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Cette invention est relative aux planchers, princi- palement pour véhicules commerciaux et elle concerne plus particulièrement les éléments de plancher en aluminium ou autres alliages légers destinés à être montés de manière très rapprochée sur les traverses d'un châssis de véhicule, pour former le plancher complet du véhicule*
On connait déjà des éléments de plancher en alliage léger et il est connu aussi de munir ces éléments de rebords latéraux qui s'imbriquent ou de languettes et de rainures qui s'interpénètrent lorsque les éléments sont posés de manière très rapprochée les uns des autres sur les traverses portantes du châssis du véhicule.
L'inconvénient de ces éléments de plancher connus est que les joints des rebords imbriqués doivent être
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boulonnés ou rivés à intervalles très rapprochés, sinon les éléments sont susceptibles de se déplacer verticalement les uns par rapport aux autres et ainsi la charge n'est pas supportée uniformément. Les joints à rainure et languette ne présentent pas cet inconvénient, mais les éléments pourvus de ces joints sont susceptibles de se déplacer latéralement les uns par rapport aux autres lorsqu'ils sont chargés ce qui a pour résultat de provoquer -une usure indésirable aux joints à languette et rainure.
Le but de la présente invention est de supprimer cet inconvénient et ceci s'obtient en munissant les éléments de plancher d'un système qui assure un agrafage des joints entre les éléments adjacents lorsqu'ils sont posés pour former un plancher ce qui empêche ou réduit au minimum, les déplacements verticaux ou latéraux relatifs des éléments adjacents ainsi que l'inégalité de la répartition de la charge et l'usure des joints qui en résultent.
Cela étant l'invention consiste en un élément destiné à être attaché le long de ses côtés longitudinaux à d'autres éléments pour constituer un' plancher et qui est pourvu le long d'un côté d'une partie mâle, le long de l'autre côté d'une partie femelle et de chaque côté, ou près de chaque côté, de jambes ou de supports en saillie vers le bas, la construction et la disposition étant telles que lorsque deux de ces éléments sont reliés l'un à l'autre, la partie mâle d'un élément pénètre dans la partie femelle de l'autre élément et les jambes ou supports latéraux sur les côtés reliés des éléments ou près de ceux-ci,
portent l'un sur l'autre de manière que les parties mâle et femelle et les jambes ou supports latéraux coopèrent pour former un joint agrafé qui empêche tout déplacement latéral et/ou vertical des éléments les uns par rapport aux autres.
Afin' de faire mieux comprendre l'invention, on décrira ci-dessous à titre d'exemple une forme de réalisation particulière de celle-ci, avec référence au dessin annexé, dans lequel:
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la figure 1 est une coupe transversale d'un élément conforme à l'invention; la figure 2 est une coupe transversale montrant 1-'agrafage de deux éléments adjacents et la figure 3 est une coupe transversale d'un plancher complet suivant l'invention, représenté monté sur des traverses portantes d'un châssis de véhicule.
Les figures montrent que l'élément 1 est pourvu de jambes ou de supports latéraux 2 et 3 de chaque côté, ou près de chaque côté, et de jambes ou supports intermédiaires 4 dont la! section a la forme d'un T renversé, entre les jambes ou supports latéraux 2 et 3. La jambe ou support 2 a une section en forme de T renversé, et la jambe ou support 3 a une section en L et la partie horizontale 7 de cette jambe ou support se prolonge vers l"extérieur bien au delà du bord latéral de l'élément.
Le long d'un côté longitudinal de l'élément 1 se trouve un prolongement latéral 5 ayant à son extrémité extérieure une partie mâle en saillie vers le bas, qui a la forme d'une languette ou nervure 6, et le long du côté longitudinal opposé de l'élément 1 est prévu un prolongement 8 ayant à son bord extérieur une partie femelle en.forme de rainure longitudinale 9a ouverte vers le haut et formée en substance par un rebord en U 9 surbaissé par rapport à la surface supérieure de l'élément.
Pour former un planche?de véhicule, on monte une série de ces éléments 1 sur des traverses portantes 11 du châssis d'un véhicule comme le montre la figure 3, les éléments'étant accrochés les uns aux autres comme le montre la figure 2. Pour monter les éléments du plancher, on boulonne d'abord un élément 1c sur les traverses portantes 11 du châssis du véhicule au moyen des boulons 12; on place ensuite un deuxième élément 1 dans la position représentée, c'est-à-dire, avec la languette ou nervure 6
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saillant vers le bas de l'élément 1c engagée dans la rainure 8a de l'élément 1 ouverte vers le haut et avec le pied 10 de la jambe ou support 2 de l'élément 1 portant sur la surface supérieure de la partie horizontale 7 de la jambe ou support 3 de l'élément les.
Afin que ceci soit possible, la surface inférieure du pied 10 de la jambe ou support latéral se trouve dans le même plan horizon- tal que la surface supérieure de la partie horizontale 7 de la jambe ou support latéral 3. Le côté opposé de l'élément 1 (non représenté sur la figure 2) est alors boulonné sur la traver- se portante 11 de la même manière que l'élément le et on met en place un autre élément et ainsi de suite jusqu'à ce que le plancher soit achevé par un élément 1b comme le montre la figure 3.
La face supérieure de la partie horizontale 7 de la jambe ou support latéral 7 présente une nervure 13, en substance dans l'alignement vertical de la languette ou nervure 6, avec laquelle le pied 10 de la jambe ou support 2 forme un siège pour la tête du boulon 12 et empêche ainsi la rotation du boulon lorsqu'on serre l'écrou à l'autre extrémité du boulon. La partie 7 de cette jambe ou support est aussi pourvue d'un trou près de la nervure 13, pour recevoir le boulon 12.
La paroi intérieure Sa de la nervure 9a est inclinée vers le bas et vers l'extérieur et la paroi extérieure coopérante 5a de la languette ou nervure ± *est inclinée vers le bas et vers l'intérieur. Ceci facilite l'agrafage de deux éléments adjacents e,t il en résulte un emboîtement parfait de la languette 6 dans la rainure- 9. Afin de faciliter encore davantage l'assemblage des éléments, le pied 10 de la jambe ou support présente une surface courbe 10b le long de son bord extérieur. Cette surface courbe constitue un point d'appui de pivotement lorsqu'on met l'élément 1 en place pour l'agrafer à l'élément le, c'est-à-dire que la surface courbe 10a porte sur la surface supérieure de la partie 7 de la jambe ou support 3 de l'élément 1c pendant que l'on introduit obliquement l'élément 1.
On abaisse ensuite ce dernier
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dans le même plan que l'élément le et pendant ce déplacement, l'élément 1 pivote autour du point 10a et les parties 9 et 6 des éléments 1 et 1c respectivement s'engagent automatiquement l'une dans l'autre.
Chaque élément est de préférence pourvu sur sa surfac supérieure d'une série de nervures parallèles 14 antidérapantes dont une est placée le long d'un bord marginal extrême de l'élément.
Grâce à cette disposition, les joints longitudinaux d'un plancher complet sont virtuellement invisibles.
Il est clair que la disposition suivant l'invention assure un agrafage des éléments adjacents en ce-sens que lorsque ces éléments sont réunis comme c'est représenté, ils ne peuvent se déplacer ni verticalement l'un par rapport à l'autre ni latéralement, c'est-à-dire en s'écartant l'un de l'autre.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à la forme particulière de réalisation décrite ci-dessus et représentée sur le dessin annexé; par exemple, on peut prévoir n'importe quel nombre de supports intermédiaires 4 entre les supports 2 et 3 ; leplancher ne doit pas nécessairement être fixé aux traverses portantes 11 par des boulons mais il peut l'être de n'importe quelle autre manière appropriée et la forme précise ainsi que la construction des parties 5, .6, 9 et 8 peuvent varier sans sor- tir du cadre de l'invention.
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This invention relates to floors, mainly for commercial vehicles and it relates more particularly to floor elements made of aluminum or other light alloys intended to be mounted very closely together on the cross members of a vehicle frame, to form the floor. complete vehicle *
Light alloy floor elements are already known and it is also known to provide these elements with side edges which overlap or with tongues and grooves which interpenetrate when the elements are placed very close to each other on the load-bearing cross members of the vehicle frame.
The disadvantage of these known floor elements is that the joints of the interlocking edges must be
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bolted or riveted at very close intervals, otherwise the elements are liable to move vertically relative to each other and thus the load is not supported uniformly. Tongue-and-groove seals do not have this disadvantage, but the elements provided with these seals are liable to move laterally with respect to each other when loaded which results in undesirable wear on the seals. tongue and groove.
The object of the present invention is to eliminate this drawback and this is obtained by providing the floor elements with a system which ensures stapling of the joints between the adjacent elements when they are laid to form a floor which prevents or reduces as a minimum, the relative vertical or lateral displacements of the adjacent elements as well as the unevenness of the load distribution and the resulting wear of the seals.
This being so, the invention consists of an element intended to be attached along its longitudinal sides to other elements to constitute a 'floor and which is provided along one side with a male part, along the length of the floor. on the other side of a female part and on each side, or near each side, of downwardly projecting legs or supports, the construction and arrangement being such that when two of these parts are joined together. other, the male part of one element penetrates into the female part of the other element and the legs or side supports on or near the connected sides of the elements,
bear on each other so that the male and female parts and the legs or side supports cooperate to form a stapled joint which prevents any lateral and / or vertical displacement of the elements relative to each other.
In order to better understand the invention, a particular embodiment thereof will be described below by way of example, with reference to the accompanying drawing, in which:
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Figure 1 is a cross section of an element according to the invention; Figure 2 is a cross section showing the stapling of two adjacent elements and Figure 3 is a cross section of a complete floor according to the invention, shown mounted on supporting cross members of a vehicle frame.
The figures show that the element 1 is provided with legs or side supports 2 and 3 on each side, or near each side, and legs or intermediate supports 4 including the! Section has the shape of an inverted T, between the legs or side supports 2 and 3. The leg or support 2 has an inverted T-shaped section, and the leg or support 3 has an L-section and the horizontal part 7 of this leg or support extends outwardly well beyond the side edge of the element.
Along a longitudinal side of the element 1 is a lateral extension 5 having at its outer end a downwardly projecting male part which is in the form of a tongue or rib 6, and along the longitudinal side opposite the element 1 is provided an extension 8 having at its outer edge a female part in the form of a longitudinal groove 9a open upwards and formed substantially by a U-shaped rim 9 lowered relative to the upper surface of the element.
To form a vehicle board, a series of these elements 1 is mounted on supporting cross members 11 of the chassis of a vehicle as shown in figure 3, the elements being hooked to each other as shown in figure 2. To assemble the floor elements, an element 1c is first bolted to the supporting cross members 11 of the vehicle frame by means of the bolts 12; a second element 1 is then placed in the position shown, that is to say, with the tongue or rib 6
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projecting downwardly of the element 1c engaged in the groove 8a of the element 1 open upwards and with the foot 10 of the leg or support 2 of the element 1 bearing on the upper surface of the horizontal part 7 of the leg or support 3 of the element.
In order to make this possible, the lower surface of the foot 10 of the leg or lateral support lies in the same horizontal plane as the upper surface of the horizontal part 7 of the leg or lateral support 3. The opposite side of the leg or lateral support. element 1 (not shown in figure 2) is then bolted to the supporting beam 11 in the same way as element le and another element is put in place and so on until the floor is completed by an element 1b as shown in figure 3.
The upper face of the horizontal part 7 of the leg or side support 7 has a rib 13, substantially in vertical alignment with the tongue or rib 6, with which the foot 10 of the leg or support 2 forms a seat for the bolt head 12 and thus prevents rotation of the bolt when tightening the nut at the other end of the bolt. Part 7 of this leg or support is also provided with a hole near the rib 13, to receive the bolt 12.
The inner wall Sa of the rib 9a is inclined downwards and outwards and the cooperating outer wall 5a of the tongue or rib ± * is inclined downwards and inwards. This facilitates the stapling of two adjacent elements e, the result is a perfect engagement of the tongue 6 in the groove 9. In order to further facilitate the assembly of the elements, the foot 10 of the leg or support has a surface curve 10b along its outer edge. This curved surface constitutes a pivoting fulcrum when the element 1 is put in place to staple it to the element le, that is to say that the curved surface 10a bears on the upper surface of the part 7 of the leg or support 3 of the element 1c while the element 1 is introduced obliquely.
We then lower the latter
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in the same plane as the element 1c and during this movement, the element 1 pivots around the point 10a and the parts 9 and 6 of the elements 1 and 1c respectively automatically engage one in the other.
Each element is preferably provided on its upper surface with a series of parallel non-slip ribs 14, one of which is placed along an extreme marginal edge of the element.
Thanks to this arrangement, the longitudinal joints of a complete floor are virtually invisible.
It is clear that the arrangement according to the invention ensures a stapling of the adjacent elements in the sense that when these elements are brought together as shown, they cannot move either vertically with respect to each other or laterally. , that is to say by moving away from each other.
Of course, the invention is not limited to the particular embodiment described above and shown in the accompanying drawing; for example, any number of intermediate supports 4 can be provided between supports 2 and 3; the floor does not necessarily have to be fastened to the supporting beams 11 by bolts, but it can be in any other suitable way and the precise shape and construction of parts 5, .6, 9 and 8 can vary without change. - within the scope of the invention.
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