example, ammonium salts and by lower yellowing of dyed goods by exposure to light.
The present invention is illustrated by the descriptive and non-limiting examples below in which the percentages and the parts are expressed by weight.
EXAMPLE 1
25 g of a mixed fabric consisting of 55% polyester and
45% of wool are treated for 5 minutes at 40 [deg.] C in an apparatus
<EMI ID = 54.1>
0.66 g of acetate, sodium.
<EMI ID = 55.1>
bath is heated over 30 minutes to 120 [deg.] C, while
<EMI ID = 56.1>
per 1.6 parts of the dye of formula
<EMI ID = 57.1>
60.0 parts of a colorant of the formula:
<EMI ID = 58.1>
5.0 parts of a colourant of the formula
<EMI ID = 59.1>
<EMI ID = 60.1>
<EMI ID = 61.1>
i
$ 3. 5 'parts of a coloring agent of the formula:
<EMI ID = 62.1>
<EMI ID = 63.1>
<EMI ID = 64.1>
<EMI ID = 65.1>
<EMI ID = 66.1>
Then dye 40 minutes at 120 [deg.] C and then cool the bath
<EMI ID = 67.1>
obtained is rinsed and dried. A tone-on-tone red dye is obtained, solid, solid to friction without loss of quality for the wool.
If, instead of N, N'-dimethylolethylenurea, one uses
<EMI ID = 68.1>
good protection of the wool.
EXAMPLE 2
<EMI ID = 69.1>
titué by 55% polyester and -45% wool in one device
<EMI ID = 70.1>
<EMI ID = 71.1>
2.0 g of N, N'-dimethylol-ethylenurea,
1.0 g of a sulphated polyglycolether fatty amine -,
6.0 g of a mixture of trichlorobenzene and diphenyl
(2: 1).
Then we add to the bath
4.0 g of ammonium sulfate
and 4.0 g of the dye mixture given in Example 1 and the pH of the dye bath [pound] is adjusted to 5.5 with de-fornic acid.
<EMI ID = 72.1>
and dyed for 120 minutes at this temperature. Then the dye bath is cooled and the dyed goods are washed, rinsed and dried as usual.
A tone-on-tone red dye is obtained, solid, solid to friction without loss of quality for the wool.
<EMI ID = 73.1>
<1> g of ammonium sulfate, 0.5 g of N, N'-dimethylol-ethylenurea, 0.125 g of a condensation product of naphthalene acid
<EMI ID = 74.1>
Then 0.75 g of a dye of formula is added:
(see page 10)
<EMI ID = 75.1>
and we process for another 5 minutes. Then we heat the
<EMI ID = 76.1>
<EMI ID = 77.1>
then cool the bath and rinse the fabric as usual and dry it.
A solid blue dyeing is obtained which is strong to rubbing without having a negative effect on the quality of the wool. EXAMPLE 4
<EMI ID = 78.1>
consisting of 55% polyester and 45% wool, in a circulation dyeing apparatus with a bath that contains in
<EMI ID = 79.1>
<EMI ID = 80.1>
0.125 g of a sulphated fatty amine polyglycolether,
0.38 g of a mixture of trichlorobenzene and diphenyl
(2: 1),
0.66 g of sodium acetate,
and the pH is adjusted to 5.5 with acetic acid. We heat the bath to 120 [deg.] C in the space of 30 minutes, while
<EMI ID = 81.1>
<EMI ID = 82.1>
20 parts of a dye of formula
<EMI ID = 83.1>
<EMI ID = 84.1>
Then we dye for 40 minutes at 120 [deg.] C, then we cool the
<EMI ID = 85.1>
ture obtained is rinsed and dried. The result is a tone-on-tone, blue, solid dye that is strong to friction, with no loss of quality for the wool.
<EMI ID = 86.1>
other things being equal, also obtains good protection of the wool.
l <EMI ID = 87.1>
<EMI ID = 88.1>
wool with anionic dyes, characterized by the fact
<EMI ID = 89.1>
slightly etherified.