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La présente invention se rapporte à un procédé de colora- tion et plus spécialement à un procédé"pour obtenir des colorations solid.es sur des matières textiles cellulosiques.
Le brevet principal n 543.219 décrit un procédé pour colorer des matières textiles cellulosiques, dans lequel on im- prègne les matières textiles en milieu aqueux d'un colorant an- thraquinonolde qui est caractérisé en ce qu'il contient au moins un groupe ionogène solubilisant et également en ce qu'il contient au moins une fois un groupe amino ou un groupe amino substitué portent comme N-substituant un radical 1: 3: 5-tric.zine contenant au moins un atome d'halogène attache a un atome de carbone de l'aneau triazine, après quoi on soumet cesmatières textiles à l'action d'un agent fixateur diacide en milieu aqueux.
On a découvert à présent que ce procédé peut être
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modifié en effectuant le traitement par l'agent fixateur d'acide avant ou au cours du traitement par le colorant et qu'on peut ob- tenir de cette façon des colorations sur matières cellulosiques très solides aux traitements par voie humide, comme dans le cas de l'invention décrite dans le brevet principal et sans non plus devoir fabriquer une alcali-cellulose comme il est décrit dans les procédés antérieurs.
La fabrication d'alcali-cellulose comme décrit dans les procédés antérieurs implique le traitement de la matière cellulosique par de l'alcali concentré, de préférence en solution alcoolique pendant une période considérable, tandis que dans le procédé de coloration qui. fait l'objet de la présente invention, l'alcali est utiliséen solution aqueuse diluée, conditions dans lesquelles la formation d'alcali-cellulose, comme décrit dans les procédés connus, n'a pas lieu. Un avantage du procédé suivant l'invention est qu'il ne se forme pas d'alcali-cellulose et que, par conséquent, la solidité de la matière textile n'est pas affectée.
En outre, dans le procédé de coloration suivant la présente invention, l'uti- lisation de concentrations élevées d'alcali et l'utilisation de sol- vants décrites dans le procédé connu, ne sont pas nécessaires, et ces avantages combinés avec la. durée relativement courte de trai- tement nécessaire, rendent beaucoup plus facile l'application au moyen des appareils de teinture existants.
Suivant la présente invention, dans un procédé de colora- tion de matières textiles cellulosiques au moyen d'un colorant anthraquinonoide qui contient au moins un groupe solubilisant ionogène et qui contient également au moins un groupe 1:3:5-triazinyl- amino ou amino substitué contenant au nains un atome d'halogène atta- ché à un ?'tome de carbone de l'anneau triazine, on imprègne la ma- tlène textile d'un agent fixateur d'acide en nilieu aqueux et on traite slmultanément, ou par après, la matière textile par une solu- tion aqueuse du colorant.
l'experssion " colorant anthraquinonoïde" comprend tout
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colorant dérivé de l'anthraquinone et également des colorants dérivés de quinones polynucléaires autres que l'anthraquinone.
Comme agents fixateurs d'acide convenant dans le nouveau procédé, on peut citer, par exemple, des alcalis caustiques comme la soude ou la potasse caustique, des oxydes métalliques modérément alcalins comme l' oxydé de magnésium ou des sels de métaux alcalins d'acides inorganiques faibles comme les carbonates et les bicarbo- nates de sodium et de potassium, le phosphate trisodique et le métasilicate de sodium.
La concentration de la solution ou de la suspension de l'agent fixateur diacide utilisé peut aller de 0,1 à 3,0% Dans cer-. tains cas, on peut même utiliser des proportions moins élevées d'agent fixateur. d'acide, par exemple 0,01)la
Lors.que' l'imprégnation au moyen de cette solution est . effectuée avant le traitement par le colorant, l'excès de la solution peut être éliminé avant ce traitement. Avant le traitement par le colorant, la matière imprégnée peut, si.on le désire,être séchée'à une température appropriée quelconque, par exemple entre 80 et 110 C Donc, sous un aspect de l'invention, les traitements par l'agent fixateur d'acide et par le colorant peuvent être effec- tués sous forme de deux opérations de foulardage.
Sous un autre aspect,l'imprégnation par l'agent fixateur d'acide peut être effectuée par une opération de foulardage et le colorant peut être appliqué par impression de la matière textile imprégnée au moyen d'une pâte à imprimer épaissie contenant le colorant. En variante, les traitements par l'agent fixateur d'acide et par le colorant peuvent être exécutés successivement dans un seul bain en immergeant d'abord la matière cellulosique dans la solution ou la suspension de l'agent fixateur d'acide et en y ajoutant ensuite le colorant.
Lorsque le traitement par l'agent fixateur d'acide est exécuté au cours du traitement par le colorant, un seul bain de traitement peut être utilisé, ce bain contenant les quantités requises d'agent fixateur d'acide et de colorant.
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Lorsque la solution du colorant et l'agent fixateur d'aci- de sont appliqués par des opérations de foulardage, soit séparément soit dans un seul bain de traitement, on constate qu'il est habi- tuellement souhaitable de chauffer ou de vaporiser la matière trai- tée pendant une courte période, par exemple pendant 1 à 5 minutes, ces traitements thermiques réduisant en général la quantité de co- lorant enlevée au cours d'opérations subséquentes de lavage.
Certaines matières textiles tissées en très grandes lar- geurs, comme les tapis en rayonne de viscose à touffes, sont con- nues pour leur difficulté de teinture en nuances unies par des colo- rants directs, parce qu'il est difficile d'obtenir une température suffisamment uniforme sur la largeur entière de la matière au*cours du procédé de teinture. Un autre inconvénient qui résulte de l'ap- plication des prdcédés de teinture communément employés qui utili- sent des colorants directs pôur la coloration de ces tissus à touffes, est que les températures élevées nécessaires nuisent aux caractéristiques physiques importantes du poil.du tapis comme la torsion et le crêpage et par conséquent affectent'l'élasticité.
On a découvert à présent que ces matières peuvent être teintes en nuances unies et d'une remarquable solidité aux traite- ments par voie humide, en foulardant la matière dans un solution aqueuse contenant à la fois le colorant et l'agent fixateur d'acide et en maintenant la matière à une température comprise entre 10 et 30 C pendant au moins 10 minutes avant le lavage. La température effective utilisée est avantageusement la température régnant dans le bâtiment où le procédé est exécuté.
Dans le présent mémoire, les termes "âge" et "vieillissement" ont trait au maintien de le matière textile, imprégnée à la fois du colorant et de l'agent fixateur d'acide, à la température ordinaire avant de la rincer et de la laver pour éliminer le colorant qui adhère éventuellement mal, les adjuvants de teinture et l'excès d'agent fixateur d'acide présents.
L'étendue de la période de vieillissement peut varier
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de façon considérable. Au cours de la période de vieillissement, il se produit un accroissement graduel, jusqu'à un maximum, de la quan- tité de colorant qui est fermement absorbée dans la matière, de telle sorte que la coloration est résistante aux traitements subsé- quents de lavage. Le temps au-delà duquel il n'y a plus d'accroisse- ment de l'absorption de colorant dépend de la température de l'agent fixateur d'acide et du colorant utilisé.
En général, le temps nécessaire pour atteindre une absorp- tion maximum sera plus court (a) lorsque les colorants contenant un groupe dihalogénetrizine sont utilisés au lieu des colorants con- tenant un groupe monohalogénotriazine, (b) lorsqu'on utilise des agents fixateurs diacide plus fortement alcalins, et (c) lorsque la température atmosphérique est relativement élevée.
Pour choisir l'agent' fixateur d'acide utilisé dans un tel procédé, il faut tenir compte du fait que les alcalis caustiques provoquent rapidement 1?enlèvement des atomes d'halogène attachés à l'anneau triazine par hydrolyse et leur remplacement par des groupes hydroxyle, de telle sorte, qu'il est en général, préférable d'uti- liser un alcali non-caustique comme agent fixateur diacide. Les agents fixateurs d'acide préférés sont ceux qui donnent des solu- tions aqueuses décinormales ayant un pH compris entre 11 et 12, par exemple les carbonates de sodium et de potassium.
Ainsi,par exemple, on obtient une absorption maximum du colorant de l'exemple 1 de ce mémoire en quatre heures environ en utilisant du bicarbonate de sodium comme agent fixateur d'acide et en maintenant la matière à environ 15 C avant le lavage, tandis que l'utilisation de carbonate de sodium permet de réduire cette période de vieillissement 9. 30 minutes.
Si on le désire, on peut utiliser un bain de traitement contenant le colorant et lorsqu'un certain, épuisement de la solu- tion du colorant s'est produite favorisé de préférence par l'addi- tion d'un électrolyte neutrecomme le chlorure de sodium, 19 agent fixateur d'acide peut être ajouté à la solution)) et on fixe de
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cette façon le colorant sur'la matière cellulosique et on favorise également l'épuisement du bain de teinture.
Quand on teint dans ; des appareils de teinture communément utilisés au moyen de "liqueurs longues" (cest-à-dire, dans des conditions dans lesquelles le rapport entre la liqueur du bain de teinture et la matière tex- tile est de l'ordre de 30:1 à 40 :1 en poids) il est désirable d'uti- liser des alcalis,non-caustiques comme agents fixateurs d'acide, de préférence des agents fixateurs d'acide qui donnent une solution aqueuse décinoamale ayant un pH inférieur à 12.
En utilisant de tels agents fixateurs d'acide, la température de la solution du colorant doit toujours être maintenue au-dessous de 60 C, de préfé- rence de ? à 25 C avec des colorants contenant un groupement'diha- logénotriazine, mais elle doit être maintenu au-dessus de 500C pen- dant. au moins une partie de l'opération, par exemple de 80 C au point; d'ébullition de la solution, dans le casoùonse sert de colo- rants contenant un groupement monohalogénotriazine.
Le procédé à basse température et avec colorant contenant un groupement dihalogénotriazine est spécialement intéressant pour la teinture de tissus mixtes contenant des fibres cellulosiques et non-cellulosiques, par exemple de la laine et-des fibres d'acétate de cellulose, étant donné que dans ces conditions les fibres non- cellulosiques ne sont pratiquement pas'teintes et on obtient par conséquent un effet de réserve intéressant.
Suivant une autre caractéristique de l'invention, dans un procédé pour imprimer des matières textiles cellulosiques, on ap- plique sur ces matières une pâte à imprimer épaissie qui contient un colorant anthraquinonoYde comme défini ci-dessus et qui contient également un agent fixateur d'acide, on maintient les matières tex- tiles cellulosiques à 10 C à 30 C pendant au moins 10 minutes et on les lave et on les sèche ensuite.
Dans ce nouveau procédé d'impression, les agents fixateurs d'acide préférés utilisés dans la pâte à imprimer sont ceux qui donnent des solutions aqueuses décinormales d'un pH compris entre 8
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et 12 et ceux qui sont insuffisamment solubles dans l'eau pour former une solution décinormale et qui donnent une solution aqueuse saturée d'un pH compris entre 8 et 12. Le nouveau procédé, quand il est exécuté en utilisant un alginate, par exemple l'alginate de sodium, comme épaississant de la pâte à imprimer, est spéciale- ment intéressant pour colorer localement des matières textiles en rayonne de viscose à poil en touffes tisséesen très grandes largeurs,
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telles que celles ds' ;6es à servir comme tapis et tissus d'ammeu- blement.
Les colorants qui peuvent être utilisés pour colorer les matières textiles cellulosiques suivant l'invention peuvent être obtenus par des procédés connus. ar exemple, on peut conden- ser une proportion moléculaire d'un dérivé amino-anthraquinonique, dont le groupe amino peut être attaché directement au noyau anthra- quinonique ou à un autre groupe, par exemple un noyau aromatique présent dans la molécule, et contenant au moins un groupe solubili- sant ionogène, par exemple -SO3H ou -C02H, avec une proportion moléculaire' d'un halogénure cyanurique, comme le chlorure ou le bromure cyanurique, pour obtenir des colorants comportant un grou- pement dihalogénotriazine ;
peut également utiliser les produits obtenus en remplaçant un deuxième des atomes d'halogène de l'halogé- nure cyanurique, par un groupe hydroxyle, thiol ou amino ou par,'un radical organique relié par un ome d'oxygène, de soufre ou d'azote;
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on pe1.-:t encore utiliser les produits obtenus en i.isawt réagir une 2-alkyl- ou 2-aryl-dihalogénotr:La.zïne comme la 2,-m;thyl-.:6- dichloro-s-triazine et la 2-phényl-.t,.:b-dich:Loro-s-triazine avec une proportion moléculaire d'un dérivé amino-anthraquinonique confine défini ci-dessus.
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Comme exemples de dérivés amino-a¯nthraquinoniques pouvant être utilisés pour fabriquer les colorants convenant pour le procédé de l'invention, on peut citer l'acide 1-âmino-... (!.' --aminoanilino) - anthraquinone-2-sulY'onique, l'acide l-amino-4-(4'aminoanilino)- anthraquinone-2:à'-disulfonique, 1'acide 1:4-diaminoanthraquinone-
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2: 6-disulfonique et l' acide 1-amino4-[4'-(4"-aminophénylazo)- a n ilïno -7-anthraquinone-2:3-:5 -trisulfonique. D'autres dérivés ami- no-anthraquinoniques appropriés sont cités dans le tableau donné plus loin.
Les colorants utilisés dans le procédé de l'invention peuvent être appliqués à une matière textile cellulosique quelconque par exemple le coton, le lin et la cellulose régénérée. Quand toute la surface de la matière doit être traitée par la solution du colorant, on peut ajouter à cette solution n'importe quel adju- vant de bain de'teinture communément utilisé, par exemple le chlorure de sodium, le sulfate de sodium, l'alginate de sodium, des éthers alkyliques solubles dans l'eau de la cellulose et l'urée.
Dans les procédés d'impression de 1'invention, les pâtes à imprimer peuvent contenir des adjuvants communément utilisés par exemple l'urée, et des épaississants, comme la méthyl-cellulose, l'amidon et la gomme de caroubier, mais il est préférable d'utiliser comme agent épaississant un alginate, par exemple l'alginate de sodium.
Après avoir traité la matière textile par la solution du colorant, la matière textile colorée peut être lavée, par exemple en la rinçant dans l'eau afin d'éliminer le colorant qui, éventuelle- ment, n'adhère pas solidement, l'agent, fixateur d'acide et l'adju- vant de bain de teinture ou de pâte à imprimer présents dans la matière textile. La solidité de la matière textile colorée au trai- tement par voie humide et au frottement est habituellement accrue en la soumettant à un lavage dans une solution aqueuse diluée bouil- lante d'un savon ou d'un détergent.
Cette opération de lavage, qui dure de préférence 5 à 15 minutes est beaucoup plus sévère que celle normalement utilisée au cours de teintures ou d'impressions au moyen de la plupart des colorants directs commerciaux, parce que de tels colorants seraient enlevés de la fibre par un traitement de lavage de cette nature.
Le nouveau procédé est particulièrement intéressant pour
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les colorants anthraquinonoldes définis ci-dessus qui lorsqu'ils sont appliqués en bain de teinture neutre, ont une substantivité faible sur la cellulose, et spécialement les colorants qui ont moins grande affinité pour la cellulose que la Chrysophénine G.
Les termes "substantivité" et "affinité" ont ici le sens donné aux pages 172 et 102, respectivement., de "The Physical Chemistry of Dyeing", deuxième édition, de T.Vickerstaff, publié en 1954 par Oliver and Boyd, Londres.
On obtient par le procédé de la présente invention des colorations sur des .matières textiles 'cellulosiques d'une excellente solidité au lavage, aux traitements par voie humide et au frotte- ment. Ce procédé est avantageux par sa facilité d'applicatoin, si on le compare avec les procédés existants utilisés pour obtenir des nuances d'uné solidité semblable en se servant de colorants pour cuve., de colorants pour cuve solubilisés et de colorants azoïques. Ces colorants sont obtenus , même en appliquant le pro- cédé avec bain unique décrit dans le présent mémoire au moyen d'in- stallations classiques de teinture par lots.
La présente invention est illustrée, mais non limitée, par les exemples suivants dans lesquels les parties et proportions sont exprimées en poids.
EXEMPLE 1. -
On foularde 100 parties d'un tissu de coton blanchi à armure toile à la température ordinaire dans une solution aqueuse contenant 1,0% de carbonate de sodium, on exprime le tissu entre rouleaux jusqu'à ce que son poids atteigne 200 parties et on le sèche ensuite à 100 C On foularde ensuite le tissu dans une solu- tion aqueuse contenant 2% du colorant bleu obtenu en condensant l'acide l-amino-4-(4'-aminoanilino-) anthrqaquinone-2:3':5-trisulfo- nique avec 1 mole de chlorure cyanurique, on Inexprimé entre rouleaux jusqu'à ce que son poids atteigne 200 parties et on le vaporise ensuite à 100 C, pendant 1 minute.
On rince ensuite soi- gneusement le tissu dans l'eau puis dans une solution diluée de
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bicarbonate de sodium, puis on le fait bouillir dans une solution de savon et on le rince finalement à l'eau et on le sèche.
Le tissu est teint en bleu verdâtre solide au lavage et à la lumière.
EXEMPKE 2.
On foularde 100 parties d'un tissu de coton blanchi à armure toile à la température ordinaire par une solution contenant 2% du coloran bleu utilisé milans l'exemple 1, 1% de bicarbonate de sodium et 0,2% d'une huile fortement sulfonée et on l'exprime ensuite entre rouleaux jusqu'au moment où son poids atteint 200 parties. On sèche le tissu dans un échoir à 110 C on le lave ensuite successivement dans l'eau et dans une solution bouillante de savon et finalement on le rince et on le sèche.
Le tissu est coloré en bleu verdâtre solide au lavage et à la lumière.
EXEMPLE 3.
On traite sur'jigger 100 parties d'un tissu de coton blanchi à armure toile pendant 2 heures à une température entre 18 et 20 C dans 500 parties d'une solution aqueuse contenant 0,45 par- ties du colorant bleu utilisé dans l'exemple 1, 15 parties de chlorure de sodium et 2,65 parties de carbonate de sodium anhydre.
On rince ensuite le tissu dans l'eau, on le fait bouillir dans une solution diluée de savon, on le rince de'nouveau dans l'eau et fina- lement on le sèche.
Le tissu est coloré en bleu verdâtre vif solide au lavage et à la lumière.
EXEMPLE 4.
On agite 100 parties de fil de rayonne de viscose filé en échevea.u dans un r4cipient ouvert, pendant 2 heures, à une tem- pérature conprise entre 18 et 20 C dans 3.000 parties d'une solution aqueuse contenant 1 partie du colorant bleu utilisé dans l'exemple 1, 90 parties de chlorure de sodium et 3 parties de carbonate de sodium anhydre. On rince le fil dans l'eau, on le fpit bouillir dans une
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solution diluée de savon, on le rince de nouveau dans l'eau et finalement on le sèche.
Il est coloré en bleu yerdâtre vif solide au lavage et à la lumière.
EXEMPLE 5.
On traite 100 parties d'un tissu union formé de 50% de laine et de 50% de rayonne de viscose sur guindre, pendant 2 heures, à une température comprise entre 18 et 20 C dans 2. 500 par- ties d'une solution aqueuse contenant 1 partie du colorant bleu de l'exemple 1, 80 parties de chlorure de sodium et 3 parties de carbonate de sodium anhydre. On rince le tissu dans l'eau, on le traite dans une solution diluée de savon à une température comprise entre 50 et 70 C, on le rince de nouveau dans l'eau et finalement on le sèche.
La rayonne de viscose constitu.tive du tissu union est co- lorée en bleu verdâtre vif solide au lavage et à la lumière, tandis que la laine n'est que légèrement colorée en un bleu très pâle.
EXEMPLE 6.
On foularde 100 parties d'un tissu de coton blanchi à armure toile dans une solution aqueuse, à la température ordinaire, cette solution contenant 1% de bica.rbonate de sodium, 0,2% d'une huile fortement sulfonée et 1% du colorant obtenu en condensant des proportions équimoléculeires de chlorure cyanurique et d'acide
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1-a:mino-I- (!' - é thylG.r ino-anilino ) -a.nthraquinone-2 : 3' -di sulf oni que et en isolant le produit à un pH d'environ 6,5 en présence d'un phosphate servent de tampon. On exprime le tissu entre rouleaux de telle sorte que son poids atteigne 200 parties et on le sèche en le faisant passer dans un séchoir maintenu à une température comprise entre 100 et 110 C.
On rince ensuite le tissu, d'abord dons l'enu, puis dans une solution bouill&nte diluée de savon et de nouveau drns 1'¯eau avpnt de le sécher finalement.
Le tissu est coloré en bleu vif solide au levage et à la. lumière.
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EXEMPLE 7.
On traite 100 parties d'un tissu de viscose filamentaire sur jigger contenant 500 parties d'une solution aqueuse comprenant 1,5 partie du colorant bleu obtenu en condensant l'acide 1-amino-
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4-(3'-aminoanilino)-anthraquinone-2:4'-disulfonique avec 1 mole de chlorure cyanurique, et en l'isolant au pH approximatif de 6,5 en présence d'un phosphate servant de tampon, 2,3 parties de carbonate de sodium anhydre et 15 parties de chlorure de sodium.
On effectue la teinture à la température ordinaire pendant 90 minu- tes. On rince d'abord le tissu dans l'eau puis on le fait bouillir dans une solution diluée de savon, on le rince de nouveau dans l'eau et finalement on le sèche.
Le tissu est coloré en bleu rougeâtre vif solide au lavage et à la lumière.
EXEMPLE 8.
On teint 100 parties de fil de rayonne de viscose à 85 C pendant 1 heure dans 3. 000 parties d'une solution de teinture contenant 150 parties de chlorure de sodium., 9 parties de phosphate de sodium tribasique et.1 partie du colorant obtenu en condensant
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l'acide 1-amino-l-(l'-sminoanilino)-anthraquinone.-2e3.-disulfonique avec une proportion moléculaire de 2-phénoxy-4a6-dichloro-s-triazine.
On enlève ensuite le fil, on le rince dans l'eau chaude, on le lave pendant 5 minutes dans une solution aqueuse bouillante à 0,2% de détergent et on le sèche.
Le fil est ainsi teint en bleu vif d'une excellente soli- dité au lavage et à la lumière.
EXEMPLE 9.
On teint 100 parties de fil de rayonne de viscose à 85 C pendant 1 heure dans 3.000 parties d'une solution de teinture conte- nant 150 parties de chlorure de sodium, 15 parties de carbonate de sodium et 1 partie du colorant obtenu en condensant 2 proportions
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moléculaires d'acide 1-amino-4-(4-1-aminoanilino)-anthrnquinone-2- sulfonique avccuy'proportion moléculaire de chlorure cyanurique.
On rince ensuite le fil et on le lave corme il est décrit dans l'exem-
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ple 8.
Le fil est ainsi teint en bleu d'une excellente solidité au lavage.
EXEMPLE 10.
On teint 100 parties de fil de rayonne de viscose par le procédé décrit dans 1-'exemple 7 en remplaçant le colorant utilisé dans cet exemple par 1 partie du colorant de l'exemple 8
Le fil est ainsi teint en bleu vif possédant une excellen-
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te solééééé aux traltements par vole i.umiâ.e.
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On foularde 100 parties d'un tissu de rayonne de viscose à poil en touffes, à la température ordinaire, dans une solution contenant 0,5% .de carbonate de sodium et 0,2% du colorant utilisé dans 1'exemple 6. On exprime le tissu entre rouleaux jusqu)au moment où son poids atteint 200 parties. On le fait vieillir à une tempé- rature de 18 C pendant 30 minutes,on le lave ensuite dans l'eau froide et on le sèche.
Le tissu est teint en bleu vif, solide au lavage et à la lumière.
EXEMPLE 12.
On introduit 100 parties de fil de rayonne de viscose dans une solution obtenue en dissolvant 2 parties du colorant de l'exemple 7 dans 3.000 parties d'eau à.une température comprise entre 18 et 20 C. On ajoute 90 parties de chlorure de sodium et on agite le fil pendant 30 minutes. On ajoute 6 parties de carbonate de sodium et puis, après 60 minutesencore; le fil est retirée rincé et lavé comme il est décrit dans l'exemple' 8.
Le fil est teint en bleu vif ayant une excellente solidité au lavage et à la lumière.
On obtient dans l'exemple ci-dessus un résultat semblable en remplaçant le carbonate de sodium par un mélange de 3 parties de bicarbonate de sod.ium et de 3 parties de carbonate de sodium, ou
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par 6 parties de phosphate tr1 s.OCi rue, ou prr un nula:n;e de 2 parties
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de carbonate de sodium avec 4 parties de phosphate trisodique, ou par un mélange de 3 parties de carbonate de sodium avec 3 parties de métasilicate de sodium.
On obtient un résultat semblable lorsqu'en utilisant l'un quelconque de ces agents fixateurs diacide ou un mélange d'agents fixateurs d'acide, on remplace le chlorure de sodium par un poids égal de sulfate de sodium anhydre.
Du fil de coton blanchi est également teint en bleu vif d'une excellente solidité au lavage et à la lumière par le procédé et ses variantes décrits dans l'exemple ci-dessus.
EXEMPLE 13.
On traite 100 parties de tissu de coton blanchie sur jigger, à une température comprise entre 18 et 20 C dans 500 parties d'une solution aqueuse contenant 15 parties de chlorure de sodium et 1 partie du colorent bleu de 1'exemple 7. Apres 30 minutes on ajoute 2 parties de carbonate de sodium anhydre et on poursuit la teinture pendant 1 heure.
On rince ensuite le tissu dans l'eau, on le fait bouillir dans une solution aqueuse de savon à 0,3% pendant 5 minutes, on le rince de nouveau dans l'eau et on le sèche. On obtient un bleu vif.
Si le tissu de l'exemple ci-dessus est remplacé par un tissu union contehant du coton et des fibres de rayonne de viscose, les deux fibres sont teintes en bleu vif.
EXEMPLE 14.
On foularde 100 parties d'un tissu le coto- blanchi à armure toile à une température comprise entre 18 et 20 C dans une solution aqueuse contenant 1% d'hyaroxyde de sedium, 40% d'urne et 2% du colorent utilise dans l'exemple 9. On exprime le tissu entre rouleaux jusqu'au moment où son poids atteint 200 parties, on le chcuffe ensuite dans un' four de cuissen à uns température comprise entre 140 et 150 C pendant 20 minutes.
On le rince ensuite dans l'eau, on le lave dans une solu- tion aqueuse bouillante à 0,3% de savvon, on le rince de nouveau dasn l'eau et on le sèche.
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Le tissu est coloré en bleu très solide au .lavage et à la lumière.
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On foularde 100 parties d'un tissu de coton à armure toile au. moyen d'une solution aqueuse contenant 1% du colorant de l'exemple 8, 1% de carbonate de sodium et 0,2% d'une huile fortement sulfonée, et on exprime ensuite le tissu entre rouleaux jusqu'au moment où son poids atteint 200 parties,. On le vaporise ensuite pendant 5 minutes à 102 C, on le rince dans l'eau chaude, on le lave pendant 2 minutes dans une solution bouillante à. 0,2% de détergent, on le rince dans l'eau et on le sèche.
Le tissu est coloré en bleu vif d'une excellente solidité au lavage et à la lumière. Si le tissu est séché avant le vaporisage du procédé ci-dessus, on obtient une nuance légèrement plus forte.
EXEMPLE 16
On teint 100 parties de fil de coton blanchi dans une li- queur de 3. 000 parties contenant 1 partie du colorant de l'exemple 8, 90 parties de chlorure de sodium, 4,5 parties de carbonate neutre de sodium anhydre et 4,5 parties de métasilicate de sodium à une température de 85 C pendant 1/4 heure. Au bout de cette période, on rince le tissu dans l'eau chaude, on le lave pendant 2 minutes dans une solution bouillante de détergente on le rince et on le sèche.
Le fil est ainsi teint en bleu vif d'une excellente solidité au la- vage et à la lumière.
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On foularde 100 parties d'un tissu de coton dans une solu- tion aqueuse à 3% de soude caustique, on l'exprime entre rouleaux jusqu'au moment où son poids atteint 200 parties et on le sèche.
On imprime le tissu séché au moyen d'une pâte à imprimer contenant :
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<tb> Color; <SEP> nt <SEP> utilisé <SEP> dons <SEP> l'exemple <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> parties
<tb>
<tb> urée <SEP> 5 <SEP> parties
<tb>
<tb> eau <SEP> 57 <SEP> parties
<tb>
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solution à 5/ d' lp;irw.te de sodium 35 parties
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<tb> 100 <SEP> parties
<tb>
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On sèche le tissu imprimé et on le vaporise pendant 5 minutes, on le rince dans l'eau froide, on le lave pendant 5 minutes dans une solution bouillante de détergent et on le sèche. On obtient une impression bleue d'une bonne solidité au lavage et à la lumière.
EXEMPLE 18.
On applique une pâte à imprimer contenant :
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<tb> colorant <SEP> utilisé <SEP> dans <SEP> l'exemple <SEP> ? <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> parties
<tb>
<tb>
<tb> eau <SEP> 76 <SEP> parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> solution <SEP> aqueuse <SEP> à <SEP> 5% <SEP> d'alginate <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb> sodium <SEP> 20 <SEP> parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> bicarbonate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 1 <SEP> partie
<tb>
sur un tissu de rayonne de visesse à poil en touffes par impression à la trame. On laisse vieillir @ tissu à la température atmosphé- rique (18 C) pendant 4 heures, on le rince ensuite dans l'eau froide on le lave dans une solution aqueuse bouillante à 0,3% de détergent, on le rince dé nouveau dans l'eau froide et on le sèche.
On obtient un motif bleu solide aux endroits où la pâte à imprimer a été appliquée. Dans l'exemple ci-dessus la période de vieillissement peut atteindre un jour ou plus sans nuire au résultat final. Si le vieillissement dure moins de 4 heures l'absorption du colorant est moindre mais on obtient une certaine coloration après un vieilissement de quelques minutes.
On obtient des résultats semblables lorsqu'on applique la pâte à imprimer au pochoir ou par pulvérisation.
EXEMPLE 19.
On prépare une pâte à imprimer comme il es décrit dans l'exemple 18 maïs en remplaçant le bicarbonate de sodium par un poids égal de carbonate de sodium. On applique de façon semblable cette pâte à imprimer sur un morceau du tissu ce rayonne de viscose à poil en touffes et on le traite comme il est décrit dpns l'exemple 18. On obtient une bonne absorption du colorant donnant des motifs bleus solides avec des périodes de vieillissement de quelques minutes à plusieurs jours.
<Desc/Clms Page number 17>
EXEMPLE 20
On applique la pâte à imprimer suivante sur du coton par impression à la trame.
EMI17.1
<tb>
Colorant <SEP> utilisé <SEP> dans <SEP> l'exemple <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> parties
<tb>
<tb> urée <SEP> 5 <SEP> parties
<tb>
<tb>
<tb> eau <SEP> 56 <SEP> parties
<tb>
<tb>
<tb> solution, <SEP> aqueuse <SEP> à <SEP> 5% <SEP> d'alginate <SEP> de
<tb>
<tb> sodium <SEP> ' <SEP> 35 <SEP> parties
<tb>
<tb>
<tb> bicarbonate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 1 <SEP> partie
<tb>
100 parties On fait vïeillir le tissu imprimé ainsi obtenu à la tem- pérature atmosphérique (18 C) pendant 3 heures, on le rince dans l'eau froide on le lave pendent 5 minutes dans une solution aqueuse bouillante à 0,3% de détergent, on le rince dans l'eau froide et on le sèche.
On obtient une impression'bleu vive qui est semblable par sa profondeur à une impression obtenue en imprimant un tissu de coton avec la pâte à-imprimer ci-dessus et en séchant le tissu imprimé à haute ..température et en le vaporisant.
On obtient' des résultats semblables si on utilise du 'coton mercerisé ou de la viscose filée au lieu 'du coton et si la pâte à imprimer est appliquée au rouleau.
EXEMPLE 21.
On applique une pâte à imprimer contenant :
EMI17.2
<tb> colorant <SEP> obtenu <SEP> en <SEP> condensant <SEP> l'acide
<tb>
EMI17.3
1-amino-4-(4'-méthylamino-anilino)- anthtaquinone-2:3'-disull"oniçue avec 1 proportion moléculaire de'2-methoxy-4:6- dichloro-s-tria.zine. 2,5 parties
EMI17.4
<tb> eau <SEP> 76, <SEP> 5 <SEP> parties <SEP>
<tb>
<tb> solution <SEP> aqueuse <SEP> à <SEP> 5% <SEP> d'alginate <SEP> de
<tb>
<tb> sodium <SEP> 20 <SEP> parties
<tb>
<tb>
<tb> carbonate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 1 <SEP> partie
<tb>
sur un tissu de rayonne de viscose à poil en touffes par impression
EMI17.5
à la tteme.
On lpisse vieillir ensuite le tissu à-la température atmosphérique (18 C) pendant 18 heures, on le rince dans l'eau froi-. de, on le lave dans une solution aqueuse bouillante à 0,3% de déter- . gent, on le rince dans l'eau froide et on le sèche.
<Desc/Clms Page number 18>
On obtient un motif bleu solide aux endroits où la pâte à imprimer a été appliquée. Dans la pâte à imprimer spécifiée ci- dessus, on peut remplacer partiellement ou totalement le carbonate de sodium par du bicarbonate de sodium.
EXEMPLE 22.
On imprime un tissu de coton mercerisé au moyen d'une pâte à imprimer contenant :
EMI18.1
<tb> colorant <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> parties
<tb>
<tb> urée <SEP> 3 <SEP> parties
<tb> eau <SEP> 49 <SEP> parties
<tb>
EMI18.2
solution aqueuse à 5'il ." a..:¯gïnate de
EMI18.3
<tb> sodium <SEP> 35 <SEP> parties
<tb>
<tb> pâte <SEP> aqueuse <SEP> à <SEP> 50% <SEP> d'oxyde <SEP> de
<tb>
<tb> magnésium <SEP> 10 <SEP> parties
<tb>
100 parties On laisse vieillir l'impression ainsi obtenue à la température atmosphérique (18 C) pendrnt 12 heures, on la rince dens l'eau froi- de, on la lave pendent 5 minutes dans une solution aqueuse bouillante' à 0,3% de détergente on la rince dans l'eau froide et on la sèche.
On obtient une impression bleue solide.
Le tableau suivant indique, dans la troisième colonne, les tons obtenus lorsqu'on applique sur des matières textiles cellulosiques, par le procède, décrit ci=dessus, le colorant'obtenu
EMI18.4
en faisant réagir des quantités equinioluculaires de 1'hlogcno- triazine no!'u!lé d<..ns le. deuxième colonne et le dµrivé û:zinoanthraaui- noniaue normé dans la première.
EMI18.5
Dérive de 1'aininounthra- Halog';notrihzl.:1.6 Ton quinone Aci,ie 1-* qino-4- (4' -<ù6thyl- 2:4-dichloro-6- bleu a1lino -anL l ino ) -a,lthré> qainone - !il thoxy-s¯ 2-Gulfonique tr¯¯ -:ine acide 1-,'lJ.ino-4-(3'-F.- 2:4-diehloro- bleu hyùroxy,':thyl...inor.nili!1.o) - 6 -n;i tÎoeox5"-éaathr aui:zone-? :
5- tri,-;"in.e
EMI18.6
<tb> disulfonique
<tb>
<Desc/Clms Page number 19>
EMI19.1
Dérive' de 1-'a-iiiinoaiitl-ïra- Ealag4hotràzime> Ton
EMI19.2
<tb> quinone-
<tb>
EMI19.3
acide I-aHiino-4-(4'-s' 2::-dïh.Zora bleu, butrlm3:noa.nilino)-- 6-phénoxy-s- rougeâtre?' anthr.aqu:ia.one-2 : 3' - ,tr8zîne disu].fon#que acide 1-am.ino-.
L l'-(,i"=, chiLoruaie eyanarj!# vert aminoThénylazo)-anilfIT0-" quss olive anthraciuinone-2: " : 5tri sulf cnnïque acide 1-auuno-4-(aµ'-mmino- chlorure cyanuri- bleu anilino)-anthraquinor- que verdâtre 2:3 5: 6-trisulf o-ciique acide 1-aino-/- (la.' - ino- chlorure cyanuri- bleu
EMI19.4
<tb> 3'-carboxyanilino)-anthra- <SEP> que <SEP> verdâtre
<tb>
EMI19.5
qlài:lone=?:5-àislàlfo.aicjlàe acide 1-amirzo-ai-(3'-a.nino- chlorure cyanuri- bleu anilino)-anthraqui.no,le-2:4-':5 que
EMI19.6
<tb> -trisulfonique
<tb>
EMI19.7
" acide 1-ai=1ino-4-±'-(aµ"-anino- chlorure cya.nuri- bleu phényl)-anilino-!thraquinone que verdâtre -2:3":5-trisulfonique acide 1-w=1ino-ôµ-(4'-néthyl- chlorure cyanuri- bleu asiinoanilino) -anthraquinone- que rougeâtre
EMI19.8
<tb> 2:3':
5-trisulfonique
<tb>
EMI19.9
acide 1-amino-L,.-(I'-'utyl- chlorure cyanuri- bleu s.ninoanilino)-anthraquinone- que rougeâtre 2 :3'-dïs-ali'onique acide 'l-amino-4-(4'-cyclo- chlorure cyanuri- bleu hexylajnino8nilino) -anthraqui- que rougeâtre
EMI19.10
<tb> none-2:3'-disulfonique
<tb>
EMI19.11
2= ( tt-hydroxry-3 ft-sulfof=nyl) = chlorure cyanuri- rouge 6-(4'-oJllln0-3'-sulfoanlllno)- que '.'0. anthra:9yrimidine . acide 1- mino-l-(!'-<néthyl- 'chlorure cyanuri- bleu amino-3'-carboxyanilino)-an- que thra.quinone-2-sulfonique
EMI19.12
<tb>
<tb>
EMI19.13
acide 1-6.ï!lino-4- (3' -3- chlorure cyanuri- bleu hydroxynthylaminoanilino)-an- que rougeâtre thrs.quinone-2:5-disulfonique acide 1-8TIdno-4-(4'-ominoani- chlorure cyanuri- bleu lüzo) -anthr ciu.inone-2:
3' -di- que verdâtre
EMI19.14
<tb> sulfonique
<tb>
EMI19.15
acide 1-stlino-4-(3'-amino-6'- chlorure cyanuri- bleu ;-=1Ethyl*.:qilino)--nthraqlàiizone- que rougeâtre 2 : !.' -di sulfoniclue acide 1-;mino-.-(3'-arnino-2'- chlorure cyanuri- bleu Bithyl3nilino)-anthr3quinone- que rougeâtre 2:5-di-sulfonique
<Desc/Clms Page number 20>
EMI20.1
<tb> Dérivé <SEP> de <SEP> l'aminoanthra- <SEP> Halogénotriazine <SEP> Ton
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> quinone
<tb>
EMI20.2
acide .:l-diati.noanthra- chlorure cyanuri- violet quinone-2-sulfonique que acide I-amino-l-(3'-a-no- bromure cyanurique bleu
EMI20.3
<tb> aniline)-anthraquinone- <SEP> rougeâtre
<tb>
EMI20.4
2:4'-disulfonique acide 1-amino-h-(t'-aminaani- bromure cyanurique bleu
EMI20.5
<tb> lino)-anthraquinone-2:3'-5- <SEP> verdâtre
<tb>
<tb> trisulfqnique.
<tb>
Le colorant obtenu à partir de 2 proportions moléculaires de chlorure cyanurique avec 1 proportion moléculaire diacide 1:5-
EMI20.6
dihydroxy-4:8-di-(4'-anino-3'-sulfoanilino)-anthraquinone-2:6-di- sulfonique donne der coloratiolL bleues verdâtres lorsqu'il est appliqué sur des Matières cellulosiques par le procède décrit.ci- dessus. Le colorant obtenu à partir de proportions équimoléculaires
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de chlorure cyanurique d'acide 1-amino-4-(4'-aminoanilino)-anthra- quinone-2: 3' -di.sulf onique et d'acide .-am.ina-.' -hyâroxyazoben2êne- 3'-carboxylique donne des nuances vertes jaunâtres lorsqu'on l'appli- que sur des matières textiles cellulosiques par les procédés décrits ci-dessus.
REVENDICATIONS.
EMI20.8
----------------------------- 1. Procède de coloration de matières textiles cellulosi-
EMI20.9
ques au moyen d'un colorant anthraquî-lonolde contenant au moins un groupe solubilisant ionogène et également au moins un groupement 1:3:5-triazinyl-amino ou amino substitue contenant au moins un atome d'halogène rattaché à un atome de carbone du, noyau triazinique, caractérisé en ce qu'on dmprègne la matière textile d'un agent fixa- teur d'acide en milieu aqueux et on traite simultanément ou subsé- queament la matière textile par une solution aqueuse du colorant.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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The present invention relates to a dyeing process and more especially to a process for obtaining solid dyes on cellulosic textile materials.
Principal Patent No. 543,219 describes a process for coloring cellulosic textile materials, in which the textile materials are impregnated in an aqueous medium with an anthraquinonolde dye which is characterized in that it contains at least one solubilizing ionogenic group and also in that it contains at least once an amino group or a substituted amino group bear as N-substituent a 1: 3: 5-tric.zine radical containing at least one halogen atom attached to a carbon atom of triazine ring, after which these textile materials are subjected to the action of a diacid fixing agent in an aqueous medium.
It has now been discovered that this process can be
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modified by carrying out the treatment with the acid scavenger before or during the treatment with the dye and that in this way colorations can be obtained on cellulosic materials which are very solid in the wet treatments, as in the case of of the invention described in the main patent and also without having to manufacture an alkali-cellulose as described in the prior processes.
The manufacture of alkali-cellulose as described in the prior processes involves the treatment of the cellulosic material with concentrated alkali, preferably in alcoholic solution for a considerable period, while in the coloring process which. object of the present invention, the alkali is used in dilute aqueous solution, under conditions in which the formation of alkali-cellulose, as described in the known processes, does not take place. An advantage of the process according to the invention is that no alkali-cellulose is formed and that, therefore, the strength of the textile material is not affected.
Further, in the coloring process according to the present invention, the use of high concentrations of alkali and the use of solvents described in the known process are not necessary, and these advantages combined with the. the relatively short treatment time required, makes application much easier by means of existing dyeing devices.
According to the present invention, in a process for dyeing cellulosic textile materials using an anthraquinonoid dye which contains at least one ionogenic solubilizing group and which also contains at least one 1: 3: 5-triazinyl-amino or amino group Substituted dwarf containing a halogen atom attached to a carbon atom of the triazine ring, the textile matrix is impregnated with an aqueous acid scavenger and treated simultaneously, or with afterwards, the textile material by an aqueous solution of the dye.
the expression "anthraquinonoid dye" includes everything
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dye derived from anthraquinone and also dyes derived from polynuclear quinones other than anthraquinone.
As suitable acid scavengers in the new process, there may be mentioned, for example, caustic alkalis such as caustic soda or potash, moderately alkaline metal oxides such as magnesium oxide or alkali metal salts of acids. weak inorganics such as sodium and potassium carbonates and bicarbonates, trisodium phosphate and sodium metasilicate.
The concentration of the solution or the suspension of the diacid fixing agent used can range from 0.1 to 3.0% in cer-. In some cases, even lower proportions of fixing agent can be used. acid, for example 0.01) the
When the impregnation by means of this solution is. carried out before the treatment with the dye, the excess of the solution can be removed before this treatment. Prior to the dye treatment, the impregnated material may, if desired, be dried at any suitable temperature, for example between 80 and 110 ° C. Thus, in one aspect of the invention, the agent treatments. acid fixer and dye can be carried out as two padding operations.
In another aspect, the impregnation with the acid fixing agent can be effected by a padding operation and the dye can be applied by printing the impregnated textile material with a thickened printing paste containing the dye. Alternatively, the acid scavenging agent and dye treatments can be carried out successively in a single bath by first immersing the cellulosic material in the solution or suspension of the acid scavenging agent and then therein. then adding the coloring.
When the treatment with the acid scavenger is carried out during the treatment with the dye, only one treatment bath can be used, which bath contains the required amounts of the acid scavenger and dye.
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When the dye solution and the acid scavenger are applied by padding operations, either separately or in a single process bath, it is usually found desirable to heat or vaporize the material. treated for a short period of time, for example 1 to 5 minutes, these heat treatments generally reduce the amount of dye removed in subsequent washing operations.
Certain textile materials woven in very large widths, such as tufted viscose rayon rugs, are notorious for their difficulty of dyeing in solid shades by direct dyes, because it is difficult to obtain a solid color. sufficiently uniform temperature across the entire width of the material during the dyeing process. Another disadvantage which results from the application of the commonly employed dyeing procedures which use direct dyes for the coloring of these tufted fabrics is that the high temperatures required adversely affect the important physical characteristics of the carpet pile. twisting and creping and therefore affect elasticity.
It has now been found that these materials can be dyed in uniform shades and remarkably fast to wet treatments by padding the material in an aqueous solution containing both the dye and the acid scavenger. and maintaining the material at a temperature between 10 and 30 C for at least 10 minutes before washing. The effective temperature used is advantageously the temperature prevailing in the building where the process is carried out.
In the present specification, the terms "age" and "aging" relate to maintaining the textile material, impregnated with both the dye and the acid scavenger, at room temperature before rinsing and washing it. wash to remove any dye which may not adhere well, coloring aids and excess acid scavenger present.
The extent of the aging period may vary
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in a big way. During the aging period there is a gradual increase, up to a maximum, in the amount of colorant which is firmly absorbed into the material, so that the color is resistant to subsequent treatment of the material. washing. The time after which there is no further increase in dye uptake depends on the temperature of the acid scavenger and the dye used.
In general, the time required to achieve maximum absorption will be shorter (a) when dyes containing a dihalogenetrizine group are used instead of dyes containing a monohalotriazine group, (b) when using diacid fixing agents. more strongly alkaline, and (c) when the atmospheric temperature is relatively high.
In choosing the acid scavenging agent used in such a process, it should be taken into account that the caustic alkalis rapidly cause the halogen atoms attached to the triazine ring to be removed by hydrolysis and their replacement by groups. hydroxyl, so that in general it is preferable to use a non-caustic alkali as the diacid scavenger. Preferred acid scavengers are those which give decinormal aqueous solutions having a pH between 11 and 12, for example sodium and potassium carbonates.
Thus, for example, maximum absorption of the dye of Example 1 of this specification is achieved in about four hours by using sodium bicarbonate as the acid scavenger and keeping the material at about 15 ° C before washing, while that the use of sodium carbonate helps to reduce this aging period 9. 30 minutes.
If desired, a treatment bath containing the dye can be used and when some depletion of the dye solution has occurred, preferably favored by the addition of a neutral electrolyte such as sodium chloride. sodium, 19 acid fixing agent can be added to the solution)) and
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in this way the dye on the cellulose material and the exhaustion of the dye bath is also promoted.
When we dye in; commonly used dyeing apparatus using "long liquors" (ie, under conditions where the ratio of dye bath liquor to textile material is in the range of 30: 1 to 40: 1 by weight) it is desirable to use alkalis, non-caustics as acid scavengers, preferably acid scavengers which give a decinoamous aqueous solution having a pH less than 12.
When using such acid scavengers, the temperature of the dye solution should always be kept below 60 ° C, preferably? at 25 ° C. with dyes containing a 'diha-logenotriazine group, but it must be kept above 500 ° C. during this period. at least part of the operation, for example from 80 C to point; boiling point of the solution, in which case serves as dyes containing a monohalogenotriazine group.
The low temperature process with a dye containing a dihalogenotriazine group is especially interesting for the dyeing of mixed fabrics containing cellulosic and non-cellulosic fibers, for example wool and cellulose acetate fibers, since in these Under these conditions the non-cellulosic fibers are hardly dyed and therefore an interesting resist effect is obtained.
According to another feature of the invention, in a process for printing cellulosic textile materials, a thickened printing paste which contains an anthraquinone dye as defined above and which also contains a fixing agent is applied to these materials. acidic, the cellulosic textiles are kept at 10 ° C to 30 ° C for at least 10 minutes and then washed and dried.
In this new printing process, the preferred acid-fixing agents used in the printing paste are those which give decinormal aqueous solutions with a pH between 8
<Desc / Clms Page number 7>
and 12 and those which are insufficiently soluble in water to form a decinormal solution and which give a saturated aqueous solution with a pH between 8 and 12. The new process, when carried out using an alginate, for example l The sodium alginate, as a thickener for the printing paste, is particularly useful for locally coloring textile materials made from pile viscose rayon in tufts woven in very large widths,
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such as those of '; 6es for use as carpets and furnishing fabrics.
The dyes which can be used for coloring the cellulosic textile materials according to the invention can be obtained by known methods. For example, one can condense a molecular proportion of an amino-anthraquinone derivative, the amino group of which may be attached directly to the anthraquinone ring or to another group, for example an aromatic ring present in the molecule, and containing at least one ionogenic solubilizing group, for example -SO3H or -CO2H, with a molecular proportion of a cyanuric halide, such as cyanuric chloride or bromide, to obtain dyes having a dihalogenotriazine group;
can also use the products obtained by replacing a second of the halogen atoms of the cyanuric halide, by a hydroxyl, thiol or amino group or by an organic radical connected by an oxygen, sulfur or d atom. 'nitrogen;
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one pe1 .-: t still use the products obtained in i.isawt react a 2-alkyl- or 2-aryl-dihalogenotr: La.zïne such as 2, -m; thyl - .: 6-dichloro-s-triazine and 2-phenyl-.t,.: b-dich: Loro-s-triazine with a molecular proportion of an amino-anthraquinonic derivative defined above.
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As examples of amino-thraquinone derivatives which can be used to manufacture the dyes suitable for the process of the invention, there may be mentioned 1-amino -... (!. '--Aminoanilino) - anthraquinone-2 acid. -sulY'onic, 1-amino-4- (4'aminoanilino) - anthraquinone-2: α'-disulfonic acid, 1: 4-diaminoanthraquinone-
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2: 6-disulfonic acid and 1-amino4- [4 '- (4 "-aminophenylazo) -an ilin -7-anthraquinone-2: 3-: 5 -trisulfonic acid. Other suitable amino-anthraquinone derivatives are cited in the table given below.
The dyes used in the process of the invention can be applied to any cellulosic textile material, for example cotton, linen and regenerated cellulose. When the entire surface of the material is to be treated with the dye solution, any commonly used dye bath adjuvant may be added to this solution, for example sodium chloride, sodium sulphate, sodium chloride, sodium sulphate, etc. sodium alginate, water soluble alkyl ethers of cellulose and urea.
In the printing processes of the invention, the printing pastes may contain commonly used adjuvants eg urea, and thickeners, such as methyl cellulose, starch and locust bean gum, but it is preferable. to use as thickening agent an alginate, for example sodium alginate.
After having treated the textile material with the solution of the dye, the colored textile material can be washed, for example by rinsing it in water in order to remove the dye which, possibly, does not adhere firmly, the agent. , acid fixer and dye or printing paste bath adjunct present in the textile material. The fastness of the colored textile material to wet processing and to rubbing is usually increased by subjecting it to washing in a boiling dilute aqueous solution of a soap or detergent.
This washing operation, which preferably lasts 5 to 15 minutes, is much more severe than that normally used in dyeing or printing with most commercial direct dyes, because such dyes would be removed from the fiber by. a washing treatment of this nature.
The new process is particularly interesting for
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the anthraquinone dyes defined above which, when applied in a neutral dye bath, have a low substantivity on cellulose, and especially the dyes which have less affinity for cellulose than Chrysophenin G.
The terms "substantivity" and "affinity" are used herein as given on pages 172 and 102, respectively, of "The Physical Chemistry of Dyeing", second edition, by T. Vickerstaff, published in 1954 by Oliver and Boyd, London.
Colorations on cellulosic textile materials of excellent fastness to washing, to wet treatments and to rubbing are obtained by the process of the present invention. This method is advantageous in its ease of application, when compared with existing methods used to achieve shades of similar fastness using tank dyes, solubilized tank dyes and azo dyes. These dyes are obtained even by applying the single bath process described herein using conventional batch dyeing plants.
The present invention is illustrated, but not limited, by the following examples in which the parts and proportions are expressed by weight.
EXAMPLE 1. -
100 parts of a plain weave bleached cotton fabric at room temperature are padded in an aqueous solution containing 1.0% sodium carbonate, the fabric is squeezed between rollers until its weight reaches 200 parts, and then dried at 100 ° C. The fabric is then padded in an aqueous solution containing 2% of the blue dye obtained by condensing the 1-amino-4- (4'-aminoanilino-) anthrqaquinone-2: 3 ': 5 acid. -trisulfonic with 1 mole of cyanuric chloride, it is compressed between rollers until its weight reaches 200 parts and then vaporized at 100 ° C. for 1 minute.
The fabric is then rinsed thoroughly in water and then in a dilute solution of
<Desc / Clms Page number 10>
sodium bicarbonate, then boiled in soap solution and finally rinsed with water and dried.
The fabric is dyed a strong greenish blue in washing and light.
EXEMPKE 2.
100 parts of a bleached cotton fabric with plain weave at room temperature are padded with a solution containing 2% of the blue dye used in Example 1, 1% of sodium bicarbonate and 0.2% of a strong oil. sulfonated and is then expressed between rollers until its weight reaches 200 parts. The fabric is dried in a rack at 110 ° C., it is then washed successively in water and in a boiling soap solution and finally it is rinsed and dried.
The fabric is colored a greenish blue which is solid in washing and light.
EXAMPLE 3.
100 parts of a plain weave bleached cotton fabric are superjigged for 2 hours at 18-20 ° C in 500 parts of an aqueous solution containing 0.45 parts of the blue dye used in the fabric. Example 1, 15 parts of sodium chloride and 2.65 parts of anhydrous sodium carbonate.
The fabric is then rinsed in water, boiled in a dilute soap solution, rinsed again in water and finally dried.
The fabric is colored a bright greenish blue that is solid in washing and light.
EXAMPLE 4.
100 parts of viscose rayon yarn spun in a hank are stirred in an open container for 2 hours at a temperature between 18 and 20 ° C. in 3,000 parts of an aqueous solution containing 1 part of the blue dye used. in Example 1, 90 parts of sodium chloride and 3 parts of anhydrous sodium carbonate. The wire is rinsed in water, it is boiled in a
<Desc / Clms Page number 11>
dilute soap solution, rinsed again in water and finally dried.
It is colored a bright yellowish blue which is solid in washing and light.
EXAMPLE 5.
100 parts of a union fabric formed of 50% wool and 50% viscose rayon are treated on a gimp for 2 hours at a temperature between 18 and 20 C in 2,500 parts of a solution. aqueous containing 1 part of the blue dye of Example 1, 80 parts of sodium chloride and 3 parts of anhydrous sodium carbonate. The fabric is rinsed in water, treated in a dilute soap solution at a temperature between 50 and 70 C, rinsed again in water and finally dried.
The viscose rayon that makes up the union fabric is colored a bright greenish blue which is strong in washing and light, while the wool is only slightly colored in a very pale blue.
EXAMPLE 6.
100 parts of a plain weave bleached cotton fabric are padded in an aqueous solution at room temperature, this solution containing 1% sodium bicarbonate, 0.2% a strongly sulfonated oil and 1% sodium bicarbonate. dye obtained by condensing equimolecular proportions of cyanuric chloride and acid
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1-a: mino-I- (! '- ethylG.r ino-anilino) -a.nthraquinone-2: 3' -di sulfoni c and isolating the product at a pH of about 6.5 in the presence of a phosphate serve as a buffer. The fabric is squeezed between rolls so that its weight reaches 200 parts and dried by passing it through a dryer maintained at a temperature of 100 to 110 C.
The fabric is then rinsed, first in water, then in a dilute boiling solution of soap and again in water before finally drying it.
The fabric is colored a solid bright blue when lifting and lifting. light.
<Desc / Clms Page number 12>
EXAMPLE 7.
100 parts of a filamentary viscose fabric are treated on a jigger containing 500 parts of an aqueous solution comprising 1.5 parts of the blue dye obtained by condensing the 1-amino acid.
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4- (3'-aminoanilino) -anthraquinone-2: 4'-disulfonic acid with 1 mole of cyanuric chloride, and isolating it at approximate pH of 6.5 in the presence of a buffering phosphate, 2.3 parts of anhydrous sodium carbonate and 15 parts of sodium chloride.
The dyeing is carried out at room temperature for 90 minutes. The fabric is rinsed first in water and then boiled in a dilute soap solution, rinsed again in water and finally dried.
The fabric is colored a bright reddish blue which is strong in washing and light.
EXAMPLE 8.
100 parts of viscose rayon yarn are dyed at 85 ° C. for 1 hour in 3,000 parts of a dyeing solution containing 150 parts of sodium chloride, 9 parts of tribasic sodium phosphate and 1 part of the dye obtained. by condensing
EMI12.2
1-Amino-1- (1'-Sminoanilino) -anthraquinone.-2e3.-disulfonic acid with a molecular proportion of 2-phenoxy-4a6-dichloro-s-triazine.
The yarn is then removed, rinsed in hot water, washed for 5 minutes in a boiling 0.2% aqueous solution of detergent and dried.
The yarn is thus dyed a bright blue with excellent resistance to washing and light.
EXAMPLE 9.
100 parts of viscose rayon yarn are dyed at 85 ° C. for 1 hour in 3,000 parts of a dyeing solution containing 150 parts of sodium chloride, 15 parts of sodium carbonate and 1 part of the dye obtained by condensing 2 proportions
EMI12.3
molecules of 1-amino-4- (4-1-aminoanilino) -anthrnquinone-2-sulfonic acid with the molecular proportion of cyanuric chloride.
The wire is then rinsed and washed as described in the example.
<Desc / Clms Page number 13>
ple 8.
The yarn is thus dyed blue with excellent wash fastness.
EXAMPLE 10.
100 parts of viscose rayon yarn are dyed by the method described in Example 7, replacing the dye used in this example with 1 part of the dye of Example 8
The yarn is thus dyed bright blue with excellent
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you solééééé with the traltements by vole i.umiâ.e.
EJ..E!, W LE-11.: ..
100 parts of a tufted pile viscose rayon fabric are padded at room temperature in a solution containing 0.5% sodium carbonate and 0.2% of the dye used in Example 6. squeezes the fabric between rollers until its weight reaches 200 parts. It is aged at 18 ° C for 30 minutes, then washed in cold water and dried.
The fabric is dyed a bright blue, which is wash and light fast.
EXAMPLE 12.
100 parts of viscose rayon yarn are introduced into a solution obtained by dissolving 2 parts of the dye of Example 7 in 3,000 parts of water at a temperature between 18 and 20 C. 90 parts of sodium chloride are added and the wire is stirred for 30 minutes. 6 parts of sodium carbonate are added and then, after another 60 minutes; the yarn is removed rinsed and washed as described in Example '8.
The yarn is dyed bright blue having excellent wash and lightfastness.
A similar result is obtained in the example above by replacing the sodium carbonate with a mixture of 3 parts of sodium bicarbonate and 3 parts of sodium carbonate, or
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by 6 parts of phosphate tr1 s.OCi rue, or prr a nula: n; e of 2 parts
<Desc / Clms Page number 14>
of sodium carbonate with 4 parts of trisodium phosphate, or by a mixture of 3 parts of sodium carbonate with 3 parts of sodium metasilicate.
A similar result is obtained when using any of these diacid scavengers or a mixture of acid scavengers, the sodium chloride is replaced with an equal weight of anhydrous sodium sulfate.
Bleached cotton yarn is also dyed bright blue with excellent wash and lightfastness by the process and its variations described in the example above.
EXAMPLE 13.
100 parts of bleached cotton fabric are treated on a jigger at a temperature between 18 and 20 ° C in 500 parts of an aqueous solution containing 15 parts of sodium chloride and 1 part of the blue dye of Example 7. After 30 2 parts of anhydrous sodium carbonate are added and dyeing is continued for 1 hour.
The fabric is then rinsed in water, boiled in 0.3% aqueous soap solution for 5 minutes, rinsed again in water and dried. We get a bright blue.
If the fabric in the example above is replaced with a union fabric containing cotton and viscose rayon fibers, both fibers are dyed bright blue.
EXAMPLE 14.
100 parts of a plain weave cotton-bleached fabric are padded at a temperature between 18 and 20 C in an aqueous solution containing 1% sedium hyaroxide, 40% urn and 2% of the dye used in it. Example 9. The fabric is pressed between rolls until its weight reaches 200 parts, then it is heated in a baking oven at a temperature between 140 and 150 C for 20 minutes.
It is then rinsed in water, washed in boiling 0.3% aqueous soap solution, rinsed again in water and dried.
<Desc / Clms Page number 15>
The fabric is colored in blue which is very resistant to washing and light.
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EfLE 1,. i>:,. 1
We scarf 100 parts of a cotton fabric with plain weave. medium of an aqueous solution containing 1% of the dye of Example 8, 1% of sodium carbonate and 0.2% of a strongly sulfonated oil, and the fabric is then squeezed between rollers until its weight reached 200 games ,. It is then vaporized for 5 minutes at 102 C, rinsed in hot water, washed for 2 minutes in boiling solution. 0.2% detergent, rinsed in water and dried.
The fabric is colored in bright blue with excellent fastness to washing and light. If the fabric is dried before spraying the above process, a slightly stronger shade is obtained.
EXAMPLE 16
100 parts of bleached cotton yarn are dyed in a 3,000 part liquor containing 1 part of the dye of Example 8, 90 parts of sodium chloride, 4.5 parts of neutral anhydrous sodium carbonate and 4, 5 parts of sodium metasilicate at a temperature of 85 C for 1/4 hour. At the end of this period, the fabric is rinsed in hot water, washed for 2 minutes in boiling detergent solution, rinsed and dried.
The yarn is thus dyed a bright blue with excellent fastness to washing and light.
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F J. ' '.1:' L1 '17.
100 parts of a cotton fabric are padded in a 3% aqueous solution of caustic soda, squeezed between rollers until its weight reaches 200 parts and dried.
The dried fabric is printed using a printing paste containing:
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<tb> Color; <SEP> nt <SEP> used <SEP> gifts <SEP> example <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> parts
<tb>
<tb> urea <SEP> 5 <SEP> parts
<tb>
<tb> water <SEP> 57 <SEP> parts
<tb>
EMI15.4
5 / lp; irw.te sodium solution 35 parts
EMI15.5
<tb> 100 <SEP> parties
<tb>
<Desc / Clms Page number 16>
The printed fabric is dried and sprayed for 5 minutes, rinsed in cold water, washed for 5 minutes in boiling detergent solution and dried. A blue impression is obtained with good fastness to washing and to light.
EXAMPLE 18.
Apply a paste to print containing:
EMI16.1
<tb> colorant <SEP> used <SEP> in <SEP> example <SEP>? <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> parts
<tb>
<tb>
<tb> water <SEP> 76 <SEP> parts
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> solution <SEP> aqueous <SEP> to <SEP> 5% <SEP> of alginate <SEP> of
<tb>
<tb>
<tb> sodium <SEP> 20 <SEP> parts
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> sodium <SEP> bicarbonate <SEP> <SEP> 1 <SEP> part
<tb>
on a pile rayon fabric in tufts by weft printing. The fabric is allowed to age at atmospheric temperature (18 C) for 4 hours, then rinsed in cold water, washed in boiling 0.3% aqueous detergent solution, rinsed again in cold water and dry it.
A solid blue pattern is obtained where the paste to be printed has been applied. In the example above the aging period can be up to a day or more without harming the end result. If the aging lasts less than 4 hours, the absorption of the dye is less, but some coloration is obtained after aging for a few minutes.
Similar results are obtained when the paste to be stenciled or sprayed is applied.
EXAMPLE 19.
A paste to be printed as described in Example 18 corn is prepared by replacing the sodium bicarbonate with an equal weight of sodium carbonate. This print paste is similarly applied to a piece of the fabric of this tufted pile viscose rayon and treated as described in Example 18. Good absorption of the dye is obtained giving solid blue patterns with aging periods from a few minutes to several days.
<Desc / Clms Page number 17>
EXAMPLE 20
The following print paste is applied to cotton by weft printing.
EMI17.1
<tb>
Colorant <SEP> used <SEP> in <SEP> example <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> parts
<tb>
<tb> urea <SEP> 5 <SEP> parts
<tb>
<tb>
<tb> water <SEP> 56 <SEP> parts
<tb>
<tb>
<tb> solution, <SEP> aqueous <SEP> to <SEP> 5% <SEP> of alginate <SEP> of
<tb>
<tb> sodium <SEP> '<SEP> 35 <SEP> parts
<tb>
<tb>
<tb> sodium <SEP> bicarbonate <SEP> <SEP> 1 <SEP> part
<tb>
100 parts The printed fabric thus obtained is aged at atmospheric temperature (18 C) for 3 hours, rinsed in cold water and washed for 5 minutes in a boiling 0.3% aqueous detergent solution. , it is rinsed in cold water and it is dried.
A bright blue print is obtained which is similar in depth to a print obtained by printing cotton fabric with the above printing paste and drying the printed fabric at high temperature and spraying it.
Similar results are obtained if mercerized cotton or spun viscose is used instead of cotton and the printing paste is rolled.
EXAMPLE 21.
Apply a paste to print containing:
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<tb> colorant <SEP> obtained <SEP> in <SEP> condensing <SEP> the acid
<tb>
EMI17.3
1-amino-4- (4'-methylamino-anilino) - anthtaquinone-2: 3'-disull "identified with 1 molecular proportion of '2-methoxy-4: 6-dichloro-s-tria.zine. 2,5 parts
EMI17.4
<tb> water <SEP> 76, <SEP> 5 <SEP> parts <SEP>
<tb>
<tb> solution <SEP> aqueous <SEP> to <SEP> 5% <SEP> of alginate <SEP> of
<tb>
<tb> sodium <SEP> 20 <SEP> parts
<tb>
<tb>
<tb> <SEP> sodium <SEP> carbonate <SEP> 1 <SEP> part
<tb>
on a pile viscose rayon fabric in tufts by printing
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at the tteme.
The fabric is then aged at atmospheric temperature (18 C) for 18 hours, rinsed in cold water. de, washed in a boiling aqueous solution of 0.3% deter-. gent, we rinse it in cold water and dry it.
<Desc / Clms Page number 18>
A solid blue pattern is obtained where the paste to be printed has been applied. In the printing paste specified above, the sodium carbonate can be partially or totally replaced by sodium bicarbonate.
EXAMPLE 22.
A mercerized cotton fabric is printed using a printing paste containing:
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<tb> colorant <SEP> from <SEP> example <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> parts
<tb>
<tb> urea <SEP> 3 <SEP> parts
<tb> water <SEP> 49 <SEP> parts
<tb>
EMI18.2
5% aqueous solution. "a ..: ¯ginate of
EMI18.3
<tb> sodium <SEP> 35 <SEP> parts
<tb>
<tb> paste <SEP> aqueous <SEP> to <SEP> 50% <SEP> of oxide <SEP> of
<tb>
<tb> magnesium <SEP> 10 <SEP> parts
<tb>
100 parts The print thus obtained is allowed to age at atmospheric temperature (18 ° C.) for 12 hours, it is rinsed in cold water, it is washed for 5 minutes in a boiling 0.3% aqueous solution. of detergent is rinsed in cold water and dried.
A solid blue impression is obtained.
The following table indicates, in the third column, the tones obtained when applying to cellulosic textile materials, by the procedure described above, the dye obtained
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by reacting equinolucular amounts of the no-used loginotriazine. second column and the derivative û: zinoanthraaui- noniaue normalized in the first.
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Derivative of aininounthra- Halog '; notrihzl.: 1.6 Ton quinone Aci, ie 1- * qino-4- (4' - <ù6ethyl- 2: 4-dichloro-6- bleu alino -anL l ino) -a, lthré> qainone -! il thoxy-s¯ 2-Gulfonic tr¯¯ -: ine acid 1 -, 'lJ.ino-4- (3'-F.- 2: 4-diehloro- blue hyùroxy,': thyl. ..inor.nili! 1.o) - 6 -n; i tÎoeox5 "-éaathr aui: zone-?:
5- sort, -; "in.e
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<tb> disulfonic
<tb>
<Desc / Clms Page number 19>
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Drift 'of 1-'a-iiiinoaiitl-ïra- Ealag4hotràzime> Ton
EMI19.2
<tb> quinone-
<tb>
EMI19.3
I-aHiino-4- (4'-s '2 :: - dïh.Zora blue, butrlm3: noa.nilino) - 6-phenoxy-s- reddish acid?' anthr.aqu: ia.one-2: 3 '-, tr8zîne disu] .fon # que acid 1-am.ino-.
L l '- (, i "=, chiLoruaie eyanarj! # Green aminoThenylazo) -anilfIT0-" quss olive anthraciuinone-2: ": 5tri sulf cnnic acid 1-auuno-4- (aµ'-mmino- chloride cyanuri- anilino blue ) -anthraquinor- que greenish 2: 3 5: 6-trisulfo-ciic acid 1-aino - / - (la. '- ino- cyanuri- blue chloride
EMI19.4
<tb> 3'-carboxyanilino) -anthra- <SEP> than <SEP> greenish
<tb>
EMI19.5
qlài: lone = ?: 5-àislàlfo.aicjlàe 1-amirzo-ai- (3'-a.nino- chloride cyanuri- anilino blue) -anthraqui.no, the-2: 4 - ': 5 that
EMI19.6
<tb> -trisulfonic
<tb>
EMI19.7
"1-ai = 1ino-4- ± '- (aµ" -anino- chloride cya.nuri- phenyl blue) -anilino-! thraquinone than greenish -2: 3 ": 5-trisulfonic acid 1-w = 1ino- ôµ- (4'-methyl- cyanuri- asiinoanilino blue chloride) -anthraquinone- reddish
EMI19.8
<tb> 2: 3 ':
5-trisulfonic
<tb>
EMI19.9
1-amino-L, .- (I '-' utyl- cyanuri- blue chloride s.ninoanilino) -anthraquinone- reddish 2: 3'-dis-ali'onic acid 'l-amino-4- (4' -cyclo- cyanuri- blue chloride hexylajnino8nilino) -anthraqui- reddish
EMI19.10
<tb> none-2: 3'-disulfonic
<tb>
EMI19.11
2 = (tt-hydroxry-3 ft-sulfof = nyl) = cyanuri- red chloride 6- (4'-oJllln0-3'-sulfoanlllno) - that '.'0. anthra: 9yrimidine. 1- mino-1 - (! '- <methyl-' cyanuri- blue chloride amino-3'-carboxyanilino) -an- than thra.quinone-2-sulfonic acid
EMI19.12
<tb>
<tb>
EMI19.13
1-6. lino-4- (3 '-3-cyanuri- blue chloride hydroxynthylaminoanilino) -an- reddish thrs.quinone-2: 5-disulfonic acid 1-8TIdno-4- (4'-ominoani- cyanuri- chloride (lüzo blue) -anthr ciu.inone-2:
3 '-di- greenish
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<tb> sulfonic
<tb>
EMI19.15
1-stlino-4- (3'-amino-6'-cyanuri- blue chloride; - = 1Ethyl * .: qilino) - nthraqlàiizone- reddish 2:!. ' -di sulfoniclue acid 1-; mino -.- (3'-arnino-2'- cyanuri- blue chloride Bithyl3nilino) -anthr3quinone- reddish 2: 5-di-sulfonic
<Desc / Clms Page number 20>
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<tb> Derived <SEP> from <SEP> the aminoanthra- <SEP> Halogenotriazine <SEP> Tone
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> quinone
<tb>
EMI20.2
Acid .: l-diati.noanthra- cyanuri- violet quinone-2-sulfonic acid than I-amino-l- (3'-a-no-cyanuric acid blue
EMI20.3
<tb> aniline) -anthraquinone- <SEP> reddish
<tb>
EMI20.4
2: 4'-disulfonic acid 1-amino-h- (t'-aminaani- cyanuric bromide blue
EMI20.5
<tb> lino) -anthraquinone-2: 3'-5- <SEP> greenish
<tb>
<tb> trisulfonic.
<tb>
The dye obtained from 2 molecular proportions of cyanuric chloride with 1 molecular proportion of diacid 1: 5-
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dihydroxy-4: 8-di- (4'-anino-3'-sulfoanilino) -anthraquinone-2: 6-di-sulfonic acid gives a greenish blue coloratiolL when applied to cellulosic materials by the method described. above. The dye obtained from equimolecular proportions
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1-Amino-4- (4'-aminoanilino) -anthraquinone-2: 3 '-di.sulfonic acid cyanuric chloride and.-am.ina-.' -Hyâroxyazoben2ene- 3'-carboxylic produces yellowish green undertones when applied to cellulosic textile materials by the methods described above.
CLAIMS.
EMI20.8
----------------------------- 1. Process for coloring cellulosi- textile materials
EMI20.9
ques by means of an anthraquî-lonolde dye containing at least one ionogenic solubilizing group and also at least one 1: 3: 5-triazinyl-amino or substituted amino group containing at least one halogen atom attached to a carbon atom of the , triazine core, characterized in that the textile material is impregnated with an acid-fixing agent in aqueous medium and the textile material is treated simultaneously or subsequently with an aqueous solution of the dye.
** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.