Procédé de finissage de matières fibreuses.
La demande de brevet principal concerne.un procédé de finissage (ou d'apprêtage) d'une matière textile poreuse, procédé selon lequel ladite matière est mise en contact avec un agent de finissage en présence d'eau et d'un agent moussant, ou "aphrogène", suivant un rapport pondéral bain/textile compris entre 0,25/1 et 5/1, la matière textile est soumise à un traitement.dynamique visant à une distribution sensiblement homogène de l'agent de finissage dans la matière textile et celle-ci est soumise à des conditions opératoires telles que l'agent de finissage puisse exercer son action sur le matériau textile.
La demande principale décrit seulement une forme de mise en oeuvre concernant la teinture de petits articles textiles.
La présente invention a pour objet un procédé, tel que
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des matières textiles volumineuses, constituées en totalité ou en partie de fibres de polyamides naturels ou synthétiques.
Selon le procédé de l'invention, on applique à la matière textile un bain de teinture aqueux, ou une pâte d'impression aqueuse, contenant de 0,05 à 100 g/litre d'un agent moussant, on forme une mousse sur la matière textile, on enroule la matière textile et on lui communique un mouvement de rotation pendant 1 à 48 heures à une température comprise entre
20 et 60[deg.], afin de fixer le colorant.
Par matières textiles volumineuses, on entend notamment des velours, des matières textiles texturisées, des articles floconnés ou à poils, et en particulier des tapis, par exemple des tapis velours ou des tapis à poils coupés.
La'concentration de l'agent moussant dans le bain de teinture ou la pâte d'impression est de préférence comprise entre 0,1 et 35 g/litre, en particulier entre 1 et 20 g/litre. Le rapport pondéral entre le bain de teinture ou la pâte d'impression et Ja matière textile, c'est-à-dire la longueur de bain, est de préférence comprise entre 0,5 et 10, en particulier entre 1 et 8.
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La formation de la mousse sur la matière textile
peut être effectuée selon n'importe quelle technique appropriée. On opère par exemple en versant simplement le bain de teinture contenant l'agent moussant sur la matière textile, la mousse étant alor� formée par projection lors du contact du bain avec le textile. Dans le cas d'une pâte d'impression, la mousse peut être obtenue par application d'une pression sur la matière textile, pendant ou après le traitement par la pâte d'impression; une telle pression crée un mouvement relatif entre les différentes fibres du textile, chassant ainsi la pâte d'impression dans les interstices laissés entre les fibres, avec formation de mousse.
Selon une technique préférée pour former la mousse requise sur la matière textile on soumet cette matière, après l'application du bain de teinture ou de la pâte d'impression, à une action mécanique, de préférence une action mécanique répétée autant de fois qu'il est nécessaire. Cette action mécanique peut être imprimée au textile par n'importe quel moyen approprié. Une méthode qui s'est avérée particulièrement efficace consiste à soumettre la matière textile à une sorte
de massage en la faisant passer par des stades de compression et de relâchement alternés. A cet effet, on peut par exemple faire passer le textile sur des rouleaux de guidage ou à travers la fente délimitée par une ou plusieurs paires de rouleaux. La surface de ces rouleaux, ou du moins de l'un des rouleaux de chaque paire, est de préférence profilée, par exemple garnie de nervures, d'aspérités ou de perforations, afin d'exercer une action de massage sur les fibres textiles . Lors-
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rouleaux est de préférence conçu de telle sorte que le bain de teinture se répartisse latéralement sur la largeur du textile et ne s'accumule pas entre les rouleaux.
La formation de mousse, qui constitue un aspect essentiel du procédé de l'invention, facilite la distribution du colorant dans le textile et sa montée sur les fibres. Elle permet en outre d'opérer avec des bains bien plus courts que ceux requis en l'absence de mousse, étant donné que la mousse occupe un volume considérable. Par ailleurs, du fait de la consistance de la mousse et de sa faculté à adhérer aux fibres du textile, il est possible de supprimer en totalité ou en partie l'épaississant présent dans le bain de teinture. Etant donné
que le bain de teinture utilisé selon l'invention ne contient qu'une quantité relativement faible d'épaississant, sa viscosité avant la formation de la mousse est donc peu élevée et sa pénétration au sein de la matière textile sera d'autant plus satisfaisante; une fois la mousse formée, l'adhérence du bain aux fibres textiles se trouve considérablement augmentée et
sa tendance à couler hors du textile ou d'une partie du textile dans l'autre est donc réduite. Le fait que, lors d'un lavage ultérieur, la matière textile ne contient pas ou uniquement de faibles quantités d'épaississant, constitue également un précieux avantage.
L'agent moussant peut être anionique, cationique, non-ionique ou amphotère. Il doit dans tous les cas être compatible avec le colorant utilisé. C'est ainsi par exemple que lorsqu'on utilise un colorant cationique, il convient de mettre en jeu un agent moussant cationique, non-ionique ou amphotère. Comme agents moussants appropriés, on peut citer ceux mentionnés dans le brevet belge n[deg.] 772950, et en particulier le sel sodique du mono-sulfate de l'éther diglycolique de l'alcool laurylique, l'éther octylphényl-décaglycolique, l'éther nonylphénylpentadécaglycolique, l'éther lauryl-pentaglycolique partiellement carboxyméthylé, l'éther octylphényl-pentaglycolique, le dioctyl-sulfosuccinate de sodium et le sel d'ammonium du monosulfate de l'éther nonylphényl-diglycolique.
Après la formation de la mousse, on enroule la matière textile selon les méthodes connues, de préférence sur des rouleaux, des cylindres, des broches ou autres dispositifs appropriés, en prenant soin de ne pas la plisser ou la froisser.
Le mouvement de rotation communiqué conformément au procédé de l'invention au textile ainsi enroulé, peut être effectué dans n'importe quelle direction, de préférence autour de l'axe longitudinal du rouleau de la matière textile, cet axe se trouvant de préférence dans un plan horizontal. Dans
un premier temps la rotation permet, grâce à la force centrifuge appliquée à la matière textile et au changement de direction relatif continu de la force de gravitation, de provoquer la pénétration du bain de teinture dans les interstices laissés entre les fibres, d'assurer de ce fait le maintien de la
mousse précédemment formée et, par ailleurs, d'obtenir une distribution uniforme du bain de teinture dans la matière textile. Pendant la suite de l'opération de rotation du textile, la fixation du colorant s'effectue comme pour les procédés connus de stockage à froid. La durée de la rotation est de préférence comprise entre 2 et 24 heures et la température entre 20 et 40[deg.]. La vitesse de rotation est de préférence faible, par exemple comprise entre environ 0,1 tour par minute et 20 tours par minute, de préférence entre 1 et 6 tours par minute. Il convient de la maintenir d'autant plus basse que la matière textile est plus fragile vis-à-vis de l'étirage et de la compression; en effet, une force centrifuge trop importante créée par une trop grande vitesse de rotation peut entraîner une déformation des articles de médiocre stabilité dimensionnelle.
Après la fixation, la matière textile peut être séchée selon les méthodes habituelles ou, si on le désire, libérée du bain de teinture ou des adjuvants résiduels par lavage ou essorage; il est généralement suffisant de traiter
le textile par une faible quantité d'eau et de le sécher ensuite. Lorsque la matière textile est constituée de polyamides à affinité modifiée et qu'on utilise un colorant cationique ou anionique, il convient d'accorder au lavage une attention toute particulière. Avec un tel textile,' le lavage comprend de préférence un passage de la matière dans un bain de rinçage à
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entre 3 et 5, de préférence à pH 4, pendant 2 secondes à 5 minutes, afin d'améliorer la réserve réciproque.
Le colorant utilisé dans le procédé de l'invention peut être n'importe quel colorant approprié pour la teinture par le procédé de stockage à froid de fibres de polyamides,
par exemple un colorant acide, un colorant de dispersion ou un colorant cationique. Les colorants préférés sont les colorants acides, en particulier ceux 3 poids moléculaire relativement bas, qui portent de préférence un seul groupe sulfo et dont l'affinité pour les fibres de polyamides est relativement élevée. Le rendement tinctorial et l'unisson des teintures obtenues avec de tels colorants peuvent aisément être vérifiés par la mesure de l'acidité du bain de teinture les contenant. Ces colorants sont connus et mentionnés par exemple dans le Colour Index. Comme exemples de tels colorants, on peut citer
le C.I. Acid Yellow 174, le C.I. Acid Orange 145, le C.I. Acid Red 57, le C.I. Acid Blue 72, le C.I. Acid Red 151, le C.I. Acid Blue 25, le C.I. Acid Orange 127, le C.I. Acid Red 299, le C.I. Acid Blue 278, le C.I. Acid Red 266, le C.I. Acid Blue 288, le C.I. Acid Blue 40 et le Nylosan (marque déposée) Yellow C-RM.
Lorsqu'on utilise de tels colorants,on ajoute avantageusement au bain de teinture ou à la pâte d'impression un acide ou un composé susceptible de libérer un acide sous les conditions de la teinture ou de l'impression. Parmi ces générateurs d'acides, on utilise de préférence ceux qui sont capables de libérer l'acide pendant un laps de temps relativement long et qui permettent de ce fait que le transfert du colorant du bain à la matière textile soit effectué pendant un certain temps. Ceci est particulièrement avantageux pour l'obtention
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intenses ou d'intensité moyenne. Comme exemples de tels générateurs d'acides, on peut citer le succinimide, le phtalimide, la
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Outre le colorant, l'agent moussant et l'éventuel acide ou générateur d'acide, le bain de teinture ou la pâte d'impression peut contenir d'autres adjuvants de teinture ou d'impression tels que des électrolytes pour le contrôle du pH, des véhiculeurs, des agents de retardement ou d'unisson, des stabilisants et éventuellement des épaississants. Il est particulièrement avantageux d'ajouter un accélérateur de fixation
1 tel que l'alcool benzylique.
Il convient d'éviter, surtout lorsqu'on opère en bain
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c'est-à-dire un séchage intervenant avant que la fixation du colorant ne soit satisfaisante. Dans le cas d'un tel séchage prématuré, il faut augmenter la longueur du bain ou bien effectuer la fixation sous atmosphère humide.
Lorsqu'on désire obtenir des nuances très intenses, on peut augmenter la solidité au mouillé de ces nuances en faisant passer la matière textile, après la fixation et le lavage, dans un bain contenant de 2 à 10 ml/litre d'acide formique ou acétique et éventuellement de 0,5 à 10% d'un agent de fixage du commerce pour polyamides, la température du bain étant de 30 à 80[deg.] et le temps de passage dans le bain étant compris entre 5 et 300 secondes.
Si, en effectuant-la teinture ou l'impression selon l'invention par le procédé de stockage à froid, on obtient des
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textiles, en particulier des matières textiles contenant des fils sans fin de polyamides, il convient d'effectuer l'un des traitements préalables suivants:
a) On traite la matière textile par de la vapeur saturante à
100[deg.], pendant 30 à 600 secondes, de préférence 30 à 180 secondes. Ce traitement permet en outre d'améliorer le gonflant et conduit à de meilleurs résultats qu'un traitement à la vapeur en présence du bain de teinture, comme c'est le cas dans le procédé Pad-Steam. b) On ajoute au bain de teinture ou à la pâte d'impression de 0,1 à 5% en poids, par rapport à la matière textile, d'adjuvants de teinture anioniques du commerce. c) On ajoute au bain de teinture ou ! la pâte d'impression de <EMI ID=9.1> d) On ajoute au bain de teinture ou à la pâte d'impression de 1 à 40 ml/litre d'alcool benzylique, de préférence de 5 à
15 ml/litre.
La mise en oeuvre successive de plusieurs de ces opération* peut éventuellement conduire � une amélioration supplémentaire de l'unisson.
Le procédé de l'invention se signale par de nombreux avantages par rapport aux procédés connus. C'est ainsi par exemple que dans les procédés connus, les velours et textiles floconnés supportent mal la température élevée généralement requise pour la fixation du colorant. En outre, le haut degré de viscosité du bain de teinture ou de la pâte d'impression au
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les procédés connus de quantités relativement importantes d'épaississants, a pour conséquence une dispersion irrégulière du colorant dans la matière textile. Le procédé de l'invention permet d'éviter ces inconvénients et également, grâce! la formation de la mousse à la surface de la matière textile, l'effet de givrage dû à la migration du colorant aux extrémités des fibres, fréquemment observé avant la fixation lors de la teinture de tissus à poils et analogues. Par ailleurs, le traitement mécanique relativement modéré effectué dans le procédé de l'invention autorise la teinture de matières textiles facilement déformables. De plus, le procédé de l'invention permet de teindre en bain court, ce qui entraîne une économie d'eau et résout en partie le problème des eaux usées.
Outre les avantages cités ci-dessus, le procédé de l'invention présente la particularité surprenante de permettre une teinture uniforme, sans déformation, en opérant en discon-
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des matières textiles sensibles à la tension, la pression et
la déformation, telles que les matières textiles confectionnées par tuftage ou sur métier Raschel, les matières textiles tissées ou aiguilletées et, essentiellement, les tapis. Ce résultat, pratiquement inexistant avec les procédés connus, est obtenu par le choix de colorants appropriés, principalement des colorants à poids moléculaire relativement bas et possédant un haut rendement tinctorial et d'assez bonnes solidités. Le procédé de l'invention permet d'obtenir d'intéressants effets multicolores lorsqu'on associe des colorants acides et des colorants de dispersion ou des colorants acides et des colorants cationiques.
Conformément au procédé de l'invention, on peut teindre ou imprimer des matières textiles constituées en totalité ou en partie de fibres de polyamides naturels ou synthétiques, tels que la laine, la soie, le nylon (par exemple
le nylon 6, le nylon 66, etc...), ou de mélanges de telles fibres. Le procédé de l'invention convient particulièrement bien pour la teinture de polyamides synthétiques tels que le nylon et de polyamides à affinité modifiée contenant ces fibres. Les textiles mixtes à teindre ou imprimer selon l'invention contiennent de préférence plus de 50% de fibres de polyamides synthétiques, par exemple 80% de nylon et 20% de laine.
L'invention concerne également les matières textiles volumineuses constituées en totalité ou en partie de fibres de polyamides naturels ou synthétiques, teintes ou imprimées
selon le procédé de l'invention.
Les exemples suivants illustrent la présente invention sans aucunement en limiter la portée. Les parties s'entendent en poids et les températures en degrés centigrades. Les parties en volume sont aux parties en poids comme le litre au kilogramme.
Exemple 1
On étale 20000 parties d'un tapis velours en polyamide 6, tufté sur un support en polypropylène et pesant
900 g/m , dans une cuve appropriée et on arrose ce tapis avec un bain de teinture contenant
0,9 partie du colorant C.I. Acid Orange 145,
0,06 partie du colorant C.I. Acid Red 57,
0,13 partie du colorant C.I. Acid Blue 72,
1 partie d'un épaississant du commerce à base
d'éther de cellulose,
5 parties d'un éther alkylphényl-polyglycolique, et
20 parties d'acide acétique à 80%.
Au contact du tapis, le bain de teinture forme une mousse. Le tapis absorbe 250% de bain par rapport à son poids
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qu'on fait tourner pendant 20 heures à 20-25[deg.],. à raison d'un tour par minute. On rince ensuite le tapis et on le sèche. On obtient ainsi une teinture bien fixée, d'un bon unisson, sans déformation permanente du côté velours.
En procédant comme décrit ci-dessus, mais en faisant passer le tapis dans le bain de teinture, puis entre deux rouleaux profilés avant de l'enrouler sur le cylindre tournant, on obtient une teinture possédant d'aussi bonnes propriétés; dans ce cas, la mousse est formée par l'action de massage des rouleaux profilés sur le tapis.
Exemple 2
On imprime au moyen d'un pochoir d'impression un tapis
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du tapis, d'une pâte d'impression contenant
1,5 g/litre du colorant C.I. Acid Orange 145,
0,011 g/litre du colorant C.I. Acid Red 57,
0,025 g/litre du colorant C.I. Acid Blue 25,
10 g/litre d'un épaississant du commerce à base
de farine de caroube,
15 ml/litre d'alcool benzylique,
3 g/litre du sulfate d'un éther polyglycolique
(environ 2 restes glycols) d'un alcool gras contenant environ 12 atomes de carbone (produit du commerce), et
5 ml/litre d'acide acétique concentré.
La pression appliquée au tapis lors de l'impression provoque la formation d'une mousse dans la pâte d'impression. On enroule le tapis dans une feuille en matière plastique et
on le soumet à un mouvement de rotation pendant 24 heures à la température ambiante, puis on le lave rapidement et on le sèche.
REVENDICATIONS
1.- Un procédé selon le brevet principal pour la teinture ou l'impression de matières textiles volumineuses, constituées en totalité ou en partie de fibres de polyamides naturels ou synthétiques, caractérisé en ce qu'on applique à la matière textile un bain de teinture aqueux ou une pâte d'impression aqueuse contenant de 0,05 à 100 g/litre d'un agent moussant, on forme une mousse sur la matière textile, on enroule la matière textile et on lui communique un mouvement de rotation pendant 1 à 48 heures à une température comprise entre
20 et 60[deg.], afin de fixer le colorant.
Finishing process for fibrous materials.
The main patent application relates to a process for finishing (or finishing) a porous textile material, a process according to which said material is brought into contact with a finishing agent in the presence of water and of a foaming agent, or "aphrogenic", according to a bath / textile weight ratio of between 0.25 / 1 and 5/1, the textile material is subjected to a dynamic treatment aimed at a substantially homogeneous distribution of the finishing agent in the textile material and this is subjected to operating conditions such that the finishing agent can exert its action on the textile material.
The main application describes only one embodiment relating to the dyeing of small textile articles.
The present invention relates to a method, such as
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bulky textile materials, consisting wholly or in part of natural or synthetic polyamide fibers.
According to the process of the invention, an aqueous dye bath, or an aqueous printing paste, containing from 0.05 to 100 g / liter of a foaming agent is applied to the textile material, a foam is formed on the textile material, the textile material is wound up and a rotational movement is imparted to it for 1 to 48 hours at a temperature between
20 and 60 [deg.], In order to fix the dye.
The term “bulky textile materials” is understood to mean in particular velvets, textured textile materials, flocked or pile articles, and in particular rugs, for example pile rugs or cut pile rugs.
The concentration of the foaming agent in the dye bath or the printing paste is preferably between 0.1 and 35 g / liter, in particular between 1 and 20 g / liter. The weight ratio between the dye bath or the printing paste and Ja textile material, that is to say the bath length, is preferably between 0.5 and 10, in particular between 1 and 8.
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The formation of foam on the textile material
can be performed by any suitable technique. One operates for example by simply pouring the dye bath containing the foaming agent on the textile material, the foam being alor � formed by projection during contact of the bath with the textile. In the case of a printing paste, the foam can be obtained by applying pressure to the textile material, during or after the treatment with the printing paste; such pressure creates a relative movement between the different fibers of the textile, thus driving the printing paste into the interstices left between the fibers, with formation of foam.
According to a preferred technique for forming the required foam on the textile material, this material is subjected, after the application of the dye bath or of the printing paste, to a mechanical action, preferably a mechanical action repeated as many times as it is necessary. This mechanical action can be imparted to the textile by any suitable means. One method which has been found to be particularly effective is to subject the textile material to a kind
massage by passing it through stages of alternating compression and relaxation. For this purpose, the textile can, for example, be passed over guide rollers or through the slit delimited by one or more pairs of rollers. The surface of these rollers, or at least of one of the rollers of each pair, is preferably profiled, for example lined with ribs, asperities or perforations, in order to exert a massaging action on the textile fibers. When
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The rollers are preferably designed such that the dye bath is distributed laterally across the width of the fabric and does not accumulate between the rolls.
The formation of foam, which constitutes an essential aspect of the process of the invention, facilitates the distribution of the dye in the textile and its rise on the fibers. It also makes it possible to operate with much shorter baths than those required in the absence of foam, since the foam occupies a considerable volume. Furthermore, due to the consistency of the foam and its ability to adhere to the fibers of the textile, it is possible to completely or partially eliminate the thickener present in the dye bath. Given
that the dye bath used according to the invention contains only a relatively small amount of thickener, its viscosity before the formation of the foam is therefore low and its penetration into the textile material will be all the more satisfactory; once the foam is formed, the adhesion of the bath to the textile fibers is considerably increased and
its tendency to flow out of the textile or from one part of the textile into the other is therefore reduced. The fact that, during subsequent washing, the textile material contains no or only small amounts of thickener is also a valuable advantage.
The foaming agent can be anionic, cationic, nonionic or amphoteric. It must in all cases be compatible with the dye used. Thus, for example, when a cationic dye is used, it is appropriate to bring into play a cationic, nonionic or amphoteric foaming agent. As suitable foaming agents, mention may be made of those mentioned in Belgian patent n [deg.] 772950, and in particular the sodium salt of the mono-sulfate of the diglycolic ether of lauryl alcohol, the octylphenyl-decaglycolic ether, l nonylphenylpentadecaglycolic ether, partially carboxymethylated lauryl-pentaglycolic ether, octylphenyl-pentaglycolic ether, sodium dioctyl-sulfosuccinate and the ammonium salt of nonylphenyl-diglycolic ether monosulfate.
After the formation of the foam, the textile material is wound according to known methods, preferably on rollers, cylinders, pins or other suitable devices, taking care not to wrinkle or crease it.
The rotational movement imparted in accordance with the method of the invention to the textile thus wound up can be effected in any direction, preferably around the longitudinal axis of the roller of the textile material, this axis preferably being in a horizontal plane. In
firstly, the rotation allows, thanks to the centrifugal force applied to the textile material and the continuous relative change of direction of the gravitational force, to cause the penetration of the dye bath into the interstices left between the fibers, to ensure this maintains the
foam previously formed and, moreover, to obtain a uniform distribution of the dye bath in the textile material. During the rest of the textile rotation operation, the fixing of the dye takes place as for the known cold storage methods. The duration of the rotation is preferably between 2 and 24 hours and the temperature between 20 and 40 [deg.]. The speed of rotation is preferably low, for example between approximately 0.1 revolutions per minute and 20 revolutions per minute, preferably between 1 and 6 revolutions per minute. It should be kept all the lower as the textile material is more fragile with respect to stretching and compression; in fact, too much centrifugal force created by too high a speed of rotation can cause deformation of articles of poor dimensional stability.
After fixing, the textile material can be dried according to the usual methods or, if desired, freed from the dye bath or residual adjuvants by washing or dewatering; it is usually sufficient to treat
the textile with a small amount of water and then dry it. When the textile material consists of affinity modified polyamides and a cationic or anionic dye is used, special attention should be paid to washing. With such a textile, the washing preferably comprises passing the material through a rinsing bath.
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between 3 and 5, preferably at pH 4, for 2 seconds to 5 minutes, in order to improve the reciprocal reserve.
The dye used in the process of the invention can be any dye suitable for dyeing by the cold storage process of polyamide fibers,
for example an acid dye, a dispersion dye or a cationic dye. Preferred dyes are acidic dyes, particularly those relatively low molecular weight, which preferably carry a single sulfo group and have relatively high affinity for polyamide fibers. The dye yield and the unison of the dyes obtained with such dyes can easily be verified by measuring the acidity of the dye bath containing them. These dyes are known and mentioned for example in the Color Index. As examples of such dyes, there may be mentioned
CI Acid Yellow 174, CI Acid Orange 145, CI Acid Red 57, CI Acid Blue 72, CI Acid Red 151, CI Acid Blue 25, CI Acid Orange 127, CI Acid Red 299, CI Acid Blue 278, CI Acid Red 266, CI Acid Blue 288, CI Acid Blue 40 and Nylosan (registered trademark) Yellow C-RM.
When such dyes are used, an acid or a compound capable of releasing an acid under the conditions of dyeing or printing is advantageously added to the dye bath or to the printing paste. Among these acid generators, preference is given to those which are capable of releasing the acid over a relatively long period of time and which therefore allow the transfer of the dye from the bath to the textile material to take place for a certain time. . This is particularly advantageous for obtaining
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intense or medium intensity. As examples of such acid generators, mention may be made of succinimide, phthalimide,
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Besides the dye, the foaming agent and the possible acid or acid generator, the dye bath or printing paste may contain other dyeing or printing aids such as electrolytes for pH control. , carriers, delaying or leveling agents, stabilizers and optionally thickeners. It is particularly advantageous to add a fixation accelerator
1 such as benzyl alcohol.
It should be avoided, especially when operating in a bath
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that is to say a drying occurring before the fixing of the dye is satisfactory. In the case of such premature drying, it is necessary to increase the length of the bath or else to carry out the fixing in a humid atmosphere.
When it is desired to obtain very intense shades, the wet fastness of these shades can be increased by passing the textile material, after fixing and washing, in a bath containing 2 to 10 ml / liter of formic acid or acetic and optionally from 0.5 to 10% of a commercial fixing agent for polyamides, the temperature of the bath being from 30 to 80 [deg.] and the passage time in the bath being between 5 and 300 seconds.
If, by dyeing or printing according to the invention by the cold storage process, we obtain
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textiles, in particular textile materials containing endless polyamide yarns, one of the following pre-treatments should be carried out:
a) The textile material is treated with saturated steam at
100 [deg.], For 30 to 600 seconds, preferably 30 to 180 seconds. This treatment also improves the swelling and leads to better results than a steam treatment in the presence of the dye bath, as is the case in the Pad-Steam process. b) 0.1 to 5% by weight, based on the textile material, of commercial anionic dyeing aids is added to the dye bath or to the printing paste. c) Add to the dye bath or! the printing paste of <EMI ID = 9.1> d) To the dye bath or to the printing paste is added 1 to 40 ml / liter of benzyl alcohol, preferably 5 to
15 ml / liter.
The successive implementation of several of these operations * can possibly lead to � further improvement in unison.
The process of the invention is distinguished by numerous advantages over the known processes. Thus, for example, in the known processes, velvets and flocked textiles poorly withstand the high temperature generally required for fixing the dye. In addition, the high degree of viscosity of the dye bath or printing paste in
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the known processes of relatively large quantities of thickeners, results in an irregular dispersion of the dye in the textile material. The method of the invention avoids these drawbacks and also, thanks! the formation of foam on the surface of the textile material, the icing effect due to the migration of the dye to the ends of the fibers, frequently observed before setting when dyeing pile fabrics and the like. Furthermore, the relatively moderate mechanical treatment carried out in the process of the invention allows the dyeing of easily deformable textile materials. In addition, the method of the invention makes it possible to dye in a short bath, which results in a saving of water and partly solves the problem of waste water.
In addition to the advantages mentioned above, the process of the invention has the surprising feature of allowing uniform dyeing, without deformation, by operating without disconnection.
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textile materials sensitive to tension, pressure and
deformation, such as textile materials made by tufting or on a Raschel loom, woven or needled textile materials and, essentially, carpets. This result, practically non-existent with the known methods, is obtained by the choice of suitable dyes, mainly dyes of relatively low molecular weight and having a high dyeing yield and fairly good fastnesses. The process of the invention makes it possible to obtain interesting multicolored effects when acid dyes and dispersion dyes or acid dyes and cationic dyes are combined.
In accordance with the process of the invention, it is possible to dye or print textile materials which consist in whole or in part of natural or synthetic polyamide fibers, such as wool, silk, nylon (for example
nylon 6, nylon 66, etc.), or mixtures of such fibers. The process of the invention is particularly suitable for dyeing synthetic polyamides such as nylon and affinity modified polyamides containing these fibers. The mixed textiles to be dyed or printed according to the invention preferably contain more than 50% synthetic polyamide fibers, for example 80% nylon and 20% wool.
The invention also relates to voluminous textile materials consisting entirely or in part of natural or synthetic polyamide fibers, dyed or printed.
according to the method of the invention.
The following examples illustrate the present invention without in any way limiting its scope. Parts are by weight and temperatures in degrees centigrade. Parts by volume are parts by weight like the liter per kilogram.
Example 1
We lay out 20,000 parts of a polyamide 6 pile carpet, tufted on a polypropylene support and weighing
900 g / m, in a suitable tank and we spray this carpet with a dye bath containing
0.9 part of C.I. Acid Orange 145 dye,
0.06 part of C.I. Acid Red 57 dye,
0.13 part of C.I. Acid Blue 72 dye,
1 part of a commercial based thickener
cellulose ether,
5 parts of an alkylphenyl-polyglycolic ether, and
20 parts of 80% acetic acid.
On contact with the carpet, the dye bath forms a foam. The mat absorbs 250% bath in relation to its weight
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that we run for 20 hours at 20-25 [deg.] ,. at the rate of one revolution per minute. The carpet is then rinsed and dried. A well-fixed dye is thus obtained, with a good unison, without permanent deformation on the velvet side.
By proceeding as described above, but by passing the carpet through the dye bath, then between two profiled rollers before winding it on the rotating cylinder, a dye having similar good properties is obtained; in this case, the foam is formed by the massaging action of the profiled rollers on the carpet.
Example 2
A carpet is printed using a printing stencil
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carpet, a printing paste containing
1.5 g / liter of C.I. Acid Orange 145 coloring agent,
0.011 g / liter of C.I. Acid Red 57 dye,
0.025 g / liter of C.I. Acid Blue 25 coloring agent,
10 g / liter of a commercial based thickener
carob flour,
15 ml / liter of benzyl alcohol,
3 g / liter of the sulfate of a polyglycolic ether
(about 2 glycol residues) of a fatty alcohol containing about 12 carbon atoms (commercial product), and
5 ml / liter of concentrated acetic acid.
The pressure applied to the carpet during printing causes the formation of a foam in the printing paste. The carpet is rolled up in a plastic sheet and
it is rotated for 24 hours at room temperature, then quickly washed and dried.
CLAIMS
1.- A process according to the main patent for the dyeing or printing of bulky textile materials, consisting wholly or in part of natural or synthetic polyamide fibers, characterized in that a dye bath is applied to the textile material aqueous printing paste or an aqueous printing paste containing from 0.05 to 100 g / liter of a foaming agent, a foam is formed on the textile material, the textile material is wound up and given a rotational movement for 1 to 48 hours at a temperature between
20 and 60 [deg.], In order to fix the dye.